GESTÃO VISUAL

ANDON

GERENCIAMENTO VISUAL• Um dos Pilares da Filosofia Lean

• Definição

• Aplicação do Conceito PDCA (Planejar, Executar, Controlar e Agir)

• Maior autonomia aos Funcionários

Gerenciamento Visual• Adoção do Princípio da Transparência

• Local Auto-Explicativo: “Uma imagem vale mais que mil palavras”

• Diferente de Poluição Visual

• Gerar ações nos pontos de comunicação

• Está migrando da Fábrica para o escritório

Benefícios da Gestão Visual• Mudança da Visão do Poder Concentrado

• Simplifica o controle, em particular a comparação com os padrões

• Reduz a propensão a erros e os torna mais visíveis

• Reduz atividades que não agregam valor

Como obter a transparência?

• Tornar o processo diretamente observável

• Medição e Desempenho:• Priorizar indicadores de Processo (pró-ativos)• Divulgar os resultados (feedback) aos trabalhadores

• Utilização de Ferramentas do Sistema Lean:• Kanban• 5S: Manter limpeza e organização• Gemba Walk: “Vá ao local”

• Utilização de Dispositivos Visuais

Dispositivos Visuais

1. Indicadores Visuais

2. Sinais Visuais

3. Controles Visuais

4. Garantias Visuais

Indicador VisualSinal Visual

Controle Visual

Garantia Visual

• Material ruim;• Falta de material; • Problema com o dispositivo ou com a máquina;• Ausência de funcionário;• Demora no setup;

Pode ser utilizado para relatar falhas como:

Além de alertar sobre a produtividade e os problemas da linha de produção, o Andon é utilizado para minimizar a movimentação do operador.

• É muito fácil encontrar o conceito do Andon aplicado no nosso cotidiano, como no painel dos veículos. Lá tem indicadores que apontam o aquecimento do motor, a falta de óleo ou de gasolina.

Caso Real

• O que é o ANDON? -Termo japonês para “lâmpada”

• Finalidade: - Estabilidade da produção resolvendo os problemas o mais rápido possível.

• Importância: - Detecção e eliminação de anormalidade.

Produzindo sem anormalidades

O objetivo de toda operação produtiva é produzir conforme o planejado utilizando os recursos com o mínimo desperdício possível. Assim o produto passaria pelos diversos postos de trabalho dentro do lead time esperado, preservando assim o fluxo contínuo.

Anormalidades aparecendoO indicador utilizado para se medir a estabilidade é o downtime. Não se atingindo a produção planejada, todo motivo de parada era quantificado (quanto tempo) e qualificado (o que aconteceu).

Mas antes de se parar a produção e anotar no quadro de acompanhamento da produção o downtime, um dispositivo era acionado para avisar a todos sobre o perigo iminente: um problema está aparecendo. A produção não parava imediatamente, mas registrava no “Andon” que o posto de trabalho estava em dificuldades, e se nada fosse feito depois de alguns minutos, a linha iria parar.

Exemplo do Painel Andon “com anormalidade”

Outro tipo de informação que o Andon da linha da produção gerava era que este painel se interligava a outros Andons dentro da fábrica e do escritório. No escritório da direção existia um Andon simples com uma lâmpada verde e outra vermelha.

Essa situação da “produção parada” e visualmente o Andon indicando onde estava o problema emergenciava a atuação da equipe de apoio dos outros setores.

Funcionamento

Exemplo

Fonte: Lean Institute Brasil – www.lean.org.br

Fonte: R&L treinamentos

Painel

Tempo de produção desejado.

Tempo de Takt

Influência nos seguintes itens, devido a nova sequência de operação:

•Velocidade – Line Speed;

•Tempo de produção – TAKT.

Mudança da Demanda

Comunicação entre os Setores

Restaurante: Outback SteakhouseConclusão

•Obrigada!