UNIVERSIDADE DE TAUBAT Jaime de Castro Campos

OTIMIZAO DA PRODUO COM O ANDON SYSTEM

Taubat SP 2006

UNIVERSIDADE DE TAUBAT Jaime de Castro Campos

Otimizao da produo com o Andon System

Monografia apresentada para obteno do Certificado de Especializao em MBA Gerncia de Produo e Tecnologia do Departamento de Economia, Contabilidade, Administrao e Secretariado da Universidade de Taubat. Orientador: Prof. Paulo Csar C. Lindgren

Taubat SP 2006

JAIME DE CASTRO CAMPOS

OTIMIZAO DA PRODUO COM O ANDON SYSTEM

Monografia apresentada para obteno do Certificado de Especializao em MBA Gerncia de Produo e Tecnologia do Departamento de Economia, Contabilidade, Administrao e Secretariado da Universidade de Taubat. Orientador: Prof. Paulo Csar C. Lindgren

Data: __________________

Resultado: ______________

BANCA EXAMINADORA

Prof. _______________________________________ Universidade de Taubat

Assinatura __________________________________

Prof. _______________________________________ ____________________

Assinatura __________________________________

Prof. _______________________________________ ____________________

Assinatura __________________________________

Prof. _______________________________________ ____________________

Assinatura __________________________________

DEDICATRIA

Dedico este trabalho a minha esposa Benedita de Abreu Campos, que sempre me

incentivou e apoiou nos momentos difceis, e tambm as minhas filhas Suelen, Amanda e

Caroline, que participaram de cada momento deste desafio.

AGRADECIMENTOS

A meu orientador, Prof. Paulo Csar C. Lindgren, que me contagiou com seu

entusiasmo pelo saber e que me guiou na execuo deste trabalho. A ele expresso todo

meu respeito e reconhecimento.

RESUMO

Este trabalho foi desenvolvido com o objetivo de divulgar um importante sistema de

gerenciamento udio-visual para o cho de fbrica, cujas principais finalidades so agilizar o

fluxo de informaes sobre problemas na cadeia produtiva, permitir que as lideranas

possam aumentar sua capacidade de resposta pelo conhecimento quase que instantneo

sobre a ocorrncia de problemas na linha de produo e fornecer dados quantitativos

importantes para uma avaliao histrica das falhas inerentes aos processos de manufatura

da empresa, dando subsdios gerncia para tomada de decises e focalizao das aes

de correo. O desenvolvimento deste trabalho se deu com base em um estudo de caso, o

qual ser apresentado e discutido, onde se objetiva evidenciar os benefcios conseguidos

com a implementao do sistema de gerenciamento udio-visual, no esquecendo de

levantar e identificar suas vulnerabilidades. Atravs de dados quantitativos foi apresentada

uma comparao entre as performances passada e atual do setor onde o sistema foi

instalado e ainda uma comparao direta com um setor onde o sistema ainda no se

encontra operando, sendo esta ltima usada para ilustrar a aplicabilidade do sistema

estudado e a sua importncia. Por fim a concluso do trabalho, com uma anlise dos

resultados.

Palavras chave: Gerenciamento udio-visual, Capacidade de resposta, Sistema de

gerenciamento, Andon System.

ABSTRACT

This work was developed with the objective to divulge an important system of audio-visual

management for the plant floor, which main purposes are to speed up the information about

problems in the productive flow, to allow that the leaderships can increase its capacity of

reply, having instantaneous knowledge of problems occurrence in the production line and

supplying quantitative important information to a historical evaluation of the inherent

imperfections of the manufacture processes from the company, giving subsidies to the

managers for taking of decisions and focusing actions of correction. The development of this

work was based on a case study, which will be presented and argued, where the objective is

to evidence the benefits obtained with the implementation of the management audio-visual

system, not forgetting to raise and to identify its vulnerabilities. Using quantitative data a

comparison between the old and current performances of the studied area was made and

even a direct comparison between the studied area and a new area where the system is not

working yet, where this last was used to effort the system usability and its importance. Finally

the work conclusion was given with an analysis of the results.

Key Words: Management audio-visual, Capacity of reply, Management system, Andon

System

LISTA DE QUADROS

Quadro 1 Tempos de resposta para chamadas de produo ............................................ 48

LISTA DE ILUSTRAES

Figura 1 Perdas que o Andon ajuda a evitar ..................................................................... 18

Figura 2 Sinalizador luminoso para Andon ........................................................................ 23

Figura 3 Quadro luminoso para Andon ............................................................................. 23

Figura 4 Quadro luminoso para Andon com som .............................................................. 24

Figura 5 Viso geral do Andon System ............................................................................. 35

Figura 6 Fluxograma de funcionamento do Andon System ............................................... 36

Figura 7 Estaes de trabalho .......................................................................................... 37

Figura 8 Tela do relatrio eletrnico do Andon System via WEB ...................................... 38

Figura 9 Histrico de Down Time .................................................................................... 46

SUMRIO

1 INTRODUO ................................................................................. 11

1.1 O Problema ...................................................................................................... 12

1.2 Objetivos .......................................................................................................... 13

1.2.1 Objetivo Geral ................................................................................................ 13

1.2.2 Objetivos Especficos ..................................................................................... 13

1.3 Delimitao do Estudo .................................................................................... 13

1.4 Relevncia do Estudo ..................................................................................... 14

1.5 Organizao do Trabalho ............................................................................... 14

2 REVISO DA LITERATURA............................................................ 16

2.1 Perdas .............................................................................................................. 17

2.1.1 Superproduo ............................................................................................... 18

2.1.2 Defeitos .......................................................................................................... 20

2.1.3 Espera ............................................................................................................ 20

2.1.4 Retrabalho ...................................................................................................... 21

2.1.5 Inventrio ........................................................................................................ 21

2.2 Jidoka ............................................................................................................... 21

2.3 A evoluo do Andon ...................................................................................... 22

2.4 Fluxo contnuo de produo .......................................................................... 26

2.4.1 Cadncia ........................................................................................................ 28

2.4.2 Eliminando problemas .................................................................................... 28

2.5 Qualidade ......................................................................................................... 29

2.5.1 No aceitar defeitos........................................................................................ 30

2.5.2 No produzir defeitos ..................................................................................... 30

2.5.3 No enviar defeitos ........................................................................................ 31

3 O ANDON SYSTEM ......................................................................... 33

3.1 Descrio do sistema...................................................................................... 34

3.1.1 O que o sistema faz........................................................................................ 39

3.1.2 O que o sistema no faz ................................................................................. 39

4 O ANDON SYSTEM OPERANDO ................................................... 41

4.1 Treinamento ..................................................................................................... 41

4.2 Primeiros passos no uso do Andon System ................................................ 42

4.3 Parando a Linha com o Andon System ......................................................... 43

4.3.1 Ao dos operadores ..................................................................................... 43

4.3.2 Ao dos coordenadores ................................................................................ 44

4.4 Confiando no Andon System ......................................................................... 45

4.5 O Andon System hoje ..................................................................................... 46

5 UMA NOVA REA ANTES DO ANDON SYSTEM .......................... 48

6 CONCLUSO .................................................................................. 50

REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS ................................................... 53

BIBLIOGRAFIAS CONSULTADAS .................................................... 54

11

1 INTRODUO

No mercado automobilstico atual, a necessidade de oferecer produtos cada

vez melhores e com mais qualidade a preos competitivos, torna essencial para as

empresas investir na reduo de custos e aumento de produtividade. Todas as

tcnicas atuais de gerenciamento e melhora de desempenho so extremamente

importantes para se atingir este estado de excelncia na manufatura.

Neste ponto, a Toyota reconhecidamente um ponto de referncia, e tem no

seu Sistema Toyota de Produo (TPS), todos os elementos considerados

indispensveis para o atendimento dos requisitos de uma manufatura sem perdas,

ou seja, da manufatura enxuta.

So vrias as tcnicas de identificao e eliminao de desperdcios no cho

de fbrica, onde cada uma delas tem sua importncia para se atender ao estado

Lean, ou seja, uma manufatura enxuta e isenta perdas. Neste trabalho, ser

abordado o gerenciamento visual, um dos pontos mencionados no TPS e que no

caso em questo foi adaptado e melhorado, se transformado em gerenciamento

udio-visual.

Dentro do TPS, pode-se observar que o gerenciamento visual importante

para a manuteno da cadncia de produo e que uma das ferramentas usadas

so os quadros Andon.

Adaptado do sistema Toyota, o Andon System, estudado neste trabalho, tem

a finalidade de auxiliar os lideres de manufatura no controle da qualidade, na

manuteno da cadncia da produo e no acompanhamento da produtividade.

O sistema estudado faz parte das ferramentas de gerenciamento udio-visual

12

de uma grande indstria automobilstica instalada na regio do Vale do Paraba e de

acordo com os dados levantados, trouxe grande contribuio para a melhora de

desempenho desta empresa aps sua implementao.

Para atingir sua finalidade, o Andon System necessita basicamente de

informaes do cho de fbrica, as quais fornecero os dados necessrios para a

gerao de um grande banco de dados e tambm para as tomadas de decises

automticas por parte do prprio sistema de parar ou no a linha de produo, caso

alguma anomalia seja detectada.

Tais informaes so coletadas diretamente dos equipamentos usados no

processo produtivo, dos atuadores manuais espalhados pela fbrica (cordinhas) e

tambm dos dispositivos Poka-Yoke, que so dispositivos capazes de evitar erros de

operao.

1.1 O Problema

Aps implementar as ferramentas de melhoria do sistema produtivo, como

garantir que cada etapa do processo de montagem de um veculo automotor seja

concluda sem falhas, dentro do tempo previsto e da forma como foi planejada?

Como evitar variaes indesejveis na cadncia de produo e garantir o fluxo

contnuo do processo, mesmo considerando que podem ocorrer problemas durante

as variadas etapas da manufatura? possvel atravs de sistemas automatizados

evitar a propagao de erros dentro da cadeia produtiva?

Em resposta a estas perguntas, surge o conceito do Andon System, cuja

principal finalidade agilizar a comunicao entre os diversos membros de time e

suas respectivas lideranas.

13

1.2 Objetivos

1.2.1 Objetivo Geral

objetivo deste trabalho abordar as funcionalidades do Andon System nas

linhas de montagem de veculos automotores de uma grande indstria

automobilstica da regio do Vale do Paraba, buscando ratificar sua importncia no

auxlio do cumprimento das metas produtivas da fbrica, bem como mostrar o papel

gerencial deste sistema, atuando como gerador de informaes importantes para a

administrao da fbrica e elemento de deciso para paradas de linha quando

problemas mais graves ocorrem.

1.2.2 Objetivos Especficos

Definir os pr-requisitos usados para implementao do Andon System na

fbrica estudada e mostrar como o Andon System capaz de auxiliar a liderana na

manuteno do fluxo contnuo dentro da cadeia de produo, mantendo a cadncia

e impedindo a propagao de falhas operacionais que possam implicar na perda de

qualidade dos produtos fabricados.

1.3 Delimitao do Estudo

Este trabalho foi desenvolvido aps a anlise do Andon System instalado nas

linhas de montagem de uma indstria automobilstica de grande porte da regio do

Vale do Paraba, onde o sistema faz parte da prpria cultura da fbrica, tornando-se

elemento indispensvel para o bom andamento da produo.

No pretenso deste estudo provar que a utilizao do Andon System a

14

nica soluo para problemas de quebra de cadncia produtiva ou de qualidade,

nem tampouco que sua implementao baste para resolver todos os problemas que

ocorrem no dia-a-dia das linhas de produo, mas sim mostrar sua eficincia em

auxiliar a liderana da fbrica a atender as metas, bem como, sua importncia, para

o sistema de produo da empresa estudada.

1.4 Relevncia do Estudo

Sendo a qualidade um dos pilares da produo enxuta e tendo como meta

manter o fluxo contnuo de produo como forma de garantir o controle adequado

dos nveis produtivos, eliminando desperdcios e custos, torna-se extremamente

importante, dispor de sistemas capazes de monitorar e ajudar no controle de tais

princpios.

Neste sentido, o gerenciamento udio-visual oferecido pelo Andon System

surge como uma importante ferramenta, que merece um estudo especfico sobre

suas formas de implementao e resultados.

1.5 Organizao do Trabalho

Este trabalho foi realizado como um estudo de caso, onde se buscou

primeiramente, no Captulo 1, apresentar os objetivos gerais e especficos do

trabalho, definindo a delimitao do estudo, sua relevncia e a forma como foi

organizado.

No Captulo 2, so levantadas informaes da literatura disponvel para

consolidar os conceitos estudados e servir de referencial para as argumentaes

apresentadas. Tambm mostrado um breve levantamento histrico para ajudar a

15

situar o leitor sobre o estgio de desenvolvimento do sistema.

No Captulo 3 apresentado o Andon System, onde se pode ver de forma

sistmica sua forma e funcionalidades. Tambm foram apresentados os

mecanismos de coleta de dados e interligaes com dispositivos prova de erros.

No Captulo 4, utilizando um estudo de caso real, apresentado o processo

de implementao do Andon System e os resultados obtidos pela empresa, antes e

aps sua implementao.

No Captulo 5 realizada uma comparao entre os resultados obtidos pela

rea estuda e os resultados de uma rea recm-implementada, onde o sistema

ainda no se encontra operando.

Finalmente, ao Captulo 6, apresenta-se a concluso do trabalho, mostrando

os ganhos obtidos com a implementao do sistema, sua vulnerabilidade e

propostas de melhoria.

16

2 REVISO DA LITERATURA

consenso entre os estudiosos sobre manufatura que o Sistema Toyota de

Produo (TPS) rene o mais completo conjunto de solues para garantir a

produtividade, qualidade e rentabilidade de suas empresas. Sem desprezar estas

evidncias, empresas dos mais variados ramos de atividade tm realizado seus

esforos para atingir seus prprios graus de excelncia em suas respectivas

operaes, de forma a garantir a to necessria competitividade no mercado

globalizado que se apresenta na atualidade.

Seguindo esta viso, as empresas automobilsticas de forma geral tambm

desencadearam suas lutas internas para desenvolver seus prprios sistemas de

manufatura enxuta, que muito se assemelham ao TPS.

Como descreve Lindgren (2001) em seu estudo:

O Sistema de Manufatura Enxuta, ou Lean Manufacturing, um conjunto de atividades que tem como meta o aumento da capacidade de resposta s mudanas e a minimizao dos desperdcios na Produo, se constituindo num verdadeiro empreendimento de gesto inovadora (LINDGREN, 2001, p. 32).

Guiando-se neste caminho, uma grande indstria automobilstica do Vale do

Paraba tem realizado uma srie de melhorias em seus processos produtivos e tem,

no Andon System, uma importante ferramenta para garantir sua capacidade de

resposta.

Baseado no conceito Jidoka, o Andon System prev um controle quase que

autnomo da produo, onde o Andon System pode provocar paradas de linha, mas

com monitoramento humano, promovendo uma grande interao entre homem e

mquina. Conforme descrito por Fontes (2004, p. 3), Jidoka a Automao atravs

da mente humana que implica em colaboradores e mquinas identificando erros e

17

interrompendo rapidamente o processo.

importante neste ponto salientar que, a implementao pura e simples

deste sistema no basta para que os resultados sejam alcanados, sendo

extremamente importante contar com o comprometimento da liderana da fbrica na

cobrana de resultados e com colaboradores treinados e conscientes de seus

papis dentro deste contexto.

Segundo Shingo (1996):

Em relao a quebras e defeitos, precisamos de medidas fundamentais com o propsito de prevenir a reincidncia. Para conseguir isso, o Sistema Toyota de Produo no pode ser usado sem o comprometimento da alta gerncia em parar as mquinas e as linhas de produo, se necessrio (SHINGO, 1996, p. 247).

justamente o compromisso da alta gerncia em cobrar as solues

definitivas para os problemas apontados pelo sistema que trar o grande ganho

esperado, ou seja, a gradual reduo dos problemas inerentes produo, com

conseqente diminuio das paradas de linha, melhorando a cadncia e reduzindo

defeitos, o que se obtm pela atuao mais direta nas causas-raiz dos problemas,

melhorando significativamente a qualidade dos produtos produzidos.

2.1 Perdas

Considerando que a utilizao do Andon System visa melhorar a cadncia da

produo e a qualidade dos produtos eliminando perdas desnecessrias e defeitos

indesejveis, cabe aqui definir em quais tipos de perdas o sistema capaz de atuar

e como elas podem ser eliminadas.

Na Figura 1 possvel ter uma viso geral destas perdas, que descritas a

seguir.

18

Figura 1 Perdas que o Andon ajuda a evitar Fonte: Elaborada pelo autor

2.1.1 Superproduo

A superproduo, como explica Shingo (1996), significa produzir mais do que

o necessrio. Ohno (1997) evidencia este desperdcio da seguinte forma:

Em qualquer situao de manufatura, freqentemente vemos pessoas que esto trabalhando adiantado. Ao invs de esperar, o operrio trabalha na tarefa seguinte, de forma que a espera no aparece. Se esta situao se repete, estoques comeam a acumular no final de uma linha de produo ou entre linhas. Este estoque tem que ser movimentado ou organizadamente empilhado. Se estes movimentos forem considerados como trabalho, em breve seremos incapazes de diferenar desperdcio de trabalho. No Sistema Toyota de Produo, este fenmeno chamado de desperdcio da superproduo - nosso pior inimigo - porque ele ajuda a ocultar outros desperdcios (OHNO, 1997, p. 75).

Este desperdcio pode ser controlado medida que o sistema capaz de

informar a toda a fbrica em tempo real quais so os volumes reais de produo e o

volume programado para cada hora, facilitando liderana de produo decidir se

Inventrio

Retrabalho

Espera

Defeitos

Superproduo

Inventrio

Retrabalho

Espera

Defeitos

Superproduo

19

deve manter a linha em fluxo ou par-la, caso j tenha atingido o volume requerido.

Tambm possvel evidenciar erros nos clculos de velocidade das linhas e

fornecer dados concretos para a correo dos mesmos. Isso ocorre porque ao se

conhecer o objetivo de produo a cada hora, o volume real produzido em dada hora

e o montante de perdas que ocorreram na hora considerada, basta comparar o

volume programado com o volume real, evidenciando se a produo est acima ou

abaixo do esperado. No exemplo a seguir, possvel perceber como este erro de

clculo pode ser detectado:

Supondo-se que a demanda de um determinado produto de quatrocentos e

oitenta unidades por dia, e que a linha de produo responsvel pela montagem

deste produto trabalha normalmente oito horas por dia, define-se que a velocidade

ideal de produo de sessenta unidades por hora, ou ainda, uma unidade por

minuto. De posse desta informao, basta se comparar o volume de produo em

determinada hora com o volume programado para saber se a velocidade da linha

est adequada ou no. Caso o volume planejado no esteja sendo atingido, paradas

de linha devem estar ocorrendo, e a cada minuto de linha parada, uma unidade deve

estar sendo perdida. Se isso no estiver ocorrendo, o clculo de velocidade est

errado. Outro caso ocorre quando, na hora considerada, a produo excede as

sessenta unidades planejadas, significando que a linha est mais rpida do que o

necessrio. Como o Andon System mostra em tempo real a contabilizao de cada

unidade produzida e ainda fornece o volume atingido na hora e apresenta os

volumes programados, torna-se possvel qualquer colaborador verificar a

conformidade da velocidade real da linha com o programado.

20

2.1.2 Defeitos

De acordo com as consideraes de Ohno (1997, p. 57-58), os defeitos so

resultado de falhas de processamento, resultantes de operaes de montagem

executadas incorretamente ou peas com problemas. Usando o Andon System os

defeitos podem ser eliminados porque a linha para se ocorrerem falhas em funo

de um mau funcionamento de equipamento, montagem inadequada detectada por

um dispositivo Poka-yoke ou ainda nos casos em que o prprio operador identifica

uma anomalia nas peas que monta ou operaes que realiza e solicitada ajuda por

meio do Andon System.

2.1.3 Espera

A espera, que segundo Shingo (1996) normalmente est associada

estocagem, decorrente do desbalanceamento de operaes ou de equipamentos

que requerem ateno ininterrupta e pode ser reduzida quando o fluxo da produo

corre constante e, portanto, as cargas de trabalho ficam evidentes e fceis de se

redistribuir, mantendo a ocupao dos operadores dentro dos nveis desejados e as

mquinas ocupadas de forma racionalizada.

Outro tipo de espera que o Andon System ajuda a eliminar a de operadores

aguardando atendimento quando esto enfrentando algum tipo de problema. Como

o sistema facilita a comunicao tanto entre os membros do mesmo time como entre

times diversos, o atendimento aos chamados para os times de suporte, como

manuseio, qualidade e manuteno, extremamente agilizado e pode at mesmo

contar com o apoio de toda fbrica, caso seja de grande importncia ou

complexidade.

21

2.1.4 Retrabalho

De acordo com artigo publicado na TenStep Brasil (2006) e que se aplica

tambm realidade das indstrias de forma geral, descreve-se que:

Teoricamente, se voc tiver um processo rigoroso, em termos de qualidade, no haver motivos para discutir sobre o retrabalho. De fato, o retrabalho o resultado da ausncia de processos rigorosos da qualidade. Mas, tambm sejamos prticos. Nenhum projeto poder investir o tempo e o esforo que seria necessrio para garantir que todos os deliverables sejam perfeitos na primeira vez. Mesmo uma empresa que opera em um nvel de "Seis-Sigma" possui uma pequena probabilidade de erro.

Sendo ento o retrabalho fruto de falhas de processo ou peas defeituosas,

tambm pode ser minimizado com a utilizao do sistema, uma vez que as falhas de

montagem so reduzidas a nveis mnimos e quase sempre resolvidas antes que o

produto passe para o estgio seguinte. A preveno dos defeitos o primeiro passo.

2.1.5 Inventrio

O inventrio, que de acordo com Shingo (1996) [...] pode ocorrer devido a

ineficincias tanto no processo como nas operaes, reduzido uma vez que as

perdas por defeitos so reduzidas e os retrabalhos tambm. Isto equivale dizer que,

se no so geradas peas defeituosas e o fluxo de produo contnuo, no h

necessidade de se ter estoques intermedirios para garantir o fluxo de produo nas

eventualidades, e mais, se ocorrerem problemas, desejvel que a linha pare de

forma a evidenci-los, o que desencadear aes buscando a soluo dos mesmos

em suas causas raiz.

2.2 Jidoka

Dentro da filosofia Lean, consegue-se perceber claramente que existem dois

22

pilares a sustentar o sistema enxuto de produo, sendo estes o JIT e o Jidoka.

No caso do gerenciamento visual, basicamente trabalha-se no pilar do Jidoka,

cujo conceito surgiu na Companhia Txtil da Famlia Toyoda, onde os teares

possuam dispositivos capazes de parar a produo quando anomalias eram

detectadas ou ento quando a produo era atingida.

Termo que originalmente significa automao em japons, adquire novo

sentido dentro da manufatura enxuta, passando a designar a Autonomao ou

automao com um toque de inteligncia humana.

Conforme afirma Ohno (1997), a Autonomao e uma das bases do TPS e

no pode ser confundida com automao. As mquinas precisam ser capazes no

apenas de detectar anomalias, mas tambm de verificar a conformidade dos

produtos que processa, sendo por fim capaz de provocar a parada de seus

processos para evitar a fabricao de produtos defeituosos.

Baseado neste pensamento surge inicialmente o Andon, encontrado no TPS e

posteriormente o Andon System, como est aplicado no caso estudado.

2.3 A evoluo do Andon

O ANDON aparece inicialmente na Toyota, sendo que sua funo bsica

nesta fase indicar se um equipamento ou processo est com falha. Isto pode ser

observado na descrio apresentada por Ohno (1997):

Andon, o quadro indicador de parada da linha pendurado acima da linha de produo, um controle visual. A luz indicadora de problema funciona como segue: Quando as operaes esto normais, a luz verde est ligada. Quando um operrio deseja ajustar alguma coisa na linha e solicita ajuda, ele acende uma luz amarela. Se uma parada na linha for necessria para corrigir um problema, a luz vermelha acesa. Para eliminar completamente as anormalidades, os operrios no devem ter receio de parar a linha (OHNO, 1997, p. 129).

23

Este tipo de Andon pode ser observado na Figura 2, onde as trs cores de

lmpadas esto conjugadas em uma nica pea denominada de sinalizador.

Figura 2 Sinalizador luminoso para Andon Fonte: Elaborada pelo autor

Com o passar do tempo o Andon comeou a evoluir e contar com novos

recursos, passando ento a concentrar em um mesmo quadro, informaes sobre

vrias partes da fbrica. Composto por sistemas de comando simples e quadros de

lmpadas, o Andon adquiriu nesta fase a funo de indicar qual posto de trabalho

estava enfrentando problemas e necessitava de ateno. A Figura 3 mostra um

exemplo de quadro luminoso usado para visualizao de informao no Andon.

Figura 3 Quadro luminoso para Andon Fonte: Keltour Controls Inc.

24

Seu funcionamento era bem simples. Quando um equipamento estava com

falha ele acionava a lmpada correspondente estao em que estava localizado,

fazendo que a mesma piscasse, significando que a manuteno deveria agir.

Quando um operador precisava de ajuda, ele acionava um boto que fazia ascender

a luz correspondente a sua estao de trabalho no quadro indicador. Isto acionava a

liderana da fbrica que deveria ajud-lo a resolver o problema.

Este tipo de uso do Andon citado por Arajo (1999) em seu trabalho, onde

ele diz que:

O Sistema Andon um sistema que consiste em um sinal luminoso acionado por boto fixado prximo ao ponto de uso do material. um sistema de puxar materiais que utiliza sinais eletrnicos, para comunicar a necessidade. Tem o propsito de prover um mtodo para abastecimento de equipamentos grandes e manuseados por empilhadeiras ou carrinhos (ARAJO, 1999, p. 34).

Basicamente o Andon era usado para solicitar uma ao pr-definida e cuja

finalidade era garantir o fluxo contnuo do processo.

Em alguns casos, os quadros luminosos eram equipados com sistemas

sonoros que tocavam uma msica monofnica, conforme mostrado na Figura 4.

Figura 4 Quadro luminoso para Andon com som Fonte: Keltour Controls Inc.

25

Com a utilizao de msicas diferentes para cada quadro existente na linha

de produo, era possvel identificar as reas da fbrica, conferindo ao Andon a

capacidade de informar alm das estaes de trabalho, tambm as reas ou

departamentos que estavam chamando.

De acordo com dados obtidos nos livros de registros da fbrica estudada, por

volta de 1996, comeou a instalao de um sistema de controle visual da produo

que prometia eliminar perdas de produo e se baseava em um novo conceito de

Andon, que passou ento a ser chamado de Andon System. A utilizao de um

Controlador Lgico Programvel (CLP), conjugado com um micro computador de

superviso, atribuiu ao Andon System a capacidade de auxiliar a produo na

comunicao de problemas e tambm registrar os eventos em banco de dados para

consulta futura.

O primeiro Andon System utilizado na empresa alvo deste estudo, trazia

novos recursos como: msicas diferenciadas para cada rea da fbrica, incluindo

uma msica especfica para a manuteno, vrios quadros de lmpadas dispostos

ao longo de toda linha e contendo um campo para cada posto de trabalho daquela

rea, um micro computador que registrava todas as puxadas de cordinhas

diferenciando as puxadas de produo e de manuteno.

Embora fosse um projeto pioneiro para poca, sua implementao no foi

bem sucedida, pois faltou o comprometimento da fbrica com a operacionalizao

do sistema, fazendo que em pouco menos de dois anos o Andon System perdesse

totalmente sua funo. Basicamente ele era usado para chamar a manuteno, e

nada mais.

Ainda assim, a empresa estudada considerou que o Andon System era uma

importante ferramenta e que precisava ser implementada. Passaram-se

26

aproximadamente cinco anos para que uma nova tentativa fosse realizada.

Foi quando um grupo de trabalho foi criado para avaliar os erros do passado e

propor uma nova forma de implementar o Andon System. Em uma pgina da rede

interna da empresa estudada onde podem ser acessados os relatrios e histricos

do Andon System esto registrados os nomes e funes dos envolvidos no projeto.

Contando com representantes de todas reas envolvidas no uso do sistema e

tambm com novos recursos tecnolgicos, este grupo delineou o que seria o novo

conceito de Andon System e qual a melhor forma de implement-lo para que no

ocorresse um novo fracasso.

O conceito deste novo sistema, os recursos tecnolgicos empregados para o

seu desenvolvimento e o conjunto de aes adotadas para garantir o sucesso na

sua implantao sero apresentados nos prximos captulos deste trabalho.

2.4 Fluxo contnuo de produo

Conforme descreve Ohno (1997) fluxo contnuo no se trata apenas de

conseguir mais produo e mais rapidamente, passando a um conceito mais

abrangente, onde evitar paradas desnecessrias se torna mais importante, e manter

a cadncia de produo vital para o atendimento dos volumes planejados.

Basicamente consiste em garantir que os lotes de produo possam passar

pela linha de produo sem que ocorram paradas, em fluxo realmente contnuo.

Mesmo quando necessrio alterar a caracterstica de um equipamento para atender

a um lote especfico de produtos.

Dentro da indstria automobilstica, comum encontrar-se equipamentos que

so capazes de atender diversos modelos diferentes de carros sem a necessidade

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de paradas para ajustes ou troca de ferramentas.

Em alguns casos, equipamentos dedicados ao enchimento dos sistemas de

arrefecimento, ar condicionado, leos e combustveis, possuem mltiplos cabeotes,

tornando-os capazes de encher os mais variados tipos de veculos sem necessidade

de ajustes.

Nestes casos, dispositivos Poka-yoke so importantssimos para garantir que

erros no ocorram com conseqentes paradas de linha.

Isto evidenciado por Shingo (1996) quando cita que:

Atualmente, a maior parte da produo repetitiva, baseada em taxas de produo diria de vrios modelos de carros relativamente fixas. Estou certo de que a produo mista permitir que essas combinaes ocorram fcil e fluentemente no futuro. A adoo de trocas de ferramentas sem toque, do balanceamento, de um sistema efetivo de inspees para prevenir defeitos e a adoo de dispositivos Poka-yoke sero elementos cruciais nessa evoluo (SHINGO, 1996, p. 241).

A adoo de tais dispositivos elimina a necessidade de se manter alta

velocidade na produo para garantir que paradas para ajustes de equipamentos

no interfiram no volume planejado.

Devido a sua caracterstica, de monitorar os Poka-yokes e mostrar onde os

problemas ocorrem, o Andon System se mostra uma ferramenta eficaz para auxiliar

na manuteno do fluxo de produo, pois ele no serve apenas para mostrar que

local provocou uma parada de produo, mas serve principalmente para mostrar os

locais que tem potencial de provocarem paradas de produo, proporcionando desta

maneira, uma oportunidade significativa para a liderana da fbrica de evitar tais

problemas.

28

2.4.1 Cadncia

Consiste em manter um ritmo constante na produo, no fazendo nem mais

nem menos do que o necessrio e no tempo planejado.

O tempo da operao passa a ser pautado na puxada da produo, tornando

desnecessrio que um operador ou um processo produza mais do que o

estabelecido, mesmo porque se houver uma acelerao de determinada operao,

est ter que esperar a concluso da prxima para passar seu produto frente, e

em contrapartida se atrasar, provocar a parada de toda a linha, evidenciando a

ocorrncia de um problema.

2.4.2 Eliminando problemas

Dentre os vrios mtodos para eliminao de problemas, o mais difundido nas

empresas e usado na fbrica estudada, o mtodo dos 5 por qus. Conforme

citado por Ohno (1997):

A base da abordagem cientfica da Toyota perguntar-se cinco vezes por qu sempre que nos depararmos com um problema. No Sistema Toyota de Produo, 5W (5P) significa cinco por qus. Repetindo-se por qu cinco vezes, a natureza do problema assim como sua soluo tornam-se claros. A soluo, ou o como fazer, designado como 1H (1C). Assim, cinco por qus igual a um como fazer. (5W = 1H; 5P = 1C) (OHNO, 1997, p. 131).

Esta prtica auxilia na busca e soluo da causa raiz dos problemas, sejam

eles ligados produo propriamente dita ou a equipamentos, mquinas e at

mesmo processos de suporte. Perguntar sucessivamente qual o motivo que levou a

ocorrncia de uma anomalia guia o investigador soluo definitiva da mesma. A

grande vantagem de se persistir na busca da causa raiz dos problemas, tornar a

ao corretiva mais efetiva, eliminando a possibilidade de reincidncia do problema.

29

2.5 Qualidade

Conforme descreve Shingo (1996), sistemas de produo convencionais

necessitam de estoques para garantir o fluxo da produo, mas para se atingir a

manufatura enxuta, a superproduo deve ser eliminada e, portanto, mtodos como

no aceitar defeitos, no produzir defeitos e no enviar defeitos devem ser

adotados.

Nesta linha de pensamento, surge o conceito de qualidade dentro da

indstria. Considerando que na cadeia de produo possvel designar cada etapa

do processo produtivo como sendo respectivamente fornecedora e cliente de

produtos e/ou servios, tem-se uma relao de qualidade entre cada etapa produtiva

de uma indstria manufatureira.

Quando considerada fornecedora, cada clula ou time de trabalho

responsvel por somente enviar para a prxima etapa do processo, produtos isentos

de problemas e rigorosamente dentro das especificaes.

Em contra-partida, considerando que esta mesma clula ou time de trabalho

cliente de sua etapa de trabalho antecessora, ela deve primar por receber produtos

isentos de defeitos ou falhas de processamento.

Agindo desta forma, possvel dizer que a tendncia do processo como um

todo apresentar a mxima qualidade, pois cada etapa da manufatura sempre

receber, processar e enviar adiante produtos conformes e sem defeitos.

Com o objetivo de garantir a qualidade final de seus produtos, a indstria de

forma geral tem dotado suas fbricas de departamentos da qualidade, onde se pode

observar a presena de uma Gerncia da Qualidade, que responsvel por

gerenciar, controlar e garantir a qualidade dos processos de fabricao de produtos

30

e/ou servios.

Garantir a qualidade envolve uma srie de aes com objetivo de reduzir a

gerao de defeitos durante o processamento, enquanto controlar a qualidade

significa tomar aes relativas medio dos valores e atributos especificados para

o produto, como forma de diagnosticar quaisquer problemas.

2.5.1 No aceitar defeitos

O mtodo de no aceitar defeitos consiste em efetivamente no aceitar um

produto que tenha passado com uma falha qualquer pelo processo anterior. O

operador inspeciona 100% o trabalho realizado pelo seu colega da operao

anterior.

Este tipo de inspeo mencionado por Shingo (1996), enfatizando que cada

trabalhador inspetor de seu colega de trabalho da operao que o antecede.

Cabe ao operador verificar se o produto que ele est recebendo realmente

atende aos pr-requisitos para a continuidade do processo. Caso no atenda,

melhor que a linha de produo pare e o problema seja resolvido.

Esta prtica assegura que mesmo quando uma falha ocorrer, esta no ser

perpetuada pela cadeia produtiva.

Embora este mtodo j diminua a probabilidade de problemas de qualidade,

ainda persiste o retrabalho.

2.5.2 No produzir defeitos

o mtodo pelo qual os operadores so estimulados a no produzir com

peas de m qualidade e no prosseguir com o processo de montagem se algum

31

imprevisto ocorrer e comprometer o produto. Atendendo ao Jidoka, o operador tem

autonomia para provocar a parada de linha se julgar necessrio.

Esta prtica caminha no sentido de eliminar o retrabalho, buscando o zero

defeito.

Uma ferramenta importante para se atingir a meta de no produzir defeitos

o Poka-yoke, pois como diz Shingo (1996) o Poka-yoke de controle o dispositivo

corretivo mais poderoso, por que paralisa o processo at que a condio causadora

de defeito tenha sido corrigida [...].

Os Poka-Yokes so em sua maioria, dispositivos simples, mas eficientes,

como por exemplo, pinos de localizao, que, posicionados estrategicamente,

evitam a inverso da posio de uma pea durante sua montagem, ou ento,

sistemas eletrnicos que indiquem quando uma determinada operao foi executada

fora da seqncia previamente estabelecida ou algum dos valores determinados

para o processo no tenham sido atingidos. Isto pode ser observado em painis

eletrnicos de comando de apertadeiras eletrnicas, onde parmetros como: nmero

mnimo de voltas, ngulo mnimo para se atingir um torque alvo, seqncia de

apertos sucessivos e agrupados e torque mnimo especificado, se no forem

atingidos plenamente, disparam um alarme que recebido pelo Andon System e

pode provocar uma parada de linha.

2.5.3 No enviar defeitos

Consiste em garantir que os operadores estejam voltados para a auto-

inspeo, de forma que estes sejam capazes de encontrar e corrigir defeitos gerados

por suas prprias operaes.

32

Se os defeitos forem detectados durante a sua produo, mais fcil corrigi-

los.

33

3 O ANDON SYSTEM

De acordo com o que descreve Ohno (1997), o Andon um sistema indicador

de parada de linha e basicamente utiliza uma luz verde para indicar quando a

estao de trabalho est sem problemas. Caso o operrio necessite de ajuda, este

deve acionar uma luz amarela, e se o problema for grave o suficiente para gerar uma

parada de linha, uma luz vermelha deve ser acionada.

No conceito do Andon System, esta situao torna-se um pouco mais

complexa, pois o sistema passa a ter mais funcionalidades do que as descritas por

Ohno (1997).

No sistema estudado, ficou evidente que a funo de parar a linha passou a

ser uma interao entre o operador e o Andon System, onde a parada efetiva de

linha s ocorre se houverem concomitantemente a solicitao do operador e uma

srie de condies exigidas pelo sistema. Esta complexidade pode em primeiro

momento parecer prejudicial, visto que em alguns momentos o operador tem que

aguardar a efetiva parada da linha, mas na prtica, fornece liderana da fbrica,

uma oportunidade de resolver os problemas antes que uma parada realmente

ocorra. Sempre que o operador aciona a chamada do Andon System, toda a fbrica

toma conhecimento do problema e passa a trabalhar para que ele no gere impacto

na produo. A primeira chamada do sistema j desencadeia uma srie de aes

para ajudar o operador que efetuou a chamada.

neste momento que surge a principal diferena entre o Andon descrito no

TPS e o Andon System adotado na fbrica estudada. Enquanto o primeiro provoca a

parada da linha para chamar a ateno a um determinado problema na esperana

que ele seja resolvido definitivamente, mas j gerando perdas, o segundo busca

34

primeiramente alertar a liderana e fornecer um tempo mnimo para que uma ao

de correo ou conteno seja tomada. Caso o problema no seja resolvido, ocorre

ento, a parada do processo e conseqentemente as perdas. Para os casos onde

existe reincidncia de acionamentos do Andon System sem a efetiva parada de

linha, existe um banco de dados e os relatrios extrados a partir deste, que

funcionam como ferramenta para a liderana tomar conhecimento dos problemas e

tomar aes administrativas visando evitar a propagao de aes imediatstas e

inconsistentes, que no resolvam definitivamente os problemas. Esta a garantia de

que os problemas tm que ser resolvidos e no apenas contornados.

3.1 Descrio do sistema

Composto basicamente por um CLP, um computador supervisrio, painis

digitais e um banco de dados, o Andon System recebe informaes das estaes de

trabalho da fbrica monitorando os atuadores manuais (cordinhas) e as interfaces

eletrnicas, que captam dados gerados automaticamente pelos vrios equipamentos

e dispositivos Poka-yoke das linhas, conforme pode ser visto na Figura 5.

35

Figura 5 Viso geral do Andon System Fonte: Elaborado pelo autor

36

Sempre que alguma anomalia importante detectada, o sistema prepara a

parada de linha, que efetivada quando o espao fsico da estao onde ocorreu o

evento chega ao fim, ou seja, quando ocorre o fim de estao.

Na figura 6 possvel visualizar o fluxograma de funcionamento do Andon

System.

Figura 6 Fluxograma de funcionamento do Andon System Fonte: Elaborado pelo autor

Os trs tipos de entradas possveis so direcionados ao primeiro bloco de

deciso do sistema, onde o Andon System verifica constantemente se existe algum

evento ativo. Se no houver, o sistema mantm a liberao da linha de produo e

esta segue seu fluxo normal.

Caso um dos eventos torne-se ativo, imediatamente os alarmes udio-visuais

sero disparados e o sistema far a prxima verificao, que consiste em determinar

se o evento ativo no momento est catalogado como falha grave ou no. Est

catalogao uma programao pr-definida que segue as diretrizes traadas pela

EVENTO

ATIVO

FALHA

GRAVE

FIM DA

ESTAO

CORDINHAS

EQUIPAMENTOS

POKA-YOKE

PARAR

LIBERADO

SIM

SIM

NO NO

INTERFACE

COM O

PROCESSO

SIM

NO

ARMAZENAMENTO

DE DADOS

FLUXOGRAMA

EVENTO

ATIVO

FALHA

GRAVE

FIM DA

ESTAO

CORDINHAS

EQUIPAMENTOS

POKA-YOKE

PARAR

LIBERADO

SIM

SIM

NO NO

INTERFACE

COM O

PROCESSO

SIM

NO

ARMAZENAMENTO

DE DADOS

FLUXOGRAMA

37

engenharia de produo da fbrica. Uma vez que o evento seja identificado como

grave, a parada de linha ser acionada imediatamente. Caso o evento seja de

gravidade menor, ento a parada de linha ainda no ser ativada e o sistema

passar para o ltimo estgio de verificao, mantendo os alarmes ativos.

Neste estgio, o Andon System determina se o final de estao foi atingido ou

no. Caso ainda no tenha sido atingido, os alarmes continuaro sendo emitidos,

mas a linha continuar rodando, porm, no momento em que o sistema identificar

que o final da estao de trabalho foi atingido, o sistema provocar a parada de

linha, sendo esta a garantia de que o problema no passar para a prxima estao

de trabalho.

Vale observar que a qualquer momento deste ciclo de verificao do sistema,

o evento que estava ativo pode ser desativado, ou seja, a situao pode ser

normalizada, fazendo com que o Andon System retorne ao estado inicial de

monitorao, desativando os alarmes udio-visuais.

Na figura 7 possvel visualizar os espaos definidos como sendo incio e fim

da estao de trabalho.

Figura 7 Estaes de trabalho Fonte: Elaborado pelo autor

Fluxo da linha

Incio e Fim de estao

70 %

Incio e Fim de estao

70 %

Incio e Fim de estao

70 %

Incio e Fim de estao

Fluxo da linha

Incio e Fim de estao

70 %

Incio e Fim de estao

70 %

Incio e Fim de estao

70 %

Incio e Fim de estao

38

Entre as marcaes de incio e fim das estaes de trabalho existem ainda as

marcaes de 70% da estao, que servem de guia para os operadores. Se ao

longo de suas atividades de montagem o operador verificar que est na linha de

70% e est atrasado em seu processo de montagem, ele deve acionar o Andon

System para que a liderana possa ajud-lo.

Esta mais uma forma de evitar que as paradas de linha ocorram, pois,

sempre que algo ocorrer fora da normalidade, existe ainda 30% do tempo de ciclo

disponvel para se tomar uma ao corretiva antes que o fim de estao chegue e

force uma parada de linha via sistema.

O sistema conta ainda com outras funcionalidades, onde as informaes

coletadas automaticamente so armazenadas no banco de dados e disponibilizadas

em pgina WEB, conforme exemplo da Figura 8. Estas informaes servem para

guiar aes corretivas e de melhoria.

Figura 8 Tela do relatrio eletrnico do Andon System via WEB Fonte: Elaborado pelo autor

39

3.1.1 O que o sistema faz

De acordo com a concepo do sistema, possvel concluir que ele capaz

de:

Permitir aes corretivas oportunas alertando o pessoal quando

surgem circunstncias anormais;

Permitir que os lderes de equipe da linha gastem menos tempo para

monitorar e mais tempo para resolver anormalidades;

Permitir que as equipes de operao monitorem o equipamento e o

pessoal mais eficazmente; e

Servir de canal de comunicao de dupla funo, pois quando no

existe nenhuma mensagem sendo exibida toda a fbrica percebe a normalidade da

produo.

3.1.2 O que o sistema no faz

Considerando que o sistema necessita da interao humana e

comprometimento de toda a fbrica para funcionar, desde o operador at a alta

gerncia, o estudo realizado revelou que o Andon System apresenta os seguintes

limites:

No consegue resolver anormalidades;

No capaz de impedir que defeitos passem desapercebidos quando a

deteco dos mesmos depende dos operadores;

No substitui a comunicao verbal entre equipes de trabalho; e

No elimina a necessidade de correo das anormalidades para

40

garantir a satisfao do cliente.

41

4 O ANDON SYSTEM OPERANDO

No caso estudado, pode-se evidenciar que atualmente o Andon System faz

parte da cultura da fbrica, constituindo o mais importante meio de comunicao da

produo, sendo usado tanto para pedidos de ajuda por parte dos operadores como

na funo de sistema de gerenciamento de paradas, onde todos os problemas

registrados disparam um processo de anlise e eliminao de falhas.

A implementao do Andon System nesta empresa ocorreu em 2002, quando

os primeiros passos foram dados com o incio do treinamento de toda a fbrica,

visando os operadores, lderes de times e supervisores quanto forma de

funcionamento do sistema, buscando a conscientizao de todos para a

necessidade de aumentar a capacidade de resposta da fbrica como forma de

ganhar competitividade. Esta fase foi bastante longa e eficiente, pois permitiu a

mudana necessria na postura dos empregados da fbrica, de forma a facilitar a

implementao do sistema e garantir a sua funcionalidade.

4.1 Treinamento

No treinamento de operao e conscientizao do Andon System, o principal

desafio foi deixar claro para fbrica, que a funo do sistema no era a de controlar

a forma como cada pessoa trabalhava, mas sim, minimizar os esforos de cada um

para manter o bom funcionamento da produo. A mensagem passada para o grupo

foi a de usar o sistema para pedir ajuda antes que o problema ficasse grande

demais para ser resolvido no prprio local onde ele comeou.

Embora essa idia parecesse inicialmente como uma forma de delao, o

treinamento simulado em sala de aula ajudou a quebrar este paradigma. medida

42

que cada colaborador praticava a operao com auxlio do Andon System em sala

de aula, comeava a ficar mais clara a vantagem de receber ajuda rapidamente na

prpria estao de trabalho ao invs de sair buscando-a fora do seu local de

trabalho.

O maior desafio para a elaborao deste treinamento foi criar, em sala de

aula, um dispositivo capaz de simular a operao do Andon System na linha de

manufatura, de forma a deixar evidente a sua importncia.

4.2 Primeiros passos no uso do Andon System

Depois de concluda a fase de treinamento, o sistema j se encontrava

instalado na fbrica e pronto para entrar em operao.

Isso exigiu uma fase de adaptao dos operadores, pois mesmo treinados

alguns costumes antigos ainda persistiam, mas sem risco de comprometer a

implementao do sistema.

Passadas duas semanas, praticamente todos os colaboradores j faziam uso

do Andon System da forma prevista.

Desta forma, os primeiros dados comearam a ser coletados e analisados

para se verificar o real potencial de paradas de linha que estava se instalando na

cadeia produtiva. Nesta fase, a parada efetiva de linha ainda no se encontrava

ativada. Somente os avisos estavam em funcionamento.

Embora a linha no parasse, a fbrica recebia a notificao como se a parada

estive ocorrendo e a liderana era cobrada para que agisse como se estivesse em

situao real de parada de linha.

Nesta fase, a anlise das falhas j se valia do mtodo dos 5 por qus, onde

43

resolver a causa-raiz dos problemas era a premissa para evitar reincidncias.

Problemas simples, porm persistentes comearam a serem eliminados

gradualmente, mostrando os primeiros frutos da implementao do sistema. J se

percebia nesta fase a diminuio no tempo de atendimento s chamadas da linha.

4.3 Parando a Linha com o Andon System

Por volta de trs meses aps o incio da utilizao do sistema, comeou-se a

ativar gradativamente as paradas de linha, tornando mais crtica a operao do

Andon System. Como a prtica de atendimento gil s chamadas e a busca das

causas-raiz dos problemas j ocorriam de forma consistente, o impacto causado no

foi significativo.

Reter defeitos e problemas na estao onde eram gerados passou a ser o

principal objetivo, aspecto em que o Andon System tornou-se elemento

indispensvel.

Os primeiros eventos a provocarem paradas de linha foram aqueles

relacionados aos dispositivos Poka-yoke e equipamentos. Estes independiam da

ao dos operadores e, portanto, no dependiam da interao humana.

Em aproximadamente um ms, todos os equipamentos e dispositivos

monitorados j estavam provocando paradas de linha, via Andon System, quando

anomalias eram detectadas.

4.3.1 Ao dos operadores

Depois de implementadas as paradas de linha automticas, era chegada a

hora de ativar as paradas de linha devido a chamadas no-resolvidas dentro do

44

espao das estaes. Neste momento o fator humano passa a ter interferncia direta

na produtividade.

Os estudos preliminares dos registros histricos gerados pelo prprio sistema

mostraram quais eram os principiais pontos de vulnerabilidade e serviram para

direcionar os primeiros esforos para evitar paradas excessivas de linha. Tambm

nesta fase as paradas foram implementadas de forma gradual, para evitar a perda

de controle.

Como os operadores e coordenadores j estavam habituados com os alarmes

gerados pelo sistema, a expectativa era de que os problemas seriam mnimos.

Essa esperana se confirmou na prtica, levando a uma acelerao no ritmo

de ativao das paradas por estaes.

4.3.2 Ao dos coordenadores

Igualmente importante ativao das paradas de linha para as chamadas dos

operadores era garantir que as paradas no chegassem a ocorrer. Neste sentido o

papel dos coordenadores era fundamental, pois quanto mais rpido ocorresse o

atendimento s chamadas, menor seria a probabilidade da gerao de parada

efetiva da linha.

Observou-se, nesta fase, que o esforo dos coordenadores foi fundamental

para o sucesso do sistema, pois mesmo com todas as paradas ativadas e mesmo

com o grande nmero de chamadas que ocorriam praticamente no ocorreram

paradas de linha.

Coube liderana da fbrica diagnosticar, com o auxlio dos relatrios do

Andon System, quais eram as estaes mais problemticas e, a partir da

45

identificao das mesmas, tomar as aes necessrias para eliminar os problemas.

4.4 Confiando no Andon System

O Andon System se tornou uma ferramenta to confivel que a prpria

gerncia da manufatura passou a usar o sistema para controlar a produo.

Como os displays do Andon System apresentam, entre outras informaes,

os volumes de produo real, volume planejado e volume no atingido, ficou

evidente quando os valores planejados no estavam sendo atingidos, gerando

reaes imediatas da gerncia, que passou a exigir da liderana, inicialmente, aes

corretivas e, depois, aes preventivas, para evitar a ocorrncia de novos

problemas.

Devido preciso dos relatrios emitidos pelo sistema, tornou-se fcil

visualizar onde os problemas iniciavam, viabilizando as aes corretivas, porm, as

aes preventivas eram mais difceis de serem idealizadas em virtude de variveis

que se apresentavam, como por exemplo:

Defeitos de peas provenientes dos fornecedores externos;

Quebras de mquinas; e

Falhas do montador.

Mesmo com estas dificuldades, vrias melhorias no processo puderam ser

elaboradas e implementadas, graas ao direcionamento conseguido pelas anlises

realizadas nos dados gerados pelo Andon System.

46

4.5 O Andon System hoje

Atualmente o Andon System faz parte da cultura da fbrica estudada, sendo

to importante que a sua ausncia implica em perdas significativas de volume de

produo, pelo simples fato das informaes no circularem rapidamente entre os

vrios setores da fbrica.

Na atualidade possvel verificar que a liderana da fbrica estudada usa o

Andon System consistentemente para acompanhar os problemas de produo e

para detectar os pontos fracos da cadeia produtiva, de forma a ajudar na focalizao

dos esforos para implementao de melhorias de processo, identificao de

problemas de peas e equipamentos.

Em uma breve comparao, possvel observar, pelos dados disponveis de

mdia de paradas de linha (Down Time), que a melhora de desempenho aps

Dezembro de 2002, data em que o Andon System entrou em operao, foi

significativa. Isto evidenciado na Figura 9.

0

2,5

5

7,5

10

12,5

15

17,5

20

Mdia do Down Time

ocorrido durante o ano

em %

2,43 1,31 1,62 1,06

Mdia do Volume

Produzido durante o ano

em unid/hora

11,43 13,68 16,38 19,74

2002 2003 2004 2005

Figura 9 Histrico de Down Time Fonte: Elaborado pelo autor

47

Mesmo com os aumentos no volume de produo em funo dos sucessivos

aumentos de demanda, os tempos de Down Time permaneceram abaixo de 2,5%.

Embora no estejam disponveis dados anteriores a 2002, a mdia de Down

Time era superior a 2,5%, que, mesmo constituindo um valor considerado normal

para o tipo de atividade da fbrica, mostrava potencial de melhoria. Neste sentido,

aes de treinamento e mudana de postura foram tomadas e se consolidaram com

entrada em operao do Andon System, que ocorreu no final de 2002. Na Figura 9

fica visvel que ocorreu uma mudana de nvel de Down Time e que coincide

exatamente com a implementao do Andon System.

Um ponto importante a ser observado, que no ano de 2004, embora a

mdia do Down Time se manteve abaixo de 2%, houve uma elevao de seu nvel

se comparada com os anos de 2003 e 2005, onde se esperaria uma reduo

contnua. Isto se explica pelo fato de que o Andon System atua na identificao de

problemas, mas no na soluo dos mesmos.

De acordo com os registros disponveis sobre as quebras de equipamentos

da linha de produo estuda, possvel verificar que em 2004, com a crescente

demanda pelos veculos l produzidos, tornou-se necessrio modificar alguns

equipamentos para que eles atingissem nveis mais elevados de produo, e isto

acarretou uma srie se problemas como quebras e falhas de funcionamento, que s

foram resolvidas com o passar de meses. Mesmo assim, em funo do uso do

Andon System, todos estes problemas tiveram impacto menor do que o

normalmente esperado quando uma linha de produo passa por reestruturaes.

48

5 UMA NOVA REA ANTES DO ANDON SYSTEM

Na empresa estudada existem vrias reas produtivas, sendo que cada uma

tem sua linha de produtos. Durante a elaborao deste trabalho foi acompanhada a

instalao de uma nova linha de produo de veculos, assim como, o incio de suas

operaes. Por se tratar de uma rea nova, o Andon System ainda no se

encontrava operando e, portanto, ofereceu uma oportunidade de comparao entre

os resultados da rea onde o Andon System j est implantado e esta nova rea.

Embora os dados colhidos sejam referentes a um espao de tempo bastante

reduzido de apenas trs meses, possvel verificar que o tempo de resposta para os

problemas bem diferente entre as duas reas.

No Quadro 1, se pode verificar que os tempos necessrios para reagir s

chamadas so bem distintos.

Evento Tempo de resposta na rea com Andon instalado

Tempo de resposta na rea nova sem Andon

Chamada de manuteno

45 segundos 3 minutos

Chamada para o Coordenador de Time

30 segundos 1 minuto

Chamada de qualidade

1 minuto 5 minutos

Identificao de falha em equipamento

15 segundos 3 minutos

Quadro 1 Tempos de resposta para chamadas de produo Fonte: Elaborado pelo autor

Vale lembrar que, enquanto na rea com o Andon System instalado todas as

solicitaes de ajuda, identificao de falhas de equipamentos e chamadas de

qualidade so efetuadas via sistema, na rea nova todas estas chamadas e

informaes necessitam ser passadas por rdio, ou seja, para chamar um tcnico de

49

manuteno, um Coordenador de Time ou um inspetor de qualidade, o operador

precisa localizar algum que possua o rdio comunicador para efetuar a chamada.

Os tempos apresentados no Quadro 1 so tempos mdios, e representam os

tempos necessrios para que o operador seja atendido aps solicitar ajuda. Fica

claro que os desempenhos so diferentes e isto se traduz em diferena de

competitividade. A cada minuto que o operador aguarda por ajuda, aumenta o risco

de parada de linha e conseqentemente de prejuzo para a empresa.

Fatores como: aguardar que um coordenador seja localizado na linha de

produo, esperar que um tcnico de manuteno perceba que um equipamento

est com falha ou procurar por um inspetor de qualidade, so desperdcios de tempo

que devem ser evitados, e neste sentido, o Andon System mostra-se muito eficiente.

importar enfatizar que as estruturas de produo, manuteno e qualidade

so idnticas em ambas as reas, o que torna evidente que, os diferencias nos

tempos de resposta s chamadas, ocorrem exclusivamente em funo do

mecanismo de comunicao, que neste caso so o Andon System e os rdios

comunicadores.

Tambm se faz necessrio esclarecer que os rdios comunicadores so

utilizados tambm na rea onde o Andon System encontra-se instalado, mas neste

caso, no so responsveis pela comunicao primria, que aquela do pedido de

ajuda, e sim pela comunicao secundria, onde, aps o primeiro atendimento, se

faz necessrio solicitar um suporte posterior a alguma outra rea, mas j com o

problema sob controle.

50

6 CONCLUSO

Por meio do caso estudado pode-se evidenciar a funcionalidade do sistema

no sentido de melhorar o fluxo de informaes sobre:

Tempos de paradas;

Locais onde existia maior incidncia de problemas; e

Volumes de produo.

O potencial de atendimento as chamadas de produo e, conseqentemente,

de soluo dos problemas foi significativamente maximizado.

Tambm notrio que a atuao do sistema prove importantes informaes

do ponto de vista gerencial, auxiliando de forma significativa na hora de definir

prioridades para implementao de melhorias de processo.

O Andon System trouxe maior disciplina por parte dos coordenadores de

produo, que passaram a atuar mais consistentemente na busca das causas-raiz

de problemas, deixando de atuar simplesmente nos sintomas com uso de medidas

corretivas. A busca constante por atender as chamadas em tempos cada vez

menores, conferiu um grande aumento de eficincia implementao de solues

para os problemas, pois com os coordenadores mais presentes nos times de

trabalho, passaram a contar com um nvel melhor de informao, o que contribuiu

para aes de correo mais eficientes.

A disciplina no uso do sistema, e a certeza de que os problemas devem ser

resolvidos pelas pessoas, e no pelo sistema, foi amplamente divulgada durante os

treinamentos realizados antes do incio de operao do Andon System. Um detalhe

importante que, como o sistema no capaz de solucionar aos problemas

51

sozinho, mas extremamente hbil em apontar os problemas, a liderana da fbrica

praticamente se obrigou a ser mais eficiente nas anlises e adoo de solues,

mostrando que o sistema realmente atinge seus objetivos.

Um importante indicador do aumento de eficincia da manufatura aps a

implementao do Andon System o Down Time da fbrica, que girava na casa de

2,5% antes da implementao do sistema e baixou para uma mdia 1,5% aps o

incio de operao do mesmo.

Indicadores da qualidade tambm mostraram uma sensvel melhora aps a

entrada do Andon System em operao, pois o sistema tambm se tornou uma forte

ferramenta da engenharia da qualidade, a qual passou a ter o poder de interferir na

continuidade do fluxo de produo, visto que a ela tambm foi liberado o recurso de

parar a linha na ocorrncia de problemas graves de qualidade.

No balano final, a adoo deste sistema conferiu fbrica estudada um

diferencial de qualidade e produtividade que se tornou referncia para as demais

fbricas da organizao (e que hoje tambm j contam com sistema semelhantes).

Comparando a rea onde o sistema est implementado e uma nova rea

onde o sistema ainda no se encontra em operao, possvel verificar a diferena

no tempo de resposta aos problemas e como importante a adoo do Andon

System como ferramenta fundamental para melhor-lo.

O Andon System no resolve os problemas da manufatura sozinho, mas

uma ferramenta muito til para auxiliar a liderana da fbrica a agilizar a

comunicao e evidenciar as oportunidades de melhorias.

Finalmente, deve ser salientado que o compromisso da administrao foi e

continuando sendo um dos pilares do bom funcionamento desta ferramenta, que

52

tanto tem contribudo para o processo enxuto de manufatura da fbrica estudada.

Com a rpida evoluo dos sistemas eletrnicos de controle, da informtica e

dos dispositivos de comunicao via rdio freqncia, j existe a possibilidade de se

incorporarem novos dispositivos ao Andon System, como, por exemplo, leitores de

cdigos de barras, e estes, podero conferir ao sistema novas funcionalidades, que

vo desde a contagem de peas usadas na linha de montagem com o objetivo de

disparar a reposio das mesmas de forma mais controlada e otimizada at, a

verificao de conformidade entre as peas a serem montadas e o produto que esta

sendo processado. Isso pode ser verificado em locais onde, o operador,

primeiramente faz a leitura do cdigo de barras existente na pea que est na

prateleira e que dever ser montada em uma determinada unidade que est em

processo. Se ao efetuar a leitura do cdigo de barras da unidade, este no conferir

com o cdigo de barras da pea, o prprio sistema poder disparar um alarme de

falha na montagem, e em um caso extremo, at mesmo gerar uma parada de linha.

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REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS

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