EXPANDA O LEAN MANUFACTURING COM O MES (SISTEMA DE EXECUÇÃO DE MANUFATURA)

ÍND ICE

Resumo.....................................................................................................................................3

Apresentando o lean manufacturing...........................................................................................................4

Definindo liderança no lean.............................................................................................................................5

MES: Um sistema que permite a mudança..............................................................................................7

MES + BPM = Melhoria sustentável de processo.......................................................................................9

Expandindo o lean por toda a empresa de fabricação global............................................................12

Kanban de papel vs e-kanban..........................................................................................................................14

Medindo a melhoria de desempenho...........................................................................................................15

MES: No controle de qualidade.......................................................................................................................16

Lean = Solução verde...........................................................................................................................................18

Conclusão...................................................................................................................................20

Embora o Lean manufacturing (ou manufatura enxuta) esteja em voga há cerca de 40 anos, ele continua crescendo em importância, especialmente à medida que novos requisitos e pressões concorrenciais surgem no cenário. Já nos primeiros anos de iniciativas Lean, as empresas fizeram progressos na correção de problemas do chão de fábrica e relacionados às pessoas e, isso sem a ajuda de sistemas de TI.

No mundo atual com empresas distribuídas globalmente, o rápido aumento de custos com energia e diversas redes de suprimentos, o cenário corporativo mudou radicalmente. E, com essas mudanças, os fabricantes precisam agora reconhecer que o software se tornou um requisito para o sucesso do lean manufacturing. Este white paper se baseará em pesquisas de terceiros e feedback real de clientes para demonstrar o papel que um Sistema de Execução de Manufatura (Manufacturing Execution System, ou MES) pode cumprir, complementando e dando suporte à busca para reduzir o desperdício nos processos operacionais. A integração de software em um programa

Lean foi identificada e validada como uma impulsionadora de melhores práticas em uma estrutura sistemática para gerenciamento de mudanças e melhoria contínua.

Inúmeras empresas de alto desempenho usam um sistema MES para dar suporte às suas iniciativas Lean implementando as melhores práticas, medindo o desempenho e melhorando os processos para dar continuidade ao ciclo de remoção do desperdício nos processos operacionais.

RESUMO

3V O LTA R PA R A S U M Á R I O

O Lean Manufacturing começou como o Sistema de Produção da Toyota (TPS), desenvolvido pela Toyoda (agora Toyota) Motor Car Company. Os engenheiros da Toyota observaram Henry Ford (inventor da linha de montagem), Frederick Taylor (inventor de técnicas de Gestão Moderna e da Engenharia Industrial), e o Dr. W. Edwards Deming (Pai da Gestão de Qualidade Moderna) para ver como poderiam melhorar a produtividade, aumentar a qualidade e alcançar o ranking mundial no mercado automotivo global. Funcionou. A produtividade e qualidade japonesas superaram as das plantas norte-americanas, gerando uma corrida dos americanos para remediar a situação. O Dr. W. Edwards Deming e seu grupo do Programa Internacional de Veículos Automotores (IMVP) do Instituto de Tecnologia de Massachusetts (MIT) identificaram as principais diferenças entre o TPS da Toyota, os sistemas da indústria automobilística europeia e os sistemas tradicionais norte-americanos, cunhando o termo “Lean Manufacturing” para

incentivar a adoção de métodos do TPS. Esse termo foi, desde então, expandido para “Lean thinking” (mentalidade enxuta) para abranger a melhoria de produtividade nas organizações de serviços.

Até recentemente, a maioria das alicerces do movimento Lean se baseava em melhorias de fabricação e processo datados dos anos 1970, uma época em que aplicações de automação e software estavam dando seus primeiros passos. Os últimos 20 anos testemunharam enormes avanços nessas áreas. Até recentemente, a ideia de usar software como suporte a um projeto Lean era simplesmente inédita, não tendo lugar nos círculos Lean coletivos.

Esse pensamento mudou.

APRESENTANDO O LEAN MANUFACTURING

4V O LTA R PA R A S U M Á R I O

O estudo de gestão da ARC relata que os líderes do setor melhoraram o rendimento de primeira passagem, giros de estoque, mantiveram promessas de entrega, resíduos e retrabalho, e eficácia geral de equipamento (OEE) — métricas bastante normais usadas para medir o sucesso geral de uma perspectiva Lean.

O relatório, então, se aprofunda mais nos vários comportamentos — ou melhores práticas — que os líderes exercem para obter esses resultados. A ARC definiu os líderes Lean como aqueles que estabeleceram as melhores práticas em quatro parâmetros principais: pessoas, processos, tecnologia e métricas.

• Consulte a Tabela 1 para conferir o resumo dessas práticas.

DEFININDO LIDERANÇA NO

LEAN

VO LTA R PA R A S U M Á R I O

MES é uma abreviação do termo “Sistema de Execução de Manufatura”, que se refere a um sistema computadorizado que gerencia a produção da planta. Com frequência, esse sistema será usado para integrar operações de chão de fábrica com aplicações de Planejamento de Recursos da Empresa (ERP).

Hoje, à medida que os fabricantes continuam expandindo sua presença global, uma solução com um escopo mais amplo está sendo buscada, agora referida como uma solução de “MOM”, ou Gestão de Operações de Manufatura, referenciando um conjunto mais amplo de funções além da produção, para incluir também operações de Qualidade, Armazenamento, Manutenção e Mão de Obra em diversos locais.

Para os fins deste documento, somente o termo MES foi usado para evitar confusão. No entanto, cada um dos

conceitos discutidos também se aplica a soluções de MOM. A Dassault Systèmes é uma fornecedora de soluções de MES.

Mas talvez o mais importante seja que o relatório identificou a única característica compartilhada pelos líderes Lean que manifesta essas melhores práticas — os líderes usam a tecnologia de maneira bem-sucedida para dar apoio aos seus programas de Melhoria Contínua — com Lean e Six Sigma entre os principais programas especificados pelos entrevistados.

O QUE É MES?

Mais especificamente, 77% dos entrevistados relataram que o uso do MES “acelera” seu pro-grama de Melhoria Contínua. O balanço deste documento discutirá com mais detalhes como os líderes Lean utilizam o MES para dar suporte e reforçar as iniciativas Lean.

6V O LTA R PA R A S U M Á R I O

Uma chave para o sucesso na implantação e manutenção do Lean pode ser encontrada na facilidade e capacidade de um fabricante em realmente mudar um processo. Processos estáticos não são capazes de oferecer suporte à implementação de novas práticas recomendadas para remover o desperdício como parte de um programa Lean.

Os processos são implementados em uma planta, mas não em vários departamentos, e as localizações geográficas terão, na melhor das hipóteses, um benefício limitado na redução do desperdício em toda a organização. Dito de outra forma, o desafio a ser superado não é quais processos devem ser mudados, mas quais podem ser mudados e permanecer alterados. Ao avaliar possíveis melhorias em processos é fácil anotá-las em um quadro branco e chegar a um acordo para implementá-las. E, com algum esforço, muitas vezes é possível executar inicialmente essas melhorias de processo manualmente, testando o

novo processo e avaliando se os benefícios podem ser alcançados, ao menos a curto prazo.

O desafio é conseguir que as pessoas abracem e adotem uma mudança após o gerente de projeto da implementação do Lean ou consultor externo ter saído, após o foco no projeto Lean ter passado. Adicione a isso um processo manual e é fácil entender por que tantas iniciativas Lean fracassam. Tente implementar uma mudança de processo em diferentes locais e a complexidade e o desafio aumentam exponencialmente. Uma mudança em processo que afeta várias fábricas — para além da visibilidade da rotina diária de um gerente de fábrica — pode nunca dar certo, especialmente se a parte responsável pelo sucesso não conseguir enxergar que o processo não foi implementado permanentemente.

MES: UM SISTEMA QUE PERMITE A MUDANÇA

7V O LTA R PA R A S U M Á R I O

Rapidamente, torna-se óbvio que melhorias manuais em processos não funcionam efetivamente, ainda mais quando implementadas em um ambiente de operações global. A solução é automatizar uma melhoria de processo, removendo o “atrito” da relutância humana em mudar. Se a complexidade, programação ou outras habilidades necessárias para mudar um processo de negócios forem difíceis, o impedimento da mudança é o sistema de gestão de processos. Muitas vezes, esse processo pode envolver vários sistemas, interfaces de usuário de fornecedores do equipamento, ou até mesmo XML ou outra programação baseada na web.

Por outro lado, fabricantes que abraçam a necessidade de mudança reconhecem que o investimento em um sistema de Gestão de Processos (BPM) pode trazer uma recompensa considerável, capaz de suportar mudanças ou atualizações frequentes. Esse sistema deve ser fácil de usar

(ou não oferece qualquer benefício em relação ao sistema estático existente), sem a necessidade de programação complicada por consultores externos ou pessoal de TI, que podem não estar disponíveis a qualquer momento.

“Apesar das tentativas, a maioria das empresas não conseguiu capturar ou sustentar os benefícios de uma transformação Lean”, diz uma consultoria de Lean: “O lean manufacturing representa uma mudança fundamental e a maioria das empresas tem buscado a mudança de maneira tática, em vez de estratégica... a metodologia de muitas companhias é confiar em uma série de métodos rápidos que geram benefícios a curto prazo, mas não são sustentáveis a longo prazo. Adicione a isso a relutância de muitas empresas em considerar o negócio como um todo, ficando apenas as operações ou a fabricação e você tem uma receita para o fracasso.”

8V O LTA R PA R A S U M Á R I O

Um método bem-sucedido para o Lean é aquele que abrange todas as dimensões da empresa de manufatura, englobando todo o fluxo de valor, desde o pedido, passando pela manufatura e indo até o faturamento. Os sistemas MES “tocam” em todas as áreas onde um programa Lean pode afetar um processo de operações, tendo, portanto, a capacidade de ser uma solução ideal. Mas o sistema MES deve ser capaz de suportar facilmente a mudança e a execução dos processos, automatizando as melhorias de processo Lean.

Os líderes selecionam sistemas MES que abrangem todo o conjunto de processos operacionais, ampliando o potencial benefício de tal programa. A capacidade de infundir em uma organização processos integrados e automatizados, permite ao MES enfrentar um dos aspectos mais desafiadores do gerenciamento de operações e do

Lean manufacturing — o cumprimento e adesão contínua a processos definidos. Consulte a Tabela 1.

Os sistemas MES utilizam uma estrutura de BPM eficaz que oferece melhor suporte à implementação de novos processos Lean, fornecendo controle e monitoramento de processos novos e existentes para garantir a execução em tempo hábil e a conformidade. Em outras palavras, enquanto as técnicas Lean fornecem a metodologia para otimizar processos de negócios, os sistemas MES que utilizam BPM oferecem uma “infraestrutura de sistemas” altamente competente para implementar as capacidades Lean, sustentando-as continuamente.

MES + BPM = MELHORIA SUSTENTÁVEL DE PROCESSO

9V O LTA R PA R A S U M Á R I O

TABELA 1PESSOAS PROCESSO TECNOLOGIA MÉTRICAS

LÍDERES Envolvem pessoas em todos os segmentos da empresa, incluindo fornecedores.

Aplicação ampla e aprofunda-da de metodologias com amplo acesso a dados em tempo real.

Processos de negócio são in-tegrados ao MES, garantindo consistência.

Métricas são calculadas com frequência por sistemas de TI com alta credibilidade e uso.

CONCORRENTES Focam principalmente em áreas de Manufatura e in-cluem algumas pessoas de áreas relacionadas.

Ampla aplicação de ferramen-tas Lean com bom acesso aos dados de manufatura.

Aplicam sistemas MES e com-plementam programas de me-lhoria contínua.

Amplo uso de métricas, mas resultados mistos. Alguns cálculos são automatizados, mas a maioria é manual.

SEGUIDORES Foco no chão de fábrica, com pouco apoio às pesso-as.

Baixa aplicação de ferramen-tas Lean com acesso limitado aos dados de manufatura.

BPM manual usando conheci-mento tribal; ceticismo tecno-lógico.

Poucas métricas, calculadas manualmente e não acioná-veis.

10V O LTA R PA R A S U M Á R I O

Utilizar sistemas de TI com processos integrados garante a consistência das operações — considerando várias funções e locais — para ações realizadas por pessoal, equipamentos e instalações; a variação reduzida é um princípio fundamental de programas de Melhoria Contínua. A Figura 1 descreve graficamente os benefícios de desempenho ao longo do tempo quando processos podem ser incorporados aos sistemas de TI, em comparação com a realização manual das mesmas tarefas. Simplificar o processo de mudanças e refinamentos permite às empresas obter maior sucesso. Mais melhorias podem ser implementadas — em vez de apenas teorizadas — ajudando a impulsionar um programa Lean eficiente e bem-sucedido.

Não se aceita mais processos ad hoc (ad-hoc indica um conjunto de atividades desempenhadas sem uma sequência pré-definida pois suas tarefas (tasks) não são conectadas pelo fluxo de sequência (sequence flow) de um BPMN. Os processos são cuidadosamente planejados e padronizados para reduzir o desperdício,

economizar dinheiro e criar produtos e serviços de qualidade. Os processos são implementados imediata e consistentemente e o mais importante, esses processos são mantidos ao longo do tempo.

Figura 1 - Integrar o BPM aos seus sistemas MES e de TI para melhoria de processo

constante.

11V O LTA R PA R A S U M Á R I O

Nos anos 1970, o conceito de “global” era bastante diferente do que é hoje. Embalar um produto e enviá-lo para venda na Europa era global em 1970; hoje, é necessária sofisticada diferenciação de produtos, novas embalagens e adesão aos regulamentos locais.

Na busca por custos mais baixos, tempos de comercialização mais rápidos, maior inovação de produtos e aceitação local de mercado, os fabricantes montam operações no exterior, adotando estratégias globais de terceirização. No entanto, integrar as operações entre diferentes fábricas em vários países pode ser complicado. Além dos óbvios problemas de idioma e localização, a manufatura global adiciona uma camada exponencial de complexidade e a necessidade de se orientar e adaptar às dinâmicas do mercado global em constante mudança.

A ênfase atual no fornecimento global, produção distribuída e produção just in time que é sincronizada para estar ordenada com as remessas de fornecedores está levando a manufatura a um novo patamar de Lean. Para as empresas que têm operações espalhadas por toda parte, o desempenho ideal requer ajustes frequentes e realocações da capacidade operacional, à medida que os mercados e fontes de suprimentos mudam. Operações de manufatura que são Lean mudam mais imediatamente.

Na atual economia global, os Líderes Lean entendem que é equivocado considerar um programa Lean dentro de um único local. O desperdício deve ser removido do maior número possível de processos; esses processos se estendem agora por toda a cadeia de suprimentos, por operações, assim como pelos diversos locais de produção.

EXPANDINDO O LEAN POR TODA A EMPRESA DE FABRICAÇÃO GLOBAL

12V O LTA R PA R A S U M Á R I O

As organizações visionárias do Lean pensam “fora da caixa”, expandindo e integrando processos para impulsionar as práticas Lean em toda a empresa, entre operações — vendas, engenharia, desenvolvimento de produtos, compras, atendimento ao cliente e recursos humanos — e em todo o mundo. O MES cumpre um papel fundamental na implementação do Lean em toda empresa globalmente distribuída, facilitando e simplificando os fluxos de informações entre fábricas, fornecedores, centros de distribuição e clientes. Ele pode fornecer uma forma para identificar, captar e replicar as melhores práticas em toda a empresa, com suporte adiversas metodologias, localidades, culturas e mercados, permitindo a implementação de programas de Melhoria Contínua. Esse fluxo de informações por toda a empresa de manufatura global permite que as companhias lidem com as exigências estratégicas de governança, gestão de riscos e compliance , à medida que otimizam os processos.

“Mas em relação às soluções de TI, da maneira que são projetadas com a capacidade de automatizar muito desse fluxo de trabalho, você pode tirar esse fardo da frente e automatizá-lo como parte de seu processo, dando a você a garantia de que não apenas está em conformidade, mas que a conformidade agora faz parte de seu fluxo de trabalho.”

“Tradicionalmente, compliance e as iniciativas Lean são, na verdade, conflitantes entre si devido ao pe-sado fardo da conformidade”, disse Mike Auerbach, editor-chefe da revista especializada pharmaceutical processing, em uma transcrição de um seminário pela internet apresentado por ele sobre lean manufactu-ring, ganhos de eficiência de manutenção de com-pliance no chão de fábrica.

13V O LTA R PA R A S U M Á R I O

O Kanban é um componente padrão de programas de Lean tradicionais, como um sistema de sinalização que utiliza cartões para sinalizar a necessidade de mover materiais dentro de uma instalação de manufatura ou produção, ou sinalizar o movimento de materiais de um fornecedor externo para o local de produção.

Os tradicionais programas Kanban “em papel” geralmente funcionam em uma única instalação, portanto o uso de filas de pedidos “no local” faz todo o sentido. Distribua suas operações entre vários locais diferentes — juntamente com o uso de fornecedores terceirizados — e o uso do sistema de Kanban em papel começa a dar errado.

Mais uma vez, a implementação de um sistema MES pode resolver essa lacuna de maneira bastante eficaz, fornecendo um sinal de e-Kanban quando níveis de estoque precisam ser reabastecidos, ou quando um processo de produção está pronto para a próxima matéria-prima. Um sistema de TI avançado pode ser integrado em todas as áreas de operações, da produção ao armazenamento, até a garantia de qualidade, garantindo que níveis de estoque ocioso sejam minimizados, ou até mesmo eliminados, adicionando ainda mais funções a um sistema MES integrado.

KANBAN DE PAPEL VS

E-KANBAN

VO LTA R PA R A S U M Á R I O

Você não precisa ser um guru Lean para saber que algum tipo de sistema de rastreamento e elaboração de relatórios é necessário para ajudar a identificar onde uma melhor prática possa existir, bem como quais benefícios quantitativos podem ser obtidos com a implementação de uma mudança de processo.

Realizar medições quantitativas do desempenho das operações pode ser uma excelente maneira de localizar futuras melhorias de desempenho. Um sistema global de elaboração de relatórios pode ser criado para resumir os resultados das operações e destacar áreas para melhorias, como através da comparação do desempenho de diferentes fábricas, ou em relação à média do setor como um todo.

Mais uma vez, um sistema MES bem concebido e implementado pode cumprir essa tarefa, fornecendo uma plataforma para medição de desempenho consistente, rastreando as estatísticas operacionais mais relevantes para obter o melhor desempenho possível. Assim como na implementação de novos processos globais de melhores práticas, um sistema global de medição de Indicadores Chave de Desempenho (KPIs) pode ampliar a visibilidade do desempenho das operações da empresa, destacando rapidamente os processos que não estejam entregando os resultados desejados e definindo também um novo padrão de excelência operacional.

MEDINDO A MELHORIA DE DESEMPENHO

15V O LTA R PA R A S U M Á R I O

Tradicionalmente, as aplicações de gestão de qualidade são implementadas separadamente do ERP e do MES, mas hoje os fabricantes adotam um método mais holístico que considera a qualidade como um elemento integral dos principais processos e não algo que se acrescenta apenas quando necessário.

A gestão do controle de qualidade em um sistema Lean é essencial. Neste tipo de ambiente a gestão do controle de qualidade muda de foco, indo de um método orientado pela inspeção para a prevenção dos defeitos. Isso significa que a inspeção está em todas as fases do processo produtivo, desde a compra, entrega, armazenamento e fornecimento de material até o processamento, em oposição ao processo convencional de inspeção realizado apenas no início, meio e no final do processo produtivo. Para oferecer maior suporte ao controle de qualidade, processos de coleta de dados e elaboração de relatórios

são necessários para identificar um ponto de partida para a melhoria e para monitorar o progresso à medida que os processos são aperfeiçoados.

Muitas empresas realizam a coleta de dados e a criação de relatórios manualmente em um sistema offline (geralmente o Microsoft® Excel), gerando desperdício em termos de tempo e esforço, e também abrindo possibilidade de erros.

De acordo com a ARC, os líderes capacitam seus funcionários com acesso a dados em tempo real para melhorar a tomada de decisão e sua capacidade de avaliar mudanças identificadas por meio de metodologias Lean. Por exemplo, quase 50% dos líderes utilizam sistemas MES para calcular métricas relacionadas ao rendimento de primeira passagem (First Pass Yield, FPY). Uma métrica alta de FPY mede o sucesso de uma organização em remover desperdícios e defeitos de fabricação — ou a capacidade

MES: NO CONTROLE DE QUALIDADE

16V O LTA R PA R A S U M Á R I O

de remover desperdícios e defeitos de fabricação — ou a capacidade de “acertar de primeira”.

O MES oferece a colaboradores, supervisores e gerentes de fábricas painéis visuais em tempo real focados em KPIs que possam ser usados para monitorar toda a empresa, linhas de produção, funções ou processos, com a capacidade de se aprofundar em qualquer ponto de dados para mostrar detalhes.

Esses sistemas também podem notificar usuários imediatamente quando condições fora de controle ocorrerem, de modo que os proprietários do processo e especialistas possam chegar à raiz do problema e tomar medidas corretivas ou implementar melhores práticas. Isso capacita os funcionários que fazem o trabalho a ter as informações corretas para identificar problemas e tomar as medidas corretivas apropriadas.

VO LTA R PA R A S U M Á R I O

Nos últimos 20 anos, tem havido uma pressão crescente para que as empresas prestem maior atenção às consequências ambientais e em termos de recursos dos produtos e serviços que oferecem e dos processos que implementam. O aumento nos custos com energia tornou essa iniciativa obrigatória. Para alcançar operações sustentáveis — conservando recursos naturais e reduzindo seu impacto ambiental — fabricantes estão buscando tirar maior proveito de seus programas Lean para remover desperdício de energia, melhorar a qualidade (“acertar de primeira”) e adiar gastos de capital e expansões através de uma execução mais otimizada das operações.

A sustentabilidade vai além de “fazer a coisa certa” e ser um bom administrador para o meio ambiente também é fundamental para a vantagem competitiva, redução de custos e satisfação do cliente. Os fabricantes entendem que, à medida que o custo de materiais e energia continua

aumentando, esses custos se tornam um componente ainda maior dos custos totais. Atualmente até 70% ou mais, dependendo do setor. As empresas devem adotar estratégias eficazes de sustentabilidade agora.

Implementar Lean manufacturing é uma das maneiras pelas quais os fabricantes podem viabilizar a sustentabilidade em todos os processos. O foco dos programas de melhoria pode ser expandido para incluir e abranger temas de sustentabilidade, incluindo a adoção e aplicação de ferramentas e técnicas Lean para projetos de melhoria da sustentabilidade. Lean manufacturing pode ajudar a identificar os requisitos gerais e alinhar a necessidade à capacidade, garantindo assim que as linhas de produção sejam otimizadas, a energia potencializada e a matéria-prima totalmente utilizada.

LEAN = SOLUÇÃO VERDE

18V O LTA R PA R A S U M Á R I O

Como prova da conhecida relação entre Lean e o “Verde”, a Sociedade de Engenheiros de Manufatura dos Estados Unidos (SME) criou o Lean to Green Sustainability Tech Group. Esse grupo ajuda os membros a enfrentar os desafios de um futuro sustentável para a manufatura global, usando as lições do Lean para promover a aprendizagem e a inovação em todo o setor. A SME diz que as empresas que usam princípios Lean, como a Melhoria Contínua, podem identificar o que é valioso, eliminar o desperdício e incorporar ciclos de aprendizagem que podem ser usados todos os dias. Essa ênfase na sustentabilidade contribui para o Lean, melhorando o desempenho e a eficiência gerais da organização. Embora existam relações sinérgicas entre programas “Lean” e “Verdes” em geral, as iniciativas de sustentabilidade focadas especificamente na eliminação do desperdício, oferecem benefícios significativos para o lean manufacturing.

Os programas de sustentabilidade tendem a ser iniciativas de toda a empresa, afetando processos espalhados pela organização inteira. Portanto, ao selecionar um sistema MES, a criticidade do suporte à implementação e atualização das melhores práticas globais devem ser colocadas na mais alta importância. Por fim, as melhores práticas para operações sustentáveis ainda estão em estado de mudança. Consequentemente, certifique-se de que seu MES permite rápidas mudanças de processo para acompanhar as mudanças atualmente em curso dentro do movimento por sustentabilidade.

19V O LTA R PA R A S U M Á R I O

O MES é agora reconhecido como um componente essencial do sucesso do lean manufacturing no mundo atual de complexas cadeias de suprimentos globais, mix de produtos em constante mudança e maior volatilidade de demanda. Aproveitando-se dos benefícios de melhorias contínuas, redução de desperdício, melhores tempos de resposta, assim como iniciativas de sustentabilidade, o MES foi adotado por líderes em Lean, integrando as necessidades do ambiente de fábrica em tempo real ao ambiente transacional de sistemas de negócios.

O MES oferece suporte para a aplicação das melhores práticas de Lean, agregando valor às iniciativas Lean, englobando processos que abrangem diversas áreas da operação. Ao estabelecer e manter de forma eficiente os processos (idealmente através de uma estrutura de BPM) e a coleta de dados operacionais de toda a produção, cadeia de suprimentos, armazenamento, e a execução

de programas de gestão de manutenção, um programa mais econômico de melhoria contínua é possibilitado, economizando tempo e recursos para manter e otimizar ainda mais o desempenho das operações na empresa.

CONCLUSÃO

20V O LTA R PA R A S U M Á R I O

Fundada há mais de 25 anos, a Teclógica é uma empresa especializada em soluções de manufatura, gestão de TI e negócios que oferece ao mercado serviços de desenvolvimento e gerenciamento de aplicações, e produtos para os mais diferentes segmentos do mercado, como construção civil, comunicação corporativa e gestão de contratos. É parceira C&SI (Consultant & Services Integrator) e VS (Value Solution) da Dassault Systèmes com revenda do DELMIA Ortems e Apriso. Com sede em Blumenau (SC), a

empresa está presente em todo território nacional e outros 10 países pelo mundo.

S O B R E A T E C L Ó G I C A

Entre em contato com a nossa equipeConheça melhor a Teclógica