lean manufacturing intro (pt)

Lean ManufacturingLean Manufacturing

Qual o ‘papel’ da Manutenção ?Qual o ‘papel’ da Manutenção ?

1010ºº Congresso da ManutenCongresso da ManutenççãoãoAssociação Portuguesa de Manutenção Industrial

Figueira da Foz, 19 e 20 de Novembro de 2009

© Profitability Engineers, 2009

2© Profitability Engineers, 2009Mark Yorkovich

3© Profitability Engineers, 2009

Como a Como a ‘‘ManutenManutenççãoão’’ se vê...se vê...


Como a Como a ‘‘ManutenManutenççãoão’’ éé vistavista, pela , pela ‘‘ProduProduççãoão’’......


... mas na realidade...... mas na realidade...


Mâzukékéisso do “Lean”?Mâzukékéisso do “Lean”?


Definir“valor” Identificar

a cadeiade valor

Criarfluxona

cadeiade

valorPuxar a cadeia de

valor

Eliminardesperdíciosaté alcançara perfeição

““Uma filosofia de Uma filosofia de produproduçção, que ão, que reduz o prazo reduz o prazo

entre a entre a encomenda e a encomenda e a

expediexpediçção, ão, atravatravéés da s da eliminaeliminaçção ão

sistemsistemáática de tica de desperddesperdíícios cios

(actividades sem (actividades sem valor valor

acrescentado).acrescentado).””Taiichi Ohno – ToyotaTaiichi Ohno – Toyota


Desperdícios? Que desperdícios?

Desperdícios? Que desperdícios?


Os 7 Desperdícios Mortais (na Produção)Os 7 Desperdícios Mortais (na Produção)

Sobre-produção

Tempos de espera

Transporte

Processamento

Inventários

Movimentos

Defeitos

Sobre-produção

Tempos de espera

Transporte

Processamento

Inventários

Movimentos

Defeitos


Valor, ou desperdício???

© Profitability Engineers, 2009

...é tudo aquilo que o

CLIENTECLIENTEestá disposto a

pagar!

Valor Adicionado...Valor Adicionado...


Para isso precisamos de um processo perfeito …


NiveladoPuxaFlui

ProcessoPerfeito

?

Adiciona Valor É capaz Está disponível


• Pergunta : “Se pudéssemos proporcionar o valor resultante deste processo, sem este passo, o cliente daria pela sua falta?”

• Se a resposta for “Não”, temos uma de duas soluções:

Desperdício Tipo 1:Passo que não acrescenta valor, mas é indispensável para a realização do processo.

Começar a encontrar forma de eliminar ...

Desperdício Tipo 2:Passo que não acrescenta valor, e não é indispensável para a realização do processo.

Eliminar este passo do processo imediatamente !!!imediatamente !!!

Adiciona Valor?


• Este passo do processo pode ser feito, sempre da mesma forma, e sempre com o mesmo resultado?

• O resultado é satisfatório, na óptica do cliente?

(O ponto de partida para os métodos de resolução de problemas.)

É capaz?


• Este passo do processo, funciona sempre que é necessário?

• E no tempo de ciclo definido?

(O ponto de partida para o TPM e o papel fundamental da manutenção)

Está disponível?


Entre cada passo Entre cada passo ……a ligaa ligaçção perfeitaão perfeita


• Os passos do processo ocorrem numa sequência apertada (idealmente, em fluxo contínuo) com pouca ou nenhuma espera, entre eles?

(Uma das preocupações básicas do “Lean Production” e da manutenção)

Processos que fluem


• Cada um dos passos funciona, apenas, após ordem directa do passo seguinte, dentro do tempo disponível?

• Por outras palavras, sempre que o cliente (próximo processo) “puxa”?

(Outra das preocupações básicas do “Lean Production” e da manutenção)

Sistemas que “puxam”


• Os pedidos são nivelados a partir do último passo do processo, de forma que não haja “ruído” e variações desnecessárias, no fluxo de informação?

(Mais outra das preocupações básicas do “LeanProduction” e uma oportunidade para a “Manutenção”brilhar.)

Processo nivelado


Resumindo …

Cada passo

Entre passos


Ok, jOk, jáá chega... chega... Vamos lVamos láá àà ManutenManutençção...ão...


Exemplos de desperdícios nos equipamentosExemplos de desperdícios nos equipamentos

ManutençãoManutenção111

•Manutenção planeada

•Manutenção não planeada

•Inspecções periódicas

ArranquesArranques333

• Pré-aquecimento

• Arranque de produção

• Falta de pessoal

• Mudança de turno

Micro-paragensMicro-paragens444

• Falta material

• Pequenas avarias

• Falta de colaboradores

• Defeitos encontrados

• Problemas com as ferramentas

VelocidadeVelocidade555

• Colaboradores em formação

• Prolongamento do ciclo produtivo

• Mau balanceamento

• Layout mal planeado

Setup/ AjustesSetup/ Ajustes222

• Procurar ferramentas

• Testes/ ensaios

• Calibrações

•Medir 1ª peça

DefeitosDefeitos666

• Peças defeituosas

• Reparações

• Sucata


Por onde começamos?Por onde começamos?

Para saber o caminho precisamos, em primeiro lugar,

de saber onde estamos...

Para saber o caminho precisamos, em primeiro lugar,

de saber onde estamos...


O ponto de partidaO ponto de partida

• Medir e registar os desperdícios dos equipamentos

• Analisar os desperdícios e determinar o seu impactono OEE

• Determinar as causas dos problemas que afectam o OEE

• Medir e registar os desperdícios dos equipamentos

• Analisar os desperdícios e determinar o seu impactono OEE

• Determinar as causas dos problemas que afectam o OEE

““Os problemas que Os problemas que encontramos, hoje encontramos, hoje em dia, não podem em dia, não podem

ser resolvidos ao ser resolvidos ao mesmo nmesmo níível vel

intelectual que intelectual que ttíínhamos, quando os nhamos, quando os

cricriáámos!mos!””

“The problems we face today cannot be solved at the same level of thinking we were at, when we created them.”


Eficiência global do Equipamento (OEE)Eficiência global do Equipamento (OEE)

Disponibilidade x Velocidade x Qualidade

Disponibilidade total de tempo menos o tempo de paragens planeadas e não planeadas(iguais ou superiores a 5 min)

Disponibilidade

Total de peças produzidas em tempo disponível comparado com o tempo ideal de produção de peças(contabiliza perdas inferiores a 5 min)

Velocidade

QualidadeQuantidade processada menos a quantidade de peças com defeitos (todas as perdas referentes a problemas de qualidade)


Tempo lTempo lííquido dequido deoperaoperaççãoão

Tempo de cargaTempo de carga

Tempo total de operaTempo total de operaççãoão

Os desperdícios dos equipamentos e o O.E.E.Os desperdícios dos equipamentos e o O.E.E.

Tempo de operaTempo de operaçção com ão com valor acrescentadovalor acrescentado

ArranquesArranques

ManutençãoManutenção

Setup/ AjustesSetup/ Ajustes

111

222

333

Tempo total disponTempo total disponíívelvel

ParagensPlaneadasParagensParagensPlaneadasPlaneadas

Micro-paragensMicro-paragens

VelocidadeVelocidade

444

555

DefeitosDefeitos 666


O papel da manutenção nos processosO papel da manutenção nos processos

• A manutenção é a espinha dorsal para manter o processo perfeito;

• O objectivo é usar e manter os equipamentos de forma eficiente para suportar a produção e os processos;

• Não queremos manter os equipamentos nem excessivamente, nem de forma deficiente.

• É o “herói” invisível, na implementação do “Lean Production”!!!

“There is nothing so useless as doing efficiently that which should not be done at all” – P.Drucker.

Não há nada tão inútil

como fazer de forma

eficiente o que não devia

estar a ser feito!

Não há nada tão inútil

como fazer de forma

eficiente o que não devia

estar a ser feito!


Uma “palavrinha” sobre a Toyota???Uma “palavrinha” sobre a Toyota???

• É sabido o impacto devastador que os fabricantes da indústria automóvel sofreram…

• …quase todos tiveram que “ir pedir batatinhas” aos respectivos governos…

• …foram forçados a fechar fábricas e a despedir muitos milhares de pessoas…

• Mas... A Toyota, apesar de também reportar prejuízos…

• …anunciou lucros operacionais no 3º trimestre de 2009!!!

• Podemos aprender muito com a Toyota…• …que já nos leva mais de 5 décadas de

avanço, na descoberta de caminhos de melhoria contínua!


Na Toyota...Na Toyota...

DIZ QUE É UMA ESPÉCIE DE

MANUTENÇÃODIZ QUE É UMA ESPÉCIE

DE

MANUTENÇÃO


A manutenção na ToyotaA manutenção na Toyota

• O modelo de manutenção da Toyota tem5 vertentes fundamentais:1. BM “Breakdown Maintenance” – Manutenção das

falhas

2. CM “Corrective Maintenance” - Manutenção Correctiva

3. DM “Daily Maintenance” – Manutenção Diária

4. PM “Preventive Maintenance” – Manutenção Preventiva

5. MP “Maintenance Improvement and Prevention” –Melhoria Contínua


Manutenção de Falhas [Breakdown Maintenance]Manutenção de Falhas [Breakdown Maintenance]

• O objectivo deste tipo de manutenção é minimizar a percentagem de

tempo gasto em paragens devido a avarias.

• A Toyota, adoptou a abordagem de utilizar os conceitos do SMEDSMED para

efectuar reparações aos equipamentos.

• Cada avaria simples deve ser “arranjada” em menos de 10 minutos.

Chama-se a isto “Single Minute Maintenance”.


Manutenção preventiva [Preventive Maintenance]Manutenção preventiva [Preventive Maintenance]

• Realização de intervenções para evitar avarias nos equipamentos.

• Estas acções são cuidadosamente planeadas para também não se fazer manutenção excessiva.

• Numa fase inicial a manutenção preventiva é feita com base nas informações do fornecedor…

• ..e, naturalmente, depois começa-se a adquirir maior conhecimento sobre os detalhes do equipamento,

• e começam a ser programadas outras intervenções que se considerem necessárias.


Manutenção diária [Daily Maintenance]Manutenção diária [Daily Maintenance]

• Actividades, do dia a dia, que são executadas pelos operadores, tais como actividades simples de limpeza, verificação de níveis (refrigeração, óleo, etc…) ou lubrificações.

• Os operadores têm também a responsabilidade de identificar pequenas falhas nos equipamentos, para estas serem corrigidas antes de originarem paragens.

• Estamos a falar do TPM.


Manutenção Correctiva [Corrective Maintenance]Manutenção Correctiva [Corrective Maintenance]

• Inevitavelmente existe, por vezes, a necessidade de fazer intervenções correctivas nos equipamentos.

• Após anos de uso é normal que surjam pontos fracos nos equipamentos.

• A Toyota tem instaurada a boa prática de alterar os equipamentos para colmatar falhas que se revelem durante o seu tempo de vida.

• Logicamente, estas alterações são efectuadas apenas quando o investimento se justifica, e quando a alteração não provoque uma degradação na qualidade.


Manutenção de prevenção [Maintenance Prevention]Manutenção de prevenção [Maintenance Prevention]

• A Toyota utiliza a experiência do seu pessoal sénior da manutenção, antes de fazer a aquisição de qualquer equipamento, para planear muito bem como irá ser feita a manutenção do mesmo.

• É importante examinar muito bem todas as características técnicas para poder fazer alteraalteraççõesões logo à partida e minimizar a necessidade de futuras intervenções de manutenção.


“Lean Production” – como implementar“Lean Production” – como implementar

“Tenho uma visão”“Tenho uma visão” “Tenhoum plano”“Tenhoum plano”

“A minha equipatem um plano”

“A minha equipatem um plano”

Visão estratégicaQualidade Custos Vendas Segurança

Custos

Lucros

Plano estratégico

Plano de implementação

Objecções típicas para quem decide…Objecções típicas para quem decide…

• “É preciso demasiada disciplina!”• “Leva muito tempo a implementar!”• “Com esta crise? Tenha juízo!!!”• “O meu processo é muito complexo.

Tem demasiadas variáveis incontroláveis: os pedidos dos clientes, as indisponibilidades, as mudanças de prioridades, os fornecedores….”

• “Pois, mas isto não é lá como nos automóveis!”

• “Isso não faz sentido nenhum, neste sector!”

• “O nosso pessoal é muito fraaaaaaaquiiiiiiiiinho!”

• “Não é clara, a forma como o ‘LeanProduction’ se vai integrar com o meu sistema CRM/ SAP/ BAAN / ERP/ MRP…”


E-mail: info @ profitability.ptWeb: www.produtividade.pt

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