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METALU

RGIA

2005/2006GeoLógca

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Consolidação Fase 01

INDICE

REDUÇÃO DE DESPERDÍCIO FASE 01 3

INTRODUÇÃO 3 CARACTERIZAÇÃO DO ESTUDO 4 CARACTERIZAÇÃO DAS METALÚRGICAS 4 PROCESSO PRODUTIVO 4 MATÉRIAS PRIMAS E INSUMOS 9 PERDAS 10 RESÍDUOS, EFLUENTES E EMISSÕES. 10 USO DA ÁGUA 11 FONTES DE ENERGIA 11 SEGURANÇA NO TRABALHO 12 CONSIDERAÇÕES FINAIS 13

REDUÇÃO DE DESPERDÍCIO FASE 02 14

INTRODUÇÃO 14 ASPECTOS E IMPACTOS AMBIENTAIS 14 USO DE MATÉRIAS-PRIMAS 15 PROCEDIMENTOS ADOTADOS PARA REDUÇÃO DE DESPERDÍCIO 16 AVALIAÇÃO FINAL 22

EFICIÊNCIA ENERGÉTICA 24


Redução de Desperdício Fase 01

Setor da Economia: Terciário.

Ramo de Atividade: Industrial.

Tipo de Negócio: Metalurgia.

Produtos Ofertados/Produzidos: Porta, Janela, Portão, Corrimão, Portinhola,

Basculante, Móveis, Esculturas.

Introdução

O Programa Sebrae de Redução de Desperdício é desenvolvido por

consultores capacitados pelo próprio SEBRAE. Na execução do trabalho, a

empresa recebe a visita de um consultor, o qual analisa as instalações e

identifica possibilidades de melhoria do uso de matérias primas, insumos, água

e energia.

O trabalho é desenvolvido em duas Fases. A primeira envolve a

caracterização do empreendimento, avaliação dos principais processos

produtivos, consumos de matéria-prima, insumos, água e energia, bem como

os resíduos gerados. É baseado na percepção do empresário e confirmado por

notas de compras, consumo, etc.

Nesta fase também é aplicado a Metodologia Sebrae de Eficiência

Energética, onde são analisados os consumos dos equipamentos elétricos e

sugerido as correções necessárias para redução do gasto energético.

Nessa etapa, também, são definidas ações para redução de desperdício

que deverão ser implementadas na Fase 02.

Na segunda fase, as fontes de desperdício são avaliadas isoladamente

dentro do processo produtivo. Para os desperdícios apontados na Fase 01 são

desenvolvidas metodologias que visam quantificá-las quanto ao


desenvolvimento e a implantação de técnicas mais econômicas e eficientes

para o uso.

Caracterização do Estudo

Para realização do presente estudo foram realizadas visitas em cinco

metalúrgicas no Distrito Federal. As empresas visitadas fabricam produtos em

alumínio, ferro e inox. O número de funcionários nos empreendimentos

visitados variou entre oito e quarenta e dois.

Caracterização das metalúrgicas

Como visto no item acima foram realizadas visitas em 5 metalúrgicas

que se caracterizam da seguinte forma:

Três delas são fabricantes de esquadrias de alumínios (porta,

portões, janelas, basculantes, portinholas) para construções

(casas e prédios) e trabalham basicamente com barras (perfis) de

alumínio.

Uma é fabricante de produtos personalizados (esculturas,

portões, corrimão, portas, móveis) para casas, estabelecimentos

comerciais, prédios e trabalha com uma variedade de matérias-

primas (barras, tubos e chapas de ferro e inox).

Uma é fabricante de móveis com a base de alumínio, tecidas

artesanalmente com fibras sintéticas e estofadas com tecido e

espumas.

Processo Produtivo

O processo produtivo das metalúrgicas visitadas pode ser sintetizado em

quatro etapas:


1- Compra e armazenamento de matérias-primas.

As compras são feitas a partir da demanda proveniente das encomendas

e entregue normalmente na própria empresa, em alguns casos a empresa

busca a matéria-prima no fornecedor para minimizar o tempo de entrega.

O armazenamento é feito por tipo de matéria-prima, as principais

(barras, chapas e tubos de alumínio, ferro e inox) são armazenadas junto à

área de produção ou quando a empresa dispõe de espaço é armazenada

separadamente em lugar específico, os acessórios (parafusos, roldanas,

puxadores, dobradiças, etc) são estocados sempre em almoxarifado -

separadamente.

Ilustração 1: Estoque de matéria-prima. A seta amarela mostra o perfil de alumínio

e a seta vermelha indica o almoxarifado.

Ilustração 2: Estoque de alumínio para fabricação de móveis. A seta preta mostra

os retalhos de tubos de alumínio e a seta vermelha os tubos novos.


As empresas do setor, normalmente, adotam controle manual de entrada

e saída de matérias-primas e insumos.

2- Cortes das barras, tubos e chapas de ferro, alumínio e inox.

Nessa etapa o funcionário, responsável pelo início da produção, pega o

projeto (desenho e suas dimensões), prepara toda a matéria-prima (barras,

tubos, chapas de alumínio, ferro e inox) e inicia os cortes de acordo com o

especificado no projeto.

Ilustração 3 - Projeto da peça a ser fabricada com desenho

indicado com a seta amarela e as especificações do material

indicado com a seta vermelha.

Ilustração 4 - Corte de perfis de alumínio.


Duas das metalúrgicas trabalham com o corte de vidro e as outras três

terceirizam essa etapa devido a fragilidade do vidro e as possíveis perdas.

Ilustração 5 - Mesa para corte de vidros (seta amarela) e

estoque de chapas de vidros (seta vermelha).

Nessa etapa todas as empresas trabalham da mesma forma.

3- Solda, usinagem, montagem e acabamento.

Para as três empresas que fabricam esquadrias, nesta etapa a matéria-

prima cortada sofre rasgos e furos (usinagem) para a instalação dos acessórios

(roldanas, parafusos, dobradiça, etc) e em seguida essas peças usinadas são

montadas junto com os acessórios e vidros para formar a esquadria.

Ilustração 6 - Montagem da esquadria de perfil de alumínio.

Na empresa que fabrica peças personalizadas a etapa de usinagem é

terceirizada e a montagem consiste em juntar os pedaços cortados de barras,


tubos, chapas cortadas e soldam formando a peça encomendada sem

acabamento. Algumas das barras ou tubos são modeladas em arco ou argola,

com equipamento específico, antes da montagem e soldagem. A próxima etapa

é a de acabamento que consiste em ajustar as irregularidades, limpeza para

preparar para pintura e pintura.

Na empresa que fabrica móveis, os tubos e barras de alumínio cortados

são, em alguns casos, modelados em diversas formas (arco, esse (S), argola),

e soldados com solda específica para alumínio para formar o móvel. A próxima

etapa é a de acabamento que consiste na pintura (em alguns casos),

tecelagem com fibra sintética e estofamento.

Ilustração 7 - Modelagem em arco de tubo de alumínio para a

fabricação de móvel (mesa).

Ilustração 8 - Solda das peças para formar uma mesa.


4- Expedição e instalação

Essa etapa consiste em embalar as peças prontas para proteger de

possíveis avariações, entregar no destino em veículo próprio ou de

transportadora e instalar - no caso das esquadrias e das peças personalizadas.

Os móveis são embalados e entregues no cliente.

Ilustração 9 - Produto acabado e embalado aguardando

entrega para o cliente.

Matérias Primas e Insumos

As principais matérias-primas utilizadas nos empreendimentos de

metalurgia são:

Barras, tubos e chapas de ferro alumínio e inox;

Chapas de vidro;

Fibra sintética;

Tecido;

Espuma.

Os insumos são:

Parafusos;

Roldanas;


Dobradiças;

Borracha;

Silicone;

Tinta;

Verniz;

Desengraxante;

Antioxidante;

Puxadores.

Os fornecedores das principais matérias-primas das metalúrgicas são

locais e em alguns casos de fora do Distrito Federal (São Paulo, Blumenau,

Goiânia).

Perdas

No que tange especificamente a perdas de matéria-prima e insumos,

todos os empresários afirmaram que não existem antes da produção. Os

principais motivos para a ausência de perda nessa etapa são devido às

compras serem feitas baseadas nas encomendas e conseqüentemente terem

estoques pequenos.

A colocação acima se inverte quando se observa a fase da produção.

Nessa etapa, 100% dos empresários afirmaram apresentar algum tipo de

perda. Neste caso as principais causas são atribuídas à falta de procedimentos

operacionais, ou seja, ausência de procedimento para a otimização da

produção.

Os pontos de maior desperdício nas metalúrgicas foram no

planejamento da produção, reaproveitamento de retalhos e re-trabalho.

Resíduos, Efluentes e Emissões.

Os resíduos dos empreendimentos visitados são caracterizados por

sobra de alumínio, ferro, inox, vidro, fibra sintética, tecido e espuma. A

porcentagem desses resíduos varia de 10% a 25% pela visão dos empresários.


Os efluentes são decorrentes do processo de limpeza dos

estabelecimentos,e dos sanitários, com exceção de uma das empresas que na

etapa de acabamento utiliza água com desengraxante (detergente especial)

para limpeza das peças.

Nessa avaliação, no que tange às emissões, todas as empresas

apresentaram fontes de emissão de ruído pelos equipamentos de produção,

principalmente de corte. Embora presente, essas emissões não resultam em

reclamação, não tendo sido registrado nenhum equipamento para evitar ou

minimizar.

Uso da Água

A água não é o principal insumo das empresas do setor metalúrgico. O

abastecimento de água de todos os empreendimentos é feito pela

concessionária de serviços públicos e é utilizada basicamente para limpeza do

estabelecimento e pelos banheiros.

O controle adotado pelas empresas para o consumo de água é feito por

acompanhamento da fatura mensalmente.

Fontes de Energia

A energia nas metalúrgicas é utilizada para a iluminação e

funcionamento de equipamentos para administração e produção.

Na empresa de móveis é utilizado equipamento a gás Argônio para

solda especial de alumínio.


Ilustração 10 - Solda especial à Gás Argônio para alumínio.

Todas as empresas do ramo usam, na área de produção, iluminação

natural utilizando telhas transparentes, portões abertos durante o horário

comercial e aproveitando a luz que vem dos furos de ventilação.

O valor médio do Kw cobrado é de R$0,3596 e o consumo varia entre

157 a 2240 Kw. A variação se dá pelo porte das empresas de oito a quarenta e

dois funcionários, havendo assim uma grande diferença.

Nenhuma das empresas visitadas promove o acompanhamento do

consumo de energia de forma sistemática. O monitoramento realizado é feito

pelo valor nominal da fatura a ser paga, não condizente com o consumo de

energia devido à incidência de impostos, contribuições, etc.

Segurança no Trabalho

As empresas de metalurgia possuem equipamentos diversos e alguns

deles apresentam algum perigo para os funcionários como as máquinas de

corte, solda, furadeiras, usinagem. Apenas na empresa de produtos

personalizados é utilizado produtos químicos como tinta e verniz que são

tóxicos.

Apenas duas das empresas não tiveram registro de acidente de trabalho

e nas outras três o acidente foi proveniente da máquina de corte. Os


funcionários na hora de operar a máquina foram cortados devido ao disco de

corte ter se soltado do equipamento.

Em todas as empresas o Equipamento de Proteção Individual � EPI

(máscara química, óculos, luvas, avental, tampão auricular) estavam

disponíveis para os funcionários, mas foi constatado que alguns funcionários

não o estavam usando.

Considerações Finais

De uma maneira geral as principais limitações observadas nas empresas

avaliadas foram:

Falta de planejamento prévio para o processo de produção causando

desperdício de matéria-prima, insumos e retrabalho.

Falta de planejamento e procedimento quanto a reutilização de retalhos

de alumínio, obrigando o empresário a dispor de espaço para estoque dos

mesmos e deixando de ter maior lucratividade.

Equipamento que demanda uma grande quantidade de matéria-prima

inerente ao processo sem opções para reverter o processo a não ser pesquisar

novas tecnologias que demandam investimento por parte dos empresários.

Controle de estoque deficiente � o controle de estoque funciona de

forma manual, não automatizada.

Falta de controle sobre o consumo de água e de energia. As

informações de consumo de água e energia, quando avaliadas, são

monitoradas pelos seus valores de pagamento.

Carência de eficiência no processo e no uso de equipamentos � o re-

trabalho, na ordem de 15%, mostra que o processo adotado ainda necessita de

ajustes.


Redução de Desperdício Fase 02

Setor da Economia: Terciário.

Ramo de Atividade: Indústria.

Tipo de Negócio: Metalurgia.

Produtos Ofertados/Produzidos: Porta, Janela, Portão, Corrimão, Portinhola,

Basculante, Móveis, Esculturas.

Introdução

O ramo de metalurgia apresenta como principais resíduos, sobras e

retalhos de barras; tubos; chapas de alumínio; ferro e inox; fibra sintética e

retalhos de chapas de vidro. As perdas desses produtos são devido a eles

serem de dimensões pré-determinadas como as barras, tubos e chapas de

alumínio com exceção da fibra sintética. Softwares são disponibilizados no

mercado para melhor planejamento do processo produtivo das metalúrgicas

para evitar parte do desperdício gerado. O planejamento prévio da produção

também é uma das ferramentas contra o desperdício de matéria-prima.

O desenvolvimento dos trabalhos de redução de desperdício Fase 2 em

empresas de metalurgia levou em consideração que as principais

oportunidades de redução de desperdícios estão relacionadas planejamento da

produção e a reutilização das principais matérias-primas com algumas

metodologias propostas para as empresas do setor.

Aspectos e Impactos Ambientais

Foram verificados alguns aspectos ambientais referentes à atividade e

seus impactos ambientais reais e potenciais,


Tabela 1. Em um procedimento de avaliação alguns desses impactos

ambientais seriam considerados apenas potenciais, pois não se verificou sua

ocorrência.

Tabela 1 - Aspectos e impactos ambientais da atividade

Aspecto Ambiental Impactos Ambientais

Consumo de matérias-primas Pressão sobre os recursos naturais Emissão de pó metálico Pressão sobre os recursos naturais Ruído Incômodo aos trabalhadores

Sobrecarga na rede de esgotos Geração de efluentes dos banheiros

e processo de acabamento Poluição do solo e lençol freático

Uso de matérias-primas

Para todos os empreendimentos, a avaliação do uso das matérias-

primas foi de um período de 5 dias úteis onde com base nesses dados foi

estimado o valor mensal. Essa avaliação foi de entrada e saída de matéria-

prima no processo de corte (entrada de perfis; tubos e chapas de ferro; inox e

alumínio novos e usados, saída de retalhos reutilizáveis e de sucata) para

todas as empresas. No caso das empresas de design e da que fabrica móveis

foram avaliados os procedimentos de modelagem das peças e consumo de

fibras sintéticas (entrada e saída).

Com os valores obtidos chegou-se a porcentagens da produção

separadas em produto acabado, material reutilizável e sucata. O produto

acabado vai para o cliente, o material reutilizável volta para estoque para nova

utilização ou em determinados casos vira sucata e essa sucata é vendida para

sucateiros a preços que variam de R$ 3,50 a R$ 5,00 o quilo.

Outra avaliação foi do retrabalho na montagem e tecelagem das

encomendas (esculturas, móveis, esquadrias), uma vez que esse trabalho é

artesanal e é necessário habilidade, procedimento e atenção por parte do

funcionário.


Procedimentos Adotados para Redução de Desperdício

1. Planejamento prévio da produção.

Nesse caso, em duas das empresas (de produtos personalizados e de

móveis) foi observado o processo de produção de duas peças desde o

desenho passado para o responsável pela produção até a fase de acabamento.

Foi constado que em uma (de produtos personalizados) faltou o projeto da

peça, sem suas devidas dimensões e tipo de matéria-prima e a de móveis há o

projeto, mas não há as medidas padronizadas, uma vez que os móveis são

padronizados e as medidas para a produção da sua estrutura de alumínio tem

que ser também padronizada. Pela falta de padronização e planejamento da

produção foi gasto uma grande quantidade de matéria-prima

desnecessariamente, ocorrendo desperdício.

Constatações:

Ausência de projetos para montagem de peças;

Os desenhos são passados para os funcionários em rascunhos e

sem dimensões;

Falta de critérios para reprodução nas dimensões reais;

Falta de critérios para corte inicial das peças (exigem novo corte

na montagem).

Falta de padronização do material utilizado na produção.

Ação tomada

Disponibilização de um papel milimetrado para projeto da peça a

ser fabricada com as dimensões e tipo de material necessário

para a fabricação;


Criação de uma tabela com as dimensões dos tubos de alumínio

necessários para a fabricação de cada móvel, uma vez que são

de tamanhos pré-determinados.

Resultados obtidos

Após a utilização desse projeto da peça e da tabela da padronização dos

materiais para produção, os funcionários puderam com precisão separar o

material correto e com as medidas corretas obter uma otimização da utilização

de matéria-prima tendo um ganho da produção total das empresas.

Perda antes do Trabalho: 31,89%

Perda após do Trabalho: 12,32%

2. Incentivo para funcionários na priorização da reutilização de

retalhos de perfis de alumínio.

Em duas das empresas que fabricam esquadrias de alumínio sob

encomenda foi verificado um grande volume de retalhos de perfis de alumínio

que ficavam paradas em um subestoque para posteriormente serem usadas

em outras encomendas. Essa sobra existe devido a padronização dos perfis de

alumínio que vêm de fábrica com dimensão de 6 metros de comprimento,

variando apenas em tipo de perfil e peso. Por exemplo, para a fabricação de

uma porta de 3,8 metros há uma sobra de 2,2 metros que volta para estoque

aguardando uma reutilização. Esses retalhos ficam em média 3 meses

acumulando e em todas as empresas esse estoque não tinha organização

dificultando a sua reutilização.

Para solucionar esse problema de desperdício foi indicado uma ação de

incentivo para os funcionários, na separação do material para que na produção

de uma encomenda fosse priorizado a utilização desse subestoque antes de

pegar um perfil novo. A sucata (retalhos de perfis que não tem utilização �


tamanhos pequenos) são vendidas a sucateiros por R$ 3,50 a R$ 5,00 por

quilo de alumínio. Então é pago para cada quilo de retalho reutilizado o mesmo

valor da sucata para os funcionários em forma de rateio ao final de cada mês.

Constatações

Ausência de um estoque de retalhos de perfis

Falta de estímulo para o funcionário usar os retalhos de perfis

Ausência de controle dos retalhos de perfis

Ações tomadas

Envolvimento de todos os funcionários da produção por meio de

incentivo;

Criação de indicador de desempenho de produção da empresa

baseado na quantidade de reaproveitamento de retalhos em

relação à quantidade de perfis novos no corte, antes da

implantação dos procedimentos, para controle da administração;

Organização do estoque de retalhos em cor e tamanho;

Criação de controle de estoque (entrada e saída de perfis novos e

retalhos);

Acompanhamento dos controles de entrada e saída de matéria-

prima;

Atualização do indicador de desempenho;

Atribuir responsabilidade a um funcionário para organização e

prestação de contas.

Sugestões de armazenamento dos retalhos:

Criação de marcação na parede da área de produção com

medidas de até 3 metros de altura para a identificação do

tamanho do retalho de perfil a ser estocado;

Depois de identificado o tamanho do retalho, armazenar em pé

por tamanho e cor;

Identificação dos tamanhos dos retalhos por meio de etiqueta

adesiva ou placa.


Ilustração 11 - Estoque ideal para retalhos de perfis por

tamanho e cor.

Resultado obtido

Após a utilização desses procedimentos, as empresas puderam

controlar melhor seus estoques e reaproveitar um material que ocupava espaço

da produção e foi proporcionado aos funcionários um incentivo financeiro além

do salário mensal.



3. Minimização do retrabalho.

Em uma das 3 empresas de esquadrias de alumínio foi constatado

retrabalho na etapa de montagem da esquadria que é fabricada com perfis de

alumínio. Devido a falta de planejamento acontece o retrabalho. O funcionário

pega os pedaços de perfis cortados na etapa de corte e realiza os furos e

rasgos necessários para o encaixe dos acessórios (usinagem), em seguida é

passado para um outro funcionário que realiza a junção dos perfis e acessórios

formando o esqueleto da esquadria. Nessa etapa os funcionários sem o projeto

da esquadria cometem erros que fazem com que a esquadria tenha que voltar

para a usinagem e a remontagem.


Constatações

Ausência de um planejamento disponível para os funcionários

responsáveis pela usinagem e montagem da esquadria.

Falta de um modelo (projeto) de esquadria para os funcionários

responsáveis pela usinagem e montagem da esquadria.

Ações tomadas

Orientar os funcionários sobre a importância do planejamento

antes de iniciar a fabricação das esquadrias e da conferência dos

serviços que foram executados;

O mesmo projeto que é entregue para o cortador iniciar a etapa

de corte deverá ser passado para as etapas de usinagem e

montagem, de preferência pelo menos uma cópia para cada

setor;

Conferir todos os detalhes de cada etapa antes de passar para a

próxima.

Resultados obtidos

Após a utilização desses procedimentos, a empresa pôde trabalhar de

forma criteriosa minimizando o retrabalho e podendo aumentar a sua produção.

Perda antes do Trabalho: 15%

Perda após do Trabalho: 2%

4. Criação de subproduto de sobra de matéria-prima do processo

produtivo.

A empresa que fabrica móveis tem uma perda grande de uma das

principais matérias-primas, fibra sintética. No processo de tecelagem as fibras


são cortadas sem critério de tamanho, uma vez que não existe uma

padronização e há uma grande perda de fibra que pode ser reutilizada em

outro processo produtivo.

Para a minimização da perda de fibra foi proposto que se criassem

subprodutos para reutilização dos retalhos de fibras que eram jogadas no lixo.

Esse subproduto tem que ser pequeno para que as fibras usadas sejam as

sobras de fibras do processo de tecelagem dos móveis.

Ilustração 12 - Modelo de Subproduto para

reaproveitamento de fibra sintética.

Resultados obtidos

Após a criação do subproduto a empresa pôde reutilizar um material que

era considerado lixo, aumentando sua produtividade e lucratividade.



As empresas não realizaram nenhum investimento para a implantação

dessas ações, apenas mudanças de procedimentos e utilização de métodos já

existentes.


Avaliação Final

Após realização dos trabalhos em 5 (cinco) empresas do ramo de

metalurgia no Distrito Federal e considerando volume de 17.239,39 Kg de

perfil, tubo, barra de alumínio e 786 metros de barra e tubo de ferro e inox nas

cinco empresas avaliadas, a redução média de desperdício é de:

Tabela 2: Quantificação mensal das principais ações de redução do desperdício em empresas de

metalurgia.

Descrição Antes da consultoria Ganhos após implementação das ações propostas

Quant. Mensal

%

Valor mês (R$)

Ação proposta no

estudo de caso Redução do

desperdício

mensal estimado

Ganho econômico

mensal (R$)

Redução do

consumo de Perfil de Alumínio,

Tubo e Barra de Ferro,

Alumínio e

Inox em Quilos

3.528,87 Kg

20,47 63.519,66

Redução de

13,47% do consumo de Perfil

de Alumínio,

Tubo e Barra de Ferro, Alumínio e

Inox.

2.322,14Kg

41.798,52

Redução do

consumo de Tubo e Barra

de Ferro e Inox em metros

160,88 m 20,47 611,88

Redução de

13,47% do consumo de Perfil

de Alumínio,

Tubo e Barra de Ferro, Alumínio e

Inox.

105,87m

402,71

Redução do

consumo de Fibra

Sintética

505,18 Kg 21,74 60,61

Redução de

17,39% do consumo de Fibra

Sintética

404,10Kg

48,49

Redução do

retrabalho (hora/homem)

480horas 15 1.948,80 Redução 13% do

retrabalho (hora/homem)

416horas

1.688,96

Redução de

energia elétrica

114,72Kwh 15 46,02 Redução de 13%

em energia elétrica

98,98Kwh

39,02

Aumento da produção pela

redução do

retrabalho (considerando

somente a matéria-prima � perfil de alumínio)

634,35 Kg 15 11.418,30

Aumento de 13% da produção pela

redução do

retrabalho (considerando

somente a matéria-prima �

perfil de alumínio)

549,77 Kg

9.895,86


Financeiramente, essa redução representa economia mensal e anual de:

Tabela 3: Quantificação total dos ganhos econômicos das ações de redução do desperdício em 5

Empresas de metalurgia.

Ganhos após implementação das ações propostas na 5 empresas

Ganho econômico

(R$)

Ganhos mensais 53.873,56 Ganhos anuais 646.482,72

Consolidação Eficiência Energética

Eficiência Energética

O segmento de metalurgia é composto por cinco empresas, possui 91,6

kW em carga instalada e consomem por ano, aproximadamente, 48.370 kWh,

equivalente ao consumo de 81 casas populares; e, desembolsam a importância

de R$ 17.648,83 em despesas financeiras, conforme mostra o quadro

�DEMONSTRATIVO DE RESULTADOS POTENCIAIS�.

A energia elétrica nestes estabelecimentos é utilizada para

funcionamento de máquinas de solda, máquinas elétricas portáteis

representadas pelas serras tico-tico, esmerilhadeiras e iluminação.

A média anual de consumo (média dos 12 últimos meses) varia entre

182 kWh a 2.200 kWh.

0

1

2

3

4

N° de Empresas

0 - 1.000 1.000 - 2.000 2.000 - 3.000

Faixas de Consumo Mensal (kWh)

DISTRIBUIÇÃO DE EMPRESAS POR FAIXA DE CONSUMO

Ilustração 6: Distribuição de empresas por faixa de consumo

O gráfico acima mostra o perfil de consumo mensal de energia elétrica

das empresas que compõe o universo do segmento �confecção�: 04 empresas


situam-se na faixa de consumo de até 1.000kWh/mês e 01 na faixa entre 2.000

a 3.000kWh/mês.

FORMAS DE USO DA ENERGIA ELÉTRICA

motor

21,1%

ar condicionado

6,8%

iluminação

50,3%

refrigeração

3,7%

outros

18,0%

Ilustração 7: Formas de Uso da Energia Elétrica

Motores

A modalidade �motor� é a segunda em participação, responde por 21,1%

de consumo de eletricidade no setor.

Os motores estão presentes em esmeris, compressores de ar,

policortes, alguns modelos de máquina de solda, ventiladores e exaustores.

Ar condicionado

Esta modalidade participa em 6,8% no consumo de energia do

segmento, composta pelos aparelhos de ar condicionado, tipo janela, para

proporcionar conforto térmico aos ambientes da administração.

Refrigeração

As geladeiras, de modelos compactos, são utilizadas para conservação,

sob refrigeração, de alimentos e água para os funcionários, desconsiderados

como equipamentos de produção do segmento; e, participam em 3,7% no

consumo de energia elétrica.


Iluminação

No segmento a modalidade �iluminação� ocupa a primeira posição em

participação e responde por 50,3% em participação de consumo de energia

elétrica.

Outros

Esta modalidade de uso de energia é de grande participação, responde

por 18,0% de utilização da energia elétrica.

Desta modalidade participam os computadores e máquinas de solda.


Tabela 2: Demonstrativos de Resultados Potenciais

DEMONSTRATIVO DE RESULTADOS POTENCIAIS

kwh R$

Fatura de Energia (1) Consumo Anual (kWh) (2) 48.370 Despesa Anual (R$ 1,00) 17.648,83 Valor Médio de Tarifa de Consumo de Energia 0,3649 Potencial de Economia I (1) Substituição de Equipamento (modo Motor) 0 0,00 Substituição de Equipamento (modo Ar Condicionado) 0 0,00 Substituição de Equipamento (modo Iluminação) 0 0,00 Substituição de Equipamento (modo Refrigeração) 0 0,00

Substituição de Equipamento (modo Outros Equipamentos) 0 0,00

Redução de Horas de Utilização (modo Motor) 0 0,00 Redução de Horas de Utilização (modo Ar Condicionado) 0 0,00 Redução de Horas de Utilização (modo Iluminação) 0 0,00 Redução de Horas de Utilização (modo Refrigeração) 0 0,00 Redução de Horas de Utilização (modo Outros) 0 0,00 Enquadramento de Tarifário 0,00 Otimização da Demanda Contratada 0,00 Ajuste do Fator de Potência 0,00 Potencial de Economia II (1)

Redução de Consumo (kWh/ano) 0 Redução (%) 0,0% Economia Anual (R$ 1,00) 0,00 Redução de Despesa Anual (%) 0,0% Notas:

(1) Universo de 05 empresas (2) Equivalente ao consumo anual de 81 casas populares (3) prazo de retorno de investimento igual ou menor a 24 meses

O �DEMONSTRATIVO DE RESULTADOS POTENCIAIS� define as

potencialidades de redução de consumo de energia elétrica, em kWh/ano; e o

correspondente valor monetário.

O termo �potenciais� corresponde à realidade, pois, as ações não foram

efetivamente implantadas no momento da aplicação do APC � Avaliação dos


Pontos Críticos � que, apenas, apontou os caminhos de redução de consumo

de energia e estimativa de tempo de recuperação do investimento.

Na questão de investimentos, foram consideradas, apenas, ações cujos

tempos de recuperações fossem inferiores a dois anos (24 meses).

O APC não apontou nenhuma ação que contribuísse para redução de

consumo.

Ressalta-se neste segmento a não aplicação de simulações de redução

de consumo de energia advindas pelas substituições de lâmpadas mais

eficientes, em virtude, de apresentarem leituras dos níveis de iluminamento de

interiores aquém do recomendado pela Norma ABNT 5413; neste caso as

empresas deverão investir em consultoria de iluminotécnica e na implantação

de sistema de iluminação adequados para atividades desenvolvidas.


Coordenação Geral SEBRAE/DF James Hilton Reeberg Equipe Técnica

Adriana Melo Ferreira

Alberoni Leal Moura

Antonio de Souza Gorgonio

Carmem Silvia C. Treuherz Salomão

Catharina Cavalcanti de Macedo

Fernando Castanheira Neto

Juliana Dalboni Rocha

Marcelo Pedrosa Pinelli

Ricardo de Feiras Zago

Rodrigo Melo Barjud

SEBRAE/DF - Serviço de Apoio às Micro e Pequenas Empresas do Distrito

Federal

SIA Trecho 3 Lote 1.580 � CEP: 71.200-030 � Brasília/DF

Call Center - Tel: (61) 3362-1700 - Fax: (61) 3234 36 31

Internet: www.df.sebrae.com.br

E-mail: [email protected]

http://www.df.sebrae.com.br

mailto:[email protected]

consolidação metalúrgica cd.doc -...

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