MRP baseado no consumo 

Objetivo

A função central de MRP é monitorar estoques e, em particular, criar automaticamente a proposta de suprimento para comprar e produzir (ordens planejadas, requisições de compra ou solicitações de remessa). Esse objetivo é alcançado utilizando-se vários métodos de planejamento de materiais que incluem procedimentos diferentes.

MRP baseado no consumo é baseado em valores do consumo passado e utiliza a previsão ou outros procedimentos estatísticos para determinar requerimentos futuros. Os procedimentos em MRP baseado no consumo não se referem ao plano de produção. Isto é, o cálculo das necessidades líquidas não é acionado nem pelas necessidades independentes previstas e nem pela necessidade dependente. Em vez disso, é acionado quando os níveis de estoque caem abaixo de um ponto de reabastecimento predefinido ou pelas necessidades previstas calculadas utilizando os valores do consumo passado.

Informações sobre implementação

Os procedimentos de MRP baseado no conjunto são procedimentos de planejamento de necessidades de material que podem ser utilizados para atingir objetivos definidos com certa facilidade. Portanto, esses procedimentos de planejamento são utilizados em áreas sem produção interna e/ou em centros de produção para planejar partes B e C e materiais auxiliares e de consumo.

Os pré-requisitos para implementar o MRP baseado no consumo são:

Se estiverem sendo utilizadas necessidades previstas, o padrão de consumo deve ser satisfatoriamente constante ou linear com algumas irregularidades.

A Administração de estoque deve funcionar bem e deve sempre ser atualizada.

IntegraçãoO MRP baseado no consumo está integrado no componente Administração de materiais. É possível acessar as funções de MRP baseado no consumo pelo menu SAP Easy Access selecionando Logística Administração de materiais Planejamento de materiais MRP.Vide também : Síntese dos códigos de transação para MRP baseado no consumo

Conjunto de funçõesProcesso MRPNo MRP baseado no consumo, estão disponíveis os processos MRP a seguir:

MRP de ponto de reabastecimento Planejamento baseado em previsão Planejamento de necessidades cíclico

Criação de proposta de suprimentoO tipo de proposta de suprimento para ser criado automaticamente e a execução do planejamento dependem do tipo de proposta de suprimento do material. Para produções internas, o sistema sempre cria uma ordem planejada. Para suprimento externo, o planejador MRP pode selecionar entre uma ordem planejada e uma requisição de compra. Se o planejador MRP selecionar uma ordem planejada, ela deverá ser convertida em uma requisição de compra em uma etapa separada para seja disponibilizada para Compras.A vantagem de criar uma ordem planejada é que o planejador MRP possui mais controle sobre as propostas de suprimento. O departamento de compras não pode pedir o material até que o

planejador MRP tenha verificado e convertido a proposta de suprimento. Se a requisição de compras for criada, ela estará imediatamente disponível para o departamento de compras que tomara a responsabilidade pela disponibilidade do material e estoque em depósito.Planejamento do centro ou para as áreas MRPComo o planejamento de materiais geralmente é executado no centro, todo o estoque disponível no centro (de agora em diante descrito como estoque em depósito) é levado em conta durante o planejamento. Contudo os estoques de depósito individual podem ser excluído do planejamento de necessidades de material ou podem ser planejados independentemente. Esses estoques não são incluídos no planejamento de necessidades de material no centro. Por outro lado, os estoques em consignação do fornecedor sempre são incluídos no MRP. Também é possível executar o MRP para áreas MRP individuais. As áreas MRP podem ser definidas. Isso significa, por exemplo, que os vários depósitos podem ser agrupados em uma área MRP e executar MRP para esta área MRP.Regra para cálculo do tamanho de lotesAs regras para cálculo do tamanho de lotes standard estão disponíveis no sistema R/3. Contudo, é relativamente fácil integrar as próprias fórmulas sem muita esforço.Execução de planejamento automáticoA execução do planejamento automático determina falta em estoque e cria os elementos de suprimento. O sistema cria notas para partes críticas e situações excepcionais fornecendo as informações necessárias para processamento nos resultados de planejamento.

Síntese dos códigos de transação MRP baseado no consumo

Transação Atividade

MD01 Executar planejamento total on-line

MD03 Executar planejamento de item único, nível único

MDBT Executar planejamento total no modo background

MD05 Exibir lista MRP

MD06 Exibição coletiva de acesso de lista MRP

MDLD Imprimir lista MRP

MD04 Exibir lista de estoques/necessidades

MD07 Mostrar exibição coletiva de lista de estoques/necessidades

MD11 Criar ordem planejada

MD12 Modificar ordem planejada

MD13 Exibir ordem planejada (individual)

MD16 Acessar ordem planejada (exibição coletiva)

MD14 Converter ordem planejada para requisição de compras (conversão individual)

MD15 Converter ordem planejada para requisição de compras (conversão coletiva)

MD20 Criar marcação para planejamento

MD21 Exibir marcação para planejamento

MDAB Definir marcações para planejamento

MDRE Verificação de consistência de marcações para planejamento

 

Processo MRP em MRP baseado no consumo

Utilização

No MRP baseado no consumo, estão disponíveis os processos MRP a seguir:

MRP do ponto de reabastecimento Planejamento baseado em previsão Planejamento de necessidades cíclico

MRP ponto de reabastecimento

Uso

No MRP ponto de reabastecimento, o suprimento é acionado quando o total do estoque em depósito e entradas fixadas estão abaixo do ponto de reabastecimento .

Características

O ponto de reabastecimento deve atender às necessidades médias de material previstas durante o tempo de reposição .

O estoque de segurança existe para atender ao consumo de material excessivo dentro do tempo de reposição e a quaisquer necessidades adicionais ocorridas durante atrasos de remessas. Dessa forma, o estoque de segurança está incluído no ponto de reabastecimento.

Os valores a seguir são importantes para a definição do ponto de reabastecimento:

Estoque de segurança Consumo médio Tempo de reposição

Os valores a seguir são importantes para a definição do estoque de segurança: Valores de consumo anteriores (dados históricos) ou necessidades futuras Cumprimento de prazos de remessa de fornecedor/produção Grau de atendimento a ser alcançado Erro de previsão, ou seja, o desvio das necessidades previstas

MRP ponto de reabastecimento manualNo MRP ponto de reabastecimento manual, definir manualmente o nível de reabastecimento e o nível do estoque de segurança no mestre de materiais adequado.MRP ponto de reabastecimento automáticoNo MRP ponto de reabastecimento automático, o nível de reabastecimento e o nível do estoque de segurança são determinados pelo programa de previsão integrado.O sistema usa dados de consumo anteriores (dados históricos) para prever as necessidades futuras. Posteriormente, o sistema utiliza esses valores previstos para calcular o nível de reabastecimento e o nível do estoque de segurança, leva em consideração o grau de atendimento especificado pelo planejador MRP e o tempo de reposição do material e transfere esses valores para o mestre de materiais.Como a previsão é efetuada em intervalos regulares, o nível de reabastecimento e o nível do estoque de segurança são continuamente adaptados ao consumo atual e à situação de remessa. Isso significa que é feita uma contribuição para manter baixos os níveis de estoque.

Planejamento baseado em previsão

Uso

O planejamento baseado em previsão também está relacionado ao consumo de material. Como o MRP ponto de reabastecimento, o planejamento baseado em previsão opera com valores históricos e de previsão, e as necessidades futuras são calculadas pelo programa de previsão integrado. Entretanto, ao contrário do MRP ponto de reabastecimento, esses valores formam a base da execução de planejamento. Portanto, os valores de previsão surtem um efeito direto no MRP como necessidades previstas.

Características

A previsão, que calcula as necessidades futuras a partir dos dados históricos, é executada em intervalos regulares. Como vantagem, as necessidades (calculadas automaticamente) são continuamente adaptadas para atender às necessidades atuais de consumo. A necessidade prevista é reduzida pela retirada de material, de forma que a quantidade da necessidade prevista já produzida não seja incluída novamente na execução de planejamento .

Redução das necessidades previstas

Redução das necessidades previstas por consumo

Se o consumo for superior às necessidades previstas do mês atual, o sistema também reduzirá as necessidades previstas futuras.

Redução de necessidades previstas atuais por consumo

Se o consumo for superior às necessidades previstas do mês atual, o sistema não reduzirá as necessidades previstas futuras.

Redução média das necessidades previstas

A redução das necessidades previstas baseia-se no consumo médio diário. Os dados de consumo reais não são relevantes.O sistema calcula primeiramente a necessidade média diária, ao aplicar a fórmula necessidade prevista/nº de dias úteis no período de previsão.As necessidades previstas são reduzidas pela quantidade resultante desta fórmula: nº de dias úteis trabalhados x necessidades médias diárias

Quadro temporal e períodos de previsãoO usuário pode especificar o quadro temporal da previsão (diária, semanal, mensal ou por período contábil) e o número de períodos a serem incluídos na previsão individualmente para cada material. É possível, porém, que o quadro temporal da previsão não seja suficientemente específico para os objetivos de planejamento. Nesse caso, o usuário pode definir, por material, que as necessidades previstas sejam divididas de acordo com um quadro temporal mais restrito para o planejamento. Também é possível definir quantos períodos de previsão devem ser considerados durante o planejamento de necessidades. O código de repartição é definido no Customizing do MRP, por centro e periodicidade, e atribuído ao material no mestre de materiais.

Para uma previsão mensal, a data da necessidade seria definida no primeiro dia útil do mês porque, para o planejamento, pressupõe-se que a necessidade total deve estar disponível no início do período. O usuário pode dividir essa necessidade mensal em necessidades diárias ou semanais.

Processo do planejamento baseado em previsão

Pré-requisitos

O usuário definiu um tipo de MRP como planejamento baseado em previsão no mestre de materiais (visão MRP 1).

Definir os tipos de MRP no Customizing do MRP, atividade do Guia de implementação Verificar tipos de MRP.

Fluxo de processo

1. O sistema copia as quantidades necessárias previstas na execução do planejamento de necessidades e calcula as necessidades líquidas. Nesse cálculo, cada período é verificado para garantir que as necessidades previstas sejam atendidas pelo estoque

disponível, por entradas planejadas de compras ou pela produção. Se ocorrer uma ruptura de estoque, o sistema gera uma proposta de pedido.

2. O sistema calcula a quantidade registrada na proposta de pedido, de acordo com a regra para cálculo do tamanho de lote especificada no mestre do materiais. De acordo com essa regra, várias necessidades de previsão são agrupadas em um único lote.

3. Para cada proposta de pedido, o sistema calcula a data de conversão dessa proposta em um pedido ou em uma ordem de produção.

MRP cíclico

Uso

Se um fornecedor sempre entrega um material em um determinado dia da semana, é recomendável planejar esse material segundo o mesmo ciclo de entrega.

Características

Os materiais planejados com a técnica de MRP cíclico são fornecidos com uma data de MRP no file de marcação para planejamento. Essa data é definida na criação de um mestre de materiais e novamente definida após cada execução de planejamento. Trata-se da data em que o material deve ser planejado novamente e é calculada de acordo com o ciclo MRP entrado no mestre de materiais .

O código de planejamento net change e o código de marcação net change são irrelevantes para os materiais planejados com o procedimento MRP cíclico. Portanto, o sistema não define esses códigos se, na execução do planejamento, forem efetuadas modificações .

Para planejar um material antes da data de MRP especificada, o usuário pode entrar uma data de MRP durante a execução de planejamento. Por exemplo, se a execução de planejamento for definida para segunda-feira, o usuário pode antecipá-la para sábado.

Se for usado o Sistema SAP Retail, o sistema proporá o ciclo MRP do subsortimento do fornecedor quando o usuário criar um registro mestre de material. O subsortimento do fornecedor contém todas as mercadorias de determinado fornecedor que, sob uma perspectiva logística, podem ser planejadas de forma semelhante.

É possível executar o MRP cíclico com o MRP baseado no consumo ou o MRP:

Para executar o MRP cíclico com técnicas do MRP baseado no consumo, é necessário criar as necessidades através da previsão de materiais. Se o usuário utiliza o MRP baseado no consumo, somente as necessidades previstas são incluídas no cálculo das

necessidades líquidas. Para reduzir as necessidades previstas, o usuário pode selecionar no Customizing as mesmas opções utilizadas no planejamento baseado em previsão.

Para executar o MRP cíclico com o MRP, todas as necessidades relevantes ao MRP são incluídas no cálculo de necessidades líquidas. Para isso, o código MRP cíclico com necessidades deve ter sido selecionado no tipo de MRP. Também é possível considerar as necessidades previstas nesse processo.

Procedimento do MRP cíclico

Pré-requisitos

No mestre de materiais:

O usuário entrou um tipo de MRP para o MRP cíclico e o ciclo MRP na forma de um calendário de planejamento (visão MRP 1).

O usuário definiu um prazo de fornecimento previsto (visão MRP 2). O usuário entrou o tamanho do lote exato como tamanho de lote MRP (visão MRP 1).

Também é possível usar as regras de otimização para cálculo do tamanho de lote para o MRP cíclico. Essas regras são usadas aqui da mesma forma que no MRP ponto de reabastecimento.

Definir os tipos de MRP no Customizing do MRP, atividade IMG Verificar tipos de MRP.

Processo1. Uma vez iniciada a execução de planejamento, o sistema utiliza a data de MRP registrada

no file de marcação para planejamento a fim de verificar os materiais que realmente serão planejados. A data de planejamento é calculada a partir do ciclo MRP.

2. O sistema calcula as necessidades. Além disso, calcula um período. Esse período deve considerar que o material deve atender a todas as necessidades até a próxima data de MRP, incluindo o prazo de fornecimento.

As necessidades são calculadas de acordo com a seguinte fórmula:

Necessidades de previsão - ou outras necessidades no intervalo (intervalo = ciclo MRP + tempo de processamento para compras + prazo de fornecimento previsto + tempo de processamento de entrada de mercadorias) + estoque de segurança

As necessidades dos períodos totalmente dentro do intervalo em questão são incluídas no cálculo das necessidades. Se uma necessidade não estiver totalmente dentro do intervalo, o sistema só inclui parte dessa necessidade.

O prazo de fornecimento previsto é calculado de acordo com os dias de calendário e o tempo de processamento de compras e de entrada de mercadorias é calculado em dias úteis.

3. No cálculo das necessidades líquidas, o sistema subtrai o estoque e as entradas fixadas das necessidades calculadas no intervalo. A quantidade restante é igual à quantidade em falta.

4. Se o usuário utilizar o lote exato, o sistema cria uma proposta de suprimento para o montante da quantidade em falta. Se o usuário tiver selecionado outra regra para cálculo do tamanho de lotes, a quantidade da proposta de suprimento depende dessa regra.

Durante o cálculo, o sistema pressupõe que as entradas fixadas estejam dentro do intervalo em questão. Não importa que as entradas fixadas estejam disponíveis no início ou somente no fim do intervalo. Isso significa que pode haver uma falta temporária; no entanto, isso é aceito.

Perfil de cobertura no MRP cíclico

Utilização

Com o perfil de cobertura, é possível definir um estoque de segurança de acordo com as necessidades atuais. Esse nível de estoque de segurança é calculado através da quantidade necessária diária média.

Pré-requisitos

Existe um perfil de cobertura no mestre de materiais (visão MRP 2).

Definir perfis de cobertura no Customizing do MRP, atividade IMG Determinar perfil de cobertura (estoque dinâmico de segurança).

Características

Exemplo

Por exemplo, um material com prazo de fornecimento previsto de 2 dias é sempre planejado às terças-feiras. No cálculo das necessidades líquidas durante a execução de planejamento, o sistema usa o intervalo entre a data de MRP e a data de disponibilidade da próxima data de MRP. Nesse caso específico, o intervalo começa na terça-feira e termina na quinta-feira da semana seguinte (8 dias úteis).

Cálculo das necessidades sem entrar um perfil de cobertura

O sistema calcula uma necessidade de 160 unidades com as informações da previsão executada previamente. Se o sistema não considerar uma cobertura, criará somente uma proposta de suprimento para 160 unidades, se o nível de estoque for igual a zero e não existirem entradas fixadas.

Cálculo das necessidades quando a seguinte cobertura é entrada

Cobertura mínima 3 dias

Estoque de segurança dinâmico mínimo 60 unidades

Cobertura teórica 5 dias

Estoque de segurança teórico dinâmico 100 unidades

Cobertura máxima 12 dias

Estoque de segurança máximo dinâmico 240 unidades

o Se o estoque em depósito for igual a zero, o sistema adiciona mais 100 unidades à proposta de suprimento de 160 unidades mencionada anteriormente, uma vez que a quantidade recebida deve cobrir 5 dias a mais. Isso significa que o sistema cria uma proposta de suprimento de 260 unidades.

o Se o estoque em depósito for igual a 200 unidades, o sistema cria uma proposta de suprimento de 60 unidades, já que as 40 unidades restantes atenderiam a apenas 2 dias a mais, e o estoque deve atender a pelo menos mais 3 dias. Se o

nível do estoque de segurança mínimo não for preenchido, o sistema reabastecerá até o nível do estoque de segurança teórico.

o Se o estoque em depósito for de 220 unidades, o sistema não cria uma proposta de suprimento porque as 60 unidades restantes ainda atenderão às necessidades dos próximos 3 dias.

o Se o estoque em depósito for de 410 unidades, o sistema cria uma mensagem de exceção na execução de planejamento para que haja excesso de estoque - o estoque durará mais de 12 dias (160 + 12x20 = 400). Além disso, o sistema também indica que o nível de estoque de 150 unidades é muito alto. O estoque planejado é de 260 unidades (necessidades + estoque de segurança teórico).

Vide também:Cálculo da cobertura para estatística

Processo do MRP cíclico com ciclo de fornecimento

Uso

Se o usuário precisar lidar com situações mais complexas, poderá definir um ciclo de fornecimento além do ciclo MRP. Para isso, definir os dias em que o fornecedor entregará as mercadorias .

Entrar um ciclo de fornecimento se a data da remessa (ou a data de entrada das mercadorias) depender do dia da solicitação das mercadorias. Por exemplo, o usuário executa o planejamento e coloca pedidos às segundas e terças-feiras. Se o usuário colocar o pedido na segunda-feira, o fornecimento será efetuado na quarta-feira. Se o usuário colocar o pedido na terça-feira, o fornecimento não será efetuado antes da sexta-feira.

Se o usuário utilizar o Sistema SAP Retail, o sistema proporá o ciclo MRP do subsortimento do fornecedor quando o usuário criar um mestre de materiais. O subsortimento do fornecedor contém todas as mercadorias de determinado fornecedor que, sob uma perspectiva logística, podem ser planejadas de forma semelhante.

Pré-requisitos

No mestre de materiais (campo Calendário de planejamento na visão MRP 2), o usuário definiu um ciclo de fornecimento na forma de um calendário de planejamento, adicionalmente ao ciclo MRP.

Características

Quando o usuário inicia a execução de planejamento, o sistema utiliza a data de MRP registrada no file de marcação para planejamento a fim de verificar os materiais que realmente serão planejados. Além disso, o sistema calcula necessidades, quer o usuário tenha entrado um ciclo de fornecimento ou não. O sistema utiliza o período entre a data de MRP e a data de disponibilidade para a próxima data de MRP como base de cálculo da quantidade necessária. O sistema também pressupõe que o fornecedor precisa pelo menos do prazo de fornecimento previsto, antes de entregar as mercadorias. Isso significa que (se nenhum tempo de processamento para entrada de mercadorias tiver sido atualizado):

Se a data de MRP cair em uma segunda-feira, o intervalo usado no cálculo irá de segunda a sexta-feira, já que a sexta-feira é a data de entrada de mercadoria da próxima data de MRP (terça-feira).

Se a data de MRP cair em uma terça-feira, o intervalo usado no cálculo irá de terça à quarta-feira da semana seguinte, já que a quarta-feira é a data de entrada de mercadoria da próxima data de MRP (segunda-feira).

Os estoques do material (estoque mais entradas fixadas no intervalo) devem abranger esse intervalo. Se ocorrer uma ruptura de estoque, o sistema criará uma nova proposta de pedido .O sistema interpreta o prazo de fornecimento previsto como 'prazo mínimo de fornecimento’. Ou seja, é preciso pelo menos esse número de dias para que as mercadorias sejam entregues, a partir do momento de colocação da ordem. Dessa forma, no exemplo acima, o sistema reconhece que, se a execução de planejamento for efetuada na terça-feira, o material não será entregue antes de sexta-feira e nem na quarta-feira .

O tempo de processamento necessário ao departamento de Compras é considerado: O prazo de fornecimento previsto mais o tempo de processamento para compras deve ser menor que o período entre a data da próxima execução de planejamento e a data de entrada de mercadoria correspondente. 

Processo do MRP cíclico com MRP ponto de reabastecimento

Uso

É possível combinar o MRP cíclico e MRP ponto de reabastecimento .

Pré-requisitos

O usuário definiu um tipo de MRP como MRP cíclico no mestre de materiais (visão MRP 1).

O usuário definiu um ponto de reabastecimento ou uma previsão o calculou automaticamente e o usuário entrou essa informação no mestre de materiais (visão MRP 1).

CaracterísticasO material é planejado na data de MRP registrada no file de marcação para planejamento e também se o estoque ficar abaixo do ponto de reabastecimento devido a uma saída de mercadorias. Quando o estoque fica abaixo desse ponto, o sistema define automaticamente a marcação netchange no file de marcação para planejamento, o que significa que o material será incluído na próxima execução de planejamento.O sistema calcula o intervalo iniciado no momento em que o estoque ficou abaixo do ponto de reabastecimento até a data de disponibilidade da próxima data de MRP regular, e o utiliza para o cálculo das necessidades. A quantidade solicitada deve abranger esse intervalo. Na data de MRP seguinte, o material é planejado normalmente.

Dados mestre 

Conjunto de funções

Os dados mestre na área de MRP baseado no consumo inclui:

Calendário de planejamento - CP Quotização

Calendário de planejamento

Definição

Os calendários de planejamento definem durações flexíveis para o MRP baseado no planejamento no nível do centro.

Uso

Com o calendário de planejamento, o usuário pode definir períodos flexíveis para uma regra para cálculo do tamanho de lotes no plano mestre de produção e no MRP. O sistema agrupa em um lote as propostas de pedido situadas no período definido no calendário de planejamento. Atribuir essa regra especial para cálculo do tamanho de lotes ao material no mestre de materiais juntamente com o calendário de planejamento (vide Regras para cálculo do tamanho de lotes por período).

Também é possível utilizar os períodos do calendário de planejamento para a exibição dos totais do período na lista de estoques/necessidades. Se um calendário de planejamento for válido para um material específico ou se for entrado no nível do centro, no Customizing, também é possível agrupar as entradas e saídas na exibição dos totais do período, de acordo com os períodos no calendário de planejamento (vide Exibição dos totais do período).

Finalmente, também é possível utilizar o calendário de planejamento para definir períodos de parcelamento flexíveis para a gestão da demanda. A quantidade total das necessidades independentes previstas para determinado período (por exemplo, para um ano) é dividida de acordo com os períodos propostos no calendário de planejamento.

Criação de calendários de planejamento com regra de cálculo

1. No menu MRP, selecionar Dados mestre Calendário de planejamento Criar períodos.

Aparece a tela inicial de atualização do calendário de planejamento.

2. Entrar o centro para o qual o calendário de planejamento deve ser válido. 3. Entrar uma combinação de números ou letras de até três dígitos para identificar o

calendário e selecionar . Essa entrada é alfanumérica.

Aparece a tela de atualização do calendário de planejamento.

4. Entrar uma descrição breve do calendário de planejamento. 5. Entrar o período mínimo.

O período mínimo é utilizado como um limite de tempo para a atualização de um calendário não mais válido. Utilizar o período mínimo para definir o período necessário para reprocessar o calendário. Se o limite de tempo for ultrapassado, o sistema exibirá o calendário para o processamento (vide Modificação do calendário de planejamento), mesmo que a data Válido até ainda não tenha sido alcançada. Portanto, o usuário deve definir o período mínimo de modo que, posteriormente, o sistema exiba o calendário de planejamento para processamento em tempo hábil.

Definir o período de validade do calendário após especificar a regra de planejamento.

6. Especificar como o sistema deve proceder se o início do período coincidir com um dia não definido como dia útil no calendário de fábrica.

7. Selecionar .

Criação de calendários de planejamento sem regra de cálculo

1. Proceder conforme descrito em Criação de calendários de planejamento com regra de cálculo nos itens 1 a 7.

2. Selecionar Períodos. 3. Entrar as datas de início e fim e o número dos períodos.

Se o usuário só entrar datas de início, as datas de fim serão calculadas automaticamente pelo sistema (exceto a última data do fim).

Se o usuário só entrar datas do fim, o sistema calculará automaticamente as datas de início.

4. Gravar as entradas.

Modificação do calendário de planejamento

1. No menu MRP, selecionar Dados mestre Calendário de planejamento Modificar períodos.

É exibida a primeira tela de atualização do calendário de planejamento.

2. Entrar o centro para o qual o calendário de planejamento deve ser válido. 3. Selecionar Síntese do calendário ou Calendário expirado.

Síntese do calendário: o sistema exibe todos os calendários de planejamento disponíveis.

Calendário expirado: o sistema exibe todos os calendários, para os quais o período mínimo independentemente da data Válido até tenha sido ultrapassado e sugere esses calendários para reprocessamento.

4. Marcar um ou mais calendários de planejamento e selecionar .

Aparece o primeiro calendário de planejamento selecionado. Efetuar aqui as modificações necessárias.

Função Caminho de menu Importante

Calcular novos períodos Modificar regra de cálculo

Proceder conforme descrito em Criação de calendários de planejamento com regra de cálculo.

Adicionar períodos  Períodos Selecionar Novas entradas.

Inserir períodos  Períodos

Posicionar o cursor na linha em que o novo período será inserido.

Selecionar Processar Inserir e entrar novos períodos inicial e final.

Modificar períodos  Períodos Sobregravar a Data inicial ou a Data final.

Eliminar períodos  Períodos

Posicionar o cursor no período a ser eliminado.

Selecionar Processar Eliminar.

Fixar períodos  Períodos

Selecionar o código de fixação para o(s) período(s) a ser(em) protegido(s).

Os períodos fixados não são modificados se o usuário instruir o sistema a calcular automaticamente novos períodos.

5. Gravar as entradas.

Se o usuário selecionou vários calendários na síntese, o sistema exibe automaticamente o próximo calendário de planejamento selecionado.

Quotizações

Uso

Se for possível obter um material em várias fontes de suprimento, pode ser atribuída uma quotização a cada fonte individual. A quotização é válida por determinado período de tempo e especifica exatamente como as entradas devem ser distribuídas por cada fonte de suprimento .

É possível definir a quotização para a produção interna e para o suprimento externo. As fontes de suprimento podem ser:

Um fornecedor individual ou um contrato básico outro centro, em que o material deve ser suprido uma versão de produção

Pré-requisitos O usuário atualizou a utilização da quotização do respectivo material no mestre de

materiais (visão MRP 2).

Essa utilização da quotização determina se um material será incluído em uma quotização e quais operações levam a uma quotização. O usuário pode definir, por exemplo, que só sejam incluídos pedidos em quotizações ou que as propostas de pedido criadas pelo sistema na execução do planejamento também sejam incluídas.

Definir a utilização da quotização no Customizing de Compras, atividade do Guia de implementação Determinar utilização de quotização.

O usuário atualizou o file de quota do material.

Definir a seqüência das fontes de suprimento, as quotas por fonte de suprimento e vários outros parâmetros no file de quota.

CaracterísticasDurante a execução do planejamento, o sistema determina as fontes de suprimento de acordo com o file de quota e atribui propostas de pedido a essas fontes .

No suprimento externo, a proposta de pedido é atribuída ao fornecedor adequado. Esse fornecedor é transferido para a requisição de compra.

Para cada proposta de pedido com uma quotização, o sistema atualiza o file de quota de modo que a quotização seja sempre baseada na situação atual.Existem dois procedimentos disponíveis:

Atribuição de quotizações: todo lote é atribuído a uma fonte de suprimento Divisão de quotização: um lote é dividido entre várias fontes de suprimento

Existem também funções adicionais disponíveis para o controle de quotizações. Por exemplo, o usuário pode definir uma quantidade solicitada máxima que defina a capacidade de remessa máxima de determinado fornecedor.

Atribuição de quotização

Uso

Com esse procedimento, atribuir uma fonte de suprimento exata a cada lote, se o usuário não entrou um tamanho máximo de lote ou quantidade solicitada máxima no file de quota.

Características

A atribuição é determinada por meio da classificação de quotas. O sistema calcula a classificação de quotas com a seguinte fórmula:

Classificação da quota = Quantidade quotizada (+ quantidade-base da quota) / Quota

A quantidade quotizada é, por conseguinte, a quantidade total produzida até então para a fonte de suprimento relevante.

É possível controlar a quotização por meio da quantidade-base da quota sem precisar modificar a quota se, por exemplo, for necessário adicionar uma nova fonte de suprimento à quotização.

A quota é a porcentagem que define que parte de uma necessidade atual deve ser obtida em uma fonte de suprimento.

A fonte de suprimento com a mais baixa classificação de quotas, recebe o lote completo. A classificação de quotas define a seqüência de seleção das fontes de suprimento.

Exemplo de atribuição de quotização 

A primeira proposta de pedido é atribuída ao item 1 e a segunda, ao item 2.

Quota de partição

Utilização

É possível utilizar a quota de partição para distribuir uma proposta de suprimento entre diversas fontes de suprimento, isto é, dividi-las.

Pré-requisitos

No mestre de materiais (visão MRP 1), o usuário atribuiu uma regra para cálculo do tamanho de lotes com quotas de partição aos materiais a serem incluídos nesse procedimento.

Essa lógica de quotização com a quota de partição é definida no Customizing, por regra para cálculo do tamanho de lotes.

Características

Cálculo da quantidade da ordem

A quantidade da ordem é calculada de acordo com a seguinte fórmula:

Quota fonte de suprimento X * Qtd necessária) / Total de todas as quotas

A quantidade quotizada de uma fonte de suprimento ou a classificação da quota não é relevante para a quota de partição.

O sistema divide as necessidades de acordo com a seqüência definida pela quota, ou seja, o fornecedor com a quota mais alta é selecionado primeiro. A seqüência definida pelas quotas pode ser anulada por prioridades. Isso significa que os fornecedores aos quais foram atribuídas prioridades são sempre selecionados primeiro. A quantidade, porém, sempre é calculada de acordo com a fórmula acima, com o uso de quotas.

Determinação de uma quantidade mínima para partição

A quantidade mínima para a quota de partição determina que o lote deve equivaler à quantidade mínima (pelo menos) para que possa ser dividido.

Se uma necessidade for menor do que a quantidade mínima, o sistema só seleciona o fornecedor da vez, de acordo com o cálculo de quotização, isto é, processado com base no procedimento de atribuição de quotizações e não é dividido.

Se uma quantidade necessária já tiver sido dividida e a quantidade restante originar um lote menor do que a quantidade mínima, o sistema não dividirá mais essa quantidade. A quantidade restante é atribuída à fonte de suprimento com a classificação de quota mais baixa.

Vide também:

Regras para cálculo do tamanho de lotes

Exemplo de quota de partição

Exemplo de dados

Quantidade mínima 400

Necessidade 1000

Tamanho do lote Tamanho de lote exato

 Quota

Fornecedor A 40

Fornecedor B 30

Fornecedor C 20

Fornecedor D 10

Cálculo da quantidade da ordem

O fornecedor A recebe a primeira ordem por possuir a quota mais alta. A quantidade resulta da fórmula citada acima, com 40* 1000/ 100 igual a 400 unidades.

Há uma quantidade restante de 600 unidades. O fornecedor B recebe a ordem seguinte, com a quantidade 30 * 600 / 60 igual a 300 unidades. Como A já foi utilizado, essa quota não é considerada.

Há uma quantidade restante de 300 unidades. Como o valor é menor do que a quantidade mínima, o sistema não faz divide ainda mais. O sistema atribui a quantidade restante total ao fornecedor D, uma vez que esse fornecedor tem a classificação de quota mais baixa.

Tamanho do lote e perfil de arredondamento na quotização

Uso

É possível atualizar um tamanho mínimo e máximo do lote e um perfil de arredondamento para cada item de quota.

Integração

O tamanho mínimo, tamanho máximo do lote ou o perfil de arredondamento atualizados no item de quota substituem as entradas efetuadas no mestre de materiais e só são válidos para as fontes de suprimento atribuídas. Se o usuário só atualizou o tamanho mínimo ou máximo de lote no mestre de materiais, os valores entrados serão válidos para todas as fontes de suprimento.

Características

Tamanho mínimo do lote

O tamanho mínimo do lote define uma quantidade mínima para a proposta de pedido. Se uma fonte de suprimento for determinada de acordo com a lógica de quotização, para a qual foi entrado um tamanho mínimo do lote, e se a quantidade necessária for menor do que a quantidade mínima, o sistema cria a proposta de pedido para a quantidade mínima.

Tamanho máximo do lote

O tamanho máximo do lote determina a maior quantidade possível para a quantidade de suprimento. Se uma necessidade ultrapassar o tamanho máximo do lote registrado para o item de quota, serão criadas várias propostas de pedidos para o tamanho máximo do lote até que a necessidade total tenha sido atendida. Se a quantidade restante for menor do que o tamanho máximo do lote, a última proposta de pedido será criada para atender a essa quantidade restante.

Após a criação de cada proposta de pedido, a quotização é reiniciada, ou seja, a classificação de quotas é recalculada para verificar qual fonte de suprimento deve ser utilizada em seguida. Se a quota de uma fonte de suprimento for alta, poderá

ser utilizada, se necessário, para criar várias propostas de pedidos para o tamanho máximo do lote.

Código "Só uma vez"

Para evitar a criação de mais de uma proposta de pedido por necessidade para uma fonte de suprimento, com o tamanho máximo de lote, é possível definir o código Só uma vez para a fonte de suprimento específica. Essa fonte de suprimento só será utilizada uma vez por necessidade.

O código Só uma vez deve ser usado somente com o tamanho máximo do lote.

Perfil de arredondamento

Se for selecionado um item de quota com perfil de arredondamento, a quantidade da proposta do pedido é ajustada de acordo com esse perfil.

Exemplo do tamanho máximo do lote

Exemplo de dados

Necessidade 1000 unidades

Tamanho do lote Tamanho de lote periódico com agrupamento semanal

 Quota Tamanho

máximo de lote

Quantidade quotizada anterior

Código Só uma vez

Fornecedor A 80 200 200 X

Fornecedor B 15 

200 

Fornecedor C 5 

200 

Cálculo da quantidade da ordem

A classificação de quotas do fornecedor A é a mais baixa. Assim, o fornecedor A recebe uma proposta de pedido de 200 unidades devido ao tamanho máximo do lote.

Em seguida, a classificação de quotas é recalculada. Embora a quantidade quotizada tenha aumentado para 400 para o fornecedor A, a classificação de quotas desse fornecedor ainda é menor do que a dos outros dois fornecedores. Por isso, a proposta de pedido seguinte (200 unidades) iria para o fornecedor A novamente. Contudo, como o código Só uma vez está definido, não é possível utilizar o fornecedor A pela segunda vez. O sistema atribui a proposta de pedido

seguinte ao fornecedor B, uma vez que esse fornecedor tem a classificação de quotas mais baixa. Assim, é efetuada a próxima proposta de pedido para o fornecedor B, de 800 unidades, uma vez que não houve definição de um tamanho máximo do lote para esse fornecedor.

Com o código Só uma vez, o fornecedor A só recebe uma proposta de pedido por semana (devido ao agrupamento semanal do tamanho de lote periódico) para um máximo de 200 unidades (por exemplo, devido à capacidade limitada). Com esse tipo de monitorização de capacidade, as quantidades já liberadas não são consideradas.

Prioridade e quantidade máxima solicitada por período

Características

Prioridade

Com a função de prioridade, é possível definir a seqüência de fontes de suprimento independentemente da classificação de quotas e, assim, independentemente da quantidade quotizada. Se várias fontes de suprimento tiverem prioridades, aquela com o menor número no campo de prioridade será selecionada primeiro. Só depois da seleção de todas as fontes de suprimento, o sistema seleciona as fontes sem prioridades. A partir de então, o sistema implementa a lógica normal de quotizações ao aplicar a classificação de quotas (vide Atribuição de quotizações).

Quantidade solicitada máxima

A quantidade solicitada máxima define a capacidade útil máxima de uma fonte de suprimento e, com isso, permite supervisionar capacidades.

A quantidade solicitada máxima é definida para um período de tempo específico. Além disso, o usuário deve entrar o número de períodos durante os quais a quantidade solicitada é válida, como uma quantidade de 200 unidades por semana. O sistema verifica se existem entradas fixadas (requisições de compra e ordens planejadas fixadas, divisões de remessa fixadas, ordens de produção, pedidos) no período especificado que já tenham sido programadas ou atribuídas, e compara essa quantidade à quantidade solicitada máxima.

Se forem programadas mais entradas fixadas em um período do que o permitido pela quantidade solicitada máxima, essa fonte de suprimento não será mais utilizada. Aqui, o sistema sempre faz a verificação com a data de disponibilidade do elemento MRP. Para as propostas de suprimento recém-criadas, o sistema utiliza a data da necessidade de origem.

Se determinada porcentagem da quantidade solicitada máxima já foi usada para uma fonte de suprimento e houver uma necessidade adicional superior à quantidade restante, o sistema divide a quantidade necessária. Outra proposta de suprimento é criada para essa fonte de suprimento, para a diferença entre a quantidade solicitada e a quantidade da proposta de suprimento. O restante da quantidade necessária é atribuído ao fornecedor seguinte, segundo a lógica de classificação de quotas.

Exemplo de prioridade e quantidade solicitada máxima

Exemplo aplicável somente à atribuição de quotizações, isto é, não é definida uma quota de partição. Assim, o usuário atribui cada lote a uma fonte de suprimento.

Exemplo de dados

No procedimento de suprimento de um determinado material, o usuário tem um fornecedor preferido A que é sempre selecionado primeiro. No entanto, esse fornecedor só pode entregar 100 unidades por semana. Se o usuário precisar de mais de 100 unidades, a quantidade restante deve ser suprida pelo fornecedor B, que também tem uma capacidade limitada e só pode entregar 200 unidades por semana. Se o usuário precisar de mais de 300 unidades por semana, a quantidade restante deve ser dividida entre os fornecedores C e D, na proporção de 70 : 30.

As fontes de suprimento são atualizadas conforme descrito a seguir:

 Quota Prioridade Quantidade solicitada máxima

Fornecedor A 

1 100

Fornecedor B 

2 200

Fornecedor C 70   

Fornecedor D 30   

Cálculo da quantidade atribuída

A quantidade necessária chega a 1000 unidades.

O sistema seleciona primeiramente o fornecedor A. No entanto, devido à situação de capacidade limitada, esse fornecedor só recebe uma proposta de pedido de 100 unidades. É utilizado, então, o fornecedor B que recebe uma proposta de pedido de 200 unidades. As 700 unidades restantes são fornecidas pelo fornecedor C ou D, de acordo com a classificação de quotas mais baixa dentre esses fornecedores.

Esse é o procedimento genérico, a menos que outros pedidos ou entradas fixadas já existam para o fornecedor A ou B na semana em que as novas propostas de pedido forem criadas. Se, por exemplo, já existir nessa semana um pedido de 100 unidades para o fornecedor A, esse fornecedor não será mais considerado. Se já existir um pedido de 40 unidades, o fornecedor receberá outra proposta de pedido de 60 unidades. A quantidade restante será distribuída posteriormente.

Atualização do file de quotas

É possível atualizar o file de quotas em Compras ou no MRP. Nesta seção, será apresentada uma descrição de como atualizar esse file no MRP.

1. No menu MRP, selecionar Dados mestre Atualização quotas.

Aparece a primeira tela de atualização de quotas.

2. Entrar o número do material e o centro do material a ser utilizado para atualizar o file de quotas, e selecionar .

Aparece a tela de cabeçalho para atualizar quotas.

3. Entrar a data Válido até para o item de quotização.

O usuário só pode definir períodos de validade contínuos para um único material. No primeiro intervalo, o sistema define a data atual no campo Válido desde. As datas Válido desde dos outros intervalos são definidas de forma contínua, para que o dia seguinte à data final do último item de quota seja definido como a data inicial do item seguinte.

4. Para trabalhar com quotas de partição, entrar aqui uma quantidade mínima. 5. Clicar duas vezes no item a ser processado.

Aparece a tela de itens.

6. Definir a fonte de suprimento e outros parâmetros de controle por item.

A atribuição de uma fonte de suprimento ao item de quota determina o tipo de suprimento recebido pela proposta de pedido. Assim, o usuário pode especificar via quotização que, por exemplo, 60% de um material sejam produzidos internamente e os outros 40% sejam supridos externamente.

7. Gravar as entradas.

Processo de planejamento

Objetivo

Este processo descreve os processos de negócios e os processos de sistema técnico envolvidos no MRP baseado no consumo:

Fluxo de processos

Na execução do planejamento, o sistema executa os seguintes processos parciais:

1. O sistema verifica as marcações para planejamento. Nesse ponto, o sistema verifica se algum material foi modificado de maneira relevante para o MRP e deve, portanto, ser incluído na execução do planejamento (consultar Como verificar as marcações para planejamento).

2. O sistema executa um cálculo das necessidades líquidas para cada material. Nesse ponto, o sistema verifica se a quantidade necessária está incluída no estoque em depósito disponível e em entradas fixas de Compras ou produção. Se a quantidade necessária não estiver incluída, o sistema cria uma proposta de suprimento (consultar Cálculo das necessidades líquidas).

3. Em seguida, o sistema executa o cálculo do tamanho de lotes Nesse ponto, o sistema considera a regra para cálculo do tamanho de lotes e, se necessário, dos valores de arredondamento para cima ou para baixo (consultar Cálculo do tamanho de lotes).

4. O sistema executa a programação para calcular as datas de início e do fim das propostas de suprimento (consultar Programação).

5. O sistema determina o tipo de propostas de suprimento. Dependendo das opções, o sistema cria ordens planejadas, requisições de compra ou calendário para um material (consultar Como determinar as propostas de suprimento). Se as especificações necessárias tiverem sido atualizadas para quotização de suprimentos, o sistema determinará a fonte de suprimento que atribuirá à proposta de suprimento (consultar Quotização).

6. O sistema reconhece situações críticas que o planejador deve processar manualmente nos resultados de planejamento. Para este propósito, o sistema cria mensagens de exceção e executa uma verificação de reprogramação (consultar Como criar mensagens de exceção e Verificação de reprogramação).

7. Também calcula a cobertura real em dias e a cobertura de entradas ( consultar Cobertura em dias e cobertura de entradas e Cobertura real).

Normalmente o MRP é executado ao nível do centro. Também existem as seguintes opções:MRP do depósito de retirada Planejamento com áreas MRPPlanejamento de centros múltiplos com transferência de estoque

ResultadoApós a execução do planejamento, o planejador pode verificar e processar os elementos de suprimento. Várias avaliações estão disponíveis para este propósito.Vide também :

Como avaliar o resultado de planejamento

Verificação do file de marcação para planejamento 

Opções de implementação

O primeiro processo do MRP é a verificação do file de marcação para planejamento.

A execução de planejamento e o respectivo âmbito (que materiais são planejados em que execução de planejamento) são controlados pelo file de marcação para planejamento.

O file de marcação para planejamento contém uma lista de todos os materiais relevantes para a execução de planejamento. Assim que um registro mestre de material é criado com dados MRP e um tipo de MRP válido, esse material é automaticamente incluído no file de marcação para planejamento.

Pré-requisitos

O file de marcação para planejamento foi configurado e inclui todos os materiais relevantes para o MRP.

Fluxo de processo

1. O sistema verifica se o material a ser planejado está incluído no file de marcação para planejamento, isto é, se o número de material consta no file de marcação para planejamento e se o código NETCH ou NETPL foi definido para o planejamento net change ou planejamento net change no horizonte de planejamento (vide também Tipos de execução do planejamento e âmbito do planejamento).

2. O sistema lê o nível MRP. Esse nível MRP define a seqüência de planejamento dos materiais. O sistema planeja primeiramente os materiais com o nível MRP 000 e depois, aqueles com o nível 001 e assim por diante. (Vide também Cálculo de níveis MRP).

3. O sistema verifica se a lista técnica deve ser reexplodida devido a propostas de pedido existentes. O sistema reexplode a lista técnica se encontrar um X na coluna Explosão da lista técnica do file de marcação para planejamento.

4. O sistema verifica se as propostas de pedido existentes para um material desde a última execução de planejamento devem ser eliminadas e recriadas. O sistema fará isso se encontrar um X na coluna Reinicializar propostas de pedido (vide também Modo de planejamento).

5. O sistema lê a data MRP além da marcação para planejamento, se for utilizado o Planejamento cíclico ou o MRP combinado com o Planejamento cíclico. A data MRP é copiada do calendário de planejamento e determina quando deve ser executado o planejamento do material.

6. O sistema verifica se o material consta em um item MPS. O sistema fará isso se encontrar um X na coluna Item MPS do file de marcação para planejamento. Esse código é definido se o material tiver um tipo de MRP para o plano mestre de produção.

Marcação para planejamento de clientes individuais

Uso

Se o usuário criar ou modificar a configuração ou a lista técnica de uma ordem do cliente, o sistema criará uma marcação para planejamento de clientes individuais. Na execução do planejamento, só as ordens planejadas para as ordens do cliente modificadas são reexplodidas, isto é, nem todas as ordens planejadas para todas as ordens do cliente. Assim, a performance do sistema aumenta.

Integração

As marcações para planejamento de clientes individuais têm um file próprio de marcação para planejamento de clientes individuais. Esse file só difere do file de marcação para planejamento devido aos campos adicionais: número da ordem do cliente e item da ordem do cliente.

Não é possível exibir as marcações para planejamento de clientes individuais.

Características

O sistema verifica se existe uma marcação para planejamento de cliente individual para um material a ser planejado. Se esse for o caso, serão reexplodidas somente as ordens planejadas pertencentes à ordem do cliente modificada. Isso também se aplica aos componentes subordinados.

Após a execução de planejamento, o sistema elimina as marcações para planejamento de clientes individuais.

Tipo de execução do planejamento

Utilização

O tipo de execução do planejamento determina os materiais a serem planejados:

Planejamento regenerativo (NEUPL)

O sistema planeja todos os materiais contidos no file de marcação para planejamento. Planejamento net change (NETCH) ou Planejamento net change no horizonte de

planejamento (NETPL)

O sistema só planeja os materiais submetidos a uma modificação relevante para o MRP desde a última execução do planejamento.

Selecionar o tipo de execução de planejamento necessário na 1ª tela da execução de planejamento (vide Tipo de execução do planejamento na primeira tela).

CaracterísticasPlanejamento net change (NETCH)No planejamento net change, só são planejados os materiais para os quais o código de planejamento net change no file de marcação para planejamento foi definido como marcação para planejamento. Geralmente, o sistema define automaticamente o código, assim que efetua uma modificação no material relevante para o MRP. As modificações a seguir criam uma entrada no file de marcação para planejamento:

Modificações no estoque, se alterarem a situação do estoque/necessidades do material Criação de requisições de compra, pedidos, ordens planejadas, necessidades de vendas,

necessidades previstas, necessidades dependentes ou reservas Modificações em campos relevantes para a execução de planejamento para essas

entradas e saídas ou no mestre de materiais Eliminação de quantidades de entrada ou retirada

Se o usuário modificou as opções de um tipo de MRP, uma regra para cálculo do tamanho de lote ou um tempo de processamento do departamento de compras no Customizing, os materiais afetados por essas modificações não terão marcação para planejamento nem serão incluídos automaticamente no planejamento net change. Para que as modificações entrem em vigor, selecionar planejamento regenerativo na primeira tela do planejamento ou criar manualmente uma entrada no file de marcação para planejamento.

Planejamento net change no horizonte de planejamento (NETPL)Também é possível utilizar um horizonte de planejamento para limitar mais ainda o escopo da execução de planejamento. Em "planejamento net change no horizonte de planejamento", o sistema só planeja materiais submetidos a modificações relevantes para a execução de planejamento, dentro do período definido como horizonte de planejamento. O sistema define automaticamente o código horizonte de planejamento net change para esses materiais.

Atividades Durante a execução de planejamento, o sistema verifica cada entrada para um material no

file de marcação para planejamento:

o Em uma execução de planejamento regenerativo, o sistema planeja todos os materiais incluídos no file de marcação para planejamento, independentemente de todos os códigos.

o Em uma execução de planejamento net change, o sistema só planeja os materiais fornecidos com o código do planejamento net change.

o No planejamento net change no horizonte de planejamento, o sistema só planeja os materiais fornecidos com o código de horizonte de planejamento net change.

Na conclusão da execução de planejamento, o código pertinente é eliminado automaticamente do file de marcação para planejamento.

o O sistema elimina os códigos de planejamento net change e horizonte de planejamento net change para uma execução de planejamento regenerativo e de planejamento net change

o O sistema só elimina o código de horizonte de planejamento net change de uma execução de planejamento net change no horizonte de planejamento

Se ocorrer um cancelamento durante o planejamento de um material, os respectivos códigos continuarão no file de marcação para planejamento, para que o material seja planejado novamente na execução de planejamento net change seguinte. No entanto, dependendo do erro, é possível eliminar manualmente os códigos no Customizing do MRP, atividade IMG Determinar tratamento de erros na execução do planejamento, se necessário (por exemplo, se determinado material não estiver disponível no centro de planejamento). Desse modo, é possível evitar que os materiais sejam planejados desnecessariamente, várias vezes.

Modo de planejamento

Utilização

O modo de planejamento controla como o sistema deve tratar propostas de suprimento (ordens planejadas, requisições de compra, divisões de programas de remessa) da última execução de planejamento, ainda não fixadas, na próxima execução do planejamento.

Normalmente, o plano de produção é ajustado na execução de planejamento para adaptá-lo a novas datas ou quantidades. Se uma quantidade necessária foi aumentada, o sistema ajusta automaticamente a quantidade da respectiva proposta de suprimento. Se forem efetuadas modificações na lista técnica ou no mestre de materiais, o modo de planejamento controlará se essas modificações afetarão ou não o planejamento.

Características

O modo de planejamento é automaticamente definido no file de marcação para planejamento. Contudo, é possível sobregravá-lo na primeira tela de cada execução do planejamento.

Modo de planejamento no file de marcação para planejamento

Modo de planejamento 1

Utilizar o modo de planejamento 1 se só foram definidas as marcações para planejamento (códigos planejamento net change e horizonte de planejamento net change) no file de marcação para planejamento para um material (vide Tipos de execução do planejamento e escopo do planejamento).

Na execução do planejamento, modo de planejamento 1, o sistema reativa os dados de planejamento existentes, isto é, as propostas de suprimento permanecem no banco de dados e só são ajustadas, se as datas e quantidades não forem adequadas à nova situação de planejamento. O sistema só reexplode as listas técnicas para propostas de suprimento ajustadas. Assim, a performance do sistema melhora.Exemplo de modificações que ocasionam a definição do modo de planejamento 1:

o Modificações em data e quantidade o Modificações de necessidades o Modificações na regra para cálculo do tamanho de lote ou no tipo de MRP

Modo de planejamento 2

Utilizar o modo de planejamento 2 se um material tiver marcações para planejamento e o código Reexplodir lista técnica estiver definido no file de marcação para planejamento.Na execução do planejamento, modo de planejamento 2, o sistema reexplode a lista técnica para todas as propostas de suprimento existentes e não fixadas e também para aquelas cujas datas e quantidades não precisam de ajuste.Exemplo de modificações que ocasionam a definição do modo de planejamento 2:

1. Modificações na lista técnica material 2. Modificações na lista técnica de ordem de cliente 3. Modificações na lista técnica de conjunto dummy 4. Modificações em referências atribuídas dentro da lista técnica 5. Modificações na classificação de material 6. Modificação de versão de produção no mestre de materiais ou na ordem planejada 7. Modificação ou conversão de código da série

Modo de planejamento 3

Utilizar o modo de planejamento 3 se um material tiver marcações para planejamento e o código Reinicializar propostas de pedido também estiver definido no file de marcação para planejamento.No modo de planejamento 3, todas propostas de suprimento existentes e não fixadas são eliminadas do banco de dados e recriadas. Em seguida, o sistema reexplode as listas técnicas.Exemplo de modificações que ocasionam a definição do modo de planejamento 3:

o Tempo de produção interna o Prazo de fornecimento previsto o Chave de horizontes o Planejador MRP

Nenhuma marcação para planejamento

Os seguintes tipos de modificações não ocasionam uma marcação para planejamento:o Customizing, como modificações no tempo de processamento do departamento

de compras, nos parâmetros do centro o Modificações em roteiro, relevantes para o MRP, como modificação no tempo

standard

Modo de planejamento na primeira tela da execução de planejamentoO modo de planejamento definido no file de marcação para planejamento de um material pode ser anulado pelo modo especificado na primeira tela da execução de planejamento. Para obter mais informações, vide Modo de planejamento na primeira tela

Cálculo de níveis MRP

Opções de implementação

Os materiais podem aparecer em vários produtos e em vários níveis de produção de um produto. O nível MRP representa o nível mais baixo de utilização de um material dentro de todas as estruturas de produtos .

Esse nível determina a seqüência de planejamento dos materiais. O sistema planeja primeiramente os materiais com o nível MRP 0 e depois, aqueles com o nível 1 e assim por diante. Quanto mais baixo o nível MRP, tanto mais alto o número atribuído ao nível.

Pré-requisitos

O usuário criou listas técnicas para os materiais a serem planejados.

Fluxo de processo

Resultado

O nível MRP é gravado no programa de administração de listas técnicas, no mestre de materiais (Dados adicionais, ) e entrado no file de marcação para planejamento .

Exibição do file de marcação para planejamento

1. No menu MRP, selecionar Planejamento Marcação p/planejam. Exibir.

Aparece a primeira tela de exibição de marcações para planejamento.

2. Entrar os critérios de seleção:

Se o usuário deixar em branco os campos material, área MRP, centro e nível MRP, o sistema selecionará todos os materiais em todas as áreas MRP e todos os centros.

3. Selecionar .

O sistema exibe uma lista com todos os materiais que atendem aos critérios de seleção.o O tipo de registro da marcação para planejamento é fornecido na coluna RT. Os

materiais de MRP recebem automaticamente um B e os conjuntos dummy recebem um D.

o Na coluna nível MRP, o usuário pode visualizar o nível MRP do material. No registro mestre de material, a cada material recebe a atribuição de um nível MRP (campo Nível MRP), determinado pelo programa de administração de lista técnica. Também é possível exibir o nível MRP no mestre de materiais (Dados adicionais,

).

Se um material não aparecer em uma lista técnica, o sistema atribuirá automaticamente o nível mais alto (999).

o Na coluna Item MPS, é definido o código de um item MPS. o Se o código Planejamento net change for definido para um material, esse material

será incluído na execução do planejamento net change.

o Se o código Horizonte de planejamento net change for definida para um material, esse material será incluído na planejamento net change do horizonte de planejamento.

o Se o usuário definir o código Explosão de lista técnica, as ordens planejadas disponíveis serão transferidas mas a lista técnica será reexplodida e o retiro liberado novamente.

o Se o usuário definir o código Reinicializar proposta de pedido, as datas de planejamento que devem estar disponíveis serão sempre eliminadas e recriadas.

4. Selecionar Estatísticas.

É exibida uma janela com dados estatísticos. Nessa janela, é possível saber a quantidade total de materiais selecionados e quantos desses materiais existem para cada código mencionado anteriormente.

Preparação do file de marcação para planejamento

Uso

Se um material foi criado antes da ativação da execução de planejamento para um centro, o usuário deve criar uma entrada no file de marcação para planejamento para todos os materiais desse centro a serem incluídos na execução de planejamento .

Só é possível executar essa função em modo background.

Procedimento

1. No menu MRP, selecionar Planejamento Marcação p/planejam. Estruturar BATCH.

Aparece a primeira tela de preparação de marcações para planejamento.

2. O usuário pode usar uma variante de seleção para planejar a criação das marcações para planejamento em uma data posterior ou iniciar o processo imediatamente.

3. Após o início do processo, o sistema verifica cada material desse centro para confirmar a relevância para o MRP. Se um material atender aos pré-requisitos pertinentes, será incluído no file de marcação para planejamento e será definido o código planejamento net change ou horizonte de planejamento net change.

ResultadoEsses materiais serão incluídos na execução de MRP seguinte.

Criação manual de entradas no file de marcação para planejamento

Uso

Geralmente, as marcações para planejamento são definidas automaticamente pelo sistema. Entretanto, em alguns casos excepcionais, talvez seja necessário efetuar uma entrada manual no file .

Procedimento

1. No menu MRP, selecionar Planejamento Marcação p/planejam. Criar.

Aparece a tela de criação de marcações para planejamento.

2. Entrar o número de material e centro ou a área MRP, se necessário, outros códigos de planejamento.

3. Selecionar .

ResultadoO sistema verifica a relevância do material entrado para o MRP e confirma a entrada bem-sucedida no file de marcação para planejamento.

Verificação da coerência do file de marcação para planejamento

Uso

Como as entradas do file de marcação para planejamento são permanentes, é necessário verificar regularmente a respectiva relevância para o MRP. Por exemplo, se um centro for excluído posteriormente do MRP baseado no planejamento, os respectivos materiais ainda estarão incluídos no file de marcação para planejamento. O mesmo se aplica aos materiais marcados posteriormente com o tipo de MRP Sem MRP e, por conseguinte, excluídos do MRP. Nesses casos, o usuário deve eliminar as entradas no file de marcação para planejamento.

Procedimento

1. No menu MRP, selecionar Planejamento Marcação p/planejam. Verificação de coerência.

Aparece a primeira tela de verificação de coerência.

2. Ao utilizar uma variante de seleção, o usuário pode planejar a verificação de coerência das marcações para planejamento, para que ocorram em uma data posterior, ou pode iniciar o processo imediatamente.

3. Após o início da verificação de coerência, o sistema verifica em cada entrada as seguintes informações:

o O material ainda existe, ou seja, ainda existe um registro mestre de material para esse material?

o O MRP baseado no planejamento está ativado para o centro? o O material tem um tipo MRP válido no mestre de materiais? o O nível MRP ainda coincide com o do mestre de materiais?

ResultadoSe um desses critérios não mais se aplicar, a respectiva entrada será eliminada do file de marcação para planejamento.Se o nível MRP não mais corresponder ao do registro mestre de material, a entrada será eliminada do file de marcação para planejamento e uma nova entrada será criada com o nível MRP atual.

Cálculo de necessidades líquidas

O cálculo das necessidades líquidas é executado no MRP, na execução de planejamento, após a verificação do file de marcação para planejamento, no nível de centro. O sistema verifica se é possível atender às necessidades com o estoque do centro e com as entradas fixas já planejadas. No caso de ruptura de estoque, o sistema cria uma proposta de pedido.

Fluxo de processo

1. O sistema calcula o estoque do centro. Para todos os depósitos pertencentes ao centro em questão, não excluídos do MRP ou planejados separadamente, são agrupados os estoques a seguir para formar o estoque do centro:

o Estoque de utilização livre o Estoque em controle de qualidade o Estoque de livre utilização em consignação o Estoque em depósito em consignação, em controle de qualidade

No Customizing do MRP, atividade do Guia de implementação, Disponib.estoque em transf./bloqueado/indisponível, também é possível determinar se o estoque em transferência, bloqueado e de utilização restrita estão incluídos no centro.

2. O sistema também considera todas as saídas e entradas de um material. As entradas são, por exemplo, ordens planejadas ou requisições de compra, e as saídas são, por exemplo, necessidades de clientes, necessidades independentes previstas ou reservas.

3. Portanto, o sistema faz verificações para assegurar que, para cada data de saída, a necessidade seja atendida por uma ou várias entradas ou pelo estoque em depósito. Se esse não for o caso, o sistema calcula a quantidade em falta e cria uma proposta de pedido. A regra para cálculo do tamanho de lote, o refugo e o arredondamento determinam a quantidade na proposta de pedido (vide Cálculo da quantidade de suprimento).

O cálculo de necessidades líquidas aceita os seguintes tipos de planejamento: MRP ponto de reabastecimento, planejamento baseado em previsão e o MRP baseado no planejamento (MRP). Em cada procedimento, o sistema calcula de forma diferente o estoque disponível.

Cálculo das necessidades líquidas para o MRP ponto de reabastecimento

Uso

No MRP ponto de reabastecimento, o cálculo das necessidades líquidas só é executado quando o nível do estoque fica abaixo do ponto de reabastecimento. No cálculo das necessidades líquidas, os elementos de saída, como necessidades de clientes, necessidades independentes previstas ou reservas são apenas exibidos mas não incluídos .

Pré-requisitos

O usuário definiu um tipo de MRP para o material no campo Tipo de MRP no mestre de materiais (Visão MRP 1) com MRP ponto de reabastecimento, por exemplo, VB ou VM.

Características

O estoque em depósito disponível é calculado conforme descrito a seguir:

Se o estoque em depósito disponível ficar abaixo do ponto de reabastecimento, a quantidade em falta é a diferença entre esses dois .

O sistema especifica a data da execução de planejamento como a data da necessidade.

O estoque de segurança é ignorado no cálculo da quantidade em falta. No entanto, se o estoque ficar abaixo do nível do estoque de segurança, o planejador MRP receberá uma mensagem de exceção.

Cálculo de necessidades líquidas para o planejamento baseado em previsão

Uso

A base do planejamento baseado em previsão é a previsão das necessidades totais. O sistema só considera as quantidades necessárias previstas como saídas. No cálculo das necessidades líquidas, outros elementos de saída, como necessidades de clientes, necessidades

independentes previstas ou reservas são apenas exibidos mas não incluídos. O sistema verifica cada necessidade prevista para detectar se o estoque em depósito disponível e/ou entradas (pedidos, propostas de pedidos fixadas) atende a essas necessidades .

Pré-requisitos

O usuário definiu um tipo de MRP para o material no campo Tipo de MRP no mestre de materiais (Visão MRP 1) com planejamento baseado em previsão.

Características

O estoque disponível é calculado conforme descrito a seguir:

Ocorrerá uma falta se o estoque disponível for negativo, isto é, se as quantidades necessárias forem superiores às entradas previstas .

O sistema especifica a data da necessidade prevista como a data da necessidade. Nesse caso, o sistema pressupõe que as necessidades previstas são necessárias no início do período. Isso significa que a data da necessidade é o primeiro dia de trabalho do respectivo período.

Se as necessidades de determinado período não forem definidas no primeiro dia de trabalho mas devem ser distribuídas igualmente pelo período, selecionar a função de divisão das necessidades previstas (vide Determinar divisão das necessidades de previsão para MRP, na documentação do MRP baseado no consumo).

Cálculo do tamanho de lotes

Objetivo

O cálculo do tamanho de lotes é executado em MRP. No cálculo das necessidades líquidas, o sistema determina falta de material em estoque para cada data da necessidade. Essas quantidade em falta devem ser cobertas pelos elementos de entrada. O sistema calcula as quantidades necessárias para as entradas na execução do planejamento no cálculo de quantidade de suprimento.

Pré-requisitos

A regra para cálculo do tamanho de lotes adequada deve ser definida no Customizing para MRP na etapa Como verificar a regra para cálculo do tamanho de lotes.

A regra para cálculo do tamanho de lotes apropriado é atribuído ao material no registro mestre de materiais (visão 1 do MRP) e, caso seja necessário, devem ser especificadas restrições adicionais.

o Tamanho mínimo do lote (quantidade mínima de suprimento por lote) o Tamanho máximo do lote (quantidade máxima de suprimento por lote) o Valor de arredondamento (quantidade arredondada para um múltiplo deste valor) o Perfil de arredondamento (arredondamento escalonado)

No registro mestre de materiais ou na lista técnica, devem ser entrados os valores para cálculo de refugo.

Fluxo de processos1. O sistema compara a quantidade em falta calculada com os parâmetros da regra para

cálculo do tamanho de lotes selecionado e calcula o tamanho do lote. 2. O Valor de arredondamento ou um perfila de arredondamento foi especificado, o

sistema arredonda o tamanho do lote para cima e calcula a quantidade de suprimento.

ResultadoO resultado do cálculo do tamanho do lote é a quantidade a ser produzida ou obtida. É possível exibir e modificar a quantidade de suprimento na proposta de suprimento.

Regras para cálculo do tamanho de lote

Uso

As regras para cálculo do tamanho de lote servem para calcular as quantidades de suprimento, isto é, as quantidades dos pedidos e da produção.

Integração

Definir regras para cálculo do tamanho de lote no Customizing do MRP, atividade do Guia de implementação Verificar regra para cálculo do tamanho do lote.

Atribuir a regra para cálculo do tamanho de lote necessária ao material, no campo Tam. do lote no mestre de materiais (visão MRP 1).

CaracterísticasEstão disponíveis três grupos de regras para cálculo do tamanho de lote:

Regras para o cálculo do tamanho de lote estático Regras para cálculo do tamanho de lote periódico Regras de otimização para cálculo do tamanho de lotes

Também é possível utilizar o tamanho de lote de curto prazo e de longo prazo para dividir o período de planejamento para o cálculo do tamanho de lote em uma área de curto prazo e de longo prazo. Dessa forma, também é possível usar uma regra diferente para cálculo do tamanho de lote, em cada uma dessas áreas.

É possível planejar com exatidão o último lote, independentemente da regra para cálculo do tamanho de lote selecionada.

Regras para o cálculo do tamanho de lote estático 

Uso

Nas regras para cálculo do tamanho de lote estático, a quantidade de suprimento é calculada exclusivamente através das especificações de quantidade entradas no mestre de materiais.

Características

Estão disponíveis as seguintes regras para cálculo do tamanho de lote estático:

Tamanho de lote exato Tamanho fixo do lote Tamanho fixo do lote com partição e sobreposição (vide Tamanhos de lote com partição e

sobreposição) Reposição até estoque máximo

Tamanho de lote exato

Uso

Planejar com o tamanho de lote exato, para suprir novamente o tamanho de lote exato.

Esse procedimento também é citado como processo de lote exato.

Pré-requisitos

O usuário definiu o código EX e entrou o tamanho fixo do lote no campo Tam. do lote no mestre (visão MRP 1) do material.

Características

Ao planejar com o tamanho do lote exato, o sistema utiliza a quantidade em falta exata (necessidade menos estoque disponível) como a quantidade da ordem, no caso de uma ruptura de estoque. Na data da necessidade, o estoque do centro planejado é zero .

O planejamento é executado diariamente. O sistema agrupa as quantidades necessárias do mesmo dia em uma única proposta de pedido .

Tamanho fixo do lote

Uso

Convém selecionar um tamanho fixo de lote para um material, se esse material só for entregue, por exemplo, em paletes com determinada quantidade ou em tanques de determinado tamanho.

Pré-requisitos

O usuário definiu o código FX e entrou a quantidade do tamanho fixo do lote no campo Tam. do lote no mestre (visão MRP 1) do material.

Características

Ao planejar o uso do tamanho fixo do lote, o sistema utilizará a quantidade da ordem fixa registrada no mestre de materiais para o cálculo do tamanho de lote, se houver ruptura de estoque. Se o tamanho fixo do lote não for suficiente para eliminar a ruptura de estoque, serão planejados vários lotes para a mesma data até que acabar a ruptura de estoque.

É possível definir um valor limiar para o número máximo das propostas de pedido para o tamanho fixo do lote no Customizing do MRP, na atividade do Guia de implementação Determinar tratamento de erros na execução do planejamento. Se esse valor for ultrapassado, isto é, se for criado um número excessivo de propostas de pedido para uma data e para um material, o material será fornecido com uma mensagem de cancelamento.

Reposição até estoque máximo

Uso

O usuário pode utilizar a regra para cálculo de tamanho de lotes, Reposição até estoque máximo, para preencher o estoque até o nível mais alto possível ou se só puder gravar determinada quantidade de um material devido ao tamanho do container. Isso se aplica a um tanque, por exemplo. A capacidade do tanque determina o estoque máximo.

Integração

É possível aplicar essa regra para cálculo do tamanho de lote com o MRP ponto de reabastecimento ou MRP.

Pré-requisitos

O usuário definiu o código HB no campo Tam. do lote e a quantidade máxima a estocar no campo Estoque máximo em depósito no registro mestre do material.

Características

No MRP baseado no planejamento, o sistema cria uma quantidade da ordem para elevar o nível do estoque até o estoque máximo. Se, no entanto, as necessidades de um dia

forem maiores do que o estoque máximo, o sistema criará uma quantidade da ordem para a quantidade necessária. Nesse caso, uma situação de estoques/necessidades equilibrada recebe uma prioridade maior do que a regra para cálculo do tamanho de lote.

No MRP ponto de reabastecimento sem considerar necessidades externas, utilizar somente estoques. O MRP calcula os tamanhos do lote conforme descrito a seguir:

No MRP ponto de reabastecimento em que as necessidades externas são consideradas, onde as necessidades adicionais também são incluídas no cálculo, o MRP tenta alcançar duas metas:

1. É necessário atender a todas as necessidades 2. Após atender às necessidades, o estoque máximo definido não deve ser

ultrapassado nem atingido.

As datas da necessidade não são consideradas. O sistema calcula o total de todas as necessidades.O cálculo do tamanho de lote ocorre em duas etapas com a utilização de duas fórmulas:Fórmula 1

Fórmula 2

O sistema cria a proposta de pedido com o maior dos dois tamanhos de lote calculados. Para o MRP ponto de reabastecimento em que são consideradas as necessidades

externas assim como o MRP, existe uma opção adicional para definir a Variante de estoque máximo 1 (Estoque máximo após atender à necessidade). Assim, o MRP tenta alcançar os dois seguintes objetivos:

o É necessário atender a todas as necessidades o É necessário atingir o estoque máximo definido após atender às necessidades

O sistema calcula o tamanho do lote com a seguinte fórmula:

ExemploExemplo de dados

Estoque máximo 5.000

Ponto de reabastecimento 2.000

Estoque do centro atual 1.000

Elementos existentes de entradas fixas Nenhum

Necessidade total 4.000

Cálculo do tamanho do lote

1. MRP ponto de reabastecimento sem considerar as necessidades externas

5.000 - 1.000 = 4.000

2. MRP ponto de reabastecimento em que são consideradas as necessidades externas

Fórmula 1: 5.000 - 1.000 = 4.000

Fórmula 2: 2.000 + 4.000 - 1.000 = 5.000 (esse valor é o mais alto e é transferido)

3. MRP ponto de reabastecimento em que são consideradas as necessidades externas ou MRP, variante de estoque máximo 1

5.000 + 4.000 - 1.000 = 8.000

 

Regras para cálculo do tamanho de lote por período

Uso

Em regras para cálculo do tamanho de lote por período, o sistema agrupa várias necessidades dentro de um intervalo de tempo, para formar um lote .

Características

É possível definir os seguintes períodos:

o dias o semanas o meses o períodos de duração flexível equivalentes aos períodos contábeis o períodos definidos aleatoriamente, segundo um calendário de planejamento

O sistema pode interpretar o início do período do calendário de planejamento como a data de disponibilidade ou como data de remessa.

A partição e a sobreposição também são possíveis para todas as regras para cálculo do tamanho de lote por período (vide Tamanhos de lote com partição e sobreposição).

O sistema define a data de disponibilidade para as regras para cálculo do tamanho de lote por período como a primeira data da necessidade do período. Mas o usuário também pode definir a data de disponibilidade no início ou fim do período.

Data de disponibilidade para a regra para cálculo do tamanho de lote por período

Uso

O sistema define a data de disponibilidade para as regras para cálculo do tamanho de lote por período como a primeira data da necessidade do período. Mas o usuário também pode definir a data de disponibilidade no início ou fim do período.

A data de disponibilidade é aquela em que o material deve estar disponível para produção e inclui o tempo de processamento da entrada de mercadorias.

Integração

Definir a data de disponibilidade para o cálculo do tamanho de lote por período com o código de Programação, no Customizing .

Características

No sistema standard, a data de disponibilidade para regras de cálculo do tamanho de lote por período é definida como a primeira data de necessidade do período. A partir dessa data, o sistema subtrai o tempo de processamento de entrada de mercadorias, para calcular a data de remessa ou a data-base do fim da proposta de pedido. As necessidades que estão entre o início e o fim do período são agrupadas em um lote .

Se definida a opção no Customizing da data de disponibilidade para o início ou fim do período, as datas-base da ordem planejada são reprogramadas, assim como as necessidades dependentes dos componentes.

Exemplo de determinação da data de disponibilidade

Se o usuário utilizar o cálculo do tamanho de lote por período no MRP e definir a data de disponibilidade como o início do período, o sistema calculará a data de disponibilidade com base na data de remessa e no tempo de processamento da entrada de mercadorias. Em seguida, o sistema reprograma a data de disponibilidade para o início do período seguinte, que se encontra após a data de disponibilidade calculada.

Dados do exemplo

Tipo de MRP MRP baseado no planejamento

Tamanho do lote:

Regras para cálculo do tamanho de lote

Código do tamanho do lote

Programação

  P (tamanho de lote por período) M (tamanho de lote mensal)

1 (Início do período = data de disponibilidade)

Tipo de suprimento F (Suprimento externo)

Prazo de fornecimento previsto 20 dias de calendário

Tempo de processamento da entrada de mercadorias

1 dia útil

Necessidades dependentes 29 de agosto, 30 de setembro e 31 de outubro

Resultado do planejamento

O planejamento foi executado em 14 de agosto. O sistema programa as seguintes datas:

29.08. NecDep 2 necessidades individuais

100,00-

30.09. NecDep 5 necessidades individuais

150,00-

01.10. Ord. plan. 0000001000 100,00

01.10. Ord. plan. 0000001001 150,00

01.10. Ord. plan. 0000001002 300,00

31.10. NecDep 3 necessidades individuais

300,00-

O sistema desloca as datas de disponibilidade das ordens planejadas 1000 e 1001 para o início do próximo período possível (1o de outubro) posicionado após a data (4 de setembro) determinada pela programação progressiva.

A data 4 de setembro resulta da programação progressiva de 12 de agosto + 20 dias do calendário + 1 dia para o tempo de processamento da entrada de mercadorias.

Data de remessa no lugar de data de disponibilidade

Utilização

Só é possível utilizar essa função com a regra para cálculo do tamanho de lote Tamanho de lote por período de acordo com o calendário de planejamento.

Geralmente, o sistema interpreta o início do período do calendário de planejamento como a data de disponibilidade. Entretanto, é possível defini-lo para ser interpretado como data de remessa.

Pré-requisitos

Definir a opção da data de disponibilidade ou data de remessa para os tamanhos de lote por período com o código Interpretação de eventos, no Customizing.

Integração

Não é possível utilizar o código de programação juntamente com a interpretação do prazo previsto de fornecimento como data de remessa.

Características

Se o usuário definiu o código adequado no Customizing, o sistema interpreta o início do período como a data de remessa. O sistema subtrai o prazo de fornecimento previsto dessa data de remessa para calcular a data de liberação e, em seguida, adiciona o tempo de processamento da entrada de mercadorias para calcular a data de disponibilidade. Assim, a data de disponibilidade é deslocada segundo o tempo de processamento da entrada de mercadorias.

O agrupamento das necessidades também é deslocado para assegurar que as mercadorias estejam disponíveis pontualmente para todas as necessidades. Nesse caso, as necessidades não são estritamente agrupadas dentro da duração definida do período mas dentro das datas de disponibilidade resultantes do deslocamento do tempo de processamento da entrada de mercadorias.

Exemplo de data de remessa em vez de data de disponibilidade

Exemplo de dados

Prazo de fornecimento previsto 3 dias

Tempo de processamento da entrada de mercadorias

2 dias

Período do calendário de planejamento 1

Terça-feira, 1º de março até segunda-feira, 14 de março

Período do calendário de planejamento 2

Terça-feira, 1º de março até segunda-feira, 28 de março

Portanto, o fornecedor entrega a cada duas semanas, às terças-feiras. O prazo de fornecimento previsto significa que o usuário deve informar ao fornecedor a quantidade necessária pelo menos 3 dias antes da data de remessa .

Necessidades

Período do calendário de planejamento 1

Necessidade 1 em 3 de março, para 100 unidades

Necessidade 2 em 8 de março, para 70 unidades

Período do calendário de planejamento 2

Necessidade 1 em 14 de março, para 150 unidades

Necessidade 2 em 16 de março, para 90 unidades

Exemplo de data de remessa

Para a configuração standard (data de disponibilidade = início do período), o sistema agrupa todas as necessidades no período 1 e gera uma proposta de pedido de 170 unidades para o início do período 1, isto é, para 1º de março .

A data de disponibilidade dessa proposta de pedido é 1º de março. A partir daí, o sistema programa retroativamente, ou seja, o tempo de processamento da entrada de mercadorias é subtraído, o que resulta na data de remessa, 28 de fevereiro. Em seguida, o sistema subtrai o

prazo de fornecimento previsto de 3 dias, o que resulta na data da solicitação de remessa, 24 de fevereiro .

As necessidades são agrupadas entre as datas-base do período. Isso resulta em um lote de 170 unidades para 1º de março e outro lote de 240 unidades para 12 de março .

Exemplo de data de remessa

Com a opção Interpretação dos períodos do calendário de planejamento como datas de remessa, a data de remessa do primeiro período é 1º de março e a do segundo, 15 de março. Isso significa que, ao incluir o tempo de processamento da entrada de mercadorias, não é mais possível atender totalmente a necessidade em 15 de março, uma vez que a data de disponibilidade da proposta de pedido no segundo período é 17 de fevereiro. Portanto, a necessidade de 15 de março deve ser adicionada ao lote por período com data de remessa de 1º de março .

Assim, para o primeiro período, são agrupadas três necessidades: a de 3 de março, 8 de março e a de 15 de março de 320 unidades. A proposta de pedido de 15 de março é criada para 90 unidades.

Regras de otimização do cálculo do tamanho de lote

Uso

Em regras para cálculo de tamanho de lote por período e estático, os custos resultantes de manutenção de estoque, procedimentos de preparação e compras não são considerados. Por outro lado, o objetivo das regras de otimização de cálculo do tamanho do lote é agrupar rupturas de estoque de modo a minimizar os custos. Esses custos abrangem os custos independentes do tamanho do lote (custos de preparação ou de ordens) e custos de armazenagem.

Ao utilizar Compras como exemplo, surge o seguinte problema:

Com ordens freqüentes, há baixos custos de armazenagem mas altos custos de ordens, devido ao grande número de ordens. Se as ordens forem pouco freqüentes, os custos das ordens permanecerão muito baixos mas os custos de armazenagem serão muito altos, uma que o estoque em depósito deve ser suficientemente grande para atender às necessidades de um período bem mais longo .

Características

O ponto inicial do cálculo do tamanho do lote é a primeira data de ruptura de estoque, determinada durante o cálculo das necessidades líquidas. A quantidade em falta determinada aqui representa a quantidade mínima do pedido. O sistema adiciona as sucessivas quantidades em falta a esse lote até estabelecer, através de um critério de custos específico, os custos ótimos.

As únicas diferenças entre as várias regras de otimização do cálculo do tamanho do lote são os critérios de custos. Estão disponíveis os seguintes procedimentos:

Método de custos equilibrados Lote econômico variável Criação do tamanho do lote dinâmico

Procedimento de reabastecimento de Groff

Método de custos equilibrados

Uso

O método de custos equilibrados segue a fórmula "clássica" de tamanho do lote para os custos mínimos, pela qual os custos variáveis (custos de armazenagem) são iguais aos custos independentes do tamanho do lote.

Pré-requisitos

No mestre do material (visão MRP 1), o usuário definiu o código de SP para Método de custos equilibrados no campo Tam. do lote e o código Custos independentes do tamanho do lote e custos de armazenagem.

Características

A partir da data da falta, as necessidades sucessivas são agrupadas para formar lotes, até que a soma dos custos de armazenagem sejam iguais aos custos independentes do tamanho do lote. (Em outras palavras, esse procedimento requer um ajuste entre custos independentes de quantidade e custos dependentes e quantidades e prazo.)

Exemplo

Preço: US$ 20

Custos independentes do tamanho do lote: US$ 100

Porcentagem dos custos de armazenagem: 10%

O tamanho do lote mais adequado é de 2.000 unidades porque se fossem adicionadas outras necessidades a esse lote, os custos de armazenagem totais seriam superiores aos custos independentes do tamanho do lote.

Lote econômico variável

Pré-requisitos

No mestre do materiais (visão MRP 1), o usuário definiu o código de WI para Lote econômico variável no campo Tam. do lote e o código Custos independentes do tamanho do lote e custos de armazenagem.

Características

A partir da data de ruptura, as necessidades sucessivas são agrupadas para formar lotes, até que os custos totais por unidade atinjam um nível mínimo. Os custos totais são iguais à soma dos custos independentes do tamanho do lote mais os custos de armazenagem totais.

Exemplo

Preço: US$ 20

Custos independentes do tamanho do lote:

US$ 100

Porcentagem dos custos de armazenagem:

10%

O tamanho de lote mais adequado é de 2.000 unidades.

Criação do tamanho do lote dinâmico

Pré-requisitos

No mestre do material (visão MRP 1), o usuário definiu o código de DY para Criação do tamanho do lote dinâmico no campo Tam. do lote e o código Custos independentes do tamanho do lote e custos de armazenagem .

Características

A partir da data de ruptura, as necessidades sucessivas são agrupadas para formar lotes, até que os custos de armazenagem adicionais sejam superiores aos custos independentes do tamanho do lote.

Exemplo

Preço: US$ 20

Custos independentes do tamanho do lote: US$ 100

Porcentagem dos custos de armazenagem: 10%

O tamanho de lote mais adequado é de 3.000 unidades porque uma necessidade adicional de 1.000 unidades para 27 de julho significaria que os custos independentes do tamanho do lote seriam ultrapassados.

Procedimento de reabastecimento de Groff

Uso

O procedimento de reabastecimento de Groff baseia-se no fato de que custos de armazenagem adicionais são iguais à economia em custos independentes do tamanho do lote, segundo a fórmula clássica de cálculo de tamanho do lote para os custos mínimos. Por conseguinte, os custos de armazenagem adicionais resultantes de um aumento do tamanho do lote são comparados com a economia resultante em custos independentes do tamanho do lote.

Pré-requisitos

No mestre do material (visão MRP 1), o usuário definiu o código de GR para Procedimento de reabastecimento de Groff no campo Tam. do lote e o código Custos independentes do tamanho do lote e custos de armazenagem.

Características

A partir de determinado período, o sistema continua a agrupar necessidades em um lote, até que o aumento dos custos de armazenagem médios, por período, seja superior à diminuição dos custos independentes do tamanho do lote por período.

Exemplo

Preço: US$ 20

Custos independentes do tamanho do lote:

US$ 100

Porcentagem dos custos de armazenagem:

10%

O tamanho do lote adequado é de 1.000 unidades porque, para uma necessidade adicional de 1.000 unidades, os custos de armazenagem adicionais excederiam a economia em custos independentes do tamanho do lote.

Tamanhos de lote com partição e sobreposição

Uso

É possível determinar a divisão em quantidades parciais de um tamanho de lote por período ou fixo e a produção dessas quantidades parciais em intervalos regulares sobrepostos entre si.

Essa regra para cálculo do tamanho de lotes é muito útil se as quantidades necessárias reais ocorridas no período ou a quantidade a ser produzida para determinada data forem muito grandes e a produção só tiver estrutura para quantidades menores.

Integração

A partição e a sobreposição só são possíveis para os tamanhos fixos do lote e tamanhos de lotes por período.

Pré-requisitos

No Customizing do MRP, o usuário deve definir a atividades do Guia de implementação Verificar regra para cálculo do tamanho do lote se as propostas de pedido devem se sobrepor no futuro ou no passado, a partir da data da necessidade:

Tamanho fixo do lote com partição e sobreposição O usuário atualizou os seguintes campos no mestre de materiais (visão MRP 1):

o Campo Tam. do lote: código FS para tamanho fixo do lote com partição e sobreposição

o Campo Tam.fixo lote: quantidade total do pedido o Campo Valor de arredondamento: quantidades parciais em que a quantidade total

está agrupada. O tamanho fixo do lote deve ser múltiplo do valor de arredondamento.

o Campo Tempo ciclo: o período de tempo em que as propostas de pedido devem se sobrepor.

Tamanho do lote por período com partição e sobreposição O usuário atualizou os seguintes campos no mestre de materiais (visão MRP 1):

o Campo Tam. do lote: código FS para tamanho do lote por período com partição e sobreposição

o Campo Tam.máximo lote: quantidades parciais em que a quantidade total está agrupada.

o Campo Tempo ciclo: o período de tempo em que as propostas de pedido devem se sobrepor.

CaracterísticasO sistema gera propostas de pedidos para o valor de arredondamento até ser alcançada a quantidade do tamanho fixo do lote. Os tempos de produção interna se sobrepõem pelo tempo do ciclo.

Tamanho de lote a longo e curto prazo

Uso

Se o usuário definir um tamanho de lote a longo e curto prazo para um material, é possível dividir o eixo temporal do MRP baseado no planejamento em uma área de longo e curto prazo e, então,

efetuar o cálculo da quantidade de suprimento com duas regras distintas para cálculo do tamanho do lote .

Portanto, é possível agrupar, por exemplo, necessidades por um período maior na área de longo prazo, para ter uma idéia global do plano mestre futuro e selecionar um tamanho de lote mais exato para atender às necessidades na área de curto prazo .

Pré-requisitos

O usuário definiu as opções para o tamanho de lote a longo e curto prazo na atividade do Guia de implementação, Verificar regra para cálculo do tamanho do lote, no Customizing do MRP.

Características

Durante a execução do planejamento, o sistema calcula o eixo temporal para a validade das duas regras para cálculo do tamanho de lotes. As quantidades de suprimento na primeira área de curto prazo são calculadas com o tamanho do lote de curto prazo. A partir da data 'válido desde’ do tamanho do lote de longo prazo, o sistema alterna para o tamanho do lote de longo prazo .

Se nenhum tamanho do lote de longo prazo tiver sido especificado para uma regra de cálculo, o sistema planeja o horizonte de planejamento completo com o tamanho do lote de curto prazo .

Cálculo do tamanho do lote de longo prazo

O início do período de validade do tamanho do lote de longo prazo é determinado através do número de períodos especificado no Customizing. O sistema sempre arredonda para o fim de um período já iniciado e depois define a data válido desde para o início do próximo período completo. Geralmente, o sistema oferece os tamanhos de lote por período para o tamanho de lote de longo prazo. Isso assegura que o agrupamento de necessidades do período seja sempre rastreável dentro da duração de período definida do tamanho do lote por período .

O cálculo da data a partir da qual o tamanho do lote de longo prazo é válido é 15 de março. Foram entrados quatro meses para os períodos desse cálculo. O sistema calcula quatro meses à frente (15 de julho) e depois arredonda para o início do próximo período completo. O tamanho do lote de longo prazo é válido a partir de 1º de agosto.

Também é possível definir um período para a quantidade da ordem lote por lote, no Customizing, que está definido para o período de curto e longo prazo. O sistema sempre planeja com o tamanho do lote exato nesse período, mesmo que outras regras para cálculo do tamanho do lote tenham sido definidas no período de curto e longo prazo.

Tamanho restante do lote exato

Uso

Na regra para cálculo do tamanho de lote, é possível definir que o último lote da execução do planejamento seja sempre planejado com exatidão. Assim, o usuário impede que as quantidades de suprimento ultrapassem as quantidades necessárias e, por exemplo, acarretem níveis residuais de estoque de materiais obsoletos com altos custos de refugo.

Integração

É possível utilizar essa função para todas as regras para cálculo do tamanho do lote. Essa função é válida para o horizonte de planejamento total.

Não é possível utilizar a função no MRP ponto de reabastecimento e no planejamento cíclico.

Pré-requisitos

O usuário atribuiu uma regra para cálculo do tamanho do lote, para a qual existe a definição de um tamanho restante do lote exato, ao material no mestre de materiais.

Definir o código Último lote exato no Customizing do MRP, na atividade do Guia de implementação Verificar regra para cálculo do tamanho do lote, para especificar o tamanho restante do lote exato.

Características

O último lote é planejado com exatidão no segmento de planejamento bruto ou líquido da lista MRP e da lista atual de estoques/necessidades. Assim, a quantidade disponível no final desses segmentos é igual a zero.

Arredondamento

Uso

No arredondamento, o usuário adapta as quantidades de suprimento às unidades de remessa, embalagem ou transporte. Esse recurso é útil, por exemplo, se só for possível fornecer em lotes de 10 unidades ou embalar e transportar a quantidade produzida em paletes completos.

Integração

O sistema avalia a primeira regra para cálculo do tamanho do lote definida, depois atribui o possível refugo e arredonda a quantidade determinada.

Características

Estão disponíveis duas opções de arredondamento:

Valor do arredondamento (as quantidades devem ser múltiplos desse valor)

Perfil de arredondamento (valores de arredondamento escalonados)

Perfil de arredondamento

Uso

Utilizar um perfil de arredondamento para arredondar a quantidade de suprimento até quantidades que possam ser fornecidas ou transportadas.

Pré-requisitos

O usuário atribuiu um perfil de arredondamento ao material, no campo Perfil arredondamento no mestre de materiais (visão MRP 1).

Definir perfis de arredondamento no Customizing do MRP, atividade do Guia de implementação Determinar perfis de arredondamento.

Características

Um perfil de arredondamento consiste em valores limiar e de arredondamento, em que todo valor limiar recebe um valor de arredondamento. Se a necessidade fica abaixo do primeiro valor limiar, o sistema copia o valor da necessidade original sem modificações. Se a necessidade ultrapassa o primeiro valor limiar, o sistema sempre arredonda para cima.

Exemplo

A unidade de medida básica de um material é 1 unidade. O material deve ser transportado em camadas (uma camada corresponde a 5 unidades) ou em paletes (um palete corresponde a 8 camadas, o que corresponde a 40 unidades).

O usuário definiu o seguinte perfil de arredondamento no Customizing:

2 - 532 40

A partir de uma necessidade de 2 unidades, o sistema arredonda para 5 unidades e de uma necessidade de 32 unidades, arredonda para 40 unidades.

O sistema calcula as quantidades de suprimento, conforme descrito a seguir:

Necessidade Quantidade de suprimento

1 1

2 5

6 10

7 10

21 25

31 35

32 40

41 45

74 80

Para uma necessidade de 7 unidades, o sistema verifica quantas vezes o valor 5 pode estar contido em 7, o que resulta em uma quantidade de suprimento de 5 unidades (1x5=5). O sistema arredonda as 2 unidades restantes para 5 unidades. Assim, para uma necessidade de 7 unidades, é criada uma proposta de pedido de 10 unidades.

Para uma necessidade de 74 unidades, o sistema verifica quantas vezes o valor 40 pode estar contido em 74, o que resulta em uma quantidade de suprimento de 40 unidades (1x40 = 40). O sistema arredonda as 34 unidades restantes para 40 unidades. Assim, para uma necessidade de 74 unidades, é criada uma proposta de pedido de 80 unidades.

Programação

Utilização

A programação é executada no MRP após o sistema ter calculado a quantidade a ser obtida no cálculo de tamanho do lote. Como os materiais planejados utilizando o MRP baseado no consumo são obtidos externamente, a descrição a seguir é de programação para suprimento externo.

A programação determina a data-base do início e a data-base do fim dos elementos de suprimento.

Pré-requisitos

É necessário definir o tempo de processamento para comprar o suprimento externo em dias úteis no Customizing para MRP, nos parâmetros do centro ou na etapa de trabalho.

É necessário definir o prazo de fornecimento previsto do material em nos dias do calendário, no registro mestre de materiais (visão do MRP 2)

É necessário definir o tempo de processamento da entrada de mercadorias em dias úteis, no registro mestre de materiais (visão do MRP 2)

Conjunto de funçõesNo Planejamento baseado em previsão, as datas básicas são calculadas em programação regressiva, no MRP ponto de reabastecimento, são calculadas na programação progressiva.

Esta é a data-base do início e a data-base do fim da ordem planejada. O período de abertura também é considerado na programação para a ordem planejada.

As datas a seguir são calculadas para a requisição de compras:

o Data da remessa (corresponde à data-base do fim) o Data de liberação (corresponde à data-base do início)

 

Fluxo de processos 

Resultado

Programação regressiva para suprimento externo

Uso

Para os materiais planejados de acordo com procedimentos do MRP e planejamento baseado em previsão, as datas da necessidade futuras são conhecidas. Os materiais devem estar disponíveis até essas datas. A data de solicitação de remessa para o departamento de compras é calculada durante a programação, ou seja, a data até a qual os materiais devem ser pedidos para que estejam disponíveis na data da necessidade .

Fluxo de processo

O sistema inicia com a data da necessidade e depois programa retroativamente para calcular a data da solicitação de remessa da requisição de compra (data-base do início da ordem planejada, com suprimento externo).

No MRP e no planejamento baseado em previsão, o sistema sempre usa a programação regressiva para calcular as datas-base. O sistema só alterna automaticamente para a programação progressiva se a data de início calculada na programação regressiva estiver no passado.

Para que o sistema não alterne para a programação progressiva automaticamente, é possível especificar, por centro, no Customizing do MRP, atividade do Guia de implementação Parâmetros para determinação de datas base, que o sistema deve continuar o cálculo da programação regressiva, mesmo se a data de início resultante estiver no passado.

Exemplo de programação regressiva para suprimento externo

Exemplo de dados

Data da necessidade 31.10. (Segunda-feira)

Prazo de fornecimento previsto do material 10 dias (dias de calendário)

Tempo de processamento para compras 1 dia (dia útil)

Tempo de processamento da entrada de mercadorias 2 dias (dias úteis)

Horizonte de abertura 10 dias (dias úteis)

Dias úteis = segunda a sexta-feira 

Programação

1. Os dados da necessidade menos o tempo de processamento da entrada de mercadorias = data-base do fim (data de provisão para o fornecedor)

31.10. (terça-feira) menos 2 dias úteis = 27.10. (sexta-feira)

2. Data-base do fim menos prazo de fornecimento previsto menos tempo de processamento para compra = data da solicitação de remessa para a requisição de compra ou data-base do início da ordem planejada para suprimento externo.

27.10. (Sexta-feira) menos 10 dias do calendário menos 1 dia útil = 16.10. (Segunda-feira)

3. Data da solicitação de remessa menos horizonte de abertura para ordem planejada = data de abertura de ordem planejada

16.10. (Segunda-feira) menos 10 dias úteis = 2.10. (Segunda-feira)

Programação progressiva para suprimento externo

Uso

Para os materiais planejados de acordo com o procedimento de ponto de reabastecimento, a data da ruptura do estoque é aquela em que a ruptura foi detectada pela execução do planejamento. Se o nível de estoque cair abaixo do ponto de reabastecimento, o suprimento deve ser providenciado imediatamente.

Os materiais planejados através do MRP ou planejamento baseado em previsão são alternados para a programação progressiva se a data de início calculada na programação regressiva estiver no passado.

Fluxo de processoO sistema calcula a data em que o material estará disponível novamente, a partir da data da ruptura de estoque.

Na programação progressiva, a data de abertura não tem relevância, uma vez que o processo de solicitação é iniciado imediatamente.  

Exemplo de programação progressiva para o suprimento externo

Exemplo de dados

Data da ruptura de estoque 01.08 (sexta-feira)

Prazo de fornecimento previsto do material 10 dias (dias do calendário)

Tempo de processamento para compras 1 dia (dia útil)

Tempo de processamento da entrada de mercadorias

2 dias (dias úteis)

Horizonte de abertura 10 dias (dias úteis)

Dias úteis = segunda a sexta-feira, sem feriado bancário

 

Programação

1. Data da ruptura de estoque mais tempo de processamento para planejamento de compras mais prazo de fornecimento previsto = data de remessa

01.08. (Sexta-feira) mais 1 dia útil + 10 dias do calendário = 14.08. (Quinta-feira)

2. Data de remessa mais tempo de processamento da entrada de mercadorias = data da disponibilidade

14.08. (Quinta-feira) mais 2 dias úteis = 18.08. (Segunda-feira)

Definição da proposta de suprimento

Opções de implementação

Propostas de suprimento são utilizadas para suprir a quantidade em falta. As propostas de suprimento são elementos de planejamento internos que podem ser modificados, reprogramados ou eliminados a qualquer momento: requisição de compra e ordem planejada As divisões de remessa, por sua vez, são elementos fixos, que devem ser acompanhados, e são somente parte das propostas de suprimento em um sentido mais amplo.

Processo

Na produção interna, o sistema sempre cria ordens planejadas utilizadas para planejar quantidades da produção. Quando o planejador MRP aprova os resultados do planejamento, essas ordens planejadas são convertidas em ordens de produção e transferidas para a produção. As ordens de produção são elementos fixos que devem ser acompanhados.

No suprimento externo, o sistema cria ordens planejadas ou gera diretamente requisições de compra. As propostas de suprimento para suprimento externo planejam a quantidade do suprimento externo. Quando o planejador MRP aprova os resultados do planejamento, as ordens planejadas são convertidas em requisições de compra ou as requisições de compra são convertidas em pedidos e transferidas para o departamento de compras. Pedidos são elementos fixos que devem ser acompanhados.

A vantagem de criar primeiro uma ordem planejada no suprimento externo é que o planejador MRP tem mais controle sobre as propostas de suprimento. Somente depois que o planejador MRP verifica as ordens planejadas e as converte em requisições de compra, o departamento de compras pode solicitar o material. Caso contrário, a requisição de compra se torna imediatamente disponível para o departamento de compras, que se responsabiliza pela disponibilidade do material e pelos estoques em depósito.

Utilizar o código de criação de requisições de compra na primeira tela da execução de planejamento para controlar se o sistema deve criar imediatamente requisições de compra ou criar ordens planejadas primeiro (vide Código de criação).

Se existir um programa de remessas para um material e uma entrada na lista de opções de fornecimento relevante para o MRP, também é possível instruir o sistema a criar divisões de remessas na execução de planejamento. Para isso, definir o código de

criação para divisões de remessas na primeira tela da execução do planejamento (vide Código de criação).

Para obter mais informações, vide MM – Compras em:Programa de remessas

Lista de opções de fornecimento

Tipo de suprimento e tipo de suprimento especial

Utilização

Ao determinar o elemento de suprimento, o sistema primeiro define como o suprimento deve ser executado – como produção interna ou como suprimento externo. Os materiais planejados utilizando o MRP baseado no consumo normalmente são obtidos externamente.

Pré-requisitos

É necessário determinar se a produção interna, suprimento externo ou ambos são permitidos para o material no registro mestre de materiais (visão do MRP 2). Definir o tipo de suprimento utilizando o tipo de material no Customizing para o Mestre de materiais. Definir F para suprimento externo.

É necessário definir mais especificamente como a produção interna ou o suprimento externo devem ser executados entrando uma chave de suprimento especial no campo Suprimento especial no registro mestre de materiais (visão do MRP 2).

Conjunto de funçõesTipo de suprimentoEntrar o tipo de suprimento F para um material planejado utilizando o MRP baseado no consumo. Contudo, se a produção interna e o suprimento externo forem permitidos, também é possível entrar um X no campo tipo de suprimento no registro mestre de materiais. É possível determinar o tipo de suprimento como segue:

Sobregravando o código no registro mestre de materiais. Convertendo a ordem planejada em uma ordem de produção ou em uma requisição de

compras. Utilizando a quotização definindo quotas para suprimento externo e produção interna no

file de quota (consultar Quotização).

Para deixar o código X para os dois tipos de suprimento no registro mestre de materiais e não atualizar qualquer quotização, o sistema assumirá que a produção interna será utilizada. Portanto, a execução do planejamento cria ordens planejadas que podem ser convertidas em ordens de produção ou em requisição de compras. Tipo de suprimento BUtilizar o tipo de suprimento especial para definir exatamente como o suprimento é executado. No MRP baseado no consumo, é possível definir apenas o tipo de suprimento especial transferência de estoque de centro para centro no centro.Se MRP do depósito for utilizado, será possível definir os seguintes tipos de suprimento especial:

Suprimento externo Consignação Produção em um centro alternativo

Transferência de estoque de um centro alternativo

Quotizações

Uso

Se for possível obter um material em várias fontes de suprimento, pode ser atribuída uma quotização a cada fonte individual. A quotização é válida por determinado período de tempo e especifica exatamente como as entradas devem ser distribuídas por cada fonte de suprimento .

É possível definir a quotização para a produção interna e para o suprimento externo. As fontes de suprimento podem ser:

Um fornecedor individual ou um contrato básico outro centro, em que o material deve ser suprido uma versão de produção

Pré-requisitos O usuário atualizou a utilização da quotização do respectivo material no mestre de

materiais (visão MRP 2).

Essa utilização da quotização determina se um material será incluído em uma quotização e quais operações levam a uma quotização. O usuário pode definir, por exemplo, que só sejam incluídos pedidos em quotizações ou que as propostas de pedido criadas pelo sistema na execução do planejamento também sejam incluídas.Definir a utilização da quotização no Customizing de Compras, atividade do Guia de implementação Determinar utilização de quotização.

O usuário atualizou o file de quota do material.

Definir a seqüência das fontes de suprimento, as quotas por fonte de suprimento e vários outros parâmetros no file de quota.

CaracterísticasDurante a execução do planejamento, o sistema determina as fontes de suprimento de acordo com o file de quota e atribui propostas de pedido a essas fontes .

No suprimento externo, a proposta de pedido é atribuída ao fornecedor adequado. Esse fornecedor é transferido para a requisição de compra.

Para cada proposta de pedido com uma quotização, o sistema atualiza o file de quota de modo que a quotização seja sempre baseada na situação atual.Existem dois procedimentos disponíveis:

Atribuição de quotizações: todo lote é atribuído a uma fonte de suprimento Divisão de quotização: um lote é dividido entre várias fontes de suprimento

Existem também funções adicionais disponíveis para o controle de quotizações. Por exemplo, o usuário pode definir uma quantidade solicitada máxima que defina a capacidade de remessa máxima de determinado fornecedor.

Determinação da fonte de suprimento para o suprimento externo

Utilização

Para as requisições de compra ou divisões de remessas criadas durante a execução de planejamento, o sistema pode determinar a fonte de suprimento diretamente no processo de planejamento.

Características

Definição da fonte de suprimento através da lista de opções de fornecimento

Primeiramente, o sistema verifica se foi atualizada uma quotização para o material, com um período de validade que atenda à data da necessidade da requisição de compra.

Em seguida, o sistema verifica se existe apenas uma entrada na lista de opções de fornecimento relevante para o MRP. Por conseguinte, é necessário definir o código da utilização da lista de opções de fornecimento para um fornecedor específico, para que as requisições de compra e as divisões de remessas criadas durante a execução do planejamento sejam automaticamente atribuídas a esse fornecedor. Para uma divisão de remessa, atualizar também um programa de remessas para essa entrada.

Se o usuário atualizou corretamente todas as entradas, o sistema cria uma requisição de compra com a fonte de suprimento registrada na lista de opções de fornecimento.

Definição da fonte de suprimento através de quotizações e da lista de opções de fornecimento

Primeiramente, o sistema verifica se foi atualizada uma quotização, válida para a data de remessa da requisição de compra, no file de quota do material. O sistema também verifica se o código de utilização da quotização foi atualizado corretamente no mestre de materiais. O sistema calcula, então, o fornecedor de onde o material deve ser suprido, através das quotas especificadas para os fornecedores.

Em seguida, o sistema verifica se existe uma entrada para o fornecedor que seja relevante para o MRP na lista de opções de fornecimento. Para tanto, o código de utilização da lista de opções de fornecimento deve estar definido adequadamente. Se esse for o caso, todos os outros dados necessários para a requisição de compra ou divisão de remessas são copiados da lista de opções de fornecimento.

É possível atualizar a lista de opções de fornecimento no menu de aplicação Compras, ao selecionar Dados mestre Lista de opções fornec. Atualizar.

Definição da fonte de suprimento por meio do nº de peça de fabricante

No processo do suprimento, é possível utilizar o nº de material exclusivo da firma assim como o nº de peça ou de material do fabricante.

Também é possível criar registros info para compras para esse nº de material. Contudo, o usuário cria a lista de opções de fornecimento e, se necessário, a quotização para o nº de material exclusivo da firma. Ao determinar a fonte de suprimento, o sistema procura no registro info adequado o nº da peça de fabricante.

Vide também:

Para obter mais informações, vide MM – Compras em:

Programa de remessas

Lista de opções de fornecimento

Nº de peça de fabricante (NPF)

Nº de peça de fabricante: funções

Aviso de entrega

Uso

Em Compras, o usuário pode atualizar confirmações de pedidos ou programas de remessas. Entre outros aspectos, as confirmações incluem confirmações da ordem, de carregamento e de transporte, além do próprio aviso de entrega. Essas confirmações podem servir unicamente para fins informativos ou as datas e quantidades podem ser consideradas no MRP baseado no planejamento.

Todas essas confirmações são citadas genericamente como aviso de entrega no MRP baseado no planejamento. Por conseguinte, a expressão ‘aviso de entrega’ será sempre empregada nas informações fornecidas a seguir.

Os avisos de entrega fornecem ao departamento de planejamento um procedimento de planejamento mais exato, pois entre a data da ordem e a data da remessa desejada, existem informações mais confiáveis, disponíveis para a remessa a ser recebida do fornecedor.

Pré-requisitos

No Customizing de Compras, atividade do Guia de implementação Definir controle de confirmação, o usuário definiu a chave de controle de confirmação e determinou se as confirmações individuais devem ser consideradas ou não no MRP baseado no planejamento.

Características

Aviso de entrega na lista MRP ou lista de estoques/necessidades

Na lista MRP ou na lista de estoques/necessidades, o usuário pode visualizar as quantidades da ordem parcial ou totalmente reduzidas pelo aviso de entrega mais recentes. A quantidade de remessa do pedido correspondente é reduzida no cálculo das necessidades líquidas pela quantidade notificada. Se a quantidade total da ordem tiver sido confirmada, somente o aviso de entrega será exibido na lista MRP ou na lista de estoques/necessidades.

O aviso de entrega (elemento MRP, AvEnt) possui o mesmo número do pedido correspondente.

Aviso de entrega na verificação de disponibilidade de acordo com a lógica ATP

Na verificação de disponibilidade, o aviso de entrega é considerado como uma quantidade disponível, se tiver sido adicionado à dimensão da verificação da regra de verificação.

É necessário distinguir entre os seguintes casos:

Se o usuário só selecionar o pedido ao especificar a dimensão da verificação, os avisos de entrega são automaticamente considerados.

Se o usuário selecionar apenas o aviso de entrega, somente as quantidades notificadas são consideradas na verificação de disponibilidade, os pedidos não.

AtividadesÉ possível verificar os avisos de entrega no MRP baseado no planejamento:

1. Na lista de estoques/necessidades: posicionar o cursor no pedido e selecionar ou .

Aparece a tela de itens do pedido selecionado.

2. Selecionar Item Confirmações Síntese.

Aparece a tela de síntese das confirmações.

Criação de mensagens de exceção

Uso

As mensagens de exceção dependem da transação em execução e informam ao usuário um evento importante ou crítico (como uma data de início no passado, estoque de segurança excedido).

Por meio das mensagens de exceção, é possível ordenar facilmente os materiais necessários ao reprocessamento manual. Para isso, estão disponíveis funções de pesquisa e seleção nas análises do MRP.

Fluxo de processo

Durante a execução de planejamento, o sistema reconhece as situações excepcionais, em que o usuário normalmente precisa reprocessar manualmente o resultado do planejamento, e registra essas situações como mensagens de exceção. O sistema exibe as mensagens de exceção nas análises do MRP.

As mensagens de exceção fazem referência a um elemento MRP individual. Se ocorrerem várias exceções para um único elemento MRP, as mais importantes serão gravadas.

Verificação de reprogramação

Uso

Um importante grupo das mensagens de exceção mencionadas anteriormente é o das propostas de reprogramação. No cálculo de necessidades líquidas, o sistema verifica se o estoque em depósito ou as entradas fixadas são suficientes para atender às necessidades. Se ocorrer uma ruptura de estoque, o sistema normalmente cria uma nova proposta de pedido. A verificação de reprogramação é utilizada para modificar as datas de entradas fixadas já existentes, não planejadas no mesmo dia da necessidade, para atender à data da necessidade. Para isso, o sistema exibe as mensagens de exceção adequadas com propostas de reprogramação para as entradas fixadas a serem processadas pelo planejador MRP.

Pré-requisitos

O usuário definiu os parâmetros de reprogramação no Customizing do MRP:

por centro, na atividade do Guia de implementação, Efetuar atualização total dos parâmetros do centro

por grupo MRP, na atividade do Guia de implementação, Efetuar atualização total dos grupos MRP.

O horizonte de reprogramação, que define o período de antecipação das entradas, e os elementos de entrada, que devem ser considerados na reprogramação, são incluídos nesses parâmetros.

Também é possível definir valores de tolerância para a criação de mensagens de exceção, no Customizing. Esses valores definem um período em que nenhuma mensagem de exceção deve ser criada, apesar de existir uma proposta de reprogramação. Assim, o planejador MRP pode evitar a criação de um número excessivo de mensagens de exceção, se já existir um buffer planejado para datas-base de programação.

Fluxo de processo Antecipar processo (antecipar operação)

Dentro desse horizonte de reprogramação, o cálculo das necessidades líquidas verifica se existe uma entrada fixada para uma necessidade que pode ser usada para atender a essa necessidade. Em seguida, o sistema exibe uma data de reprogramação e a mensagem de exceção, Antecipar processo, para essa entrada. O cálculo de necessidades líquidas utiliza essa entrada e o sistema só criará outra proposta de pedido se a quantidade da entrada não for suficiente para atender à necessidade total. É possível utilizar várias entradas fixadas para atender a uma necessidade.

O horizonte de reprogramação é sempre calculado a partir da data MRP. Adiar processo (adiar operação) ou cancelar processo

O cálculo das necessidades líquidas verifica em todo o eixo temporal se é possível assegurar a disponibilidade mesmo sem a entrada em questão. Se esse for o caso, o sistema verifica se a entrada aqui planejada poderia ser usada para atender a uma necessidade futura. Se o sistema encontrar uma necessidade futura, exibirá uma data de reprogramação e a mensagem de exceção Adiar processo para essa entrada.

Se não encontrar qualquer necessidade futura, cuja entrada é necessária, o sistema exibirá a mensagem de exceção Cancelar processo.

Transferência de estoque entre centros

Opções de implementação

Dentro do procedimento de transferência de estoque, as mercadorias são produzidas e fornecidas dentro de uma sociedade. O centro que deve receber as mercadorias (centro receptor) as solicita internamente a outro centro que possa fornecê-las (centro fornecedor). As necessidades dependentes dos componentes a serem transferidos são determinadas no centro receptor.

Utilizar o procedimento de transferência de estoque se dois centros estiverem muito afastados um do outro, uma vez que o transporte de materiais a serem transferidos é considerado no MRP com esse tipo de procedimento.

Também é possível transferir estoques manualmente utilizando requisições e pedidos de transferência de estoque e solicitações de remessa. Para obter mais informações, vide documento SAP, Administração de estoques especiais e formas especiais de suprimento, na Administração de materiais em Transferência de estoque através de pedidos de transferência (de estoque).

Além da transferência de estoque entre centros, existe a transferência de estoque de centro para área MRP que pode ser usada na subcontratação, por exemplo. Para obter mais informações, vide Transferência de estoque de centro para área MRP.

Pré-requisitos

O usuário atualizou uma chave de suprimento especial para transferência de estoque no Customizing do MRP, atividade IMG Determinar tipo de suprimento especial, e entrou o centro fornecedor.

O usuário atribuiu essa chave de suprimento especial ao mestre de materiais (visão MRP 2) do centro receptor.

O usuário criou um mestre de materiais para o material no centro fornecedor.

ProcessoO exemplo a seguir demonstra o procedimento de transferência de estoque no MRP:

Um material no centro 0001 tem a chave de suprimento especial Transferência de estoque com o centro fornecedor 0002. Isso indica que o material deve ser suprido pelo centro 0002.

1. Planejar as necessidades de material primeiro no centro receptor 0001 e, em seguida, no centro fornecedor 0002.

2. Ao detectar uma falta no centro 0001, o sistema cria automaticamente uma ordem planejada para transferência de estoque ou uma requisição de transferência de estoque no centro 0001 e uma solicitação sobre contrato para a ordem planejada ou requisição de compra no centro 0002.

A data da solicitação sobre contrato no centro 0002 é determinada durante a programação.

3. A requisição de transferência de estoque é convertida em um pedido de transferência de estoque no centro 0001. Ao fazer isso, a solicitação sobre contrato no centro 0002 é convertida automaticamente em um pedido.

Se a execução de planejamento no centro 0001 criou primeiro uma ordem planejada para transferência de estoque, é necessário converter essa ordem em uma requisição de compra e, em seguida, essa requisição em um pedido.

4. O material é suprido administrado como estoque no centro fornecedor. 5. Ao transferir o estoque, são necessários os seguintes lançamentos:

A saída de depósito da quantidade pedida no centro 0002 é executada por uma transferência relacionada ao pedido.Nesse caso, o tipo de movimento é Registro de transferência Centro centro Para estq.em trânsit. Estoque em trânsito é a quantidade de um material retirada do depósito do centro fornecedor, ainda não foi recebida pelo centro receptor.No centro receptor, a entrada de mercadorias é lançada para o pedido de transferência de estoque na entrada das mercadorias. O estoque em trânsito é colocado no depósito do centro 0001.

Ordens planejadas para transferência de estoque

Utilização

Com o tipo de suprimento especial Transferência de estoque, pode ser útil criar ordens planejadas para transferência de estoque em uma etapa anterior do planejamento, em vez de requisições de transferência de estoque.

Pré-requisitos

O usuário entrou o código 3 para ordens planejadas como código de criação para requisições de compra (campo Criar ReqCompr) da primeira tela da execução de planejamento.

Características

Nesse caso, a execução de planejamento cria ordens planejadas para transferência de estoque em vez de requisições de transferência de estoque.

É possível converter as ordens planejadas para transferência de estoque em requisições de transferência de estoque ou em divisões de remessa.

O tipo de documento de ordens planejadas para transferência de estoque é NB no sistema standard e é possível modificar, por exemplo, para UB, durante a conversão.

Quanto às transferência de estoque interempresariais, o tipo de documento NB deve ser utilizado no sistema standard.

MRP de depósito 

Utilização

O MRP baseado no planejamento é normalmente executado no nível de centro. Isso significa que o sistema soma os estoques de todos os depósitos individuais, à exceção do estoque para ordem do cliente, para calcular o estoque total do centro. Talvez seja necessário excluir o estoque do depósito da execução de MRP do centro ou talvez o usuário prefira planejar determinados estoques separadamente.

Um depósito está muito distante do local de produção planejado com o MRP de depósito. O estoque de um depósito só está disponível para prestação de serviços e não para

produção.

IntegraçãoQuando o planejamento é feito para vários depósitos em conjunto ou para planejar depósitos através de MRP, é possível planejar com áreas MRP.

CaracterísticasAs seguintes opções estão disponíveis:

O depósito deve ser planejado separadamente. Basicamente, o MRP de depósito separado é executado através do MRP baseado no consumo. Nesse caso, o usuário também deve definir um ponto de reabastecimento e uma quantidade de reposição (tamanho fixo do lote) no nível de depósito. Isso permite supervisionar automaticamente o estoque desse depósito e, se o nível do estoque ficar abaixo do ponto de reabastecimento, também será reabastecido automaticamente.

Na execução de planejamento, o estoques desse depósito, planejado separadamente não está contido no estoque disponível no nível de centro.Se um elemento de entrada (ordem planejada, requisição de compra, pedido, ordem de produção, etc.) ou um elemento de saída (reserva, ordem do cliente) fizer referência a um depósito excluído da execução de planejamento ou a um depósito planejado separadamente, esses elementos não são considerados no nível de centro.As reservas e ordens do cliente planejadas em um depósito com execução separada do MRP não são incluídas no cálculo do estoque do centro. O cálculo dessas necessidades líquidas se restringirá a esse depósito.

É possível excluir o depósito da execução de planejamento. Nesse caso, o estoque do depósito não está contido no estoque disponível para o centro nem é incluído na execução de planejamento. A exclusão do estoque do depósito só é relevante para a execução do planejamento. Contudo, ainda é possível fazer retiradas desse estoque.

Planejamento separado de estoque de depósito

Utilização

É possível planejar depósitos separadamente, ou seja, estoque do depósito separado do estoque do centro.

Pré-requisitos

O usuário atualizou as entradas a seguir para o depósito no mestre de materiais (visão MRP 4, área da tela MRP de depósito).

O usuário definiu o código Estoque em depósito planejado separadamente como Código MRP.

O usuário definiu um ponto de reabastecimento e uma quantidade de reposição (tamanho fixo do lote).

O usuário também deve especificar o tipo de suprimento a ser usado para esse depósito:

o transferência de estoque de um depósito para outro dentro de um centro o transferência de estoque de outro centro o suprimento externo diretamente para o depósito o produção interna diretamente para o depósito o produção em um centro alternativo o suprimento por consignação

Para os suprimentos entre depósitos de um centro, basta entrar o código MRP, o ponto de reabastecimento e o nível de reposição. Todos os outros tipos de suprimento são definidos no campo Tipo de suprimento especial, depósito.

Nenhuma chave de suprimento especial está incluída no sistema standard para os tipos Suprimento externo diretamente para depósito e Suprimento interno diretamente para depósito. Criar esses tipos de suprimento no Customizing do MRP. Para obter mais informações, vide capítulo Determinar tipos de suprimento especial no Guia de implementação.

CaracterísticasDurante uma execução de planejamento, o sistema compara o ponto de reabastecimento dos depósitos a serem planejados separadamente com o estoque desses depósitos. Se o estoque em depósito disponível estiver abaixo do ponto de reabastecimento, será criado um elemento de entrada equivalente à quantidade de reposição ou, se necessário, para um múltiplo dessa quantidade. De acordo com o tipo de suprimento selecionado para o depósito, essa entrada pode ser uma requisição de compra, uma ordem planejada, uma divisão de remessa, etc., e fazer uma referência direta a esse depósito.O sistema considera as quotizações e a lista de opções de fornecimento ao criar uma requisição de compra ou divisão de remessa.A lista de opções de fornecimento pode fazer referência a um contrato ou solicitação de remessa.

Se a lista de opções de fornecimento fizer referência a uma solicitação de remessa, o sistema só o aceitará se o depósito registrado nessa solicitação for o mesmo para o qual o MRP de depósito foi definido no registro mestre de material.

Se a lista de opções de fornecimento fizer referência a um contrato, o sistema só o aceitará se o depósito registrado nesse programa for o mesmo para o qual o MRP de depósito foi definido no registro mestre de material.

Se o usuário selecionou como tipo de suprimento para depósito a Transferência de estoque dentro de um centro, o sistema cria uma reserva de transferência de estoque. Isso é considerado como uma entrada em depósito e como uma saída de centro.O diagrama a seguir ilustra o procedimento de transferência de estoque dentro de um centro:

Para o depósito X, o ponto de reabastecimento foi definido como 50 unidades. Como o estoque do depósito X (30) ficou abaixo do ponto de reabastecimento, foi criada uma reserva de transferência de estoque equivalente ao tamanho fixo do lote (50). Ao mesmo tempo, essa reserva gerou uma saída equivalente para o centro.Vide também:MRP ponto de reabastecimento

Exclusão de um depósito do MRP

Utilização

É possível excluir um depósito do MRP no nível de centro.

Pré-requisitos

O usuário definiu o código MRP para Estoque de depósito excluído do MRP para o depósito (área de tela MRP de depósito) no mestre de materiais (visão MRP 4).

Características

O estoque em depósito disponível no nível de centro é reduzido pelo estoque existente nos depósitos a serem planejados separadamente. Contudo, ainda é possível fazer retiradas desse estoque.

Não será executado qualquer cálculo de necessidades líquidas para esses depósitos a serem planejados separadamente.

Área MRP

Definição

A área MRP representa uma unidade organizacional para a qual o MRP baseado no planejamento é executado separadamente.

Basicamente, existem três tipos de área MRP:

Área MRP de centro

A área MRP de centro contém inicialmente o centro com os respectivos depósitos e o estoque com os subcontratados.Após a definição de áreas MRP para depósitos e para subcontratados com atribuição de materiais, a área MRP de centro sofre uma redução desse número de subcontratados e depósitos. Isso ocorre porque o depósito deve ser planejado separadamente.

Áreas MRP para depósitos

É possível definir uma área MRP que consiste em um depósito específico, ao criar uma área MRP e ao atribuir o depósito a essa área. As necessidades de material desse depósito são planejadas separadamente do restante do centro.Também é possível agrupar vários depósitos em uma única área MRP, ao criar uma área MRP e atribuir os depósitos a essa área. Esses depósitos são planejados em conjunto.

Só é possível atribuir um depósito de um centro a uma única área MRP. Áreas MRP para subcontratados

Também é possível definir uma área MRP para cada subcontratado.

Só é possível atribuir um subcontratado a uma única área MRP. Uma área MRP do tipo de subcontratado também só pode conter um subcontratado.

O gráfico a seguir mostra um exemplo de como dividir um centro após a implementação de áreas MRP:

Utilização É possível executar o MRP especificamente para determinadas áreas MRP. Isso permite

executar um MRP baseado no planejamento diferenciado. Por exemplo, o requerente pode ser a produção de uma determinada linha de montagem ou uma ordem de subcontratação.

A área MRP permite um controle específico sobre a preparação do material e o suprimento de peças importantes produzidas internamente e peças adquiridas para cada área de produção. Entretanto, também é possível planejar o fornecimento dos componentes para os subcontratados individuais.

As áreas MRP do depósito ou tipo de subcontratado só são apropriadas para:

o componentes planejados e produzidos para estoque o produtos finais planejados e produzidos para estoque Ao atribuir um depósito em

uma ordem do cliente ou entrar uma área MRP na criação de necessidades independentes previstas, é possível definir se um material é planejado na área MRP de centro ou na área MRP do depósito.

Os produtos finais e conjuntos importantes destinados à produção por ordem do cliente ou produção por projeto são sempre planejados na área MRP de centro.

A execução de planejamento inclui o planejamento com áreas MRP como a seguir:

o Se o usuário não entrar um escopo de planejamento, o sistema planeja todo o centro, ou seja, todas as áreas MRP no centro, durante a execução de planejamento global. Para executar um planejamento global para somente uma área MRP específica, é necessário definir a área MRP necessária no escopo do planejamento.

o Durante o planejamento individual multinível, o sistema planeja o material selecionado na área MRP entrada. Além disso, o sistema inclui as marcações para planejamento de outras áreas MRP, por exemplo, quando o material deve ser suprido através de transferência de estoque.

o Durante o planejamento individual de nível único, o sistema só planeja o material selecionado na área MRP informada.

Estrutura Definir as áreas MRP no Customizing do MRP. Assim é possível atribuir o seguinte a uma

área MRP

o um ou mais depósitos (exemplo: para executar o planejamento para uma linha de montagem específica e atribuir um depósito de produção à área MRP)

o um subcontratado.

O usuário atribui as áreas MRP aos materiais no mestre de materiais. Para isso, criar um segmento de área MRP para um material para cada área MRP na qual é utilizado. Nesse segmento da área MRP, é possível definir parâmetros MRP como o tamanho do lote ou o tipo de MRP. Isso permite planejar o material de modo diferente na área MRP em relação ao modo como é planejado na área MRP de centro.

O MRP com áreas MRP para o material não é ativado até que esse material tenha sido atribuído a uma área MRP. Se o usuário não atribuiu um material a uma área MRP, isto é, não criou um segmento de área MRP no mestre de materiais, o material continuará sendo planejado somente na área MRP de centro. Se o usuário atribuiu uma área MRP ao material, o sistema poderá planejar esse material na área MRP do centro e na área MRP atribuída.

Integração

É possível executar o MRP baseado no planejamento para as áreas MRP, com todos os procedimentos de MRP e todas as regras para cálculo do tamanho de lote.

Também é possível executar uma previsão de materiais independente para as áreas MRP, com parâmetros exclusivos.

Os valores de consumo de material são atualizados separadamente para cada área MRP. É executada uma verificação de disponibilidade ATP separada para cada área MRP.

Se vários depósitos pertencerem a uma área MRP, o sistema também pode executar uma verificação em dois níveis, isto é, no nível de depósito e no nível de área MRP.

Exemplos de planejamento com áreas MRP

MRP no nível de centro

Durante o MRP no nível de centro, as necessidades são combinadas na execução de planejamento e são criados elementos de suprimento para essas origens da necessidade com fontes desconhecidas.

MRP para áreas MRP

Exemplo: área de montagem

O MRP baseado no planejamento de cada área MRP permite um controle específico sobre a preparação de materiais e o suprimento de peças produzidas internamente e adquiridas para cada área de produção e montagem. Se, por exemplo, o usuário definir uma área MRP para o depósito de produção de uma linha de montagem, o sistema planejará as necessidades de material da linha de montagem separadamente de todas as demais necessidades (vide Planejamento de componentes para uma linha de montagem).

Exemplo: subcontratado

Também é possível executar o planejamento para componentes a serem fornecidos na subcontratação com uma área MRP, ao definir uma área MRP para cada subcontratado e atribuir os componentes a serem fornecidos à área MRP do subcontratado. Assim, o usuário planeja as necessidades a serem fornecidas para esses componentes para um subcontratado separadamente das demais necessidades (vide Planejamento para componentes a serem fornecidos na subcontratação).

No gráfico a seguir, cada subcontratado corresponde a uma área MRP.

Dependendo da situação das necessidades, o sistema gera reservas de transferência de estoque do centro para o estoque de material fornecido do subcontratado ou cria requisições de compra dentro do processamento de ordens de subcontratação/externas, de acordo com as configurações preliminares da chave de suprimento especial.

Procedimento de transferência de estoque

Procedimento para o processamento de ordens externas na subcontratação

Implementação de áreas MRP

Opções de implementação

O motivo principal para implementar áreas MRP é para planejar materiais necessários a áreas de produção diferentes, depósitos distintos ou a subcontratados, separadamente uma da outra.

Assim que o usuário ativa o MRP baseado no planejamento com áreas MRP, esse tipo de MRP fica ativo no nível de mandante, isto é, o MRP será executado dessa forma em todos os centros.

Não é possível estornar o MRP baseado no planejamento com áreas MRP.

Processo

É possível implementar o MRP baseado no planejamento com áreas MRP em três etapas:

1. Converter as marcações para planejamento existentes no nível do centro para marcações para planejamento no nível de área MRP.

Durante a conversão, o sistema gera uma área MRP de centro para cada centro, como um job em background. Entretanto, isso não afetará o planejamento. Os processos no MRP baseado no planejamento e os resultados de planejamento permanecem inalterados.

Contudo, a conversão também é útil se o usuário não trabalha com áreas MRP mas ainda precisa planejar para vários centros, uma vez que o novo file de marcação para planejamento melhora a performance do sistema durante a execução de planejamento.

2. Definir as áreas MRP no Customizing do MRP. Isso instrui a exibição do campo Área MRP nas aplicações de MRP e nas áreas relacionadas. Quando o usuário entra o número do centro, o sistema preenche automaticamente o campo com o número da área MRP do centro. O número da área MRP de centro é o número do centro.

Isso não interfere na execução do planejamento, uma vez que a área MRP de centro ainda corresponde ao centro atual.

3. Definir uma área MRP, por exemplo, para um depósito. Em seguida, atribuir os materiais a serem planejados para esse depósito, ao criar um segmento para a área MRP no mestre de materiais.

O MRP baseado no planejamento para esse depósito é executado separadamente. O estoque do depósito não é mais incluído no estoque disponível da área MRP de centro. Os elementos de entrada e saída desse depósito (área MRP) também não são considerados na área MRP de centro. São considerados apenas na área MRP do depósito.

Se o usuário já trabalhou com o MRP de depósito, o sistema ainda executará esse MRP mesmo depois da ativação das áreas MRP. É necessário especificar se o MRP de depósito continuará em uso ou se serão criadas áreas MRP para os depósitos planejados separadamente. Não é possível planejar simultaneamente um material com o MRP de depósito e com uma área MRP para o mesmo depósito. Se o usuário decidir utilizar áreas MRP, deve tentar converter todos os depósitos planejados separadamente em áreas MRP, em uma única etapa. Antes de atribuir o material a uma área MRP, é necessário remover o código MRP do mestre de materiais, localizado no nível organizacional depósito (visão MRP 4) na área da tela MRP de depósito.

Mesmo que o usuário tenha definido áreas MRP no Customizing, o sistema planeja os materiais na área MRP de centro até o usuário atribuir as áreas MRP aos materiais.Somente a atribuição de uma ou mais áreas MRP a um material através da criação de segmentos de área MRP no mestre de materiais efetivamente gera modificações no MRP.

Preparação para o MRP baseado no planejamento com áreas MRP

Opções de implementação

Esse processo descreve os dados mestres a serem atualizados para permitir a execução do MRP baseado no planejamento no nível de área MRP.

Processo

1. Conversão de marcações para planejamento (Customizing)

O usuário converte as marcações para planejamento existentes no nível do centro em marcações para planejamento no nível de área MRP. Para converter essas marcações, utilizar o relatório acionado no Customizing do MRP, na atividade IMG Conversão marcações para planejamento para áreas MRP.

O sistema cria uma nova marcação para planejamento e áreas MRP para os centros existentes. Contudo, essas áreas MRP não interferem no modo de execução do MRP baseado no planejamento. O número da área MRP de centro é o número do centro e, portanto, tem quatro dígitos.

Não é possível criar áreas MRP manualmente. As áreas MRP do centro só são criadas automaticamente pelo relatório de conversão (vide Conversão das marcações para planejamento).

2. Ativar o MRP (Customizing)

Definir o código Área MRP ativa, na atividade IMG Ativar planejamento de necessidades para áreas MRP. Esse procedimento ativa o MRP baseado no planejamento com áreas MRP no nível do mandante. O campo área MRP é exibido para seleção nas aplicações de MRP.

Não é possível estornar o MRP baseado no planejamento com áreas MRP.

3. Criar áreas MRP (Customizing)

Na atividade IMG Definir áreas MRP, criar as áreas MRP para cada centro para o qual o MRP baseado no planejamento será executado separadamente.Ao criar uma área MRP, entrar:

a. Número da área MRP O número deve ter pelo menos cinco dígitos, de forma que não haja sobreposição com a área MRP do centro.

b. Descrição da área MRP c. Tipo de área MRP d. Depósito receptor (deve pertencer à área MRP)

Por último, atribuir os depósitos ou os subcontratados às áreas MRP.

Existem três tipos diferentes de área MRP:

i. Tipo 01 para centro

A área MRP de centro contém inicialmente o centro com os respectivos depósitos e o estoque com os subcontratados. A área MRP de centro é criada automaticamente quando o usuário converte as marcações para planejamento existentes para áreas MRP.

Quando o usuário definir áreas MRP para depósitos e para subcontratados e atribuir os materiais, a área MRP de centro sofrerá uma redução exata desse número de subcontratados e depósitos por serem planejados separadamente.

ii. Tipo 02 para depósitos

Selecionar esse tipo para as áreas MRP que consistem em um ou mais depósitos. Só é possível atribuir um depósito a uma única área MRP.

iii. Tipo 03 para subcontratados

Selecionar esse tipo para definir uma área MRP para um subcontratado. Só é possível atribuir um subcontratado a uma área MRP do tipo subcontratado. Não é possível atribuir o mesmo subcontratado a outra área MRP.

4. Atribuir áreas MRP a materiais

Atribuir as áreas MRP aos materiais criando um segmento de área MRP para cada área MRP no mestre de materiais. É possível atribuir diversas áreas MRP a um material (vide Segmentos de área MRP no mestre de materiais).

O MRP com áreas MRP para o material não é ativado até que esse material tenha sido atribuído a uma área MRP. Se o usuário não atribuiu uma área MRP a um material, isto é, não criou um segmento de área MRP no mestre de materiais, o material continuará sendo planejado somente na área MRP de centro. Se o usuário atribuiu uma área MRP ao material, o sistema pode planejar esse material na área MRP do centro e na área MRP atribuída.

É possível exibir uma síntese de todos os materiais em uma área MRP. Para isso, entrar no Customizing de MRP e selecionar a atividade IMG, Definir áreas MRP. Clicar em uma área MRP para abri-la e selecionar Síntese de materiais para área MRP.

5. Verificar depósitos

Se o usuário já entrou um depósito na lista técnica (item de lista técnica), no centro de trabalho (área de abastecimento da produção) ou na versão de produção, deve verificar se esse depósito é o depósito para a área MRP atribuída no mestre de materiais.

Os materiais são atribuídos a uma área MRP por meio do depósito que o sistema determina na execução de planejamento. Por isso é importante verificar os depósitos atualizados no mestre de materiais. O depósito no mestre de materiais deve ser o depósito para a área MRP, para a qual foi criado um segmento de área MRP no mestre de materiais. Assim, é possível assegurar que o MRP baseado no planejamento será executado para a área MRP correta (vide Determinação e atribuição de depósitos à área MRP).

Conversão de marcações para planejamento

Utilização

É necessário converter o file de marcação para planejamento existente (tabela MDVM) para o novo file de marcação para planejamento (tabela DBVM) para utilizar áreas MRP no MRP baseado no planejamento.

Contudo, a conversão também é útil se o usuário não trabalha com áreas MRP mas ainda precisa planejar para vários centros, uma vez que o novo file de marcação para planejamento melhora a performance do sistema durante a execução de planejamento.

Características

As marcações para planejamento são convertidas através do relatório iniciado no Customizing do MRP, atividade IMG Conversão marcações para planejamento para áreas MRP. As seguintes funções são executadas com o relatório:

Durante a conversão, o sistema gera uma área MRP de centro para cada centro. As marcações para planejamento existentes são copiadas do file de marcação para

planejamento utilizado até o momento para o novo file de marcação para planejamento. O sistema elimina o file de marcação para planejamento utilizado até então, após a

conversão. No nível do mandante, é definido o código Marcações para planejamento para área MRP

convertidas em uma tabela de sistema. Esse código instrui a execução do MRP baseado no planejamento com marcações para planejamento no nível de área MRP a partir desse ponto.

O relatório também converte as marcações para planejamento de clientes individuais, no nível do centro, em marcações para planejamento de clientes individuais no nível de área MRP.

AtividadesIniciar o relatório de conversão.

Marcações para planejamento para áreas MRP

Utilização

Para executar o MRP baseado no planejamento para um material de uma área MRP, deverá existir uma entrada para esse material no file de marcação para planejamento. Se as modificações forem relevantes para o MRP, o sistema deve definir uma marcação para planejamento.

Pré-requisitos

O usuário converteu as marcações para planejamento no nível do centro para marcações para planejamento no nível de área MRP.

Características

Criação/modificação/eliminação de registros no file de marcação para planejamento

Se o usuário atribuir um material a uma nova área MRP no registro mestre de material, será gravado um novo registro no file de marcação para planejamento para essa atribuição.

Se o usuário modificar configurações preliminares relevantes para o MRP na área MRP de um material, por exemplo, o tipo de MRP, a regra para cálculo do tamanho de lote e outras configurações, o registro correspondente no file de marcação para planejamento será modificado, isto é, o sistema define uma marcação para planejamento para o material da área MRP.

Definição de uma marcação para planejamentoSe o usuário modifica elementos MRP, o sistema verifica os campos Centro, Depósito e Fornecedor (subcontratado) e determina a área MRP afetada de acordo com a atribuição de áreas MRP efetuada no mestre de materiais e com as configurações preliminares no Customizing. Em

seguida, o sistema define uma marcação para planejamento para o material, no nível da área MRP, no file de marcação para planejamento.Nesse processo, o sistema especifica se a marcação para planejamento deve ser definida somente para uma única área MRP ou para todas as áreas MRP.

Se o usuário modifica uma requisição de compra, o sistema determina a área MRP afetada e define a marcação para planejamento somente para essa área do material.

Se o usuário modifica a lista técnica de um material, o sistema define as marcações para planejamento para todas as áreas MRP do material, porque uma modificação efetuada na lista técnica surte efeito sobre todas as áreas MRP atribuídas ao material.

Atividades Exibição de marcações para planejamento para áreas MRP

No menu MRP, selecionar Planejamento Marcação p/planejam. Exibir e entrar a área MRP.

Criação manual de uma marcação para planejamento

Em geral, o sistema define automaticamente as marcações para planejamento. Contudo, em casos excepcionais, convém criar uma marcação para planejamento manualmente.No menu MRP, selecionar Planejamento Marcação p/planejam. Criar e entrar o número do material e a área MRP.

Segmentos de área MRP no mestre de materiais

Utilização

Para permitir a atribuição de um material a uma área MRP, é necessário criar um segmento de área MRP para essa área MRP no mestre de materiais.

O MRP com áreas MRP para o material não é ativado até que uma área MRP tenha sido atribuída a um material. Se o usuário não atribuiu uma área MRP a um material, isto é, não criou um segmento de área MRP no mestre de materiais, o material continuará sendo planejado somente na área MRP de centro. Se o usuário atribuiu uma área MRP ao material, o sistema pode planejar esse material na área MRP do centro e na área MRP atribuída.

Pré-requisitos

O usuário definiu as áreas MRP no Customizing do MRP.

Características

É possível atribuir um material a uma ou mais áreas MRP ao criar um segmento para cada área MRP.

Nas telas a seguir é possível entrar, para cada área MRP, parâmetros individuais de MRP e de previsão, diferentes dos definidos no mestre de materiais no nível do centro:

o MRP 1

Nessa tela, é possível entrar um grupo MRP e definir os dados necessários para o processo MRP e para o cálculo do tamanho de lote.

o MRP 2

Nessa tela, é possível definir dados de suprimento, isto é, a chave de suprimento especial e o depósito de recebimento das mercadorias, além de um calendário de planejamento individual e, se necessário, dados para o cálculo das necessidades líquidas.

o Previsão

Nessa tela, é possível entrar os Parâmetros de previsão para efetuar uma previsão do material nessa área MRP. Isso também é possível se o usuário for feita uma previsão no nível do centro.

o Valores de consumo

Nessa tela, é possível entrar Valores de consumo históricos para um material em uma área MRP, quando se utiliza o planejamento baseado em previsão para a área MRP.

É possível eliminar a atribuição de um material a uma área MRP no mestre de materiais, desde que não existam quaisquer lançamentos nessa área MRP para o material. Para isso, posicionar o cursor na área MRP na caixa de diálogo Síntese: áreas MRP e selecionar Eliminar.

AtividadesÉ possível copiar os dados MRP de um segmento do centro ou os dados MRP de um segmento de área MRP já existente, ao criar um segmento de área MRP para um material. Para criar por meio de cópia, proceder como a seguir:

1. No mestre de materiais (visão MRP 1, área de tela áreas MRP), selecionar a tecla de função Áreas MRP.

A caixa de diálogo Síntese: exibir áreas MRP é exibida.

2. Selecionar .

É exibida a caixa de diálogo Copiar com modelo.

3. Indicar se devem ser utilizados os dados MRP no nível de centro ou os dados MRP de um segmento de área MRP existente. Se necessário, entrar o número da área MRP a partir da qual devem ser copiados os dados MRP.

4. Entrar a área MRP para a qual será criado um segmento de área MRP, no campo Área MRP destino e selecionar Copiar.

O novo segmento de área MRP é criado e exibido na lista de síntese.

5. Marcar a área MRP e selecionar . 6. Verificar os parâmetros do MRP e de previsão copiados e efetuar as modificações

necessárias.

7. Selecionar Aceitar.

A caixa de diálogo Síntese: áreas MRP é exibida.

8. Selecionar Avançar novamente e gravar o mestre de materiais.

É possível exibir uma síntese para todos os materiais em uma área MRP. Para isso, entrar no Customizing de MRP e selecionar a atividade IMG Definir áreas MRP. Clicar em uma área MRP para abri-la e selecionar Síntese de materiais para área MRP.

O sistema registra as modificações feitas nos segmentos de área MRP. É possível exibir o log de modificações ao selecionar Exibir documentos de modificação na lista expandida das áreas MRP atribuídas. Na síntese de documentos, é possível exibir os detalhes do documento escolhido, ao seleciona .

Atualização de dados de massa

Uso

Ao utilizar o MRP com áreas MRP, talvez seja necessário atribuir um material a um grande número de áreas MRP. Por exemplo, isso ocorre com a armazenagem de peças de reposição para os técnicos da assistência ao cliente, quando um material está disponível em alguns carros e cada carro é planejado com uma área MRP individual .

Características

O sistema SAP dispõe de seis módulos de função (grupo de funções MD_MGD1 ), com os quais é possível programar operações de massa exclusivas. Os módulos de função são integrados no exemplo de relatório, RMMDDIBE.

Esses módulos de função incluem:

Copiar com centro ou modelo de área MRP (MD_MRP_LEVEL_CREATE_AS_COPY)

Criar novos segmentos de área MRP ao copiar os dados MRP do centro ou um segmento MRP já existente.

Criação com MRP/perfil de previsão (MD_MRP_LEVEL_CREATE_PROFILE)

Criar segmentos de área MRP ao atribuir um perfil MRP ou um perfil de previsão, ambos os quais são registros de informações standard previamente definidas e gravadas como um perfil.

Criação com dados (MD_MRP_LEVEL_CREATE_DATA)

Criar um novo segmento de área MRP ao entrar o MRP concreto ou os dados de previsão.

Modificar com MRP/perfil de previsão (MD_MRP_LEVEL_CHANGE_PROFILE)

Modificar segmentos de área MRP existentes ao atribuir um perfil MRP ou perfil de previsão.

Modificar com dados (MD_MRP_LEVEL_CHANGE_DATA)

Modificar segmentos de área MRP existentes ao entrar o MRP concreto ou os dados de previsão.

Definir código de eliminação (MD_MRP_LEVEL_CHANGE_DELETION)

Definir ou eliminar a marcação para eliminação de segmentos de área MRP.

O relatório é apenas um modelo e não será atualizado ou aprimorado pela SAP.

AtividadesAbrir o exemplo de relatório, RMMDDIBE, conforme descrito a seguir:Selecionar Sistema Serviços Reporting e entrar o nome do relatório .É possível gravar o resultado do relatório e abri-lo para verificação com a transação SLG1.

MRP baseado no planejamento com áreas de MRP 

Opções de implementação

Este processo descreve os procedimentos para executar o MRP baseado no planejamento com áreas MRP.

Pré-requisitos

O usuário converteu as marcações para planejamento existentes no nível do centro para marcações para planejamento no nível de área MRP.

O usuário ativou o MRP para áreas MRP no Customizing. O usuário definiu as áreas MRP no Customizing. O usuário atribuiu as áreas MRP aos materiais no mestre de materiais.

Vide também:Preparação para o MRP baseado no planejamento com áreas MRP

Processo1. Criar as necessidades independentes de um material para uma área MRP. Para isso,

estão disponíveis as seguintes opções:

a. Na Gestão da demanda, é possível criar as necessidades independentes previstas dos materiais para cada área MRP. Contudo, isso só é possível se o usuário aplicar a estratégia de planejamento produção para estoque.

b. É possível criar uma ordem do cliente e definir um depósito. Essa necessidade do cliente é atribuída a uma área MRP com esse depósito.

c. Também é possível executar um MRP baseado no planejamento para as áreas MRP individuais com base nas necessidades previstas. É possível executar separadamente a previsão de materiais para cada área MRP de um material.

Com produtos finais ou conjuntos importantes planejados por meio de estratégias de planejamento, como a estratégia de planejamento Planejamento sem montagem final, o usuário deve entrar as necessidades independentes no nível de área MRP de centro porque a produção por ordem de cliente é planejada nesse nível.

2. Planejar as necessidades de material. Durante o planejamento global com a unidade de planejamento centro, o sistema planeja as áreas MRP (se existirem) para cada material, uma após a outra, e depois planeja o restante do centro.

É possível, porém, iniciar uma execução de planejamento global especificamente para uma ou mais áreas MRP. Para isso é necessário atualizar o escopo do planejamento na atividade IMG Definir dimensão do planejamento para planejamento global no Customizing de MRP.

3. Avaliar os resultados da execução de planejamento. Na lista MRP e na lista de estoques/necessidades, é possível exibir e processar especificamente os resultados de planejamento de um material para cada área MRP individual.

Na exibição coletiva de listas MRP ou de listas de estoques/necessidades, é possível selecionar materiais específicos para uma área ou todas as áreas MRP de um centro. Contudo, as listas individuais são sempre calculadas para cada área MRP.Se o usuário selecionar a análise Situação grupo prod., obterá uma síntese completa de todas as áreas MRP de um material. Contudo, isso só será possível se o usuário tiver definido o material como um grupo de produtos.

MRP baseado no planejamento com áreas MRP

Opções de implementação

Este processo contém informações técnicas sobre o funcionamento da execução de planejamento com áreas MRP. Em grande parte, o processo é idêntico ao da execução de planejamento no nível de centro.

Processo

1. O sistema verifica no file de marcação para planejamento se existe uma marcação para o material na área MRP a ser planejada.

2. O sistema executa um cálculo de necessidades líquidas para o material na área MRP. Durante esse cálculo, o sistema verifica se o estoque disponível na área MRP e as entradas previstas para a área MRP atendem às necessidades existentes para a área MRP. Se ocorrer uma falta em estoque, o sistema cria uma proposta de suprimento para a área MRP.

3. O sistema calcula as quantidades de suprimento. Se o usuário definiu uma regra para cálculo do tamanho de lote no segmento de área MRP do mestre de materiais, o sistema aplica essa regra no cálculo.

4. O sistema executa a programação com base nos parâmetros definidos nos dados MRP do mestre de materiais.

5. O sistema define o tipo de proposta de suprimento para a área MRP com base no tipo de suprimento indicado no mestre de materiais (vide também Determinação da proposta de suprimento). Também é possível criar Solicitações de remessa para a área MRP de um material.

Se o usuário definiu um tipo de suprimento especial diferente no segmento de área MRP, o sistema cria a proposta de suprimento correspondente, como requisições de transferência de estoque para o tipo de suprimento especial Transferência de estoque de centro para centro.

 Com as chaves de suprimento especial, entradas no segmento de área MRP, o MRP baseado no planejamento para a área MRP só considera as configurações preliminares de tipo de suprimento especial não relacionadas à explosão da lista técnica.As configurações preliminares de transferência de estoque são consideradas, por exemplo, ao contrário da chave de suprimento especial Conjunto dummy, relacionada à explosão da lista técnica.

6. Para cada proposta de suprimento para um conjunto, o sistema explode a lista técnica e calcula as necessidades dependentes.

Para que o sistema calcule as necessidades no nível de área MRP, é necessário que o depósito especificado durante a execução de planejamento seja o mesmo definido na área MRP (vide Determinação e atribuição de depósitos à área MRP).

Se o usuário entrou um grupo MRP no segmento de área MRP, o sistema utiliza os parâmetros definidos nesse grupo durante a execução de planejamento. As únicas exceções são: o grupo de estratégias, os parâmetros do modo de compensação e o horizonte de ajustamento, e a regra de verificação de necessidades dependentes para a verificação de disponibilidade. Mesmo que o usuário tenha definido esses parâmetros no grupo MRP, o sistema ainda utiliza os parâmetros dos dados MRP do mestre de materiais.

Determinação e atribuição de depósitos à área MRP

Utilização

O usuário atribui os elementos de entrada e saída de mercadorias ea uma área MRP por meio do depósito receptor, no caso de elementos de entrada, e através do depósito de retirada para os elementos de saída.

Pré-requisitos

O usuário definiu as áreas MRP no Customizing do MRP. O usuário atribuiu as áreas MRP aos materiais no mestre de materiais. O usuário definiu o depósito de saída do estoque dos componentes. O usuário definiu o depósito receptor para os conjuntos.

CaracterísticasAtribuição de elementos de entrada e saída a uma área MRPOs elementos de entrada (ordens planejadas, requisições de compra, etc.) são atribuídos através do depósito receptor que o sistema especifica durante a execução de planejamento. O depósito receptor é exibido na lista MRP ou na lista de estoques/necessidades, na coluna Depósito, ou é apresentado no próprio elemento de suprimento, por exemplo, nos dados de cabeçalho de uma ordem planejada. O sistema verifica se o depósito receptor especificado pertence à área MRP. Se esse for o caso, o sistema atribui o elemento de entrada à área MRP.

Os elementos de saída (necessidades independentes previstas, ordens do cliente, necessidades dependentes, reservas) são atribuídos através do depósito de saída do estoque que o sistema determina durante a execução de planejamento. O depósito de saída do estoque é exibido na lista MRP ou na lista atual de estoques/necessidades, na coluna Depósito, assim como na lista de componentes da ordem planejada.

Se não puder determinar o depósito, o sistema atribui os elementos de entrada ou saída à área MRP de centro.

Determinação do depósito para elementos de entradaÉ possível atualizar o depósito receptor de um material em várias telas do sistema:

depósito receptor para produção repetitiva na versão de produção depósito de produção (produção interna) ou depósito de suprimentos externos (suprimento

externo) no segmento de área MRP do mestre de materiais ou no próprio mestre de materiais

depósito receptor no Customizing do MRP, atividade IMG Definir áreas MRP.

O sistema determina o depósito conforme descrito a seguir:1. Primeiro o sistema verifica se foi criada uma versão de produção válida. Se esse for o

caso, o sistema copia o depósito receptor da versão de produção para o elemento de entrada. Se esse depósito pertencer a uma área MRP atribuída a um material, o sistema atribui o elemento de entrada à área MRP. Se o depósito determinado pertence a uma área MRP de centro, o sistema atribui o elemento de entrada à área MRP de centro. Se esse depósito não pertence a uma área MRP atribuída a um material ou a uma área MRP de centro, o sistema ignora o depósito.

No caso de suprimento externo, o sistema não considera qualquer versão de produção, que pode estar disponível, ao determinar o depósito.

a. Exemplo 1: (conjunto com duas versões de produção):

Um conjunto é atribuído a duas áreas MRP do tipo de depósito e é possível fabricá-lo em duas linhas produção distintas (linhas 1 e 2). Por conseguinte, o usuário criou duas versões de produção para o conjunto:

versão 1 com linha de produção 1 e o depósito receptor 0001

versão 2 com linha de produção 2 e o depósito receptor 0002

O usuário definiu uma única área MRP para os dois depósitos e criou os segmentos de área MRP no mestre de materiais.

Na execução de planejamento, o sistema define a versão de produção com base nas respectivas configurações preliminares, válida para a proposta de suprimento, por exemplo, a versão de produção 1. Ao fazer isso, o sistema atribui o elemento de entrada à área MRP do depósito 1.

b. Exemplo 2: (conjunto com uma versão de produção):

Um conjunto com duas áreas MRP distintas é fabricado em uma linha de produção. Portanto, o usuário criou somente uma versão de produção. Nesse caso, é possível atualizar os depósitos na versão de produção, uma vez que, se ocorresse de outra forma, seria sempre atribuída à mesma área MRP.

2. Se a versão de produção não existir, o sistema verifica se o usuário definiu um depósito no segmento de área MRP (um depósito de produção para produção interna ou um depósito de suprimento externo para suprimento externo). Em caso afirmativo, o sistema utiliza esse depósito.

3. Se o usuário não atualizou quaisquer desses depósitos, o sistema utiliza o depósito receptor entrado para a área MRP no Customizing, atividade IMG Define áreas MRP.

Determinação do depósito para elementos de saídaO sistema determina o depósito dos elementos de saída durante a explosão da lista técnica na execução de planejamento. O sistema procede conforme descrito em Determinação de depósito na explosão da lista técnica.O depósito encontrado determina a atribuição à área MRP.

Determinação da fonte de suprimento para solicitações de remessa para áreas MRP

Utilização

Se for necessário criar solicitações de remessa para uma área MRP durante a execução de planejamento, o sistema deve definir um fornecedor ou uma solicitação de remessa válidos.

O usuário cria solicitações de remessa e utiliza o controle de mensagens ao definir entradas na lista de opções de fornecimento.

Pré-requisitos

O usuário criou um Programa de remessas para cada área MRP de um material. O usuário entrou um depósito receptor no programa de remessas, que pertence à área

MRP.

 Só é possível criar um programa de remessas para cada fornecedor e depósito receptor.

O usuário criou um item individual para cada programa de remessas na lista de opções de fornecimento do material.

O usuário definiu o código MRP com o valor 2 para Registro relevante para MRP. Divisões de remessas geradas automaticamente na lista de opções de fornecimento para cada item de programa de remessas.

CaracterísticasUma solicitação de remessa é atribuída a uma área MRP por meio do depósito entrado no programa de remessas.O sistema lê a lista de opções de fornecimento para cada material durante a execução de planejamento. O sistema tenta definir um fornecedor válido, cujo depósito pertence à área MRP. Se esse for o caso, o sistema cria uma solicitação de remessa para a área MRP do material.

Existe apenas uma estipulação de quotas para cada material e centro. Ao planejar no nível de área MRP, são aceitos somente os itens de quotização que têm um depósito pertencente à área MRP.

Atividades

É possível atualizar o programa de remessas no menu da aplicação Compras: Contrato básico Programa de remessas Criar Fornecedor conhecido.É possível atualizar a lista de opções de fornecimento no menu de aplicação Compras, ao selecionar Dados mestre Lista de opções fornec. Atualizar.

Transferência de estoque de centro para área MRP

Utilização

Para planejar separadamente as necessidades de material de um depósito, é possível criar uma área MRP para esse depósito. Assim é possível suprir os materiais planejados para essa área MRP por meio de Transferência de estoque de centro para área MRP.

Se o usuário planejar componentes a serem fornecidos para um subcontratado com uma área MRP do tipo subcontratado, é possível também suprir esses componentes por meio de Transferência de estoque de centro para área MRP.

IntegraçãoO processo é idêntico ao do MRP de depósito. Ao contrário do MRP de depósito, é possível utilizar todos os procedimentos de MRP e não somente o procedimento do MRP ponto de reabastecimento.

Pré-requisitos No Customizing do MRP, o usuário criou a chave de suprimento especial para

Transferência de estoque de centro para área MRP para o centro em que se encontra a área MRP. O usuário definiu os seguintes parâmetros:

o Tipo de suprimento: F para Suprimento externo o Suprimento especial: U para Transferência de estoque o Centro: número do centro ao qual pertence a área MRP

No mestre de materiais, o usuário criou o segmento de área MRP e atribuiu a chave de suprimento especial Transferência de estoque de centro para área MRP.

CaracterísticasDurante o MRP, o sistema gera uma reserva de transferência de estoque para o material na área MRP e uma reserva de material para o material na área MRP de centro.

O depósito de suprimento externo entrado no segmento de área MRP do mestre de materiais é utilizado como depósito receptor. Se o usuário não atualizou esse campo, o sistema utiliza o depósito receptor entrado para a área MRP no Customizing.O suprimento atual é processado pelo centro. Com a transferência de estoque para a área MRP, é feita a transferência do material relacionado à reserva.

Exemplo: MRP para dois depósitos

Com a utilização de uma área MRP, é possível agrupar dois depósitos em uma área MRP que significa que pode-se planejar e obter-se materiais para esses dois depósitos separadamente do planejamento no centro.

Dados de exemplo:

Os materiais A, B e C são armazenados nos depósitos 0001 e 0002 e são retirados para produção. Eles são planejados com a utilização do MRP ponto de reabastecimento. Os dois depósitos devem ser planejados juntos. O local 0001 é o depósito de entrada para os elementos de suprimento.

Pré-requisitos No Customizing para MRP, foi criada uma área MRP, tipo de depósito para os dois

depósitos 0001 e 0002 que foram atribuídos aos depósitos. A área MRP foi atribuída aos registros mestre de materiais A, B e C criando um segmento

MRP. No segmento MRP, foi entrado o depósito 0001 em Depósito de suprimento externo porque é também o depósito de entrada para os componentes.

Procedimento no planejamentoNa execução do planejamento, o sistema verifica o estoque nos depósitos 0001 e 0002 para cada material. Se o nível de estoque cair abaixo do estoque disponível (= estoque total disponível nos dois depósitos), o sistema criará um elemento de suprimento para a quantidade de reposição. Ao determinar os elementos de suprimento para B e C, o sistema lê o depósito de suprimento externo e o utiliza como o depósito de entrada. Este é o depósito 0001. Isso significa que os elementos de suprimento da área MRP criada para os depósitos 0001 e 0002 são atribuídos ao depósito 0001.

Execução do planejamento (PP-MRP-PR)

Opções de implementação

O componente Execução de planejamento (PP-MRP-PR) é usado para o MRP baseado no planejamento para todos os materiais ou conjuntos cujas necessidades ou situação do estoque tenham se modificado.

Para isso, é iniciada uma execução de planejamento.

Características

É possível executar um planejamento

o para um centro, vários centros, uma área MRP, várias áreas MRP ou uma combinação destes (planejamento global)

o para um único material ou grupo de materiais (planejamento individual).

Estão disponíveis as seguintes funções:

o Planejamento global o Planejamento individual de nível único o Planejamento individual multinível o Planejamento interativo o Produção multinível por ordem de cliente o Planejamento individual de projeto

Para obter mais informações sobre planejamento individual de projeto, vide documentação do Sistema de projetos SAP.

No MRP baseado no consumo, o planejamento global e o planejamento individual só são executados em um único nível.

O planejamento interativo não é útil no planejamento a longo prazo e por isso não é atendido por esta função.

Alguns parâmetros de controle permitem definir como o planejamento será executado.

Parâmetros de controle para execução de planejamento

Utilização

Existem vários parâmetros de controle disponíveis para o processo de planejamento global e para o planejamento individual, definidos na primeira tela da execução de planejamento.

Esses parâmetros são usados para definir como o planejamento deve ser executado e quais os resultados a serem produzidos.

Características

Os parâmetros de controle são:

Tipo de execução do planejamento

Permite definir se todos os materiais serão planejados ou somente aqueles com modificações relevantes para MRP.

Código de criação para propostas de suprimento para materiais supridos externamente

Utilizar esse código de criação para controlar a criação de ordens planejadas, requisições de compra ou divisões de remessa para os materiais supridos externamente.

Código de criação para listas MRP

É possível definir a criação ou não de listas MRP. Modo de planejamento

É possível definir como o sistema deve tratar propostas de suprimento (ordens planejadas, requisições de compra, divisões de programas de remessa) da última execução de planejamento, ainda não fixadas, na próxima execução do planejamento.

Programação

É possível selecionar o cálculo da data-base ou a programação do ciclo de produção.

Tipo de execução do planejamento na 1ª tela

Utilização

O tipo de execução de planejamento (código Chave de processamento na 1ª tela da execução de planejamento) determina quais os materiais a serem planejados.

Características

Existem três tipos diferentes de execução de planejamento:

Durante o planejamento regenerativo, todos os materiais são planejados para um centro. Isso é útil na execução do planejamento pela primeira vez e posteriormente, durante a produção, se não for possível assegurar a consistência dos dados devido a um erro técnico.

A desvantagem do planejamento regenerativo é que o sistema precisa tratar de grandes cargas de capacidade porque todos os materiais são planejados, inclusive os não afetados pela execução de planejamento.

Para superar essa desvantagem, é recomendável efetuar a execução de planejamento, durante a produção, com o procedimento planejamento net change. Os únicos materiais incluídos na execução de planejamento são os que passaram por uma modificação relevante para o MRP desde a última execução, por exemplo, devido a saídas de depósito ou ordens do cliente, modificações efetuadas na lista técnica, etc.

O procedimento do planejamento net change permite que a execução de planejamento ocorra em intervalos curtos, por exemplo, em intervalos diários. Assim, o usuário sempre trabalha com o resultado de planejamento mais atualizado.

O usuário também pode utilizar o planejamento net change no horizonte de planejamento para reduzir mais ainda a execução de planejamento. O sistema só planeja os materiais submetidos a uma modificação relevante para o MRP dentro do horizonte de planejamento. Para planejar modificações fora do horizonte de planejamento, executar um planejamento net change em intervalos de tempo maiores.

O horizonte de planejamento é definido por centro ou por grupo MRP no Customizing, atividade IMG Definir horizonte de planejamento. A duração desse horizonte deve ser suficiente para abranger o período em que são recebidas ordens do cliente. Essa duração também deve acomodar os períodos de remessas e os ciclos de produção totais dos materiais.

No MRP individual, só é possível selecionar entre o um planejamento net change e o planejamento net change no horizonte de planejamento. O planejamento regenerativo não tem utilidade porque o material já foi definido e não precisa ser determinado após a análise do file de marcação para planejamento.

O sistema marca automaticamente todos os materiais que sofreram modificações relevantes para o MRP com uma marcação para planejamento no file de marcação para planejamento (vide também Verificação do file de marcação para planejamento e Tipo de execução de planejamento).

Código de criação

Utilização

Os códigos de criação (Criar requisições de compra, divisões de remessa e criar lista MRP) definem o seguinte:

se ordens planejadas, requisições de compra ou divisões de remessa devem ser criadas para os materiais supridos externamente

se listas MRP devem ou não ser criadas

CaracterísticasCódigo de criação para requisições de compraUtilizar esse código de criação para controlar a criação de requisições de compra no lugar de ordens planejadas para os materiais supridos externamente. As seguintes opções estão disponíveis:

só ordens planejadas só requisições de compra requisições de compra dentro do horizonte de abertura e ordens planejadas fora desse

horizonte.

Quando o usuário seleciona esse código, o sistema cria requisições de compra no lugar de ordens planejadas ao calcular uma data de abertura anterior à data de execução de planejamento.O horizonte de abertura para a ordem planejada representa o número de dias úteis subtraídos da data de início da ordem para calcular a data de abertura da ordem. Esse horizonte funciona como uma folga de tempo, disponível para o planejador MRP ao converter a ordem planejada em uma requisição de compra.Definir o horizonte de abertura para a ordem planejada no Customizing de MRP, na atividade IMG Definir folgas (chave de horizontes) e atribuí-lo ao material no campo Chave de horizontes (visão MRP 2) no mestre de materiais.

Código de criação para divisões de remessaUtilizar esse código de criação para controlar a criação direta de divisões de remessa para os materiais supridos externamente. As seguintes opções estão disponíveis:

nenhuma divisão da remessa somente divisões de remessa divisões de remessa no horizonte de abertura e requisições de compra fora desse

horizonte.

Para gerar automaticamente as divisões de remessa na execução do planejamento, é necessário atender aos seguintes pré-requisitos:

Foi criado um programa de remessas para o material. Existe uma entrada válida para o material relevante para MRP na lista de opções de

fornecimento.

Para obter mais informações, vide Determinação da fonte de suprimento para suprimento externo.

Código de criação para listas MRPCom esse código de criação, é possível gravar o resultado da execução de planejamento na forma de listas MRP, e é possível avaliar essas listas no final da execução do planejamento, segundo vários aspectos. As seguintes opções estão disponíveis:

nenhuma lista MRP sempre listas MRP listas MRP somente em alguns casos excepcionais documentados nas mensagens de

exceção.

Indicar as mensagens de exceção para as quais o sistema deve criar listas MRP no Customizing, atividade IMG Definir e agrupar mensagens de exceção.

Mesmo que o usário não grave quaisquer listas MRP, as propostas de suprimento geradas pelo sistema são gravadas no banco de dados. O usuário deve processar os resultados da execução de planejamento por meio da lista de estoques/necessidades em vez da lista MRP.

Códigos de criação na 1ª tela e no grupo MRP

Utilização

Os códigos de criação podem ser atualizados em dois locais:

na 1ª tela da execução de planejamento no grupo MRP.

A atualização no grupo MRP é útil se o planejamento por centro não for suficientemente específico para os objetivos, e para atribuir parâmetros de controle diferentes dos definidos para o centro a determinados grupos de materiais. Definir os códigos de criação no Customizing do MRP, atividade IMG Definir código de criação. Em seguida, atribuir os materiais contidos no mestre de materiais (visão MRP 1) ao grupo MRP.

CaracterísticasO planejamento individual e o planejamento global consideram as configurações preliminares dos grupos MRP utilizando uma lógica diferente:

Lógica usada no planejamento global

Os códigos de criação entrados manualmente no início de uma execução de planejamento são somente valores propostos, e só são válidos se o sistema SAP não encontrar um código de criação para o grupo MRP.

É possível atualizar uma entrada adicional e específica do centro, para o código de criação de divisões de programas de remessa. Quando existe uma entrada específica do centro, o exposto a seguir se aplica:

O sistema verifica primeiro se o material já foi atribuído a um grupo MRP para o qual foram atualizados códigos de criação.

Se esse não for o caso, o sistema verifica se existe uma entrada específica do centro. Se esse ainda não for o caso, o sistema usa o código de criação da 1ª tela.

Lógica usada no planejamento individual

No planejamento individual, são utilizadas somente as configurações preliminares da 1ª tela da execução de planejamento. As configurações preliminares do Customizing para o grupo MRP não entram em vigor.

Modo de planejamento na 1ª tela

Utilização

O modo de planejamento (código Modo de planejamento na 1ª tela da execução de planejamento) controla como o sistema deve tratar as propostas de suprimento (ordens planejadas, requisições de compra, divisões de programas de remessa) da última execução de planejamento, ainda não fixadas, na próxima execução do planejamento. As propostas de suprimento fixadas permanecem inalteradas.

O modo de planejamento é definido automaticamente no file de marcação para planejamento. Contudo, é possível sobregravá-lo na 1ª tela de cada execução de planejamento.

A seleção do modo de planejamento correto evita o planejamento duplicado de materiais, o que otimiza a performance do sistema.

Características

As seguintes opções estão disponíveis:

adaptar dados de planejamento existentes (modo de planejamento 1) reexplodir a lista técnica se forem efetuadas modificações nessa lista (modo de

planejamento 2). eliminar dados de planejamento e recriar propostas de suprimento (modo de

planejamento 3).

Para obter mais informações sobre modos de planejamento, vide Modo de planejamento.O modo de planejamento definido no file de marcação para planejamento de um material pode ser anulado pelo modo especificado na 1ª tela da execução de planejamento. A seguinte regra é aplicável: para o planejamento de um material específico, tem prioridade o modo de planejamento com o valor numérico mais alto. Assim, o modo de planejamento 2 (reexplodir lista técnica) tem prioridade sobre o modo de planejamento 1 (adaptar dados de planejamento), o modo de planejamento 3 (eliminar e recriar dados de planejamento) tem prioridade sobre o modo de planejamento 1 (adaptar dados de planejamento) e sobre o modo de planejamento 2 (reexplodir lista técnica).Normalmente, basta definir o modo de planejamento 1 na 1ª tela da execução de planejamento. Se for necessário planejar um material com outro modo de planejamento, o sistema define o modo de planejamento correspondente no file de marcação para planejamento. O sistema define isso na execução de planejamento.

É importante definir a execução de planejamento com os modos de planejamento 2 ou 3 na 1ª tela se foram efetuadas modificações no Customizing ou no roteiro, porque não são criadas automaticamente quaisquer marcações para planejamento para os materiais afetados por essas modificações.

Controle de programação na 1ª tela

Utilização

Utilizar o código Programação na 1ª tela da execução de planejamento para definir exatamente como as ordens planejadas para materiais produzidos internamente devem ser programadas. O código é relevante para todas as ordens planejadas novas ou modificadas ou tiveram suas listas técnicas reexplodidas.

Características

As seguintes opções estão disponíveis:

cálculo de datas-base (datas teóricas) programação do ciclo de produção

A programação do ciclo de produção calcula as datas exatas de início e fim da produção. O sistema só cria necessidades de capacidade se a programação do ciclo de produção tiver sido executada.

Para obter mais informações vide Programação.

O sistema continua a utilizar a programação do ciclo de produção para ordens planejadas que já sofreram programação do ciclo de produção. Isso ocorre mesmo se for selecionada a determinação de datas-base na 1ª tela.

No MRP baseado no consumo, o cálculo de datas-base é normalmente utilizado por tratar os materiais supridos externamente.

Planejamento global

Utilização

O planejamento global abrange o planejamento de todos os materiais relevantes para o planejamento de necessidades e inclui a explosão de lista técnica para os materiais com uma lista técnica.

É possível utilizar o planejamento global para um único centro ou o escopo do planejamento para definir se o planejamento global deve ser executado para vários centros.

para vários centros para uma área MRP para diversas áreas MRP para uma combinação de centros e áreas MRP

 

Pré-requisitosSomente para o planejamento para vários centros com escopo de planejamento:

O usuário agrupou os centros ou, como alternativa, as áreas MRP a serem planejadas em conjunto, no Customizing do MRP, atividade IMG Declaração âmbito do planejamento.

O usuário definiu as configurações preliminares necessárias para o Processamento paralelo no Customizing do MRP atividade IMG Definir processamento paralelo no MRP.

CaracterísticasDefinição do escopo do planejamento

É possível definir escopos diferentes de grupos de planejamento no Customizing. Definir a seqüência das unidades individuais MRP (centros ou áreas MRP) para cada

escopo do planejamento ao entrar um contador. Esse contador define a seqüência de planejamento das unidades MRP.

É possível entrar qualquer número de centros no escopo do planejamento. Se o usuário ativou o MRP baseado no planejamento com áreas MRP, a entrada de um

centro incluirá todas as áreas MRP desse centro. Na execução do planejamento, as áreas MRP de um centro são sempre planejadas na seguinte seqüência: área MRP do centro, área MRP do depósito, área MRP do subcontratado.

Contudo, também é possível entrar uma ou várias áreas MRP no escopo do planejamento para restringir a execução do planejamento global a essas áreas MRP.

Execução do planejamento global para o escopo do planejamentoA execução do planejamento global com escopo pode ser feita on-line ou como um job em background.

É necessário iniciar a execução do planejamento sempre com o processamento paralelo.

Com a transferência de estoque ou produção em centro alternativo, o sistema cria as marcações para planejamento correspondentes no centro alternativo. Se o centro alternativo for incluído no escopo do planejamento, o sistema continuará a planejar os materiais no centro alternativo. Se o centro alternativo não for incluído no escopo do planejamento ou se o planejamento for para um único centro sem um escopo de planejamento, o sistema não planejará no centro alternativo.

Execução do planejamento global on-line

1. No menu MRP, selecionar Planejamento Planejamento total Online.

O sistema abre a 1ª tela da execução do planejamento global.

2. Entrar o centro para o qual deve ser executado o planejamento global ou entrar o número do escopo de planejamento.

3. Indicar os parâmetros de controle necessários (vide Parâmetros de controle para a execução do planejamento).

O código de criação para requisições de compra só é válido se o grupo MRP não o substituir. O código de criação para divisões do programa de remessas só é válido se o grupo MRP ou a entrada do centro no Customizing não o substituir (vide Códigos de criação na 1ª tela e no grupo MRP).

Para gravar os parâmetros definidos na 1ª tela para o planejamento global subseqüente, selecionar Opções Gravar. Os parâmetros gravados passam a ser os valores propostos para cada execução de planejamento subseqüente.

4. se o usuário trabalha com o escopo de planejamento, definir o código para Processamento paralelo.

5. Selecionar .

O sistema exibe os textos descritivos das opções selecionadas.

6. Verificar as opções e selecionar novamente.

ResultadoO sistema executa o planejamento global para o centro selecionado ou para o escopo do planejamento definido. Os centros ou as áreas MRP individuais são planejados na seqüência definida.Nas estatísticas após o processamento, existem informações sobre o escopo do planejamento, situações de exceção e cancelamentos. Também é possível saber o tempo necessário para a execução total do planejamento e para planejar os materiais individuais.Para limitar o escopo dessas estatísticas, é possível definir o número de materiais usados no Customizing de MRP em Ativar estatísticas de tempo de execução.

Se o usuário executar o planejamento global em background, poderá imprimir essas estatísticas.

Se o usuário selecionar o campo Exibir lista de material na 1ª tela da execução de planejamento, a lista de materiais planejados será exibida acima das estatísticas. Ao posicionar o cursor sobre um material específico na lista e selecionar Lista MRP ou Lista de estoques/necessidades, o usuário acessará imediatamente a lista adequada e é possível testar nessa lista o resultado do planejamento.

Execução do planejamento global em modo background 

1. No nó do MRP baseado no planejamento, selecionar MRP Planejamento total Como job em backgr.

É exibida a tela Planejamento total: variantes.

2. Selecionar Criar variante.

A variante contém os parâmetros de controle para a execução do planejamento global.

3. Entrar um nome para a variante e selecionar Criar.

O sistema exibe a caixa de diálogo Variantes: modificar atribuição tela. O sistema recomenda a tela Estrutura BATCH para execução de MRP.

4. Selecionar Avançar.

A recomendação é copiada e o sistema abre a 1ª tela da execução do planejamento global.

5. Entrar os parâmetros de controle que o sistema deve usar na execução do planejamento global (vide Parâmetros de controle para a execução de planejamento) e, para utilizar um escopo de planejamento, selecionar o campo Processamento paralelo.

6. Selecionar Atributos.

É exibida a tela ABAP: gravar atributos da variante SAP_XXX:.

7. Entrar uma denominação para a variante no campo Denominação e selecionar .

O sistema abre novamente a 1ª tela da execução do planejamento global.

8. Selecionar Variantes Encerrar.

É exibida novamente a tela Planejamento total: variantes.

9. Posicionar o cursor na variante e selecionar Escalonar job.

É exibida a tela Programação planejamento global: hora de início.

10. Nessa tela, é possível definir se a variante criada deve ser programada somente uma vez ou periodicamente.

ResultadoAo selecionar Uma vez, a execução de planejamento será efetuada uma vez na data definida e com os parâmetros de controle indicados na variante.Ao selecionar Programar periodicamente, a execução do planejamento global é repetida em intervalos regulares.

Se o usuário executar o planejamento global em modo background, poderá imprimir o protocolo e as estatísticas resultantes.

User exit: seleção de materiais para a execução do planejamento global

Utilização

Este user exit predefinido pela SAP pode ser usado para restringir a execução de planejamento global a determinados materiais que atendam a critérios livremente definidos. É possível determinar, por exemplo, que

somente materiais planejados através de MRP ou

somente materiais para um planejador MRP específico ou somente materiais supridos interna ou externamente

sejam planejados.

Pré-requisitos A chave e o texto descritivo para o user exit foram definidos no Customizing de MRP na

atividade IMG User exit: seleção de materiais para execução de planejamento. O user exit foi ativado dentro da estrutura do conceito de ampliação da SAP. O nome da

ampliação é M61X0001.

CaracterísticasO sistema chama o user exit para cada material após a leitura da marcação para planejamento e dos dados no mestre de materiais correspondentes. O user exit permite excluir o material do planejamento. A marcação para planejamento permanece inalterada.

AtividadesEntrar a chave para o user exit e, se necessário, um parâmetro correspondente na primeira tela da execução de planejamento global.

Processamento paralelo

Utilização

Por meio das funções de processamento paralelo, é possível melhorar significativamente o tempo de execução de planejamento global. Para o processamento paralelo, também é possível optar por várias sessões em um servidor ou utilizar vários servidores.

Pré-requisitos

No Customizing do MRP, o usuário definiu as configurações preliminares necessárias para o processamento paralelo, na atividade IMG Definir processamento paralelo no MRP, o que significa que foram definidos os destinos correspondentes (servidores de aplicação) com o número de sessões disponíveis.

Características

O processamento paralelo é executado com base em lógica de código de baixo nível:

Um tamanho de pacote a ser definido é distribuído por RFC para o servidor/tarefas individuais. Assim que uma tarefa conclui o processamento de um pacote, o próximo pacote de mesmo tamanho é processado. Após a conclusão de um código de baixo nível, as tarefas concluídas devem aguardar até a finalização do último pacote também, para evitar inconsistências. Em seguida, o próximo nível é processado, pacote por pacote.

É possível utilizar o processamento paralelo para a execução do planejamento global on-line e como um job em background. A ativação ocorre na 1ª tela.

Execução do planejamento individual em nível único

Utilização

O planejamento individual abrange somente o planejamento de um único material. Planejamento em nível único significa que o planejamento é executado sem explosão de lista técnica e, por conseguinte, só é executado no nível imediatamente abaixo do material.

Procedimento

1. No nó MRP, selecionar Planejamento Planejamento individual de nível único.

O sistema abre a 1ª tela da execução do planejamento individual de nível único.

2. Entrar o número do material para o planejamento individual e o centro ou área de planejamento a ser planejado.

3. Entrar os parâmetros de controle desejados (vide Parâmetros de controle para a execução do planejamento).

No planejamento individual, os códigos de criação na 1ª tela substituem os códigos de criação no grupo MRP (vide Códigos de criação na 1ª tela e no grupo MRP).

Para gravar os parâmetros definidos na 1ª tela, para o planejamento subseqüente, selecionar Opções Gravar. Os parâmetros gravados passam a ser os valores propostos para o planejamento subseqüente.

4. Selecionar .

O sistema exibe os textos descritivos das opções selecionadas.

5. Verificar as opções e selecionar novamente.

ResultadoO planejamento individual de nível único é executado para o material selecionado. Se o campo Exibir resultado antes da gravação estiver marcado na primeira tela, o sistema exibe o resultado e, se necessário, é possível modificar o resultado antes de gravá-lo no banco de dados. Para obter mais informações, vide Resultado do planejamento

Trabalho com o resultado do planejamento

Utilização

A exibição dos resultados do planejamento permite ajustar e testar esses resultados.

Pré-requisitos

O usuário:

selecionou o campo Exibir resultados antes da gravação na primeira tela do planejamento individual multinível e iniciou a execução do planejamento.

ou iniciou a execução do planejamento interativo.

Procedimento

Função Como chamar a função

Importante

Ocultar e exibir detalhes de cabeçalho do material

,

Os detalhes de cabeçalho indicam diversas fichas de registro de dados mestre e dados de movimento do material selecionado.

Definir a seqüência de fichas de registro no Customizing do MRP em Determinar seqüência de telas detalhes de cabeçalho.

Entrar ou exibir uma nota de material

O nome e a data da última modificação são exibidos ao lado do símbolo da nota de material.

Exibir a mensagem de exceção

Posicionar o cursor na mensagem de exceção e selecionar .

 

Exibir dados adicionais do elemento MRP

 Ao lado do elemento MRP

 

Ativar exibição de totais de períodos

 

Modificar propostas de suprimento

Clicar duas vezes na proposta de suprimento

Na seção inferior da tela, existe uma área com os dados da proposta de suprimento selecionada, em que é possível efetuar modificações. Copiar as modificações com

.

A propostas de suprimento são fixadas automaticamente. As propostas de suprimento fixadas não são ajustadas na execução do planejamento. Observar também a lógica de fixação do plano mestre de produção (vide Tipo de fixação).

Reprogramar proposta de suprimento

Posicionar o cursor na proposta de suprimento e selecionar .

Se o sistema criar uma proposta de reprogramação para a proposta de suprimento, a proposta de suprimento será automaticamente reprogramada para essa data.

Se o sistema não criar uma proposta de reprogramação, será exibida uma caixa de diálogo onde é possível entrar a data de MRP desejada.

Acrescentar proposta de suprimento

 Proposta de suprimento

Após definir o tipo de proposta de suprimento, é possível entrar os dados relevantes na parte inferior da tela.

Se o usuário selecionar Entrar, será exibida imediatamente a situação de necessidades/estoques modificada pela proposta de suprimento. Transferir os dados com .

Eliminar proposta de suprimento

Posicionar o cursor na proposta de suprimento e selecionar .

 

Acrescentar/modificar ordem de produção

 Ordem de produção ou

Esta função só está disponível no planejamento individual de nível único e no planejamento interativo.

Modificar ou acrescentar componentes de uma ordem planejada

Clicar duas vezes na ordem planejada e selecionar Saltar Atualizar componentes de material ou Entrar componentes de material.

Isso inicia o processamento de componentes.

Aqui é possível:

modificar quantidades necessárias ou datas da necessidade diretamente

acessar dados detalhados dos componentes na área inferior da tela, ao clicar duas vezes nos componentes.

acrescentar novos componentes através de Entrada detalhada ou Entrada coletiva.

Explodir novamente a lista técnica

Clicar duas vezes na ordem planejada e selecionar Saltar Explodir lista téc.

A lista técnica é explodida novamente e o processamento de componentes é exibido.

Verificar a disponibilidade dos componentes de uma ordem planejada

Clicar duas vezes na ordem planejada e selecionar Saltar Verificar disponibilidade.

 

Planejar capacidades de um material

Clicar duas vezes na ordem planejada e selecionar Saltar Planej.capacidades Ajuste capacidade Visão material.

O código de programação na primeira tela de planejamento deve estar definido para a programação do ciclo de produção.Para obter mais informações sobre o planejamento de capacidades, vide documento SAP PP – Planejamento de capacidades.

Planejar capacidades para ordem planejada

Clicar duas vezes na ordem planejada e selecionar Saltar Planej.capacidades Ajuste capacidade Visão ordem.

Vide explicação acima

Imprimir resultado do planejamento

 

 

Como avaliar o resultado de planejamento

Objetivo

As avaliações a seguir estão disponíveis para a avaliação dos resultados de planejamento no MRP baseado no consumo:

Lista MRP Lista de estoques/necessidades

IntegraçãoProcurar as avaliações de MRP baseado no consumo iniciando do nó Administração de materiais e selecionando Planejamento de materiais MRP.

Lista MRP e lista de estoques/necessidades

Definição da lista MRP

O sistema cria listas MRP durante a execução de planejamento, de acordo com o código de criação. Essas listas contêm o resultado de planejamento do material. A lista MRP sempre exibe a situação de estoques/necessidades no momento da última execução de planejamento e também fornece uma base de trabalho para o planejador MRP. As modificações efetuadas após a data do planejamento não são consideradas; portanto, a lista é estática.

As listas MRP permanecem gravadas no sistema até serem eliminadas manualmente ou substituídas por novas listas em uma execução de planejamento subseqüente.

Lista de estoques/necessidades

Na lista de estoques/necessidades, é exibido a situação mais atual dos estoques e das necessidades.

A principal diferença entre a lista MRP e a lista de estoques/necessidades é que, sempre que esta última é aberta, o sistema seleciona os diversos elementos MRP e exibe a situação mais atualizada. Assim, o usuário sempre visualiza a situação atual da disponibilidade do material na lista de estoques/necessidades. As modificações efetuadas após a data do planejamento são exibidas imediatamente; portanto, a lista é dinâmica.

As listas de estoques/necessidades não são gravadas em um estado fixo no sistema mas estão sujeitas a modificações e só existem na memória de trabalho.

Comparação

A estrutura da tela das duas listas é basicamente idêntica. O sistema executa automaticamente a verificação de reprogramação imediatamente

quando as duas listas são criadas e transfere as propostas de reprogramação. O número de mensagens de exceção exibidas em cada lista é praticamente o mesmo. A

única diferença reside no fato de que, devido à natureza da lista, nenhuma mensagem de exceção pode ocorrer para os elementos MRP recém-planejados, na lista de estoques/necessidades.

Imediatamente após a execução do planejamento, as duas listas contêm as mesmas informações. Após uma modificação relevante para o MRP, o sistema atualiza as informações contidas na lista de estoques/necessidades.

Como as listas de estoques/necessidades estão sujeitas a modificações, não é possível defini-las com um código de processamento.

EstruturaCada lista MRP é dividida em um cabeçalho e itens. Os dados de materiais, como o número de material, o centro e os parâmetros MRP, são registrados no cabeçalho da lista MRP. Por outro lado, os itens contêm informações sobre os elementos MRP individuais (ordens planejadas, pedidos, reservas, ordens do cliente etc.), agrupadas por dados MRP em segmentos de planejamento individuais. O início de cada segmento de planejamento novo é destacado. O sistema executa o cálculo das necessidades líquidas para cada segmento, separadamente.Segmentos de planejamentoOs segmentos a seguir são planejados e exibidos individualmente:

Segmento líquido

Consiste na parte da lista cujo cálculo das necessidades líquidas no planejamento foi executado no nível do centro.

Segmento bruto

Agrupa as necessidades brutas e as respectivas propostas de pedido para o planejamento de necessidades brutas.

Segmento de depósito

Para cada depósito planejado separadamente ou para cada local não incluído no MRP.

Segmento de cliente individual Segmento de projeto individual Segmento de planejamento sem montagem final

Exibe as necessidades planejadas sem montagem final. Isso significa que o suprimento é acionado pelas entradas de ordem do clientes e ordens do cliente planejadas e não conversíveis com tipo de ordem VP.

Segmento de planejamento de produção direta Segmento de planejamento de suprimento direto Segmento de produção direta Segmento de suprimento direto Segmento para a provisão de material para subcontratação

MRP baseado no planejamento

Opções de implementação

Esse processo deve ser utilizado por planejadores MRP em sociedades de médio porte, responsáveis por todo o processo de MRP baseado no planejamento e disponibilidade de material. Após uma execução normal do MRP, verificar a situação de estoques/necessidades dos materiais planejados, efetuar as modificações necessárias e gravar a disponibilidade dos materiais para os dias seguintes.

Pré-requisitos

O usuário concluiu uma execução do MRP. O usuário configurou as listas conforme a necessidade (por exemplo, uma árvore de

materiais, exibição do tempo de reposição total).

Vide Configuração do acesso às listas. O usuário configurou uma árvore de materiais conforme a necessidade (por exemplo, os

materiais contidos na árvore devem ser agrupados segundo o código de processamento).

Vide Seleção de campos na árvore, Ordenação/agrupamento de campos na árvore. O usuário configurou os semáforos adequados (por exemplo, todos os materiais com datas

no passado e todos aqueles com cancelamentos devem ter um semáforo vermelho).

Vide Definição de semáforos.

Processo1. Selecionar o acesso coletivo às listas MRP (MD06) no menu de funções do planejador

MRP ou nos favoritos pessoais. 2. Na tela do acesso coletivo, selecionar materiais segundo o planejador MRP e centro, e

definir a exibição de materiais somente com novas exceções. A lista de materiais é exibida.

Vide Uso do acesso coletivo para listas MRP.

3. Na lista de materiais, procurar os materiais com prioridade de processamento, com os semáforos vermelhos.

Vide Pesquisa de informações.

4. Copiar esses materiais na árvore de listas de trabalho. Nessa etapa, todos os materiais estão no grupo de materiais com listas MRP não processadas.

Vide Árvore de materiais.

5. Abrir a respectiva lista MRP ao clicar duas vezes no material na árvore e verificar as mensagens de exceção desse material ocorridas durante o tempo de reposição total.

6. Clicar duas vezes em cada elemento MRP crítico para abrir a janela de diálogo com os detalhes do elemento MRP em questão. Na janela de diálogo, acessar a tela de processamento do elemento MRP e, se necessário, modificar as datas ou quantidades após consultar a oficina, clientes ou fornecedores. Em seguida, o sistema fixa automaticamente os elementos MRP modificados manualmente.

Vide Trabalho com elementos MRP individuais.

7. Se necessário, verificar o resultado das modificações manuais na lista de estoques/necessidades. Para as modificações de quantidades críticas, executar, se necessário, um novo planejamento individual diretamente na lista MRP. Para isso, é possível utilizar chamadas de transação flexíveis.

Vide Chamadas de transação flexíveis.

8. Se necessário, converter as ordens planejadas individuais em ordens de produção e requisições de compra individuais e, por conseguinte, acionar a produção ou o suprimento. (Existe uma transação coletiva para a conversão de um grande número de elementos MRP.)

Vide Trabalho com elementos MRP individuais.

9. Tão logo concluído o processamento de uma lista, definir o código de processamento. O sistema desloca automaticamente o material com a lista MRP processada, contido na árvore de listas de trabalho, para o grupo de materiais com listas MRP processadas.

Vide Trabalho com listas inteiras.

10. Continuar o processamento das listas MRP até que o sistema tenha deslocado todos os materiais contidos na árvore de listas de trabalho para o grupo de materiais com listas MRP processadas.

ResultadoA situação de estoques/necessidades dos materiais é novamente compensada.

Informações sobre materiais

Opções de implementação

Como responsável pelo controle de produção, encarregado de compras, encarregado de vendas e distribuição ou planejador MRP, o usuário deseja acessar informações sobre a situação do estoque/necessidades de um material e depois obter uma síntese da evolução do estoque e das necessidades na semana seguinte. (1)

Como responsável pelo controle da produção, convém obter uma síntese das propostas de suprimento de produção interna (ordens planejadas, ordens de produção, ordens de processo, ordens de manutenção, reservas dependentes) ou do MRP para uma determinada linha de produção. (2)

Como encarregado de compras, convém verificar os pedidos e as requisições de compra existentes para um material de determinado fornecedor. (3)

Como representante de vendas, o único interesse são as ordens do cliente atuais para determinado cliente para um material. (4)

No caso da produção por ordem de cliente (grupo de estratégias 10), as ordens do cliente não aumentam as quantidades necessárias porque o enfoque dessa estratégia é a regularização do programa de produção. Como planejador MRP, o usuário está interessado nas quantidades disponíveis em função das ordens do cliente realmente recebidas e não das necessidades independentes previstas. Portanto, o usuário deseja uma exibição de necessidades independentes previstas mas sem modificar a quantidade disponível. (5)

Como planejador MRP, o usuário precisa de informações sobre as necessidades dos materiais planejados com o MRP baseado no consumo, para verificar se essas necessidades ocorrem continuamente. O sistema também deve exibir ocasionalmente e, se necessário, liquidar reservas e necessidades dependentes desses materiais. (6)

Processo1. Selecionar o acesso individual ou coletivo à lista de estoques/necessidades (MD04/MD07)

no menu de funções do planejador MRP ou nos favoritos pessoais.

Vide Uso do acesso individual a listas, Uso do acesso coletivo à lista de estoques/necessidades.

2. É possível utilizar diversos métodos de exibir informações adicionais de cada material. (Cenário 1)

Vide Exibição de linhas individuais, Exibição de totais de períodos.

3. Para exibir elementos MRP específicos mas sem interferir no cálculo da quantidade disponível, selecionar um filtro de exibição adequado. Isso limitará a exibição aos elementos MRP do interesse do usuário, no momento. (Cenários 2-4)

Vide Filtragem de informações.

4. Para exibir elementos MRP específicos e definir a inclusão ou não desses elementos no cálculo da quantidade disponível, selecionar uma regra de seleção adequada. Isso permite uma nova visão comercial dos dados. (Cenários 5, 6)

Vide Filtragem de informações.

5. Para trabalhar sempre com um filtro de exibição específico ou com determinada regra de seleção, é possível configurar a lista de modo que o filtro de exibição e a regra de seleção sejam opções fixas.

Vide Configuração do acesso às listas.

Uso do acesso individual a listas 

Uso

Para exibir a situação do estoque/necessidades de determinado material na lista MRP ou na lista de estoques/necessidades.

Pré-requisitos

O usuário executou o MRP com o planejamento individual ou global. Para as listas MRP somente, o usuário instruiu o sistema criar listas MRP nos parâmetros

de controle da execução do planejamento.

Procedimento1. No menu do MRP ou do MPS, selecionar o caminho de menu Análises Lista MRP

material ou Análises Lista atual nec/estq.

O sistema exibe a primeira tela da lista correspondente.2. Entrar os seguintes dados:

o o número do material cuja lista deve ser aberta o o centro correspondente o (se foram ativadas áreas MRP em função do mandante) a respectiva área MRP

3. Se necessário, selecionar um filtro de exibição e/ou uma regra de seleção (vide Filtragem de informações).

Definir filtros de exibição e regras de seleção no Customizing do MRP, atividade do Guia de implementação, Determinar filtro de exibição e Definir regra de seleção.

Também é possível utilizar regras de seleção para a lista de estoques/necessidades.

4. Selecionar .

O sistema exibe as descrições das opções selecionadas:

5. Verificar as opções e selecionar novamente.

ResultadoO sistema exibe a lista selecionada.

Uso do acesso coletivo às listas MRP

Utilização

Para exibir a situação do estoque/necessidades de vários materiais na lista MRP.

Pré-requisitos

O usuário executou o MRP para os materiais com o planejamento individual ou global.

O usuário instruiu o sistema a criar listas MRP nos parâmetros de controle da execução do planejamento.

Procedimento1. No menu do MRP ou MPS, selecionar Análises Lista MRP exibição coletiva.

O sistema abre a tela de acesso coletivo.2. No acesso coletivo:

a. Entrar o centro e um dos seguintes parâmetros: planejador MRP, grupo de produtos, classe ou fornecedor.

Se o usuário não entrar outros critérios de seleção, o sistema selecionará todos os materiais atribuídos a esse planejador MRP, fornecedor ou grupo de produtos, no respectivo centro.

b. Se o trabalho com áreas MRP for ativado para um único mandante, entrar o centro (= todas as áreas MRP, inclusive a área MRP do centro) ou somente uma área MRP específica e, adicionalmente, o planejador MRP, o fornecedor ou o grupo de produtos.

Se o usuário não entrar outros critérios de seleção, o sistema selecionará todos os materiais atribuídos a esse planejador MRP, fornecedor ou grupo de produtos, na área MRP selecionada ou em todas as áreas MRP. Os materiais atribuídos a cinco áreas MRP são exibidos, se aplicável, com cinco listas MRP.

3. Se necessário, entrar outros critérios de seleção.

a. Data: por exemplo, todas as listas MRP criadas ou processadas nas duas últimas semanas ou as listas MRP de todos os materiais com estoque insuficiente para as duas semanas seguintes.

b. Grupos de exceções: por exemplo, listas MRP de todos os materiais com execução de planejamento encerrada (grupo de exceções 8).

c. Código de processamento: por exemplo, todas as listas MRP ainda não processadas.

d. Dados de material: por exemplo, listas MRP de todos os materiais supridos externamente.

4. Se necessário, selecionar um filtro de exibição (vide Filtragem de informações).

Por exemplo, um filtro de exibição que só exibe ordens planejadas das duas semanas seguintes na lista de estoques/necessidades dos materiais atribuídos a um planejador MRP selecionado.

É possível gravar todos os parâmetros de seleção ao selecionar o caminho de menu Opções Gravar. Esses parâmetros estarão predefinidos na próxima vez em que a transação for acessada.

5. Selecionar .

O sistema exibe textos descritivos das configurações preliminares selecionadas:

6. Verificar as configurações preliminares e selecionar novamente.

ResultadoA lista de materiais é exibida. Essa lista contém todos os materiais que atendem aos critérios de seleção (vide Ordenação de materiais, Criação de listas de trabalho).

Na lista de materiais, é possível exibir as coberturas e os valores de estoques através de gráficos e isso pode ser feito para mais de um material de cada vez (vide Exibição gráfica, Exibição gráfica de listas).

Uso do acesso coletivo às listas de estoques/necessidades

Utilização

Para exibir a situação do estoque/necessidades de vários materiais na lista de estoques/necessidades.

Pré-requisitos

O usuário executou o MRP para os materiais com o planejamento individual ou global.

Procedimento

1. No menu do MRP ou MPS, selecionar Análises Lista de estoques/necessidades exibição coletiva.

O usuário ramifica para a tela de acesso coletivo.2. No acesso coletivo:

o Entrar o centro e um dos seguintes parâmetros: planejador MRP, grupo de produtos, classe, fornecedor e linha de produção. Na prática, o mais comum é a seleção efetuada pelo planejador MRP.

Se o usuário não entrar outros critérios de seleção, o sistema seleciona todos os materiais atribuídos a esse planejador MRP (ou à seleção escolhida), no respectivo centro.

o Se o trabalho com áreas MRP for ativado para um único mandante, entrar o centro (= todas as áreas MRP, inclusive a área MRP do centro) ou somente uma área MRP específica e, adicionalmente, um dos parâmetros, planejador MRP, grupo de produtos, classe, fornecedor ou linha de produção. Na prática, o mais comum é a seleção efetuada pelo planejador MRP.

Se o usuário não entrar outros critérios de seleção, o sistema seleciona todos os materiais atribuídos a esse planejador MRP (ou a seleção escolhida), na área MRP selecionada ou em todas as áreas MRP. Os materiais atribuídos a cinco áreas MRP são exibidos, se aplicável, com cinco lista de estoques/necessidades.

3. Se necessário, entrar outros critérios de seleção.

a. Dados de material: por exemplo, lista de estoques/necessidades de todos os materiais supridos externamente.

b. Entradas de files para o MRP: por exemplo, lista de estoques/necessidades de todos os materiais com uma entrada de file no file de marcação para planejamento.

4. Primeiramente, selecionar se a lista de estoques/necessidades deve ser criada em background.

Se o usuário marcar o campo Preparar listas em background, as listas serão criadas e os semáforos, a cobertura calculada e as mensagens de exceção dos materiais serão mostrados na lista de materiais que o sistema exibe subseqüentemente. Como a criação das listas pode ser muito demorada, o sistema exibe uma consulta de segurança se constarem mais de 25 materiais.Se o usuário não marcar o campo, as listas não serão criadas e o sistema as exibirá sem semáforos, com uma cobertura calculada de valor 0 e sem mensagens de exceção, na lista de materiais exibida subseqüentemente. Nesse caso, o cálculo de valores nas listas só ocorre ao acessar cada material.

5. Se necessário, selecionar um filtro de exibição e/ou uma regra de seleção (vide Filtragem de informações).

Por exemplo, um filtro de exibição que só exibe ordens planejadas das duas semanas seguintes na lista de estoques/necessidades dos materiais atribuídos a um planejador MRP selecionado.Definir filtros de exibição e regras de seleção no Customizing do MRP, atividade IMG Determinar filtro de exibição e Determinar regra de seleção.

6. Selecionar .

O sistema exibe as descrições das opções selecionadas:

7. Verificar as opções e selecionar novamente.

ResultadoA lista de materiais é exibida. Essa lista contém todos os materiais que atendem aos critérios de seleção (vide Ordenação de materiais, Criação de listas de trabalho).

Na lista de materiais, é possível exibir as coberturas e os valores de estoques através de gráficos e isso pode ser feito para mais de um material de cada vez (vide Exibição gráfica, Exibição gráfica de listas).

Ordenação de listas de materiais

Utilização

É possível especificar a ordenação dos materiais da lista de materiais segundo critérios específicos, após o acesso coletivo à lista MRP ou à lista de estoques/necessidades. Por exemplo, para ordenar os materiais em ordem alfabética de acordo com o número de material.

Pré-requisitos

O usuário entrou os critérios de seleção necessários no acesso coletivo à lista MRP ou à lista de estoques/necessidades e abriu a lista de materiais de todos os materiais correspondentes a esses critérios.

Procedimento

1. Selecionar .

O sistema exibe a caixa de diálogo Ordenar.

2. Entrar o número seqüencial pelo qual os materiais devem ser ordenados na lista de materiais ao lado de cada campo.

O usuário deseja ordenar os campos Semáforo, Centro de planejamento, área MRP e Material, nessa seqüência. Entrar:

Semáforo 1

Centro de planejamento 2

Área MRP 3

Material 4

O usuário deseja modificar a seqüência definida de modo que o material fique em primeiro lugar. Entrar a seguinte modificação:

Material 1

Os demais campos são automaticamente reordenados ao confirmar a entrada com ENTER .

3. Marcar o campo Decrescente para ordenar em ordem decrescente.

Uma ordenação decrescente só é recomendável para os seguintes campos: Semáforo

Os materiais com semáforos vermelhos, ou seja, aqueles cujo processamento tem prioridade, são exibidos em primeiro lugar (vermelho representa o valor mais alto, verde é o mais baixo).

Lista criada (somente listas de estoques/necessidades)

Os materiais, para os quais foi criada uma lista, são exibidos em primeiro lugar (lista criada é o valor mais alto, lista não criada é o mais baixo).

Cobertura

Os materiais com a mais alta cobertura de estoque em dias, ou seja, aqueles com altos níveis de estoque, são exibidos em primeiro lugar (a mais alta cobertura de estoque em dias é o valor mais alto, a mais baixa cobertura de estoque em dias é o mais baixo).

Grupo de exceções

São exibidos em primeiro lugar os materiais com a maioria das mensagens de exceção nesse grupo (a maioria de mensagens de exceção por grupo é o valor mais alto, a minoria é o valor mais baixo).

Selecionar Executar ordenação para ativar as opções na exibição atual ou para gravá-las definitivamente.

ResultadoOs materiais das lista de materiais são ordenados e agrupados de acordo com os campos selecionados.

Criação de listas de trabalho

Utilização

Para que o sistema crie uma lista de trabalho de materiais específicos na lista de materiais.

Pré-requisitos

O usuário entrou os critérios de seleção necessários no acesso coletivo à lista MRP ou à lista de estoques/necessidades e abriu a lista de materiais de todos os materiais correspondentes a esses critérios.

A lista de materiais inclui os seguintes dados para cada material: semáforo, coberturas, número de mensagens de exceção por grupo de exceções, estoque atual do centro e vários outros dados de material.

Procedimento

1. Na lista de materiais, selecionar os materiais cujas listas MRP ou listas de estoques/necessidades serão exibidas:

a. materiais individuais, ao clicar na linha b. todos os materiais ao utilizar c. um bloco de materiais, ao clicar na primeira e última linha e depois selecionar .

É possível procurar os materiais necessários de duas maneiras:

d. com a função de pesquisa na lista de materiais ao utilizar . Por exemplo, procurar todos os materiais com estoque suficiente para menos de duas semanas.

e. ao ordenar a lista de materiais, com . Por exemplo, ordenar a lista de materiais de modo a exibir primeiro todos os materiais com uma data de abertura no passado (grupo de exceções 1).

2. Para acessar a lista adequada, clicar duas vezes no primeiro material ou selecionar Listas de estoques/necessidades marcadas ou Listas MRP marcadas.

O sistema exibe a lista do primeiro material. 3. Selecionar Árvore de materiais.

ResultadoO sistema exibe todos os materiais selecionados na lista de materiais em uma árvore de listas de trabalho, no lado esquerdo da tela. Clicar duas vezes no material adequado nessa árvore ou selecionar e para passar de uma lista para a outra.

Trabalho com listas

Uso

A lista MRP e a lista de estoques/necessidades oferecem uma ampla variedade de informações sobre a disponibilidade de materiais.

Pré-requisitos

O usuário abriu a lista MRP ou a lista de estoques/necessidades de um material.

Características

É possível exibir os dados de material, selecionar visões diferentes, filtrar informações, acessar informações de opções do Customizing ou de outras aplicações, passar de um material para outro, conforme a necessidade, e ramificar para outras transações.

Como em todas as demais tabelas, utilizar o mouse para ajustar a seqüência e a largura de todas as colunas exibidas como standard nas listas. O usuário pode gravar essas opções como variantes de exibição, ao selecionar no canto superior direito da tela ao lado da tabela. Observar que isso não inclui colunas adicionais que o sistema só exibe quando têm conteúdo.

Pesquisa de informações

Utilização

Essa função é usada para procurar especificamente materiais específicos ou informações específicas de um material.

Pré-requisitos

O usuário está na lista de materiais, na lista MRP ou a lista de estoques/necessidades. Para pesquisar na árvore: o usuário exibiu a árvore de materiais na forma de uma árvore

de listas de trabalho.

CaracterísticasPesquisa na lista de materiais ou na árvore de listas de trabalho

Pesquisar nos materiais (de acordo com o nome, cobertura, exceções, semáforos e, na lista de materiais das listas MRP, também segundo o código de processamento)

Pesquisar por exceções (na lista de materiais para as listas MRP, também por novas/antigas exceções)

O sistema só exibe as mensagens de exceção que realmente aparecem nos materiais da lista de materiais ou da árvore de listas de trabalho. O sistema também exibe a freqüência de cada mensagem de exceção.

Pesquisar por elementos MRP

Na lista de materiais, o sistema seleciona os materiais encontrados e avança na lista até que o

primeiro material encontrado esteja no topo. Se o usuário selecionar , o sistema percorrerá a lista até que o material seguinte encontrado esteja no topo.Na árvore de listas de trabalho, a própria árvore é reduzida de modo a incluir somente os materiais que atendem aos critérios de pesquisa.

Se como planejador MRP, o usuário procura materiais com novas exceções na lista de materiais para as listas MRP, o sistema seleciona todos os materiais que passaram por novas situações de exceção não processadas na última execução do planejamento. Se o usuário procura materiais com listas MRP não processadas, o sistema seleciona todos os materiais para os quais o usuário ainda não definiu um código de processamento.

Pesquisa nas listas Pesquisar por exceções Pesquisar por segmentos Pesquisar por elementos MRP

O sistema percorre a lista até que o primeiro elemento encontrado esteja na segunda linha. Se o

usuário selecionar , o sistema avançará na lista de materiais até que o primeiro elemento encontrado seja exibido na segunda linha.

AtividadesExecutar a pesquisa necessária.

Na lista de materiais ou nas listas individuais: selecionar . Na árvore de listas de trabalho: selecionar na barra de ferramentas de comando

diretamente acima da árvore.

Filtragem de informações

Utilização

É possível utilizar regras de seleção para definir os elementos MRP e os estoques a serem incluídos no cálculo da quantidade e do estoque. Com isso, o usuário define as próprias visões comerciais.

É possível utilizar filtros de exibição para definir os elementos e segmentos MRP a serem exibidos. Isso permite reduzir as informações exibidas a uma seleção adequada.

Definir filtros de exibição e regras de seleção no Customizing do MRP, atividade IMG Determinar filtro de exibição e Determinar regra de seleção.

Só é possível utilizar regras de seleção para a lista de estoques/necessidades, não para a lista MRP.

Pré-requisitosO usuário acessou a primeira tela ou a tela principal da lista MRP ou lista de estoques/necessidades.

Características Uma regra de seleção consiste em informações específicas de tempo, elementos MRP e

estoques agrupados em uma regra, que controla a seleção (ou importação) dos dados na lista de estoques/necessidades e no quadro de planejamento da Produção repetitiva:

o O sistema só exibe os elementos MRP no período definido no horizonte de seleção.

o O sistema só exibe os elementos MRP selecionados na regra de seleção. o Dos elementos MRP exibidos, o sistema só considera para o cálculo da

quantidade disponível e das coberturas aqueles indicados na regra de seleção como influentes na disponibilidade.

o O sistema só considera os estoques definidos na regra de seleção para o cálculo do estoque de utilização livre.

Isso gera uma nova visão comercial dos dados nas listas. Um filtro de exibição consiste em determinadas informações de tempo, elementos e

segmentos MRP agrupados em um filtro que controla a exibição da lista MRP e lista de estoques/necessidades.

o O sistema só exibe os elementos MRP no período definido no horizonte de exibição.

o O sistema só exibe os segmentos MRP no período selecionado no filtro de exibição.

o Dentro desses segmentos, o sistema só exibe os elementos MRP selecionados no filtro de exibição que, se necessário, correspondem a determinadas seleções adicionais (por exemplo, cliente, fornecedor, depósito).

Assim, os dados na lista são reduzidos a uma seleção adequada.Ao contrário das regras de seleção, o cálculo da quantidade disponível e das coberturas não sofre influência dos filtros de exibição.

É possível definir o horizonte de seleção para a regra de seleção assim como o horizonte de exibição e as seleções adicionais para o filtro de exibição de duas maneiras:

o específicos da sociedade no Customizing o personalizados na lista de análise correspondente

Atividades1. Selecionar o campo Com filtro (primeira tela) ou selecionar (tela principal) para exibir os

campos Filtro de exibição e Regra de seleção. 2. Selecionar um filtro de exibição e/ou uma regra de seleção.

3. Selecionar e, se necessário, entrar um horizonte de exibição para o filtro de exibição ou um horizonte de seleção para a regra de seleção, isto é, um período para limitar a exibição.

4. Selecionar e, se necessário, entrar seleções adicionais para o filtro de exibição, por exemplo, para visualizar elementos MRP para um fornecedor ou cliente específico.

Se trabalha sempre com determinado filtro de exibição e/ou regra de seleção, selecionar . O sistema exibe a caixa de diálogo Opções. Utilizar essa caixa de diálogo para definir a ativação desse filtro de exibição ou regra de seleção sempre que acessar as listas.

Trabalho com cabeçalho da lista e árvore de materiais

Utilização

O cabeçalho da lista contém dados de material do mestre de materiais e exibe, se necessário, o filtro de exibição e a regra de seleção ativos.

Na árvore de materiais, é possível reunir uma lista de trabalho dos materiais em que o usuário está atualmente interessado.

Pré-requisitos

O usuário abriu a lista MRP ou a lista de estoques/necessidades de um material.

Procedimento

Função Como chamar a função

Importante

Ocultar e exibir detalhes de cabeçalho para o material

,

Os detalhes de cabeçalho apontam para diversas fichas de registro para dados mestre e dados de movimento para o material selecionado. As fichas de registro exibidas dependem do tipo de MRP. Isso permite exibir dados diferentes para os materiais baseados em consumo e em necessidades. Há uma ficha de registro especial para a lista MRP que mostra,

entre outros aspectos, as mensagens de exceção existentes para o material selecionado.

Definir a seqüência de fichas de registro no Customizing do MRP, atividade IMG Determinar seqüência de telas "detalhes de cabeçalho".

Selecionar uma outra unidade

campo Unidade

Se tiverem sido atualizadas diferentes unidades de medida para um material, por exemplo, unidade de medida de saída no depósito e unidade de medida de pedido para compras, é possível exibir as listas desse material nas duas unidades de medida ao mesmo tempo.

O sistema exibe as colunas Entrada/necessidade e Quantidade disponível duas vezes.

Calcular quantidades proporcionais (somente em listas de estoques/necessidades)

Somente para processamento de ingredientes ativos: o sistema calcula a quantidade do ingrediente ativo (quantidade proporcional) com base na quantidade física na unidade da quantidade proporcional. Para fazer isso, o sistema lê o fator de conversão real das informações do lote. Se não houver informações de lote disponíveis, o sistema utiliza o fator de conversão planejado.

O sistema exibe as colunas Entrada/necessidade e Quantidade disponível duas vezes.

Para obter mais informações sobre o processamento de ingredientes ativos, vide o documento SAP Administração de lotes em Unidades de medida específicas do lote.

Exibir fator de conversão de estoque (somente em listas de estoques/necessidades)

Somente para processamento de ingredientes ativos: é possível verificar qual o fator de conversão de estoque utilizado pelo sistema para calcular estoques.

Para obter mais informações sobre o fator de conversão de estoque, vide o documento SAP Administração de lotes em Cálculo do fator de conversão do estoque.

Entrar ou exibir uma nota de material

O nome e a data da última modificação são exibidos ao lado do símbolo da nota de material.

As notas de material são válidas para os dois tipos de lista.

Definir código de processamento (somente para listas MRP)

Na execução do planejamento seguinte, as mensagens de exceção desse material não são mais consideradas como novas exceções.

Essa função também está disponível na lista de materiais.

Exibir e ocultar árvore de materiais

Árvore de materiais ON e OFF

Vide Árvore de materiais.

Na árvore de materiais: alternar entre a árvore de listas de trabalho, a árvore de ordens e a árvore de grupos de produtos

, ,

 

Na árvore de materiais: selecionar campos na árvore

Vide Seleção de campos na árvore.

Na árvore de materiais: ordenar e agrupar campos na árvore

Vide Ordenação/Agrupamento de campos na árvore.

Na árvore de materiais: definir larguras de colunas

Modificar a largura da coluna com o mouse

A largura da coluna é desativada quando o usuário sai da lista.

Na árvore de materiais: definir a seqüência de colunas

Arrastar & soltar os títulos de coluna

A seqüência de colunas é desativada quando o usuário sai da lista.

Exibir lista de materiais Vide Criação de listas de trabalho.

Ativar e desativar filtro de exibição e regra de seleção

,

Vide Filtragem de informações.

Definir filtros de exibição e regras de seleção no Customizing do MRP, atividade IMG Determinar filtro de exibição e Determinar regra de seleção.

 

Exibição de linhas individuais

Uso

Todos os elementos MRP são listados individualmente em uma exibição de linhas individuais. Com esse tipo de exibição, é possível determinar exatamente os elementos MRP que apresentam atualmente uma ruptura de estoque.

Pré-requisitos

O usuário abriu a lista MRP ou a lista de estoques/necessidades de um material. O usuário está na exibição de linhas individuais. Selecionar se ainda estiver na exibição

de totais de períodos.

CaracterísticasSe o usuário utiliza configurações globais, o sistema exibe as seguintes colunas para os itens:

Data de planejamento Dados de elemento MRP (descrição breve, número, item e outros) Data de reprogramação Chave de mensagem de exceção Quantidades necessária e de entrada, se necessário em duas unidades distintas Quantidade disponível (estoque em depósito planejado), se necessário em duas unidades

distintas

Ao rolar com o mouse na seção da tela, posicionada à direita da coluna Elemento MRP, também é possível exibir as seguintes colunas: Data de início/liberação, Data de abertura.Se os dados correspondentes estiverem disponíveis, o sistema também exibirá as seguintes colunas: Refugo, Versão de produção, Centro receptor, Centro emissor, Estoque em trânsito, Depósito, Código da série e Nível de revisão.O sistema só exibe a coluna Estoque em trânsito se o usuário utilizar a transferência de estoque entre dois centros, e só a exibe no centro receptor. O estoque em trânsito é a quantidade sendo transportada para o centro receptor.Se os dados correspondentes estiverem disponíveis, o usuário poderá acessar as colunas do cliente e do fornecedor (Nome cliente ou Nome fornecedor) por meio dos botões.

Exibição de linhas individuais

Função Inicialização da função

Importante

Alternar entre a exibição de totais de períodos e a de linhas individuais

,

 

Ordenar os segmentos individuais por data da primeira necessidades ou por número de segmento.

 Data, Nº

 

Exibir necessidades individual ou

, , ,

Se o código individual/coletivo de um material foi definido nos dados MRP do mestre de materiais de modo a permitir a criação de necessidades coletivas e se existirem várias necessidades

coletivamente

dependentes para um material durante um dia, é possível agrupar essas necessidades em uma necessidade coletiva.

As necessidades coletivas são indicadas pelo ícone e é exibido o número de necessidades dependentes agrupadas. É possível expandir ou ocultar necessidades individuais ou todas as coletivas

Somente para os elementos de compras: exibir a data de entrada de mercadorias ou a data da disponibilidade como data da necessidade ou de entrada

 EM, DISP A data da disponibilidade é a resultante da soma do tempo de processamento da entrada de mercadorias com a data da entrada de mercadorias, isto é, a data em que o material está realmente disponível para o planejamento. Assim, a data da disponibilidade ocorre posteriormente à entrada de mercadorias.

Ativar e desativar o período de segurança

 ST on, ST off As necessidades são antecipadas pelo número de dias definido no período de segurança. Definir o período de segurança nos dados MRP do mestre de materiais (vide também Período de segurança/cobertura real).

Exibir e ocultar o tempo de reposição total

 On, Off O sistema exibe o tempo de reposição total em uma linha separada na lista. Isso indica a data crítica para a reposição de materiais. Definir o tempo de reposição total nos dados MRP do mestre de materiais.

Exibir e ocultar dados de cliente

Cliente O sistema exibe as colunas Cliente e Nome do cliente, com os números e nomes de clientes, para os materiais supridos para uma ordem do cliente.

Exibir e ocultar dados de fornecedor

Fornecedor O sistema exibe as colunas Fornecedor e Nome do fornecedor, com o número e nome do fornecedor, para os materiais supridos externamente.

 Exibição de totais de períodos

Utilização

Os elementos MRP são agrupados por período para a exibição de totais de período. Esse tipo de exibição oferece uma síntese mais rápida do desenvolvimento da disponibilidade de material no decorrer do tempo.

Pré-requisitos

O usuário abriu a lista MRP ou a lista de estoques/necessidades de um material.

O usuário está na exibição de totais de período. Selecionar se ainda estiver na exibição de linhas individuais.

CaracterísticasA exibição diária, semanal ou mensal é apresentada, como standard. Se o usuário definiu as opções adequadas no Customizing, poderá exibir por período contábil, calendário de planejamento ou por quadros de períodos individuais.

Definir a exibição de períodos no Customizing do MRP, atividade IMG Determinar exibição de períodos para totais período.

O sistema exibe as seguintes colunas: Necessidades independentes previstas Necessidade (necessidades do cliente e reservas) Entradas (propostas de suprimento) Quantidade disponível Cobertura real

Quando existem várias propostas de suprimento para um material dentro do mesmo período, o sistema exibe quantidades acumuladas. Se foram definidos perfis de cobertura no Customizing e o usuário atribuiu um perfil de cobertura ao material no mestre de materiais, o sistema exibe colunas de cobertura adicionais (vide também Cálculo da cobertura para estatística).

Exibição de totais de períodos

Função Inicialização da função

Importante

Alternar entre a exibição de linhas individuais e totais de períodos

,

 

Definir a matriz individual ou o calendário de planejamento

Vide Configuração do acesso às listas.

Definir as matrizes individuais e o calendário de planejamento no Customizing do MRP, atividades do Guia de implementação, Atualizar calendário de planejamento e Determinar matrizes individuais período para totais período.

Exibir valor de período alternativo

Selecionar índice da ficha de registro

 

Definir o valor do período, a ser exibido em primeiro plano como standard, quando a função for selecionada

Vide Configuração do acesso às listas.

Exibir elementos MRP individuais de um período

Clicar duas vezes no período ou clicar em

Exibição na forma de uma tela dividida. Os períodos são listados na parte superior da tela. O período selecionado é destacado. O sistema exibe os elementos MRP pertencentes ao período selecionado, na parte inferior da tela. A exibição nessa área da tela corresponde à de linhas individuais.

Trabalho com elementos MRP individuais

Utilização

Existem diversas opções para acesso a informações e funções de processamento de elementos MRP individuais. Assim, é possível detectar rapidamente as situações de falta em estoque e corrigi-las, por exemplo, ao modificar datas ou quantidades em um elemento MRP.

Pré-requisitos

O usuário abriu a lista MRP ou a lista de estoques/necessidades de um material. O usuário está na exibição de linhas individuais. Selecionar se ainda estiver na exibição

de totais de períodos. Se necessário, o usuário posicionou o cursor no elemento MRP com que trabalhará.

Procedimento

Função Inicialização da função

Importante

Exibir informações de mensagens de exceção

Clicar duas vezes no nº mensagem do texto de mensagem

Na lista correspondente, acessar o texto descritivo de um nº mensagem na linha de status, clicando duas vezes no número da mensagem de exceção. Para acessar informações adicionais sobre a mensagem, clicar duas vezes na linha de status.

Na caixa de diálogo de detalhes de um elemento MRP, acessar outras informações sobre a mensagem de exceção clicando duas vezes na mensagem.

Exibir detalhes de um elemento MRP

Clicar duas vezes no

O sistema fornece informações adicionais sobre o elemento MRP selecionado em uma caixa de

elemento MRP ou clicar uma vez e selecionar

diálogo de detalhes.

Para uma ordem planejada, por exemplo, é exibido o número da ordem, a quantidade da ordem, datas-base e as duas mensagens de exceção mais importantes ocorridas na execução de planejamento. Também é possível:

acessar manualmente a ordem planejada e modificar quantidades ou datas

converter a ordem planejada diretamente em uma ordem de produção

criar uma ligação exclusiva com o processamento da ordem planejada clicando em (vide Definição de chamadas de transações específicas do usuário por elemento MRP)

Definir data de fixação manual

Processar Definir data de fixação

A data de fixação manual se estende, se necessário, pelo horizonte de planejamento fixo (vide também Data de fixação manual).Essa função só está disponível na lista de estoques/necessidades.

Exibir relatório de ordens para um elemento MRP

Em um relatório de ordens para uma ordem planejada, por exemplo, o sistema determina e exibe as necessidades dependentes com os respectivos elementos de entrada planejados. Esse recurso oferece uma síntese do status de todos os níveis da lista técnica, o que permite detectar muito mais rapidamente possíveis gargalos na disponibilidade de material.

Exibir árvore de ordens para um elemento MRP

O sistema exibe a árvore de ordens na parte esquerda da tela ou o usuário alterna para a árvore de ordens na árvore de materiais. Na árvore de ordens, o sistema exibe hierarquicamente todos os itens de lista técnica na lista técnica multinível.

Exibir origem das necessidades para o elemento MRP

Ao exibir a origem de uma necessidade dependente de uma matéria-prima, por exemplo, é possível rastrear:

as necessidades que originaram a necessidade dependente

as necessidades independentes, principalmente ordens do cliente, afetadas pela perda ou modificação na data ou quantidade de uma proposta de pedido dessa matéria-prima.

 

Trabalho com listas inteiras

Utilização

As funções relevantes para as listas inteiras são, por exemplo, impressão, eliminação e definição do código de processamento.

Pré-requisitos

O usuário abriu a lista MRP ou a lista de estoques/necessidades de um material.

Procedimento

Função Como chamar a função

Importante

Indicar listas MRP como processadas ou não processadas

(também possível na lista de materiais)

Alternar entre (não

processada) e (processada)

A informação rápida do ícone exibe a data de processamento da lista MRP.

Na execução do planejamento seguinte, as mensagens de exceção de um material com uma lista MRP não são mais consideradas como novas exceções.

O usuário pode utilizar o código de processamento no acesso coletivo às listas MRP como um critério de seleção.

Entrar ou exibir uma nota de material

O nome e a data da última modificação são exibidos ao lado do símbolo da nota de material.

As notas de material são válidas para um material em todas as listas.

Exibir documentos para o material

 (só é exibido se houver documentos disponíveis)

Somente na lista de estoques/necessidades: o sistema exibe uma lista de todos os documentos atribuídos ao material no mestre de materiais. Quando um documento é selecionado, o sistema o exibe em um visor de arquivo interno ou externo.

Determinar a seleção do visor de arquivo no Customizing de administração de documentos na atividade IMG Definir aplicação estação de trabalho.

Para obter mais informações sobre o visor de arquivo interno, vide Visor de arquivo para exibição de files originais.

Exibir estatística de estoque Saltar Estatística

Ao utilizar , o usuário recebe uma distribuição das quantidades acumuladas de entradas/saídas

estoque para cada campo da estatística de estoque.

Exibir estatística de vendas Saltar Estatística vendas

 

Reorganizar listas MRP MRP Ambiente Reorg.listas MRP

As listas MRP não mais necessárias são eliminadas do banco de dados.

O usuário também pode acessar essa função por meio do MPS.

Eliminar listas MRP manualmente

Lista MRP Eliminar

As listas MRP não eliminadas manualmente são gravadas no sistema até serem substituídas por novas listas em uma execução de planejamento subseqüente.

Exibir quantidade ATP Ambiente Quantidades ATP

A síntese de disponibilidade é exibida (vide Síntese de disponibilidade).

A regra de verificação default para o cálculo de quantidades ATP está nas opções do usuário (vide Opções).

Representação gráfica

Utilização

As informações na lista MRP e na lista de estoques/necessidades sempre se referem a um ponto concreto no tempo: para a lista MRP, à hora da última execução de planejamento; para a lista de estoques/necessidades, à hora da chamada da transação.

A representação gráfica pode ser usada para exibir a modificação na situação do estoque para um ou mais materiais em um período de tempo.

A representação gráfica apresenta as seguintes vantagens:

É possível visualizar as fugas (para grandes quantidades de suprimento ou situações de falta) mais rapidamente.

É possível comparar materiais entre si diretamente.

IntegraçãoÉ possível acessar a representação gráfica no acesso coletivo à lista MRP ou à lista de estoques/necessidades na respectiva lista de materiais. Não é possível acessá-la nas listas individuais.

Pré-requisitos O usuário selecionou o acesso coletivo à lista MRP ou à lista de estoques/necessidades de

um material e está agora na lista de materiais para os materiais selecionados.

Administração do sistema: as autorizações necessárias foram definidas para todos os usuários, que devem ter acesso à exibição do valor do estoque:

o objeto de autorização M_MTDI_ORG (níveis organizacionais para MRP baseado no planejamento)

o campo de autorização MDAKT (tipos de atividades no MRP) o valor fixo W (MRP: exibição do valor do estoque no gráfico de acesso coletivo).

No sistema SAP standard, a autorização para exibição de valores do estoque não está ativada.

O usuário definiu no mestre de materiais (visão Contabilidade) um preço móvel ou preço standard para os materiais para os quais os valores do estoque devem ser exibidos em formato gráfico.

Características Exibição da Cobertura

O sistema exibe a cobertura real calculada na lista de estoques/necessidades ou na lista MRP, na exibição de totais dos períodos diários. Como esse cálculo só é correto para o dia, o sistema entra todos os valores no final do dia, à meia-noite. A curva começa com o dia da primeira modificação reacionada a estoques.O eixo x representa o tempo. Como standard, o sistema exibe um período de 12 semanas do calendário (84 dias) começando pela data atual. É possível, porém, selecionar um período definido pelo usuário.O eixo y representa a cobertura real em dias. Como standard, o sistema exibe um período de +20 a –20 dias. É possível, porém, selecionar um período definido pelo usuário. Os valores fora do período selecionado não são exibidos.

Exibição do Valor do estoque

O sistema exibe o valor resultante da multiplicação da soma da quantidade disponível e do estoque de segurança pelo preço móvel ou preço standard do mestre de materiais. A quantidade disponível é a quantidade calculada na lista de estoques/necessidades e na lista MRP, na exibição de totais dos períodos diários. Como esse cálculo só é correto para o dia, o sistema entra todos os valores no final do dia, à meia-noite.Os valores do estoque são fornecidos na moeda para o material selecionado primeiro na lista de materiais. Se os valores para outros materiais estiverem em moedas diferentes, essas moedas são convertidas automaticamente para a moeda selecionada.O eixo x representa o tempo. Como standard, o sistema exibe um período de 12 semanas do calendário (84 dias) começando pela data atual. É possível, porém, selecionar um período definido pelo usuário.O eixo y representa o valor do material na moeda do país correspondente. A escala do eixo y é calculada pelo valor máximo dos materiais a serem entrados, e não pode ser modificada.

É necessária uma autorização adequada para exibir valores do estoque.

A representação gráfica de valores do estoque só representa valores de referência e não considera que – dependendo das condições de preços ou estipulações contratuais – todo movimento de mercadorias deve ser avaliado teoricamente com outro preço.

O sistema pode exibir até dez materiais ao mesmo tempo. É possível definir uma configuração personalizada para o número de materiais que podem ser exibidos. Como standard, o sistema exibe até cinco materiais ao mesmo tempo.

Representação gráfica de listas

1. Na lista de materiais, selecionar um ou várias materiais. 2. Selecionar .

Na parte inferior da tela, o sistema exibe o gráfico para os materiais selecionados.

Função Como chamar a função

Importante

Alternar para o gráfico de cobertura

 Coberturas

 

Alternar para o gráfico de valor do estoque

 Valor do estoque É necessária uma autorização adequada para exibir valores do estoque.

Definir opções do usuário

É possível definir o número de materiais que podem ser exibidos ao mesmo tempo e o escopo de valores para os dois eixos (para o gráfico de valores do estoque, somente o escopo de valores do eixo temporal). Essas configurações preliminares se aplicam tanto ao gráfico de cobertura quanto ao gráfico de valores do estoque.

Gravar as opções do usuário selecionando . Selecionar Opções básicas para utilizar os valores standard.

Gravar também a cor de fundo do gráfico. É possível gravar cores de fundo diferentes para o gráfico de cobertura e para o gráfico de valores do estoque.

Paginar para a frente para o gráfico do último grupo de materiais

É possível definir uma opção específica do usuário para o número de materiais que podem ser exibidos simultaneamente. Como standard, o sistema exibe até cinco materiais ao mesmo tempo.

Se o usuário selecionar 13 materiais na lista de materiais, o sistema os agrupará como: 1-5, 6-10, 11-13.

Paginar para trás para o gráfico do último

 

grupo de materiais

Atualizar o gráfico , Se o usuário selecionar outros materiais na lista de materiais e desejar exibi-los em um gráfico, não será necessário fechar o gráfico atual, bastará atualizá-lo.

Definir opções para o gráfico

Menu de contexto (clicar no gráfico com o botão direito do mouse) ou clicar duas vezes nas áreas individuais do gráfico

As configurações preliminares do gráfico são específicas do usuário.

Por exemplo, é possível ajustar as cores, o tipo de linha, a espessura da linha e os eixos.

Também é possível gravar somente a cor de fundo através da caixa de diálogo para opções do usuário.

Para obter mais informações sobre opções de gráfico, vide o documento SAP Gráfico de apresentação em Gráfico de apresentação. Esta documentação está disponível somente em Inglês.

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Comparação entre lista MRP e lista de estoques/necessidades

Uso

A lista MRP exibe o resultado da última execução de planejamento. As modificações ocorridas entre execuções de planejamento são ignoradas na lista MRP.

Contrariamente, o sistema exibe todas as modificações efetuadas atualmente em estoques, entradas e saídas, na lista de estoques/necessidades.

Ao utilizar a comparação entre a lista MRP e a lista de estoques/necessidades, o usuário pode confrontar essas duas análises entre si. É possível comparar a situação momentânea da última execução de planejamento com a situação atual de estoques/necessidades.

Pré-requisitos

O usuário acessou a lista MRP ou a lista de estoques/necessidades.

Procedimento

Na lista MRP, selecionar Saltar Comparação lista de estoques/necessidades.

Na lista de estoques/necessidades, selecionar Saltar Comparação lista MRP.

ResultadoO usuário ramifica para a tela de comparação das dua slistas.O sistema exibe a data da última execução do planejamento na área da tela Comparação. Na área da tela, Totais de períodos, o sistema apresenta o resultado do planejamento na exibição de totais de períodos. Existem dois de cada coluna, isto é, um de cada tipo de lista. É possível visualizá-los separadamente. Ao selecionar Lista estoques/necessidades, o usuário ramifica para a exibição de totais de períodos da lista de estoques/necessidades e ao selecionar Lista MRP, o usuário ramifica para a lista MRP.Ao clicar duas vezes em um período, o usuário abre a exibição de linhas individuais do período selecionado na parte inferior da tela. O sistema lista todos os elementos MRP desse período, individualmente.

Impressão de listas individuais

Pré-requisitos

O usuário está na lista de materiais, na lista MRP ou a lista de estoques/necessidades.

Procedimento

Impressão standard (somente nas listas)

Selecionar ou o caminho de menu Lista Imprimir e entrar as configurações preliminares de impressão necessárias.

É impressa uma versão standard da lista, que necessariamente não correspondente às configurações preliminares definidas para a tela.

Impressão variável

1. Selecionar (lista de materiais) ou Lista Impressão variável (listas individuais).

O sistema exibe uma lista que pode ser impressa e modificada, e que corresponde exatamente às configurações preliminares entradas na tela. Nessa lista, é possível ordenar e filtrar informações, definir seqüência e largura de colunas e, se necessário, gravar as configurações preliminares em variantes de exibição. Para obter mais informações sobre esse tema, vide Visor de listas ABAP na introdução ao sistema SAP na Biblioteca SAP.

2. Iniciar a impressão nessa lista, ao selecionar .

Impressão de várias listas MRP

Impressão on-line

1. No menu do MRP ou MPS, selecionar Análises Imprimir lista MRP.

Aparece a tela de seleção para a impressão de listas MRP.

2. Entrar os parâmetros de seleção necessários (vide Uso do acesso coletivo a listas MRP). 3. Selecionar .

O usuário ramifica para a tela de parâmetros de impressão.

4. Entrar os parâmetros de impressão necessários. 5. Selecionar Avançar.

O sistema cria a ordem de impressão.Impressão em background

1. No menu do SAP Easy Access, selecionar Sistema Serviços Job em background Definição do job.

Aparece a primeira tela para definição de jobs em background.

2. Entrar no campo Job o nome do programa RMDLDR00. 3. Entrar a prioridade no campo Classe de job. 4. Selecionar Condição de início.

É exibida a tela Valores de data de início.

5. Entrar a data de início necessária. 6. Gravar as entradas definidas nessa tela. 7. Selecionar Etapa.

O usuário ramifica para a tela Criar etapa 0.

8. Selecionar Programa ABAP. 9. Entrar no campo Nome o nome do programa RMDLDR00 novamente. 10. Selecionar uma variante de programa no campo Variante com F4.

Os parâmetros de seleção para a impressão de listas MRP são definidos na variante.

Se não existir uma variante criada, entrar em contato com o administrador do sistema.

11. Gravar as entradas definidas nessa tela. 12. Selecionar Job Gravar para gravar o job inteiro.

O sistema cria o job em background.

Navegação entre informações

Utilização

Existem várias opções para exibir rápida e facilmente informações de um material ou do Customizing na lista MRP ou lista de estoques/necessidades, para abrir outros materiais ou ramificar para outras transações. Assim, é possível preparar a estação de trabalho em função da lista MRP ou lista de estoques/necessidades de modo a permitir a execução de atividades nessas listas, sem sair da transação.

Pré-requisitos

O usuário abriu a lista MRP ou a lista de estoques/necessidades de um material.

Procedimento

Função Inicialização da função

Importante

Acessar as listas do mesmo material em diferentes centros/áreas MRP.

F4 Ajuda de entradas possíveis no campo Centro ou Área MRP

O sistema sugere apenas os centros ou as áreas MRP em que o material está realmente disponível. Se o material não estiver disponível em outro centro, os campos estarão desativados para entrada.

O material no novo centro ou área MRP é acrescentado diretamente à árvore de materiais.

Acessar listas de outros materiais

Clicar duas vezes em um material na árvore de materiais ou sobregravar o nº de material no cabeçalho da lista e confirmar com Enter

Se necessário, o novo material é acrescentado diretamente à árvore de materiais.

Exibir opções do Customizing

Clicar duas vezes nos campos

Clicar duas vezes no campo de entrada Tam. do lote, por exemplo, nos detalhes do cabeçalho do material, para ramificar diretamente para o Customizing de tamanhos de lote. O sistema exibe as informações pertinentes mas não é possível efetuar modificações. O usuário deve ter a autorização correspondente para exibir tabelas.

Outros campos de entrada que ramificam para o Customizing são, por exemplo, Tipo de MRP, Perfil de cobertura, Planejador

MRP, Suprimento especial e Grupo estratégias.

Os campos Horizonte exibição e Regra seleção também ramificam para o Customizing. Ativar esses campos clicando duas vezes no próprio denominador do campo, após definir um horizonte de exibição ou regra de seleção.

São destacados os campos em que é possível clicar duas vezes.

Exibir dados de outras aplicações (mestre de materiais e outros)

Clicar duas vezes nos campos

Clicar duas vezes em um nº de material para ramificar para o mestre de materiais sem sair da transação. Outros campos dos quais é possível ramificar para aplicações são, por exemplo, Fornecedor (mestre de fornecedores) e Cliente (mestre de clientes).

São destacados os campos em que é possível clicar duas vezes.

Utilizar ramificações fixas para outras transações.

Ambiente 

Utilizar ramificações fixas para um perfil de navegação

Ambiente Perfil da navegação Atribuir

Atribuir um perfil de navegação específico da sociedade, correspondente à sua função de usuário e que forneça um registro fixo de chamadas de transação gerais e chamadas de transação por elemento MRP.

Definir perfis de navegação no Customizing do MRP, atividade IMG Determinar perfis de navegação.

Criar ramificações específicas do usuário para outras transações

 Vide Definição de chamadas de transação gerais, específicas do usuárioe Definição de chamadas de transação específicas do usuário por elemento MRP.

 

Configuração de listas específica do usuário

Utilização

Existem diversas opções para selecionar e formatar dados na lista MRP e na lista de estoques/necessidades. Portanto, trabalhar com listas é mais flexível e mais fácil, além de aumentar a performance do sistema.

Pré-requisitos

O usuário abriu a lista MRP ou a lista de estoques/necessidades de um material.

Características

Definição de configurações preliminares para acessar as listas

Definir as opções a serem ativadas como standard ao acessar a lista MRP e a lista de estoques/necessidades (árvore de materiais, detalhes do cabeçalho, filtro, perfil de navegação específico da sociedade, exibição de totais de períodos e outras) e selecionar um filtro, perfil de navegação e matriz do período, conforme a necessidade. É possível gravar as configurações preliminares (vide Configuração de acesso às listas).

Navegação entre materiais na árvore de materiais o Clicar duas vezes em um material na árvore de materiais para acessar diretamente

a lista do material selecionado. o É possível alternar na árvore de materiais entre a árvore de listas de trabalho, a

árvore de ordens e a árvore de grupos de produtos o Selecionar as informações a serem exibidas na árvore de materiais,

ordenar/agrupar os materiais exibidos conforme a necessidade e gravar as opções (vide Árvore de materiais, Seleção de campos na árvore, Ordenação/agrupamento de campos na árvore).

Definição de chamadas de transação específicas do usuário

Aprimorar os perfis de navegação específicos da sociedade, disponíveis para todos os usuários, ao adicionar chamadas de transação específicas do usuário para as transações para as quais ramificar nas listas. Assim como nos perfis de navegação específicos da sociedade, é possível utilizar chamadas de transação gerais, isto é, relacionadas ao material, e chamadas de transações específicas, relacionadas a elementos MRP individuais (vide Chamadas de transação flexíveis, Definição de chamadas de transação gerais específicas do usuário, Definição de chamadas de transação específicas do usuário por elemento MRP).

Configuração das colunas nas listas

Adaptar às necessidades do usuário a seqüência e largura de todas as colunas exibidas como standard. Para isso, utilizar o mouse e gravar as configurações preliminares em variantes de exibição, por meio de na parte superior da tela, lado direito da tabela. Esse procedimento não inclui colunas adicionais que o sistema só exibe quando têm conteúdo. Para obter mais informações sobre esse tema, vide Opções de tabelas, na introdução ao sistema SAP na Biblioteca SAP.

Gravação de parâmetros de seleção para o acesso coletivo à lista MRP

No acesso coletivo à lista MRP, gravar as configurações preliminares para selecionar dados e limitar a seleção (vide Uso do acesso coletivo às listas MRP).

Definição de valores de semáforo

O sistema exibe o material com valores de semáforo específicos (vermelho, amarelo, verde) nas listas de materiais para o acesso coletivo e na árvore de listas de trabalho. Os semáforos vermelhos ao lado de determinados materiais indicam imediatamente que esses

materiais são críticos e precisam de processamento urgente. A exibição dos semáforos é controlada por coberturas e grupos de exceções. Modificar as configurações standard de valores de semáforos, de acordo com necessidades específicas, e gravá-las (vide Definição de semáforos).

Definição de opções de impressão

Antes de imprimir listas de síntese e listas individuais, o sistema exibe uma lista que o usuário pode imprimir e processar. Nessa lista, ordenar e filtrar informações, definir seqüência e largura de colunas e gravar as opções em variantes de exibição. Para obter mais informações sobre esse tema, vide Visor de listas ABAP, na introdução ao sistema SAP na Biblioteca SAP.

Opções

Utilização

Existem diversas opções para controlar a seleção e formatação de dados na lista MRP e na lista de estoques/necessidades, para aprimorar ainda mais o trabalho nas listas.

É sempre melhor trabalhar com um filtro específico pré-selecionado ou exibir sempre os detalhes do cabeçalho de um material e a árvore de materiais.

Características

Na caixa de diálogo Opções, existem as seguintes configurações preliminares nas várias fichas de registro:

Exibição de detalhes do cabeçalho do material (vide Trabalho com o cabeçalho da lista e árvore de materiais)

Exibição da árvore de materiais (vide Árvore de materiais) Ordenação dos segmentos individuais (vide Exibição de linhas individuais) Ativação dos segmentos individuais (vide Exibição de linhas individuais) Exibição de totais de períodos (vide Exibição de totais de períodos)

Definir a ativação da exibição de totais de períodos e selecionar um valor de período específico, isto é, Dias, Semanas ou Meses. Se o usuário definiu as opções adequadas no Customizing, também é possível selecionar Períodos contábeis, Matriz individual ou Calendário de planejamento. O valor do período selecionado determina a ficha de registro preferida na exibição de totais de períodos e, portanto, é exibido em primeiro plano.Para predefinir os valores de período, calendário de planejamento ou matriz individual, algumas opções standard no Customizing determinam o calendário de planejamento ou a matriz individual ativada. É possível sobregravar essas opções standard ao selecionar valores distintos.

Definição de data da necessidade/entrada (vide Exibição de linhas individuais) Ativação do período de segurança (vide Exibição de linhas individuais) Ativação de tempo de reposição total (vide Exibição de linhas individuais) Ativação e seleção de filtro de exibição e regra de seleção (vide Filtragem de informações) Seleção da unidade de medida

Indicar que os cálculos efetuados nas listas não considerem a unidade de medida básica mas, sim, a unidade de medida de pedido ou a unidade de medida de saída, por exemplo. A configuração preliminar está relacionada à primeira das duas unidades em que é possível exibir entradas ou necessidades e a quantidade disponível. Todos os materiais em que essa unidade de medida alternativa é atualizada são exibidos com a unidade selecionada. O sistema também utiliza essa unidade em cálculos nas caixas de diálogo de detalhes para os elementos MRP individuais.

Seleção da regra de verificação para exibição ATP

Definir a regra de validação pela qual executar a verificação de disponibilidade (ou a verificação de peças em falta na administração de estoques — vide também Verificação de disponibilidade segundo a lógica ATP, Verificação de disponibilidade de componentes na ordem planejada).Se o usuário selecionar uma regra de verificação aqui, essa regra será copiada a primeira tela da síntese de disponibilidade. Se, em seguida, o usuário selecionar o caminho de menu, Ambiente Quantidades ATP e ramificar para a síntese de disponibilidade, o sistema saltará a primeira tela.

Atribuição de perfis de navegação específicos da sociedade (vide Chamadas de transação flexíveis).

Configuração do acesso às listas

Pré-requisitos

O usuário abriu a lista MRP ou a lista de estoques/necessidades de um material.

As opções são válidas para os dois tipos de lista. O usuário definiu as opções necessárias no Customizing do MRP para:

o seqüência de telas de detalhes de cabeçalho (atividade do Guia de implementação, Determinar seqüência de telas "detalhes de cabeçalho")

o matrizes individuais e calendário de planejamento (atividade do Guia de implementação, Determinar matrizes individuais período para totais período, Determinar exibição de períodos para totais período e Atualizar calendário de planejamento)

o filtro de exibição e regra de seleção (atividade do Guia de implementação, Determinar filtro de exibição e Definir regra de seleção)

o perfil de navegação (atividade do Guia de implementação, Determinar perfil de navegação)

o regra de verificação (atividade do Guia de implementação, Determinar verificação de disponibilidade para componentes)

Procedimento1. Selecionar .

O sistema exibe a caixa de diálogo Opções.

Nessa caixa de diálogo, são exibidas as opções ativadas na lista selecionada e não as últimas opções gravadas.

2. Selecionar as opções necessárias nas diversas fichas de registro.

3. Se necessário, selecionar um filtro de exibição, regra de seleção, perfil de navegação específico da sociedade e matriz do período, com F4.

4. Selecionar para ativar as opções da exibição atual ou para gravá-las definitivamente.

Selecionar Configuração global para retornar sempre às opções standard fornecidas pela SAP.

ResultadoAs opções são copiadas para a exibição e, se gravadas, serão ativadas sempre que o usuário acessar as listas.

Árvore de materiais

Utilização

A árvore de materiais é uma estrutura em árvore que pode ser exibida no lado esquerdo da lista MRP e da lista de estoques/necessidades. O sistema inclui automaticamente determinados materiais na árvore de materiais:

todos os materiais selecionados na lista de materiais durante o acesso coletivo à lista MRP ou à lista de estoques/necessidades

todos os materiais para os quais o usuário abriu uma lista MRP ou lista de estoques/necessidades durante a sessão de trabalho.

Ao sair da transação, a seleção de materiais desaparece.

CaracterísticasÉ possível alternar a árvore entre:

árvore de listas de trabalho (todos os materiais processados nas respectivas chamadas de transação ou todos os materiais selecionados na lista de materiais)

árvore de ordens (todos os conjuntos ou componentes de um elemento MRP selecionado, de acordo com o relatório de ordens)

árvore de grupos de produtos (todos os materiais e grupos de sub-produtos de um grupo de produtos, somente para acesso às listas por meio de grupo de produtos)

Clicar duas vezes em um material na árvore de materiais para ramificar diretamente para a respectiva lista MRP ou lista de estoques/necessidades.

Seleção de campos na árvore

Utilização

É possível definir os campos a serem exibidos na árvore de materiais e a seqüência de ordenação.

É possível definir os campos e a respectiva seqüência, independentemente entre si, nas seguintes aplicações:

Lista MRP para o planejamento operacional Lista MRP para o planejamento a longo prazo Lista de estoques/necessidades para o planejamento operacional Lista de estoques/necessidades para o planejamento a longo prazo

Pré-requisitos O usuário abriu a lista MRP ou a lista de estoques/necessidades de um material. O usuário exibiu a árvore de materiais.

Procedimento1. Selecionar .

O sistema exibe a caixa de diálogo Definir campos e seqüência de campos.

2. Entrar um número seqüencial ao lado de cada campo a ser exibido na árvore.

O usuário deseja exibir os campos Listas MRP processadas, Semáforo, Material, Área MRP, Texto breve de material, nessa seqüência. Entrar:

Listas MRP processadas 1

Semáforo 2

Material 3

Área MRP 4

Texto breve de material 5

O usuário deseja modificar a seqüência definida de modo que o semáforo fique em primeiro lugar. Entrar a seguinte modificação:

Semáforo 1

Os demais campos são automaticamente reordenados quando o usuário confirma a entrada com Enter.

3. Selecionar Copiar opções para ativar as opções da exibição atual ou para gravá-las definitivamente.

ResultadoO sistema exibe os campos selecionados na seqüência definida na árvore de materiais.

É possível modificar a seqüência dos campos na exibição atual, ao mover com o mouse o título de coluna relevante para uma nova posição.

Ordenação/agrupamento de campos na árvore

Utilização

É possível definir que os materiais na árvore sejam ordenados.

Instruir o sistema a exibir no topo os materiais com semáforos vermelhos ou materiais cuja lista MRP ainda não foi processada.

Também é possível definir agrupamento.

O usuário deseja exibir primeiro o material com semáforos vermelho e agrupar por valores de semáforos. Assim, existe uma hierarquia em que é possível expandir e ocultar a estrutura parcial com os materiais adequados para cada um dos três valores de semáforo. Isso torna a exibição na árvore mais clara e flexível.

É possível efetuar o agrupamento e a ordenação dos campos independentemente, nas seguintes aplicações:

Lista MRP para o planejamento operacional Lista MRP para o planejamento a longo prazo Lista de estoques/necessidades para o planejamento operacional Lista de estoques/necessidades para o planejamento a longo prazo

Pré-requisitos O usuário abriu a lista MRP ou a lista de estoques/necessidades de um material. O usuário exibiu a árvore de materiais.

O usuário definiu os campos a serem exibidos na árvore.

Procedimento1. Selecionar .

O sistema exibe a caixa de diálogo Agrupar/ordenar.

2. Entrar o número seqüencial pelo qual os materiais devem ser ordenados na árvore de materiais ao lado de cada campo.

O usuário deseja exibir os campos Listas MRP processadas, Semáforo, Material, Área MRP, Texto breve de material, nessa seqüência. Entrar:

Listas MRP processadas 1

Semáforo 2

Material 3

Área MRP 4

Texto breve de material 5

O usuário deseja modificar a seqüência definida de modo que o semáforo fique em primeiro lugar. Entrar a seguinte modificação:

Semáforo 1

Os demais campos são automaticamente reordenados quando o usuário confirma a entrada com Enter.

3. Marcar o campo Decrescente para ordenar em ordem decrescente.

Uma ordenação decrescente só é recomendável para os seguintes campos:

Semáforo

Os materiais com semáforos vermelhos, ou seja, aqueles cujo processamento tem prioridade, são exibidos em primeiro lugar (vermelho representa o valor mais alto, verde é o mais baixo).

Lista criada (somente listas de estoques/necessidades)

Os materiais para os quais foi criada uma lista são exibidos em primeiro lugar (lista criada é o valor mais alto, lista não criada é o mais baixo).

Cobertura

Os materiais com a mais alta cobertura de estoque em dias, ou seja, aqueles com altos níveis de estoque, são exibidos em primeiro lugar (a mais alta cobertura de estoque em dias é o valor mais alto, a mais baixa cobertura de estoque em dias é o mais baixo).

Grupo de exceções

São exibidos em primeiro lugar os materiais com a maioria das mensagens de exceção nesse grupo (a maioria de mensagens de exceção por grupo é o valor mais alto, a minoria é o valor mais baixo).

4. Selecionar o campo Agrupar quando for necessário agrupar e ordenar nessa seqüência os materiais na árvore de materiais que possuem o mesmo valor em determinado campo.

Agrupar e ordenar são ações coativas. Os campos a serem agrupados devem estar no topo da ordenação.

O usuário deseja ordenar conforme descrito a seguir:

Campo Prioridade (ordenação)

Centro de planejamento 1

Tipo de material 2

Código ABC 3

O usuário deseja agrupar por tipo de material dentro da ordenação. para essa ordenação não é possível definir o código de grupo para o tipo de material apenas. O usuário deve agrupar adicionalmente por centro de planejamento ou modificar a ordenação de modo que o tipo de material tenha a prioridade mais alta dentro da ordenação.

A opção correta é:

Campo Agrupar Prioridade (ordenação)

Centro de planejamento X 1

Tipo de material X 2

Código ABC 

3

ou

Campo Agrupar Prioridade (ordenação)

Tipo de material X 1

Centro de planejamento 

2

Código ABC 

3

5. Selecionar Executar ordenação para ativar as opções na exibição atual ou para gravá-las definitivamente.

ResultadoOs materiais na árvore de materiais são ordenados e agrupados de acordo com os campos selecionados.

Chamadas de transação flexíveis

Uso

É possível definir chamadas de transação exclusivas para a lista MRP e lista de estoques/necessidades. Essas transações são exibidas posteriormente no menu ou como botões com ícones e textos, para lhes permitir o acesso sem sair da exibição em lista.

Características

É possível utilizar dois tipos de chamadas de transação:

Chamadas de transação gerais Chamadas de transação por elemento MRP

É possível definir um número ilimitado de chamadas de transação. Contudo, a exibição é limitada a cinco chamadas de transação gerais e a duas chamadas de transação por elemento MRP. O sistema exibe as cinco ou as duas primeiras chamadas de transação válidas para o contexto em questão.

Também é possível atribuir a si mesmo um perfil de navegação específico da sociedade, correspondente à sua função de usuário, no caminho de menu Ambiente Perfil da navegação Atribuir. Assim, o usuário tem acesso direto a um registro fixo de chamadas de transação gerais e chamadas de transação por elemento MRP, sem precisar definir as ramificações. Definir perfis de navegação no Customizing do MRP, atividade do Guia de implementação Determinar perfis de navegação.

Definição de chamadas de transação gerais

Uso

As chamadas de transação gerais são válidas para todos os materiais. Exemplo: exibir a lista técnica, exibir marcações para planejamento.

Pré-requisitos

O usuário abriu a lista MRP ou a lista de estoques/necessidades de um material.

Procedimento

1. Selecionar Ambiente Preferidos do usuário Atualizar.

O sistema exibe uma síntese de todas as chamadas de transação existentes.

2. Selecionar Novas entradas. 3. Selecionar Exemplos.

O sistema exibe uma lista de chamadas de transação conhecidas, disponíveis no sistema SAP standard. Os exemplos são definidos no Customizing, no perfil de navegação SAP0000000.

4. Selecionar a chamada de transação necessária.

Os parâmetros predefinidos da chamada de transação selecionada são copiados na tela. Os parâmetros predefinidos podem incluir o texto do menu, ícone, texto de ícone, texto de informação rápida, parâmetros predefinidos para campos na primeira tela, restrições e área funcional. O texto do menu é exibido no menu, em Ambiente, e um botão com o ícone e o texto é exibido na barra de ferramentas da aplicação.

É possível testar a nova ramificação ao utilizar a entrada de menu ou o botão.

5. Modificar o número de navegação de modo a atender ao sistema de numeração exclusivo do usuário.

O número de navegação controla as chamadas de transação criadas a serem oferecidas como uma ramificação e em que seqüência, na respectiva transação.

Se existirem mais de cinco chamadas de transação válidas para o material exibido, isto é, chamadas de transação para as quais o material corresponde às condições definidas, o sistema exibirá as cinco com o número seqüencial mais baixo.

6. Gravar a chamada de transação.

ResultadoA chamada de transação está imediatamente disponível na lista MRP e na lista de estoques/necessidades. O texto de menu definido é exibido no menu, em Ambiente Preferidos do usuário. Além disso, é exibido um botão com ícone e texto.

A ligação só está disponível quando o material, cuja lista está exibida, corresponde às condições definidas. Exemplo: uma ligação. que só é válida para os materiais produzidos internamente (tipo de suprimento E), não é exibida para os materiais supridos externamente.

O usuário não estará restrito aos exemplos fornecidos. É possível definir novas chamadas de transação em função de necessidades específicas.

Chamadas de transação por elemento MRP

Uso

As chamadas de transação por elemento MRP são válidas, por exemplo, somente para ordens de produção ou somente para requisições de compra. Exemplo de chamada de transação para solicitação de compra: Liberar solicitação de compra.

Pré-requisitos

O usuário abriu a lista MRP ou a lista de estoques/necessidades de um material. O usuário acessou a caixa de diálogo Detalhe de um elemento MRP, ao clicar duas vezes

no elemento MRP.

Procedimento1. Selecionar .

O sistema exibe uma síntese de todas as chamadas de transação para esse elemento MRP.

2. Selecionar Novas entradas. 3. Selecionar Exemplos.

O sistema exibe uma lista de chamadas de transação conhecidas, disponíveis no sistema SAP standard.

Existem exemplos disponíveis para a requisição de compra de elementos MRP, pedido, ordem de produção, ordem de processo, estoque para ordem do cliente e estoque para projeto.

4. Selecionar a chamada de transação necessária.

O sistema exibe os parâmetros predefinidos para a chamada de transação selecionada (texto de botão, ícone, texto de ícone, texto de informação rápida, parâmetros predefinidos para campos na primeira tela, restrições, área funcional). É exibido um botão com ícone e texto na tela.

É possível utilizar esse botão para testar a nova ligação.

5. Modificar o número de navegação de modo a atender ao sistema de numeração exclusivo do usuário.

O número de navegação controla as chamadas de transação criadas a serem oferecidas como uma ramificação e em que seqüência, na respectiva transação.

Se existirem mais de duas chamadas de transação para o elemento MRP na área funcional definida (planejamento operacional ou planejamento a longo prazo), o sistema exibirá as duas com os números seqüenciais mais baixos.

6. Gravar a chamada de transação.

ResultadoA chamada de transação estará imediatamente disponível como um botão na caixa de diálogo de detalhes desse elemento MRP.

O usuário não estará restrito aos exemplos fornecidos. É possível definir novas chamadas de transação em função de necessidades específicas.

Semáforos

Utilização

Os materiais são indicados com semáforos vermelhos, amarelos e verdes na árvore de materiais da lista MRP ou da lista de estoques/necessidades.

Os valores dos semáforos (vermelho, amarelo, verde) indicam a urgência do processamento dos materiais. Os semáforos vermelhos indicam imediatamente que os materiais pertinentes são críticos e precisam de processamento urgente.

Integração

A exibição dos semáforos é controlada por coberturas e grupos de exceções. Como standard, é exibido um semáforo vermelho quando a cobertura de estoque em dias, a cobertura de entradas 1 ou a cobertura de entradas 2 são inferiores ou iguais a zero, ou quando é exibida uma mensagem

de exceção do grupo 8. É possível modificar e gravar essas opções em função do usuário, no caminho de menu Opções Definir semáforo.

Para obter mais informações sobre essas coberturas, vide Cobertura de estoque em dias e cobertura de entradas.

Não confundir os semáforos do código de processamento!

Definição de semáforos

Utilização

Utilizar os grupos de exceções para definir as condições sob as quais os materiais serão indicados por semáforos vermelho, amarelo ou verde. Exemplo: o usuário precisa que todos os materiais com datas no passado sejam indicados por um semáforo vermelho.

A definição de semáforos é aplicável aos dois tipos de lista.

Pré-requisitos

O usuário acessou a lista de materiais no acesso coletivo ou a lista MRP ou a lista de estoques/necessidades de um material.

Para as listas individuais: o usuário exibiu a árvore de materiais.

Procedimento1. Selecionar .

O sistema exibe a caixa de diálogo Determinar semáforo.

2. Entrar o número de dias úteis para os parâmetros Cobertura estoque, Cobertura da 1ª entrada e Cobertura da 2ª entrada e as circunstâncias em que os materiais devem ser exibidos com os semáforos vermelho, amarelo e verde.

O usuário prefere um semáforo vermelho quando a cobertura de estoque de um material for <= 0, amarelo para a cobertura de estoque > 0 e <= 10 dias, e verde para a cobertura de estoque > 10 dias.

Entrar:

 Vermelho Amarelo Verde

Cobertura de estoque 0 10 999,9

3. Utilizar os grupos de exceções para definir as condições sob as quais os materiais serão indicados por semáforos vermelho, amarelo ou verde.

O usuário deseja que os materiais com mensagens de exceção no grupo de exceções 4 sejam indicados por um semáforo amarelo e os materiais com mensagens de exceção no grupo de exceções 5 sejam indicados por um semáforo vermelho.

Selecionar:

 Vermelho Amarelo Verde

Grupo de exceções 4 

X 

Grupo de exceções 5 X   

4. Selecionar para ativar as opções da exibição atual ou para gravá-las definitivamente.

ResultadoO sistema define o semáforo para o material após considerar as opções de todas as coberturas e todos os grupos de exceções.

Um material com uma cobertura de estoque de 12 dias seria indicado por um semáforo verde se as opções citadas acima fossem entradas. Entretanto, se existisse uma exceção no grupo de exceções 5 e esse grupo fosse indicado por um semáforo vermelho, o material seria indicado por um semáforo vermelho.

Proposta de suprimento (PP-MRP-PP)

Opções de implementação

O sistema cria propostas de suprimento automaticamente durante a execução do planejamento. Uma proposta de suprimento indica quando efetuar a entrada (em estoque) e a quantidade de estoque esperada.

Integração

Para são necessários os seguintes componentes adicionais

converter ordens planejadas Mestre de materiais (LO-MD-MM)

converter ordens planejadas em ordens de produção

Ordens de produção (PP-SFC), Roteiro (PP-BD-RTG)

converter ordens planejadas em ordens de processo

Planejamento de produção para indústrias de processo (PP-PI)

converter requisições de compra em pedidos Compras (MM-PUR)

executar ajuste de capacidade Planejamento de capacidades (PP-CRP)

Características

São propostas de suprimento:

ordens planejadas (para materiais supridos externamente ou produzidos internamente) requisições de compra (para materiais supridos externamente) divisões de remessa (para materiais supridos externamente e para os quais existem uma

entrada na lista de opções de fornecimento e um programa de remessas)

As ordens planejadas e requisições de compra são elementos de planejamento internos que podem ser modificados, reprogramados ou eliminados a qualquer momento: As divisões do programa de remessas, por sua vez, são elementos fixos que devem ser acompanhados. Por isso só pertencem a propostas de suprimento em um sentido mais amplo (vide Determinação da proposta de suprimento).Os códigos de criação na primeira tela da execução de planejamento indicam quais propostas de suprimento são criadas durante a execução do planejamento (vide Código de criação).

Ordem planejada

Definição

Uma ordem planejada é enviada para um centro e é uma solicitação do MRP para o suprimento de um determinado material em uma data específica. Especifica quando efetuar a entrada (em estoque) e a quantidade de material esperada.

Uma ordem planejada tem as seguintes características:

É uma proposta de suprimento no MRP para cobertura das necessidades, ou seja, um elemento de planejamento interno. Não é um compromisso e não aciona diretamente um suprimento, mas serve para fins de planejamento.

Pode ser modificada ou eliminada a qualquer instante (exceções: ordens planejadas para produção direta e para suprimento direto).

Se um material será produzido internamente ou suprido externamente mais tarde é deixado em aberto.

Para os materiais produzidos internamente, representa a origem da necessidade para necessidades dependentes e é possível utilizá-la no cálculo da capacidade.

Para os materiais produzidos internamente, especifica as datas-base para a produção.

As ordens planejadas são convertidas em ordens de produção para a produção interna e em requisições de compra para o suprimento externo. Ao contrário das ordens planejadas, as ordens de produção e requisições de compra são elementos de entrada fixados, comprometidos com o suprimento.

UtilizaçãoCriação automática de ordens planejadasDurante a execução de planejamento, o sistema calcula automaticamente os materiais a serem supridos, assim como a quantidade necessária e a data da necessidade. O sistema cria a ordem planejada correspondente.O sistema também executa a explosão da lista técnica para os materiais produzidos internamente e utiliza os componentes da lista técnica como componentes de material para a ordem planejada. O sistema cria uma necessidade dependente correspondente para esses componentes. Se a quantidade ou a data da ordem planejada for modificada ou se a lista técnica mudar, a lista será reexplodida na próxima execução de planejamento e as necessidades dependentes dos componentes de material serão ajustadas adequadamente.

É possível definir no Customizing de MRP na atividade IMG Definir modo de compensação e o horizonte de ajustamento que nenhuma ordem planejada deve ser criada em um período de tempo específico para necessidades independentes previstas para as quais não existem elementos de entrada ou propostas de suprimento fixadas. O sistema cria ordens planejadas somente para necessidades independentes de cliente. Isso pode ser definido para cada centro ou para cada grupo MRP.

Criação manual de ordens planejadasTambém é possível criar ordens planejadas manualmente. Para isso, o usuário determina o material a ser suprido, a quantidade do material a suprir, a data em que essa quantidade deve estar disponível e se o material deve ser suprido externa ou internamente.Se o usuário criar ou modificar uma ordem planejada manualmente, também é possível explodir a lista técnica manualmente, para ajustar os componentes de material.

EstruturaA ordem planejada consiste em

dados da ordem (quantidades, datas, classificação contábil, dados do material, dados de suprimento, etc.)

síntese de componentes (vide também Processamento de componentes na ordem planejada).

Exibição de ordem planejada

Utilização

Ordens planejadas podem ser exibidas através de exibição individual ou exibição coletiva.

Procedimento

Exibição individual

1. No nó MRP, selecionar Ordem planejada Exibir Exibição individual.

A primeira tela da exibição individual é exibida.

2. Entrar o número da ordem planejada correspondente e selecionar .

O detalhe para a ordem planejada é exibido.Exibição coletivaNa exibição coletiva, o sistema exibe todas as ordens planejadas correspondentes aos critérios de seleção, como todas as ordens planejadas de determinado planejador MRP:

1. No nó MRP, selecionar Ordem planejada Exibir Exibição coletiva.

A primeira tela da exibição coletiva é exibida.

É possível pesquisar ordens planejadas por planejador MRP, material, versão de produção, linha de produção ou elemento PEP.

As opções a seguir representam uma pesquisa por planejador MRP.

2. Marcar Planejador MRP e selecionar Pesquisar .

O sistema exibe uma caixa de diálogo.

3. Entrar Centro e o Planejador MRP.

Para restringir a seleção ainda mais, entrar uma data até a qual as ordens planejadas devem ser exibidas.

4. Selecionar .

O sistema exibe uma lista com todas as ordens planejadas que atendem aos critérios de seleção.Nessa lista, existem várias opções para o processamento das ordens planejadas:

Função Como chamar a função

Importante

Exibir ordem planejada 

Modificar ordem planejada 

Eliminar ordem planejada Em uma caixa de diálogo é necessário confirmar a eliminação de ordens planejadas novamente.

Exibir origem da necessidade

Para obter mais informações vide Origem da necessidade.

Exibir relatório de ordens Para obter mais informações vide relatório de ordens.

Ordenar lista Antes de pressionar o botão, posicionar o cursor na coluna a ser usada para ordenar a lista.

Converter ordem planejada Converter em ordem de produção, Converter em requisição de compra, Converter em ordem de processo

para obter mais informações, vide Conversão de ordens planejadas e Conversão de ordens planejadas em requisições de compra.

Se o usuário modificar ou converter ordens planejadas nessa lista, a ordem será automaticamente indicada como fixada (aparecerá um X na coluna Fixação).

Criação manual de uma ordem planejada

Utilização

Em geral, as ordens planejadas são geradas automaticamente em uma execução de planejamento. Pode ser necessário, porém, criar ordens planejadas manualmente, por exemplo, quando se deseja suprir materiais independentemente de necessidades.

Procedimento

1. No nó MRP, selecionar Ordem planejada Criar.

A primeira tela de criação de ordem planejada é exibida.

2. Entrar um perfil de ordem planejada.

O perfil de ordem planejada define o tipo da ordem, o tipo de suprimento e o tipo de suprimento especial da ordem planejada.

3. Se necessário, entrar o número de uma ordem planejada a partir da qual devem ser copiados os dados.

Todos os dados dessa ordem planejada são copiados para a nova ordem planejada. É possível sobregravar esses dados.

4. Selecionar .

O detalhe para a ordem planejada é exibido.

O perfil de ordem planejada define o tipo da ordem e o tipo de suprimento especial da ordem planejada. Não é possível modificar esses campos.

5. Entrar dados necessários.

Basta entrar a data do fim ou a data do início da ordem. O sistema calcula a data não informada automaticamente através dos dados de programação.

6. Selecionar .

O sistema calcula e entra as datas não informadas. Se o tempo de processamento da entrada de mercadorias foi entrado para esse material no registro mestre de material, será definido como valor proposto no campo Tempo process.EM. É possível modificar esse valor ou, se o campo estiver vazio, entrar um valor. Essa entrada não afeta o valor no registro mestre de material.O centro de planejamento é transferido automaticamente como centro de produção.Os seguintes códigos são definidos como valores propostos:

a. A ordem planejada é automaticamente marcada como conversível no campo Código de conversão. Isso permite a conversão posterior para uma ordem de produção para a produção interna ou para uma requisição de compra para o suprimento externo.

b. Como o usuário criou a ordem planejada manualmente, essa ordem é automaticamente marcada como fixada, na área de tela Fixação. As ordens planejadas fixadas não são modificadas pelo sistema em uma execução de planejamento subseqüente.

7. Se necessário, entrar outros parâmetros:

a. Código da série b. Versão de produção

Entrar a versão de produção diretamente no campo Versão de produção. Se o usuário utilizar o sistema de quotizaçõe, será possível exibir a versão de produção a ser utilizada em seguida, de acordo com a quotização. Para isso, selecionar Processar Atribuir versão.

c. Ordem do cliente ou Elemento PEP, para ordens planejadas atribuído à conta da ordem do cliente ou à conta do projeto

Para isso, selecionar o índice da ficha de registro Atribuição.8. Selecionar Componentes.

A síntese de componentes é exibida. O sistema explode a lista técnica e copia automaticamente os itens da lista técnica para a ordem planejada como componentes.

9. Se necessário, processar os componentes para a ordem planejada (vide Processamento de componentes na ordem planejada).

10. Selecionar e gravar a ordem planejada.

Modificar ordem planejada

Utilização

Modificações em uma ordem planejada existente podem ocorrer, por exemplo, se a ordem planejada em questão estiver fixada mas receber uma proposta de reprogramação durante a execução de planejamento.

Procedimento

1. No nó MRP, selecionar Ordem planejada Modificar.

A primeira tela de modificação de ordens planejadas é exibida.

2. Entrar o número da ordem planejada a ser modificada e pressionar .

O primeiro detalhe para modificação de ordens planejadas é exibido.

3. Fazer as modificações necessárias. 4. Gravar as modificações.

Se o usuário modificar uma ordem planejada, essa ordem será considerada como fixada para a execução de planejamento (como acontece com uma ordem planejada criada manualmente). Assim, a ordem não será modificada automaticamente durante as execuções de planejamento subseqüentes.

Conversão de ordens planejadas 

Utilização

Ordens planejadas como elementos de planejamento interno servem apenas para fins de planejamento e não acionam qualquer suprimento. O sistema só aciona o suprimento depois que essas ordens são convertidas em elementos de entrada fixados.

Integração

Existem duas opções para converter as ordens planejadas:

no menu MRP na lista MRP ou na lista de estoques/necessidades.

Se o usuário clicar em uma ordem planejada na lista correspondente, o sistema abre uma caixa de diálogo com detalhes para a ordem planejada e as diferentes opções de conversão.

CaracterísticasAs ordens planejadas são convertidas da seguinte forma:

Produção discreta, suprimento externo

Ordem planejada Requisição de compra

A ordem planejada é convertida em uma requisição de compra em Compras. Uma vez convertida em uma requisição de compra, a ordem é apenas um elemento de entrada fixado.

Para obter mais informações, vide Conversão de ordens planejadas em requisições de compras

Produção discreta, produção interna

Ordem planejada Ordem de produção

Para obter mais informações, vide PP - Ordens de produção em.

Conversão de ordem planejada

Conversão de ordem planejada individual

Execução de conversão coletiva de ordens planejadas

Conversão parcial de ordens planejadas

Conversão parcial de ordem planejada

Produção por processos

Ordem planejada Ordem de processo

Para obter mais informações, vide PP – Planejamento de produção – Indústrias de processo em.

Conversão coletiva de ordem planejada

Conversão individual de ordens planejadas

Conversão parcial de ordens planejadas

As seguintes opções estão disponíveis: Conversão individual (ordem planejada única, também como conversão parcial) Conversão coletiva (várias ordens planejadas ao mesmo tempo)

Conversão de ordens planejadas em requisições de compra

Utilização

Se a data de início de uma ordem planejada estiver no horizonte de abertura (vide Código de criação), o suprimento deve ser iniciado. Para os materiais supridos externamente, é necessário converter a ordem planejada em uma requisição de compra.

Em casos excepcionais, o usuário também pode converter ordens planejadas em requisições de compra para os materiais produzidos internamente. Isso é útil quando existem gargalos de capacidade e somente parte da quantidade de suprimento pode ser produzida internamente, e o restante deve ser suprido através de pedidos. Nesse caso o tipo de material deve permitir tanto produção interna quanto suprimento externo.

As seguintes opções estão disponíveis:

Conversão individual (ordem planejada individual somente)

É possível converter a quantidade total da ordem planejada ou apenas parte da quantidade. A conversão parcial é útil quando a situação de necessidade mudou ou quando se deseja produzir parte da ordem planejada internamente.

Conversão coletiva (várias ordens planejadas)

A conversão coletiva também é possível como um job em background.Todas as requisições de compra criadas, conforme descrito anteriormente, são automaticamente fixadas. Não são mais modificadas pelo sistema em execuções de planejamento posteriores.

ProcedimentoConversão total ou parcial de ordem planejada individual

1. No nó MRP, selecionar Ordem planejada Converter em requisição de compra Conversão individual.

A primeira tela da conversão individual de ordens planejadas é exibida.

2. Entrar o número da ordem planejada a ser convertida em requisição de compra e

selecionar .

O detalhe da conversão individual de ordens planejadas é exibido.

A primeira parte da tela exibe os dados da ordem planejada e, a segunda parte, os dados da requisição de compra. Esses dados são retirados em parte da ordem planejada e em parte do mestre de materiais. É possível sobregravar esses dados.

3. Entrar os dados necessários. 4. Na conversão parcial apenas: no campo Qtd. convertida, o sistema propõe

automaticamente a quantidade da ordem planejada. Sobregravar esse valor com a quantidade que realmente deve ser convertida e transferida para a requisição de compra e selecionar Enter.

O sistema exibe a mensagem Ordem planejada convertida apenas parcialmente.

A quantidade restante é igual à Quantidade planejada da ordem. É possível modificar ou eliminar a quantidade planejamento da ordem. Se o usuário eliminar a quantidade da ordem planejada, o sistema elimina automaticamente a ordem planejada durante a conversão.

5. Gravar as entradas.

A ordem planejada é convertida total ou parcialmente em uma ordem de produção.Conversão coletiva on-line

1. No nó MRP, selecionar Ordem planejada Converter em requisição de compra Conversão coletiva.

A primeira tela da conversão coletiva de ordens planejadas é exibida.

2. Entrar o número do planejador MRP e o centro. 3. Limitar ainda mais a seleção, se necessário, usando a data de abertura e o tipo de

suprimento.

4. Selecionar .

O sistema exibe uma lista com todas as ordens planejadas que atendem aos critérios de seleção.

5. Selecionar as ordens planejadas desejadas. 6. Selecionar Conversão com diálogo ou Conversão sem diálogo.

Com Conversão com diálogo, o sistema exibe novamente a tela para conversão individual antes da conversão de cada ordem planejada com possibilidade de edição.Com Conversão sem diálogo, o sistema converte as ordens planejadas selecionadas diretamente em requisições de compra.Se estiverem faltando informações necessárias à criação de uma requisição de compra, o sistema interrompe o processo de conversão e exibe a tela para conversão individual. Nessa tela, o usuário pode completar os dados que faltam. Se o usuário selecionar Enter, o sistema continuará a conversão.

Para evitar a interrupção do processo de conversão, o usuário pode predefinir dados propostos para a requisição de compra. Para isso, selecionar Saltar Dados propostos requisição compras e entrar os dados necessários. Esses dados aplicam-se a todas as requisições de compra criadas na conversão.

Conversão coletiva como job em backgroundA conversão como um job em background é particularmente útil quando a execução de planejamento está definida de forma que requisições de compra são criadas diretamente dentro do horizonte de abertura e ordens planejadas são criadas fora desse horizonte. Essas ordens planejadas devem ser convertidas em requisições de compra no prazo. Isso pode ser feito com a conversão como um job em background.

1. No nó MRP, selecionar Ordem planejada Converter em requisição de compra Em background.

A exibição de variantes disponíveis é exibida.

2. Selecionar Variantes e entrar as variantes. 3. Entrar os atributos necessários para a variante. 4. Programar as variantes.

O sistema converte automaticamente as ordens planejadas em requisições de compras nas datas definidas.

Fixação de propostas de suprimento

Utilização

Na execução do planejamento seguinte, o sistema adapta as quantidades e datas das propostas de suprimento criadas automaticamente na execução de planejamento para se ajustarem à situação das necessidades, caso essa situação tenha se modificado. Para evitar que as propostas de suprimento sejam ajustadas automaticamente, é possível fixá-las. As propostas de suprimento fixadas não são ajustadas na execução do planejamento. Só podem ser modificadas manualmente.

É possível fixar todos os tipos de propostas de suprimento:

ordens planejadas requisições de compra Programas de remessas (divisões de remessa)

O sistema marca propostas de suprimento fixadas com um asterisco na lista MRP e na lista de estoques/necessidades.

CaracterísticasFixação através de modificações manuaisO sistema atribui automaticamente um código de fixação às propostas de suprimento criadas ou modificadas manualmente. É possível cancelar a fixação a qualquer instante ao desmarcar o código de fixação. Também é possível definir manualmente o código de fixação sem modificar a proposta de suprimento.Fixação através do horizonte de planejamento fixoAs propostas de pedido dentro do horizonte de planejamento fixo são fixadas para a execução de planejamento quando definidas para um tipo de MRP com o tipo de fixação adequado. O código de fixação não é definido e somente é fixado quando estiver dentro do horizonte de planejamento fixo.Para divisões de remessa dentro do horizonte de planejamento, só é possível fixar as quantidades já transferidas e não as quantidades atuais. Divisões de remessa transferidas são divisões de remessa já enviadas ao fornecedor via telecomunicações e confirmadas.Fixação através da data de fixação manualA data de fixação manual se estende, se necessário, pelo horizonte de planejamento fixo até a data entrada. A data de fixação manual tem a vantagem sobre o horizonte de planejamento fixo de fixar propostas de pedido para materiais com um tipo de MRP sem qualquer tipo de fixação. Exibição e modificação do código de fixação

Ordens planejadas e requisições de compra

É possível exibir o código de fixação para ordens planejadas e requisições de compra ao acessar a caixa de detalhe para uma proposta de suprimento clicando duas vezes na proposta de suprimento na lista de estoques/necessidades ou lista MRP. É possível modificar o código de fixação selecionando na caixa de detalhe e acessando a tela para a proposta de suprimento correspondente.

Programas de remessas (divisões de remessa)

É possível exibir o código de fixação posicionando o cursor nas divisões de remessa na lista de estoques/necessidades ou lista MRP e selecionando . A tela para as divisões de remessa é exibida. Não é possível, porém, modificar o código de fixação nessa tela. Só é possível modificar esse código no resultado do planejamento. Para isso, clicar duas vezes nas divisões de remessa no resultado do planejamento.

Horizonte de planejamento fixo somente para divisões de remessa transmitidas

Utilização

É possível indicar que somente quantidades já enviadas através de transmissão de mensagens e não quantidades atuais sejam fixadas para divisões de remessa deslocadas para o horizonte de planejamento fixo.

Pré-requisitos

O usuário definiu o código apropriado no Customizing do MRP, atividade IMG Código: fixar só divisões permitidas programa remessas para cada grupo MRP.

O usuário atualizou um horizonte de planejamento fixo (vide Horizonte de planejamento fixo).

CaracterísticasSomente quantidades já transmitidas são fixadas. FundamentosAs divisões de remessa são transmitidas para os fornecedores através das mensagens em Compras para a quantidade registrada na lista de estoques/necessidades no momento da transmissão. De acordo com a lógica normal de fixação, as divisões de remessa fora do horizonte de planejamento fixo no momento, e cuja quantidade foi modificada na execução de planejamento devido a uma modificação das necessidades, também são fixadas (para a quantidade modificada) assim que enquadradas no horizonte de planejamento fixo.Se o código Fixar linhas impressas estiver definido, o seguinte se aplica a essas divisões de remessa:

se o a quantidade atual não tiver sido confirmada através do envio por transmissão de mensagem para o fornecedor, o sistema não fixa a quantidade atual dentro do horizonte de planejamento fixo, mas fixa a quantidade no horizonte de planejamento fixo enviada ao fornecedor na última transmissão de mensagem.

o Se a quantidade atual for maior do que aquela transmitida na última vez, o sistema fixa a quantidade menor já transmitida. Para a quantidade em falta, é criada outra divisão de remessa, deslocada para o fim do horizonte de planejamento fixo.

o Se a quantidade atual for menor do que aquela transmitida na última vez, o sistema fixa a quantidade maior já transmitida.

Se nenhuma mensagem for enviada ao fornecedor, nenhuma divisão de remessa é fixada no horizonte de planejamento fixo e, em vez disso, as divisões são deslocadas para o fim do horizonte de planejamento fixo.

Isso impede a fixação e transmissão de quaisquer quantidades não verificadas.

A transmissão de mensagens é uma função de Compras, e pode ser encontrada no menu de Compras em Contrato básico Programa de remessas Mensagens Saída de mensagens.

Uma divisão de remessa para 100 unidades é transmitida para o fornecedor do planejador MRP na semana 1. A divisão de remessa ainda está fora do horizonte de planejamento fixo.A quantidade é reduzida para 80 unidades na execução de planejamento na semana 2. O planejador MRP não transmite a modificação.

A divisão de remessa é deslocada para dentro do horizonte de planejamento fixo na semana 3. Como o código Fixar linhas impressas está definido, o sistema não fixa a quantidade modificada de 80 unidades, mas a antiga e já transmitida quantidade de 100 unidades.

Parâmetros de previsão

 Síntese

Modelos de previsão

Seleção de modelos

Seleção manual de modelos

Seleção automática de modelos

Seleção manual de modelos com verificação adicional do sistema

Inicialização de modelos

Previsão ex-post

Otimização de parâmetros

Atualização de parâmetros de previsão

Parâmetros de previsão: independentes do modelo de previsão

Parâmetros de previsão: dependentes do modelo de previsão

Criação de dados históricos

Criação de valores de previsão

Execução da previsão com referência a outro material

Síntese

Para executar a previsão para um material, é necessário primeiro atualizar os parâmetros de previsão desse material no registro mestre de material.

Na seção seguinte, é apresentada uma descrição

dos Modelos de previsão disponíveis do modo de execução da Seleção de modelos do modo como o sistema executa a Inicialização de modelos do modo como o sistema executa a Previsão ex-post do modo como o sistema executa a Otimização de parâmetros das informações sobre Atualização de parâmetros de previsão das informações sobre Criação de dados históricos das informações sobre Criação de valores de previsão das informações sobre Execução da previsão com referência a outro material

Modelos de previsão

Quando uma série de valores de consumo é analisada, geralmente é possível detectar determinados padrões. A partir desses padrões, é possível diferenciar entre vários modelos de previsão:

constante

de tendência

sazonal

de tendência sazonal

 

 Um fluxo de consumo constante é aplicável, se os valores de consumo variam muito pouco em relação a um valor médio estável.Com um modelo de tendência, os valores de consumo aumentam ou diminuem constantemente durante um longo período de tempo com apenas desvios ocasionais.Se forem observados valores máximos ou mínimos que se repetem periodicamente e que são significativamente distintos de um valor médio estável, este será um caso de fluxo de consumo sazonal.Um modelo de consumo de tendência sazonal é caracterizado por um aumento ou uma diminuição contínua do valor médio.Se nenhum dos padrões acima pode ser detectado em uma série de valores de consumo anteriores, existe um fluxo de consumo irregular.

Seleção de modelos

Antes de executar a primeira previsão, o usuário precisa definir o modelo que o sistema deve utilizar para calcular os valores de previsão.

Existem três possibilidades básicas:

Seleção manual de modelos

Seleção automática de modelos

Seleção manual de modelos com verificação adicional de sistema

 

Seleção manual de modelos

Para selecionar um modelo manualmente, o usuário deve primeiro analisar os dados de consumo anteriores para determinar se existe um padrão ou tendência distintos, segundo os quais é possível selecionar manualmente um modelo para o sistema.

Padrão de necessidades constantes

Se os dados anteriores representam um fluxo de consumo constante, o usuário pode selecionar o modelo constante ou o modelo constante com adaptação dos fatores de regularização. Nos dois casos, a previsão é feita por regularização exponencial de primeira ordem. Ao adaptar os parâmetros de regularização, o sistema calcula diferentes combinações de parâmetros e depois seleciona a melhor combinação, que é aquela que resulta no menor desvio médio absoluto.

O usuário tem duas outras possibilidades se o padrão de consumo anterior for constante: o modelo de média móvel ou o modelo de média móvel ponderada.

No modelo de média móvel ponderada, o usuário pode atribuir pesos a valores de consumo anteriores individuais, o que significa que o sistema não atribui o mesmo valor aos dados passados ao calcular os valores de previsão. Ao fazer isso, o usuário pode interferir no cálculo, de forma que os valores de consumo mais recentes desempenhem uma função mais importante na previsão do que os períodos mais antigos - como no caso da regularização exponencial.

Padrão de necessidades com tendência

Se os dados de consumo anteriores representam uma tendência, faz sentido selecionar o modelo de tendência ou o modelo de regularização exponencial de segunda ordem. No modelo de tendência, o sistema calcula os valores da previsão através do procedimento de regularização exponencial de primeira ordem.

Nos modelos de regularização exponencial de segunda ordem, o usuário pode selecionar entre um modelo com ou sem otimização de parâmetros.

Padrão de necessidades sazonais

Se os dados de consumo anteriores representam um padrão sazonal, o usuário pode especificar o modelo sazonal desejado. O sistema calcula os valores de previsão para o modelo sazonal através da regularização exponencial de primeira ordem.

Padrão de necessidades com tendências sazonais

Se os dados de consumo anteriores representam um padrão de tendência sazonal, o usuário pode selecionar o modelo de tendência sazonal desejado. O sistema calcula os valores da previsão através da regularização exponencial de primeira ordem.

Padrão de necessidades irregulares

Nenhum dos padrões ou tendências mencionados nos exemplos acima pode ser reconhecido em um fluxo de consumo irregular. Para que o sistema calcule uma previsão para um padrão irregular, é aconselhável selecionar o modelo de média móvel ou o modelo de média móvel ponderada.

Modelos de previsão para diferentes padrões de necessidades

Padrão de necessidades Modelo de previsão

Constante modelo constante

  modelo constante com regularização

adaptação de fatores

 modelo de média móvel

  modelo de média móvel

ponderada

Tendência

modelo de tendência (regularização exponencial de primeira

ordem)

Irregular nenhuma previsão

 modelo de média móvel

 modelo de média móvel ponderada

Componente de previsão ampliada usado:

 

 

Tendência

modelo de regularização exponencial de segunda ordem

(com e sem otimização de parâmetros)

Sazonal modelo sazonal

Tendência sazonal modelo de tendência sazonal

 

Seleção automática de modelos

Se o usuário não deseja definir um modelo de previsão manualmente, deve instruir o sistema a fazer uma seleção automática. Nesse caso, o sistema analisa dados históricos de diferentes padrões e seleciona o modelo adequado. A seguir, algumas possibilidades de modelos:

modelo constante

modelo de tendência

modelo sazonal

modelo de tendência sazonal

Se o sistema não detecta qualquer padrão regular nos dados de consumo anteriores, o modelo constante é automaticamente selecionado.

O sistema exige um montante diferente de valores históricos para testes individuais. Para obter mais informações sobre o número exato necessário, vide Inicialização de modelos.

Procedimentos de seleção de modeloSe o sistema deve fazer uma seleção automática do modelo, o usuário pode selecionar entre dois procedimentos de seleção de modelo:P rocedimento 1O sistema executa testes estatísticos e verifica se existe uma tendência ou um padrão sazonal de necessidades aplicável.No teste de tendência, o sistema submete os valores históricos a uma análise de regressão e verifica se há um padrão de tendência significativo.No teste sazonal, o sistema remove os valores históricos de quaisquer tendências possíveis e efetua um teste de autocorrelação.P rocedimento 2O sistema calcula os modelos a serem testados através de diversas combinações de alfa, beta e gama. Os fatores de aproximação também variam entre 0,2 e 0,8, com intervalos de 0,2.O modelo selecionado é aquele que apresenta o menor desvio médio absoluto (DMA).O procedimento 2 é mais preciso do que o procedimento 1; porém, é mais demorado. 

Sel. man. de mod. c/ verif. adic. do sistema

No terceiro caso, existe uma combinação de seleção manual e automática de modelos: o usuário especifica um modelo e instrui o sistema a verificar se existe uma tendência ou padrão sazonal nos valores históricos.

As combinações possíveis que podem ser selecionadas pelo usuário são:

1. O usuário entra um modelo de tendência para o modelo de previsão e instrui o sistema a verificar se existe um padrão sazonal nos dados históricos, ao definir a seleção do modelo como sazonal para o teste.

2. O usuário entra um modelo sazonal para o modelo de previsão e instrui o sistema a verificar se existe uma tendência nos dados históricos, ao definir a seleção do modelo como tendência para o teste.

O usuário encontra uma referência às fórmulas de previsão usadas pelo sistema para os modelos individuais em Fórmulas de previsão.

Inicialização de modelos

Inicialização de modelos é o processo de especificação dos parâmetros de modelo necessários, como o valor básico, o valor de tendência e os índices sazonais para o modelo de previsão selecionado. Em cada caso, a inicialização ocorre durante a primeira previsão para um material. A inicialização também deve ser executada nos casos de interrupção estrutural, isto é, se a previsão existente se tornar inválida.

Os parâmetros de modelo necessários para cada modelo de previsão são apresentados na seguinte tabela:

Parâmetros de modelo

Modelo Parâmetros de modelo

Modelo constante valor básico

Modelo de tendência valor básico, valor de tendência

Modelo sazonal valor básico, índices sazonais

Modelo de tendência sazonal valor básico, valor de tendência, índices sazonais

 

Geralmente, o modelo de previsão é inicializado automaticamente. Para isso, o sistema requer um determinado montante de valores históricos. O número necessário varia de acordo com o modelo de previsão, conforme mostrado na tabela a seguir.

Número de valores históricos necessários para a inicialização do modelo

Modelo Número de valores históricos

Modelo constante 1

Modelo de tendência 3

Modelo sazonal 1 sazonal

Modelo de tendência sazonal 1 sazonal + 3

Regularização exp. de seg. ordem 3

Média móvel 1

Média móvel ponderada 1

 

O sistema calcula o valor básico pelo valor médio e a tendência, através dos resultados da análise de regressão. Os índices sazonais resultam do quociente do valor anterior real e do valor básico ajustado para o valor de tendência.

Esses métodos de cálculo são usados para os modelos constante, de tendência, sazonal e de tendência sazonal, de acordo com os parâmetros a serem determinados.

Para o modelo de regularização exponencial de segunda ordem, é feita uma análise de regressão.

Para os modelos de média móvel e média móvel ponderada, o sistema calcula um valor médio.

Previsão ex-post

Se houver mais valores antigos disponíveis do que o sistema exige ou que serão utilizados para inicialização do modelo (vide "Número de valores históricos" e "Períodos de inicialização" em Parâmetros de previsão: independentes do modelo de previsão), o sistema executará uma previsão ex-post. Para fazer isso, o sistema divide a série cronológica de valores antigos em dois grupos. O primeiro grupo contendo os valores mais antigos é usado na inicialização. O sistema executa uma previsão ex-post usando o segundo grupo, pois ele é mais apropriado para adaptar os parâmetros aos desenvolvimentos mais recentes.

 

 

Além disso, é possível monitorizar o modelo de previsão durante a fase de inicialização comparando os valores de previsão da previsão ex-post com os valores de consumo reais.

A importância da previsão ex-post não se limita apenas à previsão inicial. Ela também é significativa para previsões subseqüentes. Assim, é possível omitir períodos durante o cálculo da previsão. Isso significa que o usuário pode determinar, por exemplo, valores de previsão diários para um material mesmo que só seja executada uma previsão semanal para esse determinado material. O sistema faz a previsão dos períodos ausentes em retrospectiva. A previsão ex-post só está disponível para modelos contendo o procedimento de aproximação exponencial.

Otimização de parâmetros

Para os modelos de previsão com regularização exponencial, o usuário pode instruir o sistema a otimizar os fatores de regularização (vide Parâmetros de previsão: dependentes do modelo de previsão

Ao ser instruído a otimizar os fatores de regularização, o sistema calcula várias combinações de parâmetros e seleciona a combinação com o menor desvio médio absoluto (DMA). Quanto mais preciso o grau de otimização, mais exata, porém mais demorada, a otimização dos parâmetros. O usuário pode variar o incremento (também denominado grau de otimização) de 0,1 (baixo), 0,2 (médio) e 0,3 (alto).

Se o sistema foi configurado corretamente, a otimização dos parâmetros é feita durante a inicialização da previsão inicial e em todas as outras previsões. A combinação mais eficiente dos fatores de regularização é determinada através da previsão ex-post.

Vide Apêndice B deste manual para obter informações adicionais sobre o cálculo do DMA, além da importância dos fatores de regularização.

A otimização dos fatores de regularização só é possível para modelos com o procedimento de regularização exponencial.

Atualização dos parâmetros de previsão

O usuário atualiza os parâmetros de previsão no registro mestre de material. Para isso, o usuário deve fazer o seguinte:

1. Na tela de menu do registro mestre de material, selecionar Material Criar geral. 2. Entrar o tipo de material, atribuí-lo a um setor da indústria e pressionar ENTER .

A janela pop-up, Marcar Visões, aparece na tela.

3. Selecionar a visão Previsão e pressionar ENTER .

Aparece a janela pop-up Níveis organizacionais/perfis.

4. Como as necessidades de material são previstas no nível de centro, entrar o centro adequado

5. Pressionar ENTER .

É exibida a tela de dados "Previsão".

6. Preencher a tela de dados e gravar as entradas através de Material Gravar.

As seções a seguir apresentam uma descrição mais detalhada dos parâmetros de previsão individuais:Parâmetros de previsão: independentes do modelo de previsãoParâmetros de previsão: dependentes do modelo de previsãoPara obter mais informações sobre a atualização do registro mestre de material, vide MM Administração de Dados Mestre de Material.

Parâm. de prev.: indep. do modelo

O usuário pode/deve atualizar os seguintes parâmetros, independentemente do método aplicado para a seleção de modelos e do modelo selecionado.

Código do período

O código de período determina o intervalo de tempo que o sistema deve usar para gravar valores de consumo ou previsão. O usuário pode definir o código do período ao atualizar os parâmetros MRP e os parâmetros de previsão.

Variante do exercício

O usuário deve atualizar a variante do exercício para que o comprimento de um período flexível para o material seja igual ao do período contábil.

Valores históricos

O usuário especifica quantos valores históricos o sistema deve levar em consideração para a previsão, ao preencher este campo. O valor proposto, nesse caso, é o maior número possível (60). Se menos valores estiverem disponíveis, esses são usados na inicialização.

Períodos de inicialização

O usuário especifica o número de períodos que o sistema deve usar para a inicialização de modelos. Se o número de valores históricos é maior do que o número de períodos de inicialização, o sistema efetua uma previsão ex-post para os períodos não usados na inicialização. O número de períodos que o sistema requer para a inicialização depende do modelo de previsão.

Períodos de previsão

Através do número de períodos de previsão, o usuário especifica para quantos períodos o sistema determina os valores da previsão.

Períodos fixos

Através do número de períodos fixos, o usuário determina quantos períodos serão fixos no futuro e não mais modificados automaticamente na próxima execução da previsão.

Inicialização

Este campo ativa a reinicialização durante a previsão. Isso é necessário para a primeira previsão e também quando aparecem modificações estruturais (ou seja, se o modelo de previsão utilizado até agora perdeu a validade) nas série cronológicas.

A inicialização de modelos pode ser executada automaticamente (X) ou manualmente (M). No caso da inicialização manual (que deve ser a exceção), o usuário deve determinar os parâmetros do modelo manualmente. Para isso, selecionar Detalhes Detalhes previsão Parâmetros modelo. De acordo com o modelo de previsão, o usuário pode atualizar manualmente esses parâmetros como o valor básico e a tendência na janela pop-up. Se o usuário não definir esses parâmetros, é solicitado a defini-los durante a previsão. Não é necessário gravar dados históricos no sistema para efetuar a inicialização manual.

Ponto de aviso

Durante o cálculo da previsão, o sistema compara o ponto de aviso com o quociente do total de erros e o desvio médio absoluto (DMA). Esse quociente é conhecido como o ponto de aviso. Se o valor calculado pelo sistema estiver abaixo do ponto de aviso, a previsão permanece válida. Caso contrário, o sistema gera uma mensagem de exceção, que informa a ocorrência de uma interrupção estrutural. Isso significa que o modelo de previsão deve ser revisado e possivelmente reinicializado.

Reinic. autom

Instrui o sistema a reinicializar automaticamente o modelo de previsão, quando o ponto de aviso é ultrapassado. Além disso, o sistema efetua uma nova seleção de modelos na previsão seguinte.

Fatores de correção

Quando o usuário preenche este campo, os valores históricos e de previsão são ponderados pelos fatores de período adequados, determinados em Customizing.

Material de referência para consumo

Quando o usuário define um material de referência, o sistema acessa os dados históricos do material de referência até a data de validade especificada. Isso faz sentido, quando ainda não existem dados históricos para o material especificado.

Centro de referência para consumo

Quando o usuário entra um material de referência para consumo, deve definir também um centro de referência de onde procedem os dados históricos a serem usados.

Data de validade

Durante a previsão, o sistema acessa os dados históricos do material de referência até a data de validade especificada. A partir dessa data, o sistema utiliza os próprios dados históricos do material.

Multiplicador

Ao entrar um multiplicador, o usuário pode especificar que somente uma determinada porcentagem da quantidade de consumo do material de referência é usada na previsão.

Parâm. de prev.: dep. do modelo

O usuário pode/deve atualizar os seguintes parâmetros, de acordo com o modo que o usuário executa a seleção de modelos e com o modelo selecionado. O relacionamento entre os parâmetros e a seleção de modelos é apresentado nas duas tabelas a seguir.

Parâmetros dependentes da seleção do modelo

Seleção do modelo Parâmetros

Manual seleção do modelo de previsão

Automático

seleção do modelo, procedimento de seleção do modelo

seleção do modelo

 

Parâmetros dependentes do modelo de previsão

Modelo especificado/ modelo a ser testado Parâmetros possíveis/obrigatórios

Modelo constante otimização de parâmetros

 nível de otimização

 fatores alfa e delta

Modelo constante com otimização dos fatores de regularização

-

Modelo de tendência otimização de parâmetros

 nível de otimização

 fatores alfa, beta e delta

Modelo de média móvel períodos de inicialização

Média móvel ponderada modelo de grupo de ponderação

Componente de previsão ampliada usado:

 

 

Modelo sazonal otimização de parâmetros

 nível de otimização

 fatores alfa, beta e delta

Modelo de tendência sazonal otimização de parâmetros

 nível de otimização

 fatores alfa, beta, gama

 e delta

Modelo de regularização exponencial de seg. ordem

otimização de parâmetros

 fatores alfa e delta

Modelo de regularização exponencial de seg.

fatores alfa e delta

ordem

com otimização do fator de regularização

 

Modelo de previsão

Através do modelo de previsão, o usuário determina o modelo que o sistema utiliza como base ao calcular os valores de previsão. Quando o usuário não conhece o modelo de previsão, esse modelo pode ser determinado pelo sistema, através da seleção automática de modelos.

Seleção do modelo

Este código especifica para qual modelo o sistema deve examinar os valores históricos. O usuário pode especificar se o sistema pesquisa valores históricos para:

um padrão constante um padrão correspondente ao tipo de modelo de tendência um padrão sazonal ou um padrão de modelo de tendência e um padrão sazonal.

Observar que, dependendo do teste do modelo, deve estar disponível um número mínimo de valores históricos. Este campo é importante quando o usuário não conhece o modelo e deseja instruir o sistema a determiná-lo automaticamente. Além disso, o usuário tem a possibilidade de pré-selecionar um modelo de tendência, mas ao mesmo tempo, instruir o sistema a pesquisar um padrão sazonal e vice-versa.Procedimento de seleçãoEste código especifica como o sistema deve efetuar a seleção de modelos. Aqui, o usuário pode selecionar entre dois procedimentos:

O primeiro procedimento exige que o sistema execute um teste de importância e depois selecione o modelo adequado.

O segundo procedimento exige que o sistema calcule do desvio médio absoluto (DMA), através de diversas combinações de parâmetros para os modelos a serem testados e depois selecione o modelo com o menor DMA. Este procedimento é consideravelmente mais demorado do que o primeiro.

Otimização de parâmetrosAtravés deste código, o usuário pode especificar que o sistema deve otimizar os fatores de regularização necessários para o modelo adequado. O sistema calcula diversas combinações de parâmetros e seleciona aquela que apresenta o menor DMA. A otimização de parâmetros é efetuada para a previsão inicial e para as previsões subseqüentes.Períodos por ciclo sazonalO usuário deve entrar o número de períodos que formam um ciclo sazonal, caso tenha selecionado um modelo sazonal ou se o sistema for executar um teste sazonal. Nível de otimizaçãoAo determinar o nível de otimização, o usuário especifica o incremento com o qual o sistema deve fazer a otimização de parâmetros. Quanto menor o incremento, mais exato e também mais demorado o processo de otimização. Grupo de ponderaçãoO usuário só precisa atualizar este campo, se tiver selecionado o modelo de previsão, "média móvel ponderada". Esta chave especifica quantos valores históricos são levados em consideração na previsão e como esses valores são ponderados no cálculo da previsão.

Os fatores a seguir são usados pelo sistema, de acordo com o modelo, para a regularização exponencial. Assim, por exemplo, somente os fatores alfa e delta são necessários para o modelo constante, enquanto todos os fatores de regularização são necessários para o modelo de tendência sazonal.Fator alfaO sistema utiliza o fator alfa para regularizar o valor básico. Quando o usuário não especifica um fator alfa, o sistema utiliza automaticamente o fator alfa 0,2.Fator betaO sistema utiliza o fator beta para regularizar o valor da tendência. Quando o usuário não especifica um fator beta, o sistema utiliza automaticamente o fator beta 0,1.Fator gamaO sistema utiliza o fator gama para regularizar o índice sazonal. Quando o usuário não especifica um fator gama, o sistema utiliza automaticamente o fator gama 0,3.Fator deltaO sistema utiliza o fator delta para regularizar o desvio médio absoluto e o total de erros. Quando o usuário não especifica um fator delta, o sistema utiliza automaticamente o fator delta 0,3.

Quando o usuário ativa a otimização de parâmetros, o sistema sobregrava os fatores de regularização definidos originalmente com os fatores recém-calculados pelo processo de otimização.

Criação de dados históricos

Normalmente, os dados históricos são atualizados no registro mestre de material quando o estoque é retirado do depósito. Também é possível, no entanto, entrar dados históricos manualmente, o que forma a base para a previsão inicial.

Há dois tipos de dados históricos (valores de consumo) no registro mestre de material: valores consumo total e consumo não planejado.

O consumo total é a soma do consumo planejado e não planejado. Para os materiais planejados de acordo com o procedimento de planejamento baseado no consumo, é sempre o consumo total

que é atualizado. O consumo não planejado só é atualizado para materiais planejados segundo o MRP,

quando mercadorias são retiradas do depósito sem uma reserva

quando mercadorias são retiradas do depósito com base em uma reserva, mas a quantidade retirada é maior do que a quantidade reservada

Ao retirar um material planejado de acordo com o processo MRP com base em uma reserva, somente o consumo planejado é atualizado. Este valor não é gravado no registro mestre de material, ele deve ser calculado pelo usuário, subtraindo o consumo não planejado do consumo total. Para entrar valores de consumo manualmente:

1. Na tela Previsão ou MRP já preenchida, definir se os valores de consumo são administrados em dias, semanas ou meses, ao preencher o campo Código de período.

2. Na tela Previsão, verificar os valores propostos na área Número de períodos necessários e modificar ou acrescentá-los, conforme a necessidade.

3. Selecionar Detalhes Consumo.

É exibida a tela de entrada de valores de consumo.

4. Entrar os valores de consumo, começando pelo período atual e retrocedendo.

O usuário pode entrar quantos valores desejar para o consumo total e o consumo não planejado.

Alternar entre as telas de entrada de consumo total e consumo não planejado, com Processar Consumo não planejado ou Consumo total.

Para entrar mais valores do que a primeira tela permite, pressionar F23 para obter mais linhas vazias.

5. Gravar os dados no sistema através de Material Gravar.

É possível modificar os valores de consumo em qualquer forma exigida por sua sociedade utilizando o user exit EXIT_SAPMM61W_002.

Criação de valores de previsão

Geralmente, os valores de previsão são calculados pelo sistema como parte do processo de previsão, em seguida atualizados no registro mestre de material. É possível, porém, entrar valores de previsão manualmente, o que forma a base da execução do planejamento.

Para entrar valores de previsão:

1. Depois de definir as entradas necessárias na tela de dados Previsão, definir se os valores de previsão são administrados em dias, semanas ou meses, ao preencher o campo Código de período.

2. Selecionar Detalhes Detalhes de previsão Valores de previsão.

É exibida a tela de entrada de valores de previsão.

3. Entrar os valores de previsão.

O usuário pode entrar quantos valores de previsão desejar. Para entrar mais valores do que a tela permite, pressionar F23 para obter mais linhas em branco.

4. Gravar os dados no sistema através de Material Gravar.

Importação de previsões externas . Para importar valores de previsão de um sistema existente ou um outro sistema externo para o mestre de materiais, utilizar o programa RMPR1001. Esse programa não leva em conta áreas MRP.

Se o usuário importar uma previsão criada externamente, deve entrar 'N' (No previsão/modelo externo) como modelo de previsão, na tela de previsão do registro mestre de material.

Previsão c/ ref. a outro mat.

Quando não há dados históricos para materiais, a serem acessados pelo sistema durante a previsão, é possível utilizar outro material para a previsão. Para isso, o usuário deve especificar um material de referência para consumo, além de um centro de referência, uma data de validade e um multiplicador.

Quando o usuário especifica um material de referência, o sistema acessa os dados históricos do material de referência durante a previsão até a data de validade especificada. A partir da data de validade, o sistema utiliza os dados históricos do próprio material.

Ao entrar um multiplicador, o usuário pode definir que somente uma determinada porcentagem da quantidade de consumo do material de referência seja usada para a previsão.

Atualização de parâmetros através de perfis 

 Síntese

Criação de perfil

Exibição de perfil

Modificação de perfil

Eliminação de perfil

Lista de utilização para perfis

Síntese

O usuário pode atualizar parâmetros MRP e parâmetros de previsão através de perfis. Um perfil é um conjunto de informações usadas para configurar determinados objetos. O perfil armazena informações standard que o usuário necessita várias vezes, em combinações quase idênticas, quando atualiza objetos diferentes. Assim, um perfil simplifica a entrada e a administração de dados.

O usuário especifica em um perfil:

os campos que são preenchidos com valores, quando são entrados dados sobre um objeto,

os valores que esses campos contêm e quais desses valores podem ser sobregravados (valores propostos) e quais não podem ser

sobregravados (valores fixos).

No mestre de material, os objetos são os registros mestre de material e os dados dos objetos são os dados MRP ou dados de previsão. Existem dois tipos de perfil:

perfil MRP; perfil de previsão;

O usuário pode atribuir um perfil a um registro mestre de material quando cria o registro. Isso faz com que os valores fixos copiados do perfil para uma tela de dados não possam ser modificados no registro mestre de material. Os valores propostos, ao contrário, podem ser sobregravados. Os valores são escritos no registro mestre de material quando o usuário grava o registro.Na seção a seguir, o usuário aprende a criar, exibir, modificar e eliminar perfis no mestre de material. Os perfis MRP e de previsão são processados segundo princípios idênticos. Por isso, a descrição apresentada nesta seção se aplica aos dois perfis.As seguintes funções estão disponíveis para perfis:

Criação de perfil Exibição de perfil Modificação de perfil Eliminação de perfil

Criação de perfil

Este é o processo de criação de um perfil no mestre de material:

1. Na tela de menu do registro mestre de material, selecionar Perfil Perfil MRP ou Perfil de previsão Criar.

Aparece a primeira tela Criar perfil.

2. Entrar o código a ser atribuído ao perfil.

Para utilizar um perfil existente como referência, entrar o nome do perfil no campo Referência; desse modo, o sistema copia os valores desse perfil para o novo.

3. Selecionar Saltar Tela de seleção.

Aparece a tela de seleção. Essa tela mostra todos os campos que podem ser copiados para a tela MRP ou Previsão do registro mestre de material.

4. Entrar uma descrição do perfil e selecionar os campos que o perfil deve conter.

Também é necessário decidir se cada campo a ser copiado para o registro mestre de material é um valor fixo ou um valor proposto.

5. Selecionar Saltar Tela de dados.

Aparece a tela de dados. Somente os campos marcados na tela de seleção são mostrados para serem preenchidos. Os valores fixos e propostos são exibidos em cores diferentes.

Todos os valores fixos são campos obrigatórios, exceto quando o campo também aceita o valor BLANK .

6. Entrar os dados e gravar o perfil através de Perfil Gravar.

O usuário obtém a primeira tela onde pode criar outro perfil.

Os dados dos perfis MRP são distribuídos em duas telas de dados. O usuário pode alternar de uma tela de dados para a outra através de Saltar Tela de dados 1 ou Tela de dados 2.

O sistema executa uma série de verificações quando o usuário cria um novo perfil: Quando o usuário passa da tela de seleção para a tela de dados, o sistema verifica se os

campos marcados formam uma combinação adequada e podem ser exibidos no mesmo perfil.

Os campos Tamanho fixo do lote e Estoque máximo não podem ser combinados em um único perfil MRP.

Quando o usuário grava os dados na tela de dados, o sistema verifica

se os valores entrados são válidos; por exemplo, se estão definidos na tabela corretase os valores entrados são compatíveis entre si

Quando o campo Estoque máximo aparece no perfil, o usuário também deve especificar um Tamanho de lote que determina o nível máximo do estoque.

Quando o sistema detecta inconsistências ou erros, o usuário é instruído a modificar os campos marcados na tela de seleção e/ou corrigir os valores.

Exibição de perfil

Para exibir um perfil no mestre de material:

1. Na tela de menu do mestre de material, selecionar Perfil Perfil MRP ou Perfil de previsão Exibir.

Aparece a primeira tela Exibir perfil.

2. Entrar o nome do perfil. 3. Selecionar Saltar Tela de seleção.

Aparece a tela de seleção. No modo de exibição, somente os campos definidos no perfil são exibidos.

4. Selecionar Saltar Tela de dados.

Aparece a tela de dados. O usuário vê os valores definidos no perfil.Pressionar F3 para obter a primeira tela e avançar.

Modificação de perfil

Quando o usuário modifica um perfil, o sistema não somente atualiza os valores modificados no perfil como, também, gera um job em background que atualiza todos os registros mestre de material que possuem a atribuição desse perfil. Isso, porém, só se aplica às modificações que afetam os valores fixos. Um documento de modificação é criado automaticamente para todos os materiais onde ocorreram essas modificações.

Os registros mestre de material são atualizados pelo PERFIL de job em background. O sistema gera esse job automaticamente quando um perfil é modificado e o executa durante a noite. Se ocorrerem erros resultantes de incompatibilidade de dados, os detalhes são registrados em um protocolo. No dia seguinte, é possível verificar o protocolo para descobrir os registros mestre de material atingidos por esses erros e, depois, processá-los manualmente.

Para modificar um perfil no mestre de material:

1. Na tela de menu do mestre de material, selecionar Perfil Perfil MRP ou Perfil de previsão Modificar.

Aparece a primeira tela Modificar perfil.

2. Entrar o nome do perfil e selecionar Saltar Tela de seleção.

Aparece a tela de seleção. Todos os campos já incluídos no perfil possuem uma marca de seleção ao lado.

3. Fazer as modificações necessárias:

– Selecionar novos valores fixos ou valores propostos.

– Modificar valores fixos para valores propostos ou vice-versa.

– Anular marcas de seleção.

4. Selecionar Saltar Tela de dados.

Aparece a tela de dados.

5. Entrar os valores modificados e gravar o perfil através de Perfil Gravar.

O usuário volta à primeira tela e pode avançar.São executadas as mesmas verificações do procedimento de criação de perfis (vide Criação de perfil). Além disso, o sistema gera automaticamente o job em background, PERFIL, usado para atualizar os registros mestre de material. O job em background é iniciado automaticamente, durante a noite. Um processo em background só é criado quando o usuário modifica diversos perfis no mesmo dia. Se ocorrerem erros durante a atualização, resultantes de inconsistências de dados, o sistema registra esses erros em um protocolo. No dia seguinte, é possível utilizar esse protocolo para identificar os registros mestre de material com registro de erro e, depois, reprocessá-los manualmente.Se o job em background for interrompido por qualquer motivo, o usuário deve solicitar a atualização do registro mestre de material manualmente através da criação de um job em background para o

programa RMMM0001. O usuário pode utilizar PERFIL novamente como nome do job em background ou o grupo de jobs; não é necessária uma variante.

Eliminação de perfil

O sistema também gera o PERFIL de job em background quando o usuário elimina um perfil. O job é iniciado automaticamente no início da noite. O job cancela o perfil em todos os registros mestre de material com esse perfil atribuído; ou seja, a atribuição do perfil desaparece, mas os valores propriamente ditos permanecem gravados no registro mestre de material.

Se ocorrerem erros na execução do job, esses erros são registrados em um protocolo. No dia seguinte, é possível verificar o protocolo para descobrir os registros mestre de material atingidos por esses erros e, depois, processá-los manualmente.

Para eliminar um perfil no mestre de material:

1. Na tela de menu do mestre de material, selecionar Perfil Perfil MRP ou Perfil de previsão Eliminar.

Aparece a primeira tela Eliminar perfil.

2. Entrar o nome do perfil a ser eliminado e pressionar ENTER .

Aparece uma janela pop-up.

3. Posicionar o cursor em Sim e pressionar ENTER .

O usuário volta à primeira tela e pode avançar.

 Execução da previsão

 Síntese

O que fazer antes de executar uma previsão

Opções de previsão

Execução da previsão individual

Execução da previsão total

Execução da previsão total no modo background

Cálculo dos valores da previsão

Cálculo do estoque de segurança e do ponto de reabastecimento

Previsão ex-post

Monitoramento do modelo de previsão selecionado

Como o sistema otimiza os fatores de regularização

Síntese 

Esta seção fornece uma descrição da previsão de artigos no sistema SAP. Os seguintes temas são abordados:

O que fazer antes de executar uma previsão Opções de previsão

O usuário também conhece os diversos procedimentos executados no sistema durante as previsões subseqüentes. Isso inclui:

Cálculo dos valores da previsão Cálculo do estoque de segurança e do ponto de reabastecimento Previsão ex-post Monitoramento do modelo de previsão selecionado

Durante a primeira execução da previsão, o sistema também executa os seguintes procedimentos: Inicialização de modelos Como o sistema otimiza os fatores de regularização Seleção de modelos

O que fazer antes de executar uma previsão

Antes de executar a previsão para um artigo, os seguintes pré-requisitos devem ser atendidos:

O usuário deve ter atualizado os parâmetros da previsão no mestre do artigo. O usuário deve ter determinado o período para o qual o sistema executa a previsão. Isso é

feito através do código do período no mestre do artigo. Para cada artigo, a previsão pode ser efetuada em base diária, semanal ou mensal, ou, alternativamente, de acordo com o período contábil.

O usuário já deve ter determinado como o sistema seleciona o modelo de previsão. Isso pode ser feito manualmente pelo planejador RP ou, automaticamente, pelo sistema. No caso de seleção automática do modelo, o usuário deve se certificar sobre a disponibilidade do número necessário de valores históricos; o número necessário varia de acordo com o modelo de previsão selecionado.

Se nenhum valor histórico foi entrado durante a criação do mestre do artigo, o usuário deve efetuar a inicialização manual do modelo.

Para obter uma descrição mais detalhada desses pré-requisitos, vide SínteseAntes de executar a previsão, o usuário também tem a opção de revisar os valores históricos do artigo, que são geralmente atualizados pelo sistema automaticamente, durante os lançamentos de retirada. Por um lado, o usuário pode fazer isso através de um dos seguintes procedimentos:

ao modificar manualmente os valores no mestre do artigo através de valores de correção ao corrigir o fator de ponderação para os valores históricos em Customizing - para o

modelo de média móvel ponderada.

Por outro lado, o usuário pode reduzir o número de períodos a serem considerados, ao limitar o número de valores históricos no mestre do artigo. Isso significa que nem todos os valores históricos são usados na previsão, mas somente os valores entrados pelo usuário. Quando uma interrupção estrutural aparece na série cronológica de valores anteriores gravados no registro mestre do artigo, e o usuário deseja que o sistema só utilize os valores após a interrupção na próxima previsão, o número correto de períodos anteriores deve ser entrado no campo Valores históricos.Valores de consumo não determinados pelo sistema SAP podem ser atualizados diretamente através da seguinte exceção.Valores de consumo para o período em que o artigo foi criado e no período anterior. Esses períodos só podem ser influenciados pelos lançamentos de consumo do respectivo período.

Opções de previsão

Existem diversas opções disponíveis para a execução da previsão do artigo:

É possível executar a previsão individual. Isso significa que o usuário pode efetuar a previsão para um determinado artigo em um determinado local.

Execução da previsão individual É possível executar a previsão total. Isso significa que o usuário pode efetuar a previsão

para todos os artigos de um determinado local ou de todos os locais.

Execução da previsão total Para aumentar a performance, é recomendável executar a previsão total em modo

background.

Execução da previsão total em modo background

O usuário também pode executar a previsão do artigo na tela de previsão do mestre de artigo personalizado. Dependendo dos parâmetros de previsão atualizados aqui, o usuário pode executar a previsão em modo simulado, em várias etapas on-line. A funcionalidade aplicada para isso é a da previsão individual para um artigo. Os valores da previsão são lançados quando o usuário grava o registro mestre do artigo. Isso também corrige automaticamente os dois parâmetros RP, ponto de reabastecimento e estoque de segurança.

Execução da previsão individual

A execução da previsão para um determinado artigo em um determinado local é denominada previsão individual. O usuário executa uma previsão individual, conforme descrito a seguir:

1. Na tela de menu de previsão, selecionar Previsão Previsão individual Executar.

Aparece a primeira tela Previsão.

2. Entrar o número do artigo e o local para os quais deseja executar a previsão e pressionar ENTER .

É exibida a tela Síntese de parâmetros. Essa tela exibe as seguintes informações:

– data da última previsão

– dados copiados do registro mestre do artigo

– valores de parâmetros calculados como resultado da previsão anterior

Se nenhuma previsão tiver sido feita para esse artigo, o campo Última previsão aparece em branco e é exibida a mensagem Até agora nenhum valor de previsão foi gravado.

Nessa tela, o usuário pode exibir valores históricos ao selecionar Saltar Valores históricos e, se uma previsão já tiver sido executada, é possível exibir os valores da previsão através de Saltar Valores de previsão.

3. Para executar a previsão para o artigo, selecionar Executar .

É exibida uma janela pop-up com a data sugerida para o primeiro dia do período.

Se o usuário decidir sobregravar a data da previsão, entrar uma data dentro do período atual ou do período seguinte.

4. Selecionar ENTER .

A previsão é executada. Aparece a tela Valores de previsão com a seguinte mensagem:

Cálculo da previsão executado.

5. Verificar os valores individuais.

O usuário pode modificar manualmente os valores de previsão calculados pelo sistema, ao entrar novos valores na coluna Valor corrigido.

O sistema utiliza esses novos valores como base para a execução futura do planejamento.

6. Voltar para a tela Síntese de parâmetros e selecionar Detalhes Parâmetros adicion.

É exibida uma janela pop-up com os parâmetros adicionais.

7. Selecionar Cancelar para retornar à tela Síntese de parâmetros. Aqui, o usuário pode verificar as mensagens de exceção criadas durante a previsão através de Detalhes Mensagens

8. Retornar à tela Síntese de parâmetros e gravar os valores da previsão através de Previsão Gravar.

Quando o usuário modifica manualmente um valor de previsão, deve verificar posteriormente o valor do consumo real para esse período e corrigi-lo, se necessário.

Execução da previsão total

Para executar a previsão para todos os artigos em determinado local ou em todos os locais, o usuário deve executar uma previsão total. Os parágrafos a seguir descrevem como efetuar essa previsão:

1. Na tela de menu da previsão, selecionar Previsão Previsão total Executar.

É exibida a primeira tela Previsão para a execução da previsão total.

2. Entrar os dados necessários:

Local

Entrar o local para o qual a previsão total deve ser iniciada. Se o usuário não entrar um local, a previsão é executada para todos os locais.

Código do período

Este código especifica o período de tempo durante o qual os valores da previsão são administrados no sistema. As opções significam:

M - Mensal

S - Semanal

D - Diário

P - Período de acordo com a variante do exercício

Todos os artigos com o mesmo código de período no registro mestre de artigo entrado aqui pelo usuário, são incluídos na previsão.

Execução da previsão

O código A indica que a previsão é executada para o período atual e o código F para o período seguinte.

Gravar

Selecionar este campo para gravar o resultado da previsão no sistema.

Registro de protocolo

Quando o usuário marca esse campo, é exibida uma lista com todos os artigos para os quais foram criados valores, após a execução da previsão. A lista também contém as mensagens de processo e exceção.

3. Para iniciar a execução da previsão, pressionar ENTER .

São exibidos os textos correspondentes às entradas e o usuário é instruído a verificá-las.

4. Pressionar ENTER .

Aparece a seguinte mensagem:

Previsão total a ser iniciada. Pressionar ENTER .

5. Pressionar ENTER novamente.

Quando a execução da previsão for concluída, o usuário recebe uma lista com todos os artigos incluídos na previsão, caso tenha preenchido o campo Registro de protocolo. Caso contrário, nenhuma lista é exibida.

A execução da previsão total deve ser feita periodicamente. Os intervalos de tempo disponíveis são: mensal, semanal, diário ou por período contábil. Quando o usuário executa uma previsão diária, para os artigos planejados através do planejamento MRP cíclico, o sistema só inclui os artigos correspondentes à data RP.Quando os valores de consumo anteriores são conhecidos no final de um período, o sistema utiliza esses valores como base para executar a previsão do período seguinte.Posteriormente, os resultados da previsão podem ser impressos. O programa de impressão imprime os resultados da previsão, ordenados automaticamente por empresa, local, planejador RP e número de erro mais alto. Para obter mais informações, vide Síntese.

Execução da previsão total em modo background

Para iniciar a previsão total em modo background, selecionar Previsão Previsão total Executar (background), na tela de menu da previsão.

É exibida a primeira tela para Solicitação em background.

Nessa tela, o usuário pode iniciar imediatamente a execução da previsão ou programá-la para iniciar mais tarde, através de uma variante de seleção. A previsão é executada em modo background. Para obter informações mais detalhadas sobre os procedimentos de solicitação em background, vide documento ABAP/4 do sistema SAP: Geração e impressão de relatórios.

Não é possível uma previsão repetida (ou seja, uma previsão executada novamente para um determinado período) para a previsão total, no modo on-line ou background.

Cálculo dos valores da previsão

A previsão calcula valores através de várias fórmulas matemáticas que avaliam dados históricos. A precisão da previsão depende basicamente da extensão e da qualidade dos dados disponíveis.

O usuário só entra valores históricos ao criar um novo registro mestre de artigo ou quando o sistema cria um novo registro mestre de artigo através de batch input. O sistema gera esses valores através de lançamentos de retirada.

O sistema recalcula o valor básico e o valor da tendência para cada previsão através dos fatores de regularização e dos valores de consumo mais recentes. Os fatores de regularização são os fatores de ponderação usados para dados históricos, mas os valores do período mais recente são mais importantes para a previsão do que os valores de períodos anteriores. Quanto maior o fator de regularização selecionado no mestre do artigo, mais rápida é a adaptação dos valores da previsão aos valores de consumo real anteriores.

Para obter mais detalhes sobre a fórmula da previsão, vide Síntese

Quando o sistema está configurado para que os valores da previsão sejam levados em consideração na execução de um planejamento, uma entrada é feita automaticamente no file de planejamento através da criação de uma necessidade de previsão independente do resultado da previsão. Essa entrada no file de planejamento, por sua vez, inicia uma nova execução do planejamento para os artigos atingidos.

Porém, para os artigos planejados por ponto de reabastecimento, uma execução de planejamento de necessidades só é iniciada se o novo ponto de reabastecimento, recalculado durante a previsão, for diferente do ponto antigo.

Cálc. do estoque de segur. e do pto de reab.

Quando um depósito que armazena um artigo precisa estar pronto para entrega a qualquer hora, é necessário existir um alto nível de estoque de segurança nesse depósito, pois nem sempre é possível evitar erros de previsão. Isso acarreta um alto custo de armazenagem. O nível do estoque de segurança depende do grau de atendimento selecionado, do tempo de reabastecimento e da precisão da previsão.

Para manter o estoque de segurança e, conseqüentemente, os custos de armazenagem os mais baixos possíveis, o planejador RP geralmente especifica um grau de atendimento para cada artigo. Do ponto de vista matemático, o grau de atendimento representa a capacidade de uma organização de evitar a escassez de material durante o tempo de reabastecimento.

Quando o usuário opta por um grau de atendimento relativamente alto, o estoque de segurança calculado pelo sistema também é elevado. Quando o usuário opta por um grau de atendimento baixo, o nível do estoque de segurança também é baixo.

O tempo de reabastecimento se refere ao tempo de produção interna e ao prazo de entrega planejado para suprimento externo. Representa o tempo entre o início de um procedimento de suprimento e a transferência do artigo para o depósito. O tempo de reabastecimento é gravado pelo planejador RP no nível de local no registro mestre de artigo. Como a probabilidade de escassez é maior em um período mais longo, o nível do estoque de segurança também deve ser mais alto para os tempos de reabastecimento longos.

Finalmente, o nível do estoque de segurança também depende da precisão da previsão . Quando a previsão se desvia consideravelmente dos valores reais de consumo, o nível do estoque de segurança também se torna atipicamente elevado.

Além do nível do estoque de segurança, o sistema recalcula o ponto de reabastecimento para artigos sujeitos a ajuste automático do ponto de reabastecimento. O ponto de reabastecimento é a soma do estoque de segurança e a necessidade previsão dentro do tempo de reabastecimento ou do tempo do ciclo de produção interna de artigos.

O sistema compara a disponibilidade "estática" durante a retirada de um artigo; ou seja, a disponibilidade atual, sem levar em consideração necessidades futuras, com o ponto de reabastecimento. Em outras palavras, o sistema compara o estoque residual com o ponto de reabastecimento. Quando o estoque residual estiver abaixo do ponto de reabastecimento, o sistema marca o artigo para a execução do planejamento, através de uma entrada no file de planejamento. Na próxima execução do planejamento, o sistema gera automaticamente uma requisição de compra ou uma ordem planejada para o artigo.

O usuário encontra uma lista das diversas fórmulas para cálculo do nível de estoque de segurança e do ponto de reabastecimento em Síntese

Previsão ex-post 

O sistema executa uma previsão ex-post para a previsão inicial quando há mais valores anteriores disponíveis do que os necessários ou a serem usados na inicialização. O sistema também executa a previsão ex-post durante a otimização de parâmetros, a inicialização de modelos e para avaliar a precisão da previsão.

O sistema só executa a previsão ex-post para previsões subseqüentes, quando ocorre um intervalo de mais de um período de previsão entre a data da última previsão e a data da previsão atual. Por motivos técnicos, a série de valores de previsão deve ser recalculada para cada período. Como esse procedimento requer muito tempo e trabalho para os artigos previstos diária ou semanalmente, o usuário pode incluir agora os períodos "omitidos" da previsão. Isso significa que não é mais necessário executar a previsão para cada período, pois os valores ausentes podem ser fornecidos por uma previsão posterior. Isso é possível com a ajuda da previsão ex-post.

Monitoramento do modelo de previsão selecionado

As características de uma série de consumo podem mudar ao longo do tempo. Para reagir a tempo, o sistema calcula o chamado sinal de acompanhamento durante cada previsão. O sinal de acompanhamento liga o total de erros (FS) e o desvio médio absoluto (DMA), do seguinte modo:

Sinal de acompanhamento = FS/DMA

O erro de previsão é a diferença entre os valores reais de consumo e os valores de previsão do mesmo período, enquanto o total de erros é a soma de todos os erros de previsão em uma série de consumo.

O total de erros é usado para verificar a validade do modelo de previsão em operação.

Se um modelo ainda é válido, ou seja, se a série de consumo não mudou, o usuário pode assumir que o total de erros está distribuído normalmente e possui uma média zero.

Porém, se o padrão de consumo mudou, o total de erros não é mais igual a zero. Para definir limites, o usuário precisa padronizar o erro de previsão calculado. Assim, além do total de erros, o sistema também calcula o desvio médio absoluto (DMA) como um segundo valor. O sistema soma os erros (independentemente do sinal de mais ou sinal de menos) e divide o total pelo número de valores de consumo. O procedimento de regularização exponencial de primeira ordem é usado para calcular o DMA. O fator de regularização usado para isso é o fator delta.

Através do quociente do total de erros e do DMA, o sistema pode definir um limite de advertência, o sinal de acompanhamento, que é comparado ao ponto de aviso especificado no mestre de artigo. Quando o sinal de acompanhamento é maior do que o ponto de aviso, o planejador RP recebe uma mensagem que informa que o modelo de previsão deve ser verificado.

Após uma modificação de modelo ou uma reinicialização do modelo de previsão, o total de erros é zerado automaticamente e o DMA recebe o valor inicial correspondente.

O sistema define automaticamente o ponto de aviso (o valor proposto é 4,00). Porém, é possível modificar esse valor ao atualizar o registro mestre do artigo.

Como o sistema otimiza os fatores de regularização

O processo da previsão ex-post descrito anteriormente é usado na otimização de parâmetros para otimizar os fatores de regularização. No mestre de artigo, o usuário pode gravar se a otimização de parâmetros deve ocorrer durante a previsão e, em caso afirmativo, o grau de otimização selecionado.

Quando uma previsão é executada com otimização de parâmetros, o sistema começa com um valor inicial e aumenta gradualmente o incremento dos fatores de regularização em cada execução de simulação. (Isso constitui o primeiro estágio da previsão ex-post.) Neste caso, o incremento é especificado no registro mestre do artigo pelo nível de otimização. O sistema analisa posteriormente a situação da combinação de parâmetros com o menor DMA (segundo estágio). A combinação ótima de parâmetros é aquela com o mais baixo DMA possível.

Resultado da previsão

 Síntese

Verificação do resultado da previsão através de uma lista

Verificação do resultado da previsão no modo on-line

Modificação do resultado da previsão

Síntese

Após a execução de uma previsão, é necessário verificar os resultados para certificar-se de que a previsão foi efetuada corretamente. É possível fazer isso de duas maneiras:

Verificação do resultado da previsão através de uma lista

O usuário pode imprimir uma lista dos materiais que foram incluídos na previsão, através de um programa de impressão e, depois, pode utilizar essa lista para verificar os resultados.

Verificação do resultado da previsão no modo on-line

Opcionalmente, também é possível verificar de forma on-line os resultados incorretos da previsão.O usuário também recebe informações sobre a Modificação do resultado da previsão.

Resultado da prev. com lista

Para imprimir uma lista com os materiais de determinado centro que foram incluídos na execução de uma previsão e que serão usados para verificar os resultados da previsão, o usuário deve seguir os procedimentos descritos a seguir:

1. Na tela de menu da previsão, selecionar Previsão Previsão total Imprimir.

É exibida a primeira tela para Impressão de previsão de material.

2. Entrar o centro cujos resultados de previsão devem ser impressos e um código de período se desejar limitar a seleção para um determinado intervalo de tempo.

Para obter também uma impressão das mensagens de processo e de exceção criadas durante a previsão, marcar o campo Protocolo.

3. Pressionar ENTER .

É exibida a tela Parâmetros de impressão.

4. Especificar os parâmetros de impressão como, por exemplo, a impressora em que a lista deve ser impressa e selecionar o botão Imprimir.

Para obter informações mais detalhadas sobre os procedimentos de impressão, vide Introdução ao sistema R/3.Depois de o sistema criar a lista com todas as previsões de material, é exibida a tela com a lista dos resultados, onde o usuário pode ver a quantidade exata de previsões na lista impressa.

Impressão da lista em modo backgroundSe a previsão foi executada em modo background, também é possível imprimir a lista em modo background. Para isso:

1. Na tela de menu da previsão, selecionar Previsão Previsão total Imprimir (background).

É exibida a tela Solicitação em background.

2. Utilizar uma solicitação em background significa que o usuário pode programar a impressão para mais tarde e iniciá-la para determinada variante.

Para obter mais detalhes sobre os procedimentos de solicitação em background, vide ABAP/4: Geração e impressão de relatórios.

Resultado da prev. on-line

Os erros ou situações de exceção ocorridos durante a previsão total são registrados nas mensagens de exceção e atribuídos a determinada classe de erro. Se ocorrer um erro em uma previsão de material, o sistema marca o material em que o erro ocorrer para reprocessamento.

Para verificar os resultados da previsão no modo on-line e reprocessar os materiais marcados, o usuário deve:

1. Na tela de menu da previsão, selecionar Previsão Previsão total Reprocessamento.

É exibida a primeira tela Reprocessar previsão.

2. Entrar o centro e o número do planejador MRP.

Para limitar a seleção a um determinado intervalo, é necessário entrar o código do período correto.Além disso, o usuário pode limitar a seleção das mensagens de exceção a uma determinada classe de erro ao selecionar diversas classes. A tabela a seguir mostra os tipos de mensagens de exceção existentes e a classe de erro correspondente.

Descrição de classes de erros

Mensagem de exceção Classe de erros

Ponto de reabastecimento e estoque de segurança

1

Seleção do modelo e teste 2

Inicialização 3

Otimização de parâmetros 4

Dificuldades durante a previsão 5

Previsão não calculada 6

Entradas de tabelas em falta 7

Cancelamentos 8

 1. Pressionar ENTER .

É exibida uma lista de materiais com os materiais em que ocorreu um ou mais erros de previsão e que correspondem à seleção do usuário.

2. Posicionar o cursor sobre um dos materiais e escolher Selecionar .

Aparece a Síntese de parâmetros do material selecionado.

3. Para exibir a mensagem de exceção, selecionar Detalhes Mensagens.

É exibida uma tela com a mensagem de exceção correspondente. O usuário pode ver agora o que provocou o erro durante a previsão. Exemplo:O planejador MRP não entrou valores históricos ao criar o registro mestre de material. O usuário deve consertar essa situação através da inicialização manual.

a) Modificar o registro mestre do material através da definiç ão do código de inicialização m .b) Selecionar o material a ser reprocessado na lista correspondente e acessar a tela Parâmetros de previsão.c) Executar uma previsão individual para o material. Aparece uma janela pop-up, em que o usuário pode atualizar os parâmetros correspondentes ao modelo de previsão. d) Pressionar ENTER .O sistema executa a previsão e exibe o valor da previsão com a mensagem:Cálculo da previsão executado.e) Verificar os valores da previsão e gravar o resultado através de Previsão Gravar. O sistema retorna à tela de síntese e exibe a mensagem:Os valores da previsão foram gravados.

Ao gravar o novo resultado, o sistema registra que o material em questão foi reprocessado e esse material é automaticamente eliminado da lista de materiais a serem reprocessados.

Modificação do resultado da previsão

O usuário não pode modificar diretamente os valores da previsão calculados pelo sistema. Isso é possível somente através de um valor corrigido. É necessário nos seguintes casos:

se a produção for menor do que a previsão devido a feriados se for esperado um consumo maior do que o previsto devido a uma campanha publicitária

iminente

Para modificar os valores da previsão, o usuário deve seguir as etapas abaixo:1. Iniciar na tela de menu da previsão:

Selecionar Previsão individual Modificar, entrar o número do material e o centro, e pressionar ENTER . É exibida a tela Síntese de parâmetros.

Opcionalmente, iniciar pela lista de reprocessamento:

Nesse caso, o usuário marca o material desejado e escolhe Selecionar . Desse modo, também é possível acessar a tela Síntese de parâmetros.

2. Para obter os valores de previsão calculados pelo sistema, selecionar Saltar Valores de previsão.

Aparece a tela Valores de previsão.

3. Aqui, o usuário modifica os valores de previsão calculados pelo sistema. Para isso, o usuário entra os valores corrigidos no campo Valor corrigido para cada período que o sistema utiliza em uma execução de planejamento futura.

Após o usuário pressionar ENTER , o sistema ativa um código no campo Fx, que especifica que os valores da previsão são fixos e não mais modificados automaticamente durante execuções de previsão posteriores.

Para corrigir os valores de previsão sem entrar valores corrigidos, o usuário deve marcar manualmente a coluna Fx. Novamente, os valores não são mais modificados em execuções de previsão posteriores.

4. Gravar os valores modificados através de Previsão Gravar.

Também é possível gravar fatores de correção para diferentes períodos em Customizing. O sistema utiliza esses fatores de correção para ponderar os valores da previsão e os valores do consumo anterior.

Importância da prev. de mat. p/ planej. de mat.

 Síntese

Redução das necessidades de previsão

Efeitos sobre os procedimentos de planejamento baseado em consumo

Divisão das necessidades de previsão

Previsão de materiais 

Os resultados da previsão de materiais são usados freqüentemente como base para o SOP. No MRP, os valores de previsão calculados durante a execução da previsão resultam em requisições de compra ou em ordens planejadas, e também podem ser usados para calcular o estoque de segurança e os pontos de reabastecimento.

Redução das necessidades de previsão 

Os valores das necessidades de previsão, criados durante a execução da previsão, são exibidos no eixo temporal como saídas :

Ao calcular a situação atual de estoque/necessidades (exibida na lista de estoques/necessidades), o sistema reduz as necessidades de previsão do período atual pelos valores de consumo do mesmo período, já lançados.

O mesmo procedimento também é usado para calcular necessidades de materiais; isto é, o sistema consome sucessivamente necessidades de previsão com lançamentos de retirada.

No MRP, a redução das necessidades de previsão difere em dois aspectos somente:

os resultados da previsão ficam disponíveis para o planejamento como necessidades de previsão para o consumo não planejado.

as necessidades de previsão são reduzidas pelo consumo não planejado do mesmo período que já foi lançado.

Os resultados da previsão são transferidos para o MRP como necessidades de previsão e são exibidos no eixo temporal. No exemplo a seguir, a redução das quantidades de necessidades de previsão é mostrada por consumo.Redução das quantidades de necessidades de previsão 

 

Necessids.

de previsão

Disponível para

planej.

Lanç.

retirada

Redução

 

Após

redução

Período 1 1000 1000 400 400 600

Período 2 1000 1000 0 0 1000

Período 1 1000 1000 1200 1000 0

Período 2 1000 1000 0 200 800

 A saída de mercadorias resulta em um lançamento de retirada e reduz a necessidade de previsão do período atual pelo montante retirado. Quando a saída de mercadorias é maior do que a necessidade de previsão correspondente, o montante restante é subtraído da necessidade de previsão do período seguinte.Nesse exemplo, uma saída de 400 peças foi lançada no primeiro período. Conseqüentemente, a necessidade de previsão de 1.000 peças foi reduzida em 400 peças. No primeiro período, ainda existem 600 peças disponíveis para planejamento.Quando o consumo (ou seja, a saída de mercadorias - 1.200) no primeiro período é maior do que a necessidade de previsão original (1.000), a necessidade de previsão do período seguinte (1.000) é reduzida pelo montante restante (1.200 - 1.000 = 200). Isso significa que, no primeiro período, ainda existe 0 peça disponível para o planejamento e, no segundo período, existem 800 peças.

Efeitos sobre planej. baseado em consumo 

Uma execução de previsão possui efeitos diferentes sobre os diferentes procedimentos MRP que suportam a previsão:

No procedimento de planejamento automático do ponto de reabastecimento, o ponto de reabastecimento e o estoque de segurança são calculados automaticamente durante a execução da previsão.

Na planejamento baseado em previsão, os resultados da previsão são copiados para o MRP como necessidades de previsão e o nível do estoque de segurança é calculado.

Nos dois casos acima, os campos estatísticos de consumo total dos dados do mestre de material representam a base da previsão. Para obter informações mais precisas, vide Síntese.

Repartição das necessidades de previsão 

Para fins de planejamento das necessidades de material, é possível dividir as necessidades do período em períodos menores. Por exemplo, valores de previsão mensais podem ser divididos em quantidades semanais ou diárias.

O usuário define os códigos de repartição no registro mestre de materiais no campo Código de repartição.

Se a repartição diária for selecionada, o sistema distribui as necessidades previstas, que foram reduzidas pelos valores de consumo reais, pelos dias úteis restantes no mês.

A repartição das necessidades é idêntica tanto para o procedimento de planejamento baseado no consumo quanto para o planejamento MRP.

 

Fórmulas de previsão

 Síntese

Modelo: média móvel

Modelo: média móvel ponderada

Modelo: aproximação exponencial de primeira ordem

Modelo: constante

Fórmula geral para aproximação exponencial de primeira ordem

Modelo: aproximação exponencial de segunda ordem

Fórmula para avaliação da previsão

Fórmula para cálculo do estoque de segurança

Fórmula para cálculo do ponto de reabastecimento

Síntese

Nesta seção, são descritas as fórmulas que formam a base da previsão. As seguintes fórmulas são exibidas em detalhes:

fórmula para os modelos de previsão fórmula para análise da previsão fórmula para cálculo do ponto de reabastecimento e estoque de segurança

Modelo de média móvel

O modelo de média móvel é utilizado para excluir irregularidades no padrão de série cronológica. O modelo calcula a média dos n últimos valores da série cronológica. A média sempre pode ser calculada a partir de n valores, conforme a fórmula (1).

 

Dessa forma, a nova média é calculada a partir da média anterior, e o valor atual de consumo ponderado com 1/n, menos o valor de consumo mais antigo ponderado com 1/n.

Esse procedimento é apropriado para séries cronológicas constantes, ou seja, para séries cronológicas sem padrões de tendência ou sazonais. Como todos os dados históricos são igualmente ponderados com o fator 1/n, são necessários exatamente n períodos para a previsão se adaptar a uma possível modificação de nível.

 

Modelo de média móvel ponderada

O usuário obtém resultados melhores do que os do modelo da média móvel, com a introdução de fatores de ponderação para cada valor anterior. Isso significa que todos os valores passados são ponderados pelo fator R. A soma dos fatores de ponderação é igual a 1 (ver as fórmulas (3) e (4) abaixo).

Se a série cronológica a ser prevista contém variações de tendência, será possível obter resultados melhores, através do modelo de média móvel ponderada em vez do modelo de média móvel. O motivo para isso é a atribuição de maior peso a dados mais recentes que a dados mais antigos na determinação da média; ou seja, se o usuário selecionou os fatores de ponderação adequados. Dessa forma, o sistema reagirá mais rapidamente a uma modificação no nível.

Esse modelo, porém, depende bastante da escolha dos fatores de ponderação. Se o padrão da série cronológica for modificado, os fatores de ponderação também devem ser adaptados.

Princípios da aproximação exponencial de primeira ordem

Os princípios da aproximação exponencial de primeira ordem são:

quanto mais antigos os valores da série cronológica, menor sua importância para o cálculo da previsão.

o erro atual de previsão é levado em consideração nas previsões seguintes.

Modelo constante com aproximação exponencial de primeira ordem

O modelo constante com aproximação exponencial de primeira ordem é calculado como na fórmula (5). Uma simples transformação produz a fórmula básica para a aproximação exponencial como mostrado em (6).

Para calcular o valor da previsão, são necessários somente o valor da previsão anterior, o último valor de consumo anterior e o fator de aproximação alfa. O fator de aproximação concede menor valor aos valores de consumo menos recentes do que aos mais recentes, que exercem uma influência maior na previsão.

A rapidez com que a previsão reage a uma modificação no comportamento de consumo depende do fator de aproximação. Se o usuário definir al f a para 0, a nova média equivale à anterior e o valor básico calculado anteriormente permanece, ou seja, a previsão não reage aos dados de consumo atuais. Se o usuário selecionar 1 para alfa, a nova média equivale ao último valor de consumo.

Portanto, os valores mais comuns para alfa variam entre 0,1 e 0,5. Um valor alfa igual a 0,5 pondera os valores de consumo anteriores, conforme descrito a seguir:

primeiro valor histórico : 50%

segundo valor histórico : 25%

terceiro valor histórico : 12,5%

quarto valor histórico : 6,25%

etc.

A ponderação de dados de consumo anteriores pode ser modificada por um único parâmetro. Desta forma, é relativamente fácil reagir a mudanças na série cronológica.

O modelo constante de aproximação exponencial de primeira ordem, determinado anteriormente, é aplicável a séries cronológicas que não apresentam padrões de tendência ou variações sazonais.

Modelos sazonais e de tendências com aproximação exponencial de primeira ordem

Através da fórmula básica determinada acima (6), a fórmula geral para aproximação exponencial de primeira ordem (7) leva em consideração variações de tendência e variações sazonais. O valor básico, o valor de tendência e o índice sazonal são calculados como mostram as fórmulas (8) - (10).

Aproximação exponencial de segunda ordem

Se, por vários períodos, uma série cronológica apresentar uma modificação no valor médio, indicando um padrão de tendência, a aproximação exponencial de primeira ordem produz valores de previsão atrasados fora dos valores reais por um ou vários períodos. O usuário pode obter um ajuste mais eficiente da previsão para o padrão dos valores reais através da aproximação exponencial de segunda ordem.

O modelo de aproximação exponencial de segunda ordem é baseado em uma tendência linear e consiste em duas equações (vide fórmula (11)). A primeira equação corresponde à aproximação exponencial de primeira ordem, exceto pelos índices entre colchetes. Na segunda equação, os valores calculados na primeira equação são utilizados como valores iniciais e aproximados novamente.

Avaliação da precisão da previsão

De alguma forma, toda previsão deve fornecer uma base para uma decisão. Para que as modificações em um padrão de série cronológica sejam reconhecidas a tempo, são calculados os seguintes parâmetros no sistema R/3:

Total de erros

Desvio médio absoluto (DMA)

Ponto de aviso

Coeficiente de Theil

Total de erros

Desvio médio absoluto para inicialização

Desvio médio absoluto para Previsão ex-post

Ponto de aviso

Coeficiente de Theil para a previsão ex-post

Chave

Cálculo do estoque de segurança

O estoque de segurança depende do grau de atendimento definido pelo usuário na visão MRP II do registro mestre de materiais e da precisão da previsão. Quanto mais exata a previsão, menor pode ser o estoque de segurança.

A figura a seguir mostra que, sem o estoque de segurança, a demanda do cliente pode ser atendida em 50%. Mostra também que é praticamente impossível atender à demanda do cliente em 100% das vezes. O fator R descreve o relacionamento entre a precisão da previsão e o grau de atendimento (SL).

Quando o tempo de reposição é maior do que o período de previsão pelo fator W, o desvio médio absoluto (DMA) é recalculado para esse período (fórmula 17). O DMA é um parâmetro de precisão da previsão. Caso contrário, vide fórmula 18.

Fórmulas de estoque de segurança (SS)

No caso de material produzido internamente, o prazo de fornecimento é: período de abertura + prazo de produção interna + prazo de processamento de entradas de mercadorias. O prazo é expresso em dias úteis. O período de previsão é obtido no registro mestre de materiais e também é expresso em dias úteis.

No caso de material adquirido externamente, o prazo de fornecimento é: prazo de processamento de entradas de mercadorias + prazo de fornecimento planejado + prazo de processamento de entradas de mercadorias. O prazo é expresso em dias do calendário. O período de previsão é obtido no registro mestre de materiais e também é expresso em dias do calendário.

O cálculo do estoque de segurança pode levar a efeitos de arredondamento.

 

Estoque mínimo de segurança

O usuário pode definir um estoque mínimo de segurança. Quando o resultado do cálculo do estoque de segurança for menor do que esse limite, o estoque de segurança é definido automaticamente para esse valor mínimo. O usuário entra o estoque mínimo de segurança no registro mestre de materiais (a tela MRP 2).

Cálculo do ponto de reabastecimento

O ponto de reabastecimento é definido como a soma do estoque de segurança com a previsão da necessidade dentro do tempo de reposição (vide fórmula (17)).

Uma previsão foi executada mensalmente. Um mês tem 30 dias, no caso de suprimento externo.

Estoque de segurança 

100

Previsão Primeiro período subseqüente 200

 Segundo período subseqüente

00

 Terceiro período subseqüente 400

Tempo de reposição 40 dias 0/30

   30/30 + 10/30

 

(necessidade de um mês inteiro + parte do mês seguinte)

Ponto de reabastecimento = 100 + 30/30 * 200 + 10/30 * 300 = 400