Sistemas Integrados de

Gestão

- Lógicas MRP / MRP II

Prof. Márcio Balian

Lógica MRP

� Cálculo de necessidades de materiais� calcular momentos e quantidades para se obter de cada componente para que não haja falta nem sobra de nenhum deles, no suprimento das necessidades dadas pela produção do produto.

� 1. Estrutura de produto (itens pais/itens filhos)� 2. Lista de Materiais “identada”� 3. Explosão de Necessidades Brutas de Materiais

� Item – Quantidade – Compr/Prod� Significa a quantidade total de componentes que necessita estar disponível para fabricar as quantidades necessárias de produtos. Não diz quando comprar ou produzir (ações gerenciais)

� 4. Tempos de obtenção dos itens do produto� Representação gráfica (tempos, pais-filhos, ordens)� Seqüência de ações gerenciais por semana� Lógica de programação “para trás”. Backward scheduling.

� Previsões de venda são importantes:� Pedidos com tempos tão certos e com antecedências suficientes são raros� Decisões devem ser tomadas com a melhor visão de futuro que se tenha em cada momento.

� Lotes ao adquirir materiais também podem ocasionar acúmulo de estoque.

� 5. Explosão das necessidades líquidas de materiais� Estoques podem ocorrer ao longo do tempo.� item – necessidade bruta na semana X – estoque projetado na semana x – necessidade (líquida) de obtenção efetiva.

Lógica MRP

2. Lista de Materiais Identada

0. Lapiseira P207.1 Corpo Externo 207..2 Plástico ABS..2 Corante Azul.1 Presilha de Bolso.1 Miolo.1 Corpo da Ponteira.1 Guia da Ponteira.1 Tampa..2 Tira 0,1 mm

Lapiseira P207

Corpo Externo

Plástico

ABS

Corante

Azul

Presilha de bolso

MioloCorpo da ponteira

Guia da ponteira

Tampa

Tira

10g 0,01g 2g

3. Explosão das Necessidades Brutas de Materiais

Item Quantidade Comprado/Produzido

Lapiseira P07 1000 Produzido

Corpo Externo 1000 Produzido

Presilha de Bolso 1000 Comprado

Miolo 1000 Comprado

Corpo da ponteira 1000 Comprado

Guia da Ponteira 1000 Comprado

Tampa 1000 Produzido

Plástico ABS 10kg Comprado

Corante Azul 10g Comprado

Tira 2kg Comprado

Lógica MRPItem Tempo de Obtenção Comprado/Produzido

Lapiseira P07 1 semana Produzido

Corpo Externo 2 semanas Produzido

Presilha de Bolso 1 semana Comprado

Miolo 1 semana Comprado

Corpo da ponteira 2 semanas Comprado

Guia da Ponteira 1 semana Comprado

Tampa 1 semana Produzido

Plástico ABS 1 semana Comprado

Corante Azul 2 semanas Comprado

Tira 1 semana Comprado

21

Pedido

Lapiseira

2019181716

Corpo Externo

Presilha bolso

Miolo

0. Lapiseira P207.1 Corpo Externo 207..2 Plástico ABS..2 Corante Azul.1 Presilha de Bolso.1 Miolo.1 Corpo da Ponteira.1 Guia da Ponteira.1 Tampa..2 Tira 0,1 mm

Corpo pont.

Guia pont.

Tampa

Plástico ABS (10 kg)

Corante Azul (10g)

Tira (2kg)

OCCorante

0,01kg

OCPlástico

10kg

OPCorpo Ext.

1000

OCTira

2 kg

OCPresilha, Miolo,

Corpo, Guia

OPTampa

1000

OPLapiseira

1000

Seqüência de ações gerenciais para o planejamento da lapiseira

Semana 14 nenhuma

Semana 15 nenhuma

Semana 16 Liberar Ordem de Compra de 10g de corante azul

Semana 17 Liberar Ordem de Compra de 10kg de Plástico ABS

Semana 18 Liberar Ordem de Produção de 1000 Corpo Externo

Liberar Ordem de Compra de 2kg de Tira 0,1mm

Semana 19 Liberar Ordem de Compra de 1000 Presilhas de bolso

Liberar Ordem de Compra de 1000 Miolos

Liberar Ordem de Compra de 1000 Corpos de Ponteira

Liberar Ordem de Compra de 1000 Guias da Ponteira

Liberar Ordem de Produção de 1000 Tampas

Semana 20 Liberar Ordem de Produção de 1000 Lapiseiras P207

Semana 21 Entregar 1000 lapiseiras P207 conforme pedido

Lógica MRP

Necessidades brutas e líquidas para itens filhos da lapiseira.

Item (filhos do item lapiseira P207)

Necessidade (bruta) de disponibilidade para semana 20

Estoque projetado disponível na semana 20

Necessidade Líquida de obtenção efetiva

Corpo Externo 1000 200 800

Presilha de Bolso 1000 1500 0

Miolo 1000 400 600

Corpo da

ponteira

1000 1300 0

Guia da Ponteira 1000 500 500

Tampa 1000 0 1000

Lógica MRP

� O registro básico do MRP

Miolo

Interno

Lote=1

LT=3

Períodos 1 2 3 4 5 6 7 8

Necessidades Brutas 100 230 400 380 600

Recebimentos Programados 100

Estoque Projetado 380 280 380 380 150 0 0 0 0

Receb. Ordens Pranejadas 250 380 600

Liberação de Ordens Plan. 250 380 600

MRP II• De MRP para MRPII

Sistema de

apoio às

decisões

O QUE

QUANTO

QUANDO

MRP

COMO

(Recursos Produtivos)

MRP II

MRP II

• MRPII– Só MRP: Aumentar muito capacidades ou superestimar Lead Times (gerando ociosidade e estoques).– lógica estruturada, que prevê uma seqüência hierárquica de cálculos, verificações e decisões– Objetivo: Plano de Produção Viável, em termos de disponibilidade de materiais e de capacidade produtiva

1) Cálculo de Necessidades de Materiais ���� Ordens de Produção

– Toma-se um setor produtivo em um período:• Para cada item a ser produzido:

– Para cada ordem de produção (ex: produzir 200 miolos internos):» carga total: calcular usando roteiro de produção do Item + tempos envolvidos(preparação + tempo de processamento por peça)

– Calcula-se a capacidade disponível (deste setor em cada período)• calcular usando horas disponíveis para trabalho, afetadas de índices previstos de aproveitamento.

– Prevendo problemas de capacidade: • Não é necessário manter excesso de capacidade em todos os recursos• Resultado: Plano detalhado de materiais e capacidades:

– O que e quanto produzir em cada período;– O que e quanto comprar em cada período;– Providências especiais:

» horas e turnos-extras, contratações, apressamento de ordens, etc..

MRP II

16 17 18 19 20

21

Pedido

Lapiseira

2019181716

Corpo Externo

Presilha bolso

Miolo

Corpo pont.

Guia pont.

Tampa

Plástico ABS (10 kg)

Corante Azul (10g)

Tira (2kg)

OCCorante

0,01kg

OCPlástico

10kg

OPCorpo Ext.

1000

OCTira

2 kg

OCPresilha, Miolo,

Corpo, Guia

OPTampa

1000

OPLapiseira

1000

21

MRP - CRP

• MRP e CRP trabalham separadamente• MRP não considera limitações de capacidade

•Após relatórios de capacidade: ajustes em ordens (deve-se voltar a MRP). => Processo iterativo de análises

•Sistemas de Produção de Capacidade Finita consideram simultaneamente Materiais e Capacidades por meio de simulação.

MRP II

• MRPII – cont...

– RCCP / MPS: Processo gera o Plano detalhado para entrar no MRP

– (Rough cut capacity planning e Master Production Schedule)

– (Planejamento grosseiro de capacidades e Planejamento Mestre de Produção)

– Estoque Final = Produção – Previsão de Vendas – Carteira de Pedidos + Estoque Inicial

– Plano de Produção de Produtos finais. Item a item, período a período. Entrada p/ o MRP

– RCCP: planeja capacidade de forma rápida e grosseira

• Apoiar produção de um plano-mestre pelo menos aproximadamente viável em termos de capacidade

MRP II

MRP II