pdca

TQC - QUALIDADE TOTAL

Gabriela Maier Viera

Lígia Nascimento

Michelly das Neves

ESTUDO DE CASO

UTILIZANDO

PDCA

PDCA• P (PLAN – Planejamento)

Definição dos objetivos a alcançar na melhoria ou manutenção dos processos, e dos métodos utilizados para atingir os objetivos propostos

• D (DO – Execução)

Realização dos treinamentos necessários, execução das atividades que compõe os processos, e medição de índices de qualidade

• C (CHECK – Verificação)

Verificação dos resultados das atividades realizadas, comparando com os objetivos estabelecidos

• A (ACTION – Ação Corretiva)

Correção dos desvios e realização de manutenção ou melhorias

PDCA

Estudo de caso

1. IDENTIFICAÇÃO DO PROBLEMA

Defeito: Porosidade no menisco de solda

de passadores de cobre

Setor / Cliente : Itaiópolis

Linha / Máquina :Linha de brasagem manual

Modelo / Código : 11.372.401-7 e 1.313.465-8

Data da Ocorrência :23/06/2003

Turno da Ocorrência :300 (+/- 02:00 h)

Detectado por : Operador brasagem manual

2. CARACTERIZAÇÃO DO PROBLEMA

Padrão Defeito encontrado

Índices de porosidade detectados :

24/06/2003 (T1)- 35 / 359 = 9,74 %

24/06/2003 (T2)- 42 / 231 = 18,18 %

3. FLUXOGRAMA

Recebimento Matéria Prima

Lavadora Keranchemie

Montagem Passador

BrasagemSeleção

Pesagem e oleamento

4. DIAGRAMA CAUSA E EFEITO

Matéria Prima Máquina Meio de Medição Anomalia

- Fluxo de solda; - Contaminação do fluxo

de solda - Composição química

do anel de aço (Rudolph)

- Resíduos na superfície do anel de aço

- Resíduos no passador (cobre)

- Umidade nas peças - Material aço corte fácil

incorreto

- Ajuste do maçarico pressão de Acetileno e Oxigênio

- Gás com impurezas (GLP)

- Análise química

- Umidade - Temperatura

- Pessoas novas efetuando esta operação

- Ajuste do maçarico - Pressão de Acetileno e

Oxigênio - Lavação das peças - Tempo de brasagem

Porosidade na solda do passador de cobre

(11.372.401-7 e 11.313.465-8)

Meio Ambiente Mão-de-Obra Método

5. ANÁLISE DO PROBLEMA

• Método dos “Porquês”:

Por que ocorre a formação de porosidade na solda?

Por que existe a formação de gases durante a operação de brasagem?

O QUE POR QUE QUEM QUANDO COMO ONDE STATUSSolicitar visita da Rudolph em Itaiópolis

Analisar em conjunto o desvio

RodrigoMichelly

18/07/03 Rudolph acompanhou o processo e retirou amostras para análise metalográfica

UG Itaiópolis

Concluído

Trocar local de brasagem (mesa)

Avaliar ajuste de processo, apenas o anel de aço era o mesmo.

Carlito 26/06/04 Erro operacional (troca de operador) e ajustes de maçarico

Sistema Descarga

ConcluídoResultado ÑOK o desvio passou para a outra mesa

6. PLANEJAMENTO

• Ações emergenciais

• Ações Preventivas5W 2H

WHO Quem executará determinada atividade?Quem depende da execução dessa atividade?Essa atividade depende de quem para ser iniciada?

WHAT Quais os resultados dessa atividade?Quais atividades são dependentes dessa?Quais atividades são necessária para o início dessa?Quais os insumos necessários?

WHY Por que essa atividade é necessária?Por que essa atividade não pode fundir com outra atividade?Por que A, B e C foram escolhidos para executar essa atividade?

HOW Como essa atividade será executada?Como acompanhar o desenvolvimento dessa atividade?Como A, B e C vão interagir para executar essa atividade?

WHERE Onde a atividade será executada?Onde serão feitas as reuniões presenciais da equipe?

WHEN Quando será o início da atividade?Quando será o término?Quando serão as reuniões presenciais?

HOW MUCH Quanto custará essa atividade?Quanto tempo está previsto para a atividade?

7. RESULTADOS

8. VERIFICAÇÃO

0,19%

2,99%

1,28%

0,00%

0,50%

1,00%

1,50%

2,00%

2,50%

3,00%

Índ

ice

de

Po

rosi

da

de

A B C

A Brasar aço do fornecedor atual com Bismuto e sem fosfato

B Brasar aço do fornecedor atual sem Bismuto e com fosfato

CBrasar aço do fornecedor alternativo sem Bismuto e sem fosfato

Base pH 9-10 (sabão) + Ácido pH 6,2 (fluxo de soda) = Sal + H2O

9. SOLUÇÃO

10. PADRONIZAÇÃO

• Especificações para o fornecimento de matéria prima

• Atualização dos planos de controle

• Fazer registro histórico do problema

• Informar todos os setores envolvidos

• Correção dos desvio encontrados

11. CONCLUSÃO

• Identificada a causa do defeito, feita as ações corretivas, então monitorar o processo para ter novo histórico

• Registrar novos índices de qualidade