conservação - aulas práticas

UNIVERSIDADE PAULISTA – UNIP

CURSO DE NUTRIÇÃO

APOSTILA PARA AS AULAS PRÁTICAS DA DISCIPLINA DE TECNOLOGIA

DE ALIMENTOS

Roteiros padronizados das aulas práticas

da disciplina de Tecnologia de Alimentos,

elaborados pela prof. Líder da

disciplina Rosa Maria Cerdeira Barros

SÃO PAULO

2012

2

NORMAS PARA LABORATÓRIO DE TECNOLOGIA DE ALIMENTOS

1. No laboratório é obrigatório o uso de avental e touca (ou rede) nos cabelos.

2. O aluno deverá trazer a apostila de aulas práticas todas às aulas.

3. As práticas serão explicadas no início de cada aula, no laboratório. O aluno que, após as explicações,

perguntar o que é para ser feito, sem ter a menor idéia do assunto, seja por não prestar atenção às explicações

ou por chegar após as mesmas, terá sua nota reduzid a.

4. O aluno que faltar em aula prática ficará sem nota no relatório correspondente.

5. O aluno portador de atestado (médico, óbito) deverá entregar uma cópia do mesmo ao professor da disciplina

na aula posterior à falta. Neste caso a média será feita sem a utilização da nota deste relatório.

6. Os relatórios deverão ser entregues após duas semanas do término da aula de laboratório. Caso seja feriado

na data de entrega, o mesmo poderá ser entregue na semana seguinte.

7. Cada dia de atraso na entrega de um relatório resultará na diminuição de 0,2 (dois décimos) pontos na nota

do mesmo.

8. Não será permitida a reposição de aula de laboratório.

9. Conteúdo do relatório:

a. Introdução:

breve

embasada na literatura

texto deve ser referenciado

valor máximo: 0,2 pontos

b. Objetivos:

claros

coerentes com a prática realizada


c. Material e métodos:

descrição da matéria-prima utilizada

características sensoriais e da embalagem (data de validade, tipo e condição da embalagem)

material e técnicas utilizadas


d. Resultados

cálculos, se necessário

tabelas, se possível


e. Discussão:

fundamentação da prática

discussão dos resultados com base na literatura

texto deve ser referenciado


f. Conclusão:

não deve ser retirada da literatura

é realizada com base nos resultados obtidos

deve ser um laudo final da análise


g. Referências bibliográficas

devem ser feitas segundo as normas da ABNT

atualizadas


10. As notas serão realizadas considerando o aproveitamento dos relatórios, a assiduidade (empenho na

realização das tarefas), a pontualidade na entrega das tarefas, a participação em laboratório e de acordo com as

atitudes do aluno frente ao professor e ao grupo.

3

Instituto de Ciências da Saúde

Campus .....

Curso: Nutrição

Disciplina: Tecnologia de Alimentos

Professor:

Aula prática 1: Branqueamento

INSTRUÇÕES

1. Usar avental de mangas longas, sapato fechado e touca.

2. Manter as unhas sem esmalte e retirar adornos: anéis, pulseiras e brincos.

3. Antes de entrar no laboratório proceder à higienização das mãos e antebraços.

4. Entrar no laboratório apenas com o roteiro de aula e lápis.

5. Ler o roteiro da aula antes de iniciar o experimento.

6. Separar os utensílios e ingredientes necessários à execução do experimento, reunindo todos em um só

local.

7. Sempre transportar os alimentos e utensílios em bandejas.

8. Escolher utensílios com capacidade de acordo com o experimento a executar.

9. Usar o material adequado (tábua, faca, trinchante, bacia, entre outros) para limpar, cortar e higienizar

os alimentos.

10. Anotar todos os resultados no roteiro da aula.

11. Ao terminar o experimento, proceder à higienização dos materiais utilizados durante a aula, secar e

guardar nos devidos lugares. Deixar a bancada limpa e em ordem.

ROTEIRO

1) Objetivo:

Verificar experimentalmente o escurecimento enzimático em alimentos vegetais não processados e

utilizar algumas técnicas (branqueamento) para evitar o seu escurecimento.

2) Introdução teórica:

Frutas e vegetais armazenados, mesmo à temperatura de congelamento, podem-se deteriorar em razão

da presença de certas enzimas. Consequentemente, os vegetais e algumas frutas, para serem preservados por

enlatamento, congelamento ou desidratação, são, em sua maioria, submetidos ao processo de branqueamento.

A operação de branqueamento visa à inativação de enzimas, além da fixação da cor, a remoção de

oxigênio e a diminuição da carga microbiana inicial presente na superfície do alimento. Geralmente não é uma

operação da fase de acabamento, sendo seguida de outras como congelamento, esterilização e desidratação.

Polifenoloxidases (PPO), também conhecidas como tirosinases, cresolases, catecolases, difenolases e

fenolases são enzimas intracelulares que ocorrem em plantas, animais e fungos. Estas enzimas contêm cobre no

centro ativo e catalisam dois tipos de reações, ambas envolvendo oxigênio. A primeira reação corresponde à

hidroxilação de monofenóis formando orto-difenóis e a segunda à oxidação de ortodifenóis formando orto-

quinonas. As polifenoloxidases atuam sobre uma grande variedade de substratos. Cita-se p-cresol, tirosina e

ácido p-cumárico como substratos monofenólicos, enquanto catecol, diidroxifenilalanina e ácido clorogênico

substratos difenólicos. As polifenoloxidases estão envolvidas no escurecimento de frutas, vegetais, cereais e

leguminosas. Muitos métodos têm sido utilizados numa tentativa de prevenir este indesejável escurecimento

enzimático. As reações enzimáticas que envolvem a polifenoloxidase ocorrem no alimento durante o

processamento e armazenamento e têm sido muito estudada em frutas e vegetais.

A importância da polifenoloxidase radica em que ela seja a enzima responsável pelo escurecimento de

vegetais cortados e expostos ao ar. Os tecidos vegetais contêm quantidades abundantes de compostos fenólicos,

que são os substratos dessa enzima. In vivo, a reação não ocorre devido ao fato dos substratos fenólicos estarem

compartimentalizados nos vacúolos, mas, quando os vegetais sofrem dano mecânico, rompem-se as membranas

responsáveis pela compartimentalização, e a reação dispara. Nas batatas, o substrato predominante é a tirosina,

assim como nos tecidos animais, mas em frutas e hortaliças predominam os flavonoides de diversos tipos. As

benzoquinonas resultantes da oxidação dos difenóis se condensam entre si e com compostos nitrogenados

pardos, de estrutura complexa, denominados de malaninas.

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A forma mais corrente de inativar a polifenoloxidase é o branqueamento, mas isso não é aplicável a

produtos que, por motivo de aroma ou textura, não devem ser aquecidos, como, por exemplo, as batatas

descascadas e cortadas. O ácido cítrico inibe a enzima pelo fato de baixar o pH e, provavelmente, também por

sequestrar o cobre, que é necessário para a sua atividade. O gás sulfuroso e o bissulfito são potentes inibidores

da polifenoloxidase a concentrações de apenas partes por milhão (ppm).

3) Material e métodos:

3.1 Materiais

Estufa regulada a 35oC Béquer de 100 mL

Banho-maria fervente (Becker, tripé,

tela de amianto)

Caneta para marcar vidraria

Termômetro

Faca

Batata inglesa

Vidro de relógio ou placa de Petri

Becker de 250 mL

3 banhos-maria montados na capela e

regulados a 50, 60 e 80oC

Proveta de 100 mL

3.2 Reagentes

Bissulfito de sódio (2 ppm = 2 mg/L)

3.3 Método

Preparo dos padrões

- Cortar a batata em forma de cubos ou de modo que tenham de 1,0 a 1,5 cm de aresta e proceder da seguinte

forma:

- a) Colocar três cubos de batata submersos em água destilada, à temperatura ambiente (referência padrão).

- b) Colocar outros três cubos de batata em vidro de relógio e deixar exposto ao ar e outros três cubos em

estufa a 35oC, por 15 minutos.

- c) Em outro vidro de relógio ralar um pouco de batata, deixando o material exposto ao ar e também

colocado na estufa a 35oC, por 15 minutos.

Observar o ocorrido entre as amostras e anotar os resultados.

OHOH

OO

EnzimaO2H2O++

12

5

Ação da temperatura e do tempo de branqueamento

- Marcar quatro béqueres de 250 mL com 50º, 60º, 80º e 100º C. Colocar 100 mL de água destilada em cada

béquer, previamente aquecida na temperatura correspondente, e colocar cada um deles nos banhos-maria

com a temperatura previamente acertada. Quando cada béquer atingir a temperatura desejada colocar 6

cubinhos de batata em cada um deles e retirar cada cubo no tempo determinado. O primeiro cubo após 1

minuto, o segundo após 2 minutos, depois a 4 e 8 minutos respectivamente, como sugerido no esquema

abaixo:

Temperatura (oC)

Tempo

aquecimento

(min)

50º 60º 80º 100º

1

2

4

8

- Após o término do procedimento acima colocar os pedaços de cubos de batata em um vidro de relógio,

identificando o tempo e a temperatura para cada pedaço. Cortar cada cubo ao meio, colocando-se os vidros

contendo os pedaços na estufa 35o C, durante 30 minutos. Analisar o resultado.

Ação do bissulfito

- Colocar 6 cubos de batata submersos em béquer de 100 mL contendo solução de bissulfito de sódio a 2 ppm

na temperatura ambiente. Retirar os pedaços da solução na seguinte ordem: o primeiro após 30 segundos; o

segundo após 60 segundos; os restantes após 2, 4, 6 e 10 minutos, respectivamente. Colocar os pedaços em

vidro de relógio, identificando os tempos em cada pedaço que foi retirado da solução. Colocar na estufa a 35º C

por 30 minutos. Observar se houve o escurecimento de um ou mais pedaços. Explique.


Campus .....

Curso: Nutrição


Professor:

Aula prática 2: Tecnologia de frutas

Produção de banana-passa

INSTRUÇÕES







local.



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os alimentos.




ROTEIRO

1) Objetivo:

Emprego da técnica de desidratação de alimentos na produção de frutas do tipo passa. Revisão dos cálculos

para o preparo de solução de cloro ativo.


A preocupação em conservar alimentos surgiu com os primeiros grupos humanos. O homem pré-

histórico intuiu que as provisões dos dias de fartura poderiam ser mantidas para os tempos de escassez.

Passando a secar a carne ao sol, observou que a camada externa, depois de seca, possibilitava a conservação da

parte interna por mais tempo. A partir de então, com o advento do fogo surgiu o método de defumação, seguido

da salga e fermentação.

A desidratação, processo de remoção de água dos alimentos pode ser realizada até o ponto em que não

se prejudique o aspecto e o sabor peculiar do alimento para obter um produto menos exposto a deterioração. A

água está presente praticamente em todos os grupos de alimentos bem como alguns microorganismos que

tendem a se multiplicar quando encontram umidade e calor. Este fenômeno causa a deterioração. Se a água do

alimento for suficientemente retirada, esses microorganismos não se desenvolverão e o produto estará livre de

contaminação.

Tanto a desidratação quanto a secagem referem-se a um sistema qualquer de remoção de água por

intermédio de um processo que, em geral, segue regras bastante simples: o aumento da temperatura força a

evaporação da água, enquanto a circulação do ar remove umidade evaporada. O equilíbrio entre temperatura,

circulação e umidade relativa do ar, define o que significa desidratar. Esta operação visa à minimização de

atividades química e microbiológica pela diminuição da atividade de água. Este processo reduz até 80% do

volume inicial favorecendo o problema de espaço para armazenar e transportar o alimento.

No Brasil, a desidratação de banana para a obtenção de produto do tipo “passa” vem sendo praticada há

décadas de forma quase artesanal ou semi-industrial. A secagem tem por objetivo assegurar a conservação da

fruta por meio da redução do seu teor de água. Essa redução deve ser efetuada até um ponto, onde a

concentração de açúcares, ácidos, sais e outros componentes sejam suficientemente elevados para reduzir a

atividade de água e inibir, portanto, o desenvolvimento de microrganismos. Deve, ainda, conferir ao produto

final características sensoriais próprias e preservar ao máximo o seu valor nutricional.

Para a produção de banana passa, geralmente são usadas as cultivares conhecidas como nanica,

nanicão, ouro e prata, quando estão no ponto de maturação forte. Estas variedades são consideradas as melhores

porque proporcionam custos menores de produção, maior produtividade e uma qualidade bem superior no

produto acabado, além de apresentarem maior teor de açúcares, aroma e sabor agradáveis.


3.1 Materiais

Estufa com ventilação forçada com

bandejas perfuradas para secagem

Balança

Bacia para higienização das bananas Água clorada 50 ppm cloro livre

Água clorada 20 ppm cloro livre Banana nanica madura

3.2 Método

1) Utilizar frutos maduros (casca amarela com pintas pretas) do cultivar nanica ou prata.

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2) Pesar as bananas recebidas.

3) Deixar as pencas de bananas de molho em água clorada por 20 minutos (50 ppm cloro livre). Nesta

etapa não retirar as bananas da penca.

4) Depois do primeiro banho de imersão, colocar as bananas em um segundo tanque, onde será feita a

remoção das impurezas remanescentes, além da retirada do excesso de cloro. Este banho deve ser feito

com água clorada, numa concentração de cloro ativo de 20 ppm. Neste momento as bananas podem ser

despencadas e colocadas no terceiro tanque de imersão para a última lavagem (água tratada).

5) Depois de lavadas, as bananas serão descascadas e retiradas suas partes injuriadas. Anotar o peso nesta

etapa.

6) Colocar as frutas descascadas em uma vasilha com água quente, a uma temperatura de

aproximadamente 75o

C por dois minutos, e em seguida lavadas em água à temperatura ambiente. Este

procedimento é realizado para a retirada do mesocarpo da fruta, evitando assim o escurecimento da

fruta.

7) Depois de retirado o mesocarpo das frutas, colocá-las na bandeja do secador, de forma bem distribuída.

Anotar o peso.

8) Levar em estufa com circulação de ar sob a temperatura de secagem entre 60 e 65o

C, durante

aproximadamente 24 horas, ou até atingir a umidade final de aproximadamente 21%.

9) O final da secagem será estimado pelo peso seco de produto na bandeja segundo a fórmula:

Pf = Pi (100-Ui)/(100-Uf), onde:

Pi = Peso (kg) inicial de bananas de uma bandeja;

Ui = umidade inicial dos frutos (aproximadamente 76%);

Uf = umidade final desejada para o produto (21%)

Pf = peso (kg) final da banana seca.

10) Pesar os frutos periodicamente durante o período de desidratação para o levantamento das curvas de

secagem.

11) No final do processo de secagem avaliar: cor, sabor, textura (verificar se é possível obter pó), odor.

Construir o gráfico do tempo de secagem em função da perda de massa.

4) Resultados e discussão:

1) Calcular o IPC (indicador de parte comestível) e discutir sobre as perdas relativas à eliminação de

indesejáveis e perdas inevitáveis ocorridas durante a etapa de pré-preparo.

2) Calcular o rendimento do processo em percentual.

3) Construir o gráfico do tempo de secagem em função da perda de massa. Discutir sobre a curva de

desidratação.

4) Avaliar sensorialmente o produto com relação ao sabor, odor, cor e textura. Discutir.

Fluxograma de preparo da banana-passa :

Matéria-prima

Seleção

Lavagem em três etapas

Descascamento

8

Tratamento químico

Se necessário (imersão em solução a 4% de ácido cítrico e 1% de ácido ascórbico)

Ou retirada do mesocarpo em água quente

(75o C por dois minutos)

Secagem em estufa com ventilação forçada à temperatura de aprox. 65º C.

Pesar a cada 20 minutos (6 a 8 pesagens).

LISTA DE EXERCÍCIOS PARA NOTA:

1. Elabore 10 litros de solução sanitizante a 40 ppm partindo de cloro a 5% de concentração. (Resp.: 8

mL)

2. Elabore 100 litros de solução sanitizante a 80 ppm. Use como solução-mãe ácido paracético com 12%

de concentração. (Resp.: 66,7 mL)

3. Descreva o modo de preparo de 50 litros de solução sanitizante a 30 ppm de concentração partindo de:

a) Cloro a 8% de concentração (Resp.: 18,8 mL);

b) Hipoclorito de sódio variando entre 2,0 e 2,5% de concentração (Resp.: 66,7 mL);

c) Ácido peracético a 10% de concentração (Resp.: 15 mL) e

d) Iodo a 33% de concentração (Resp.: 4,5 mL ).

4. Trinta e cinco quilos de tomates precisam ser higienizados em 2 etapas. Na primeira, usa-se solução a

80 ppm de cloro ativo e na segunda, solução com 30 ppm de cloro ativo. Calcule quanto (no total) de

solução-mãe, a 7% de concentração, será utilizado para preparar 70 litros de cada solução. (Resp.: 110

mL)

5. Adotando 100 ppm para pisos, paredes e bancadas; 70 ppm para utensílios e equipamentos e 50 ppm

para a matéria-prima:

a) Calcule quanto da solução-mãe precisa ser utilizada para preparar, respectivamente, 30 (pisos,

paredes e bancadas), 10 (utensílios e equipamentos) e 200 (matéria-prima) litros de solução partindo de

ácido peracético a 8% de concentração. (Resp.: 37,5 mL (pisos, paredes e bancadas); 8,8 mL (utensílios

e equipamentos); 125 mL (matéria-prima); total: 171,3 mL)

b) Descreva o modo de preparo de cada uma das soluções.

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Campus .....

Curso: Nutrição


Professor:

Aula prática 3: Tecnologia de frutas

Produção de geléia de morango e polpada

INSTRUÇÕES







local.




os alimentos.




ROTEIRO

1) Objetivo:

Emprego da técnica de concentração e adição de açúcar na conservação de alimentos de origem

vegetal. Obtenção de geléia de frutas enfatizando a presença de pectina da fruta na geleificação do produto.

Diferenciar geléia de polpada e/ou geleada.


O açúcar, especialmente quando aliado ao aquecimento, é um bom agente de conservação dos produtos

alimentícios. A presença do açúcar irá aumentar a pressão osmótica do meio, criando assim condições

desfavoráveis para o crescimento e reprodução da maioria das espécies de bactérias, leveduras e mofos.

Conseqüentemente irá ocorrer uma diminuição no valor da atividade de água. Existem alguns microrganismos

que conseguem viver mesmo em condições de baixo teor de umidade e, por isso, todo alimento conservado

pelo uso de açúcar deve receber um tratamento complementar para sua conservação.

As geléias, doces em massa, frutas cristalizadas, frutas glaceadas, frutas em conserva, leite condensado,

melaço, mel, etc., são exemplos de produtos conservados pela presença de açúcar.

Segundo a Legislação brasileira, Resolução Normativa da Câmara Técnica de Alimentos N° 15/78,

"geléia de fruta” é o produto preparado com frutas e/ou sucos ou extratos aquosos das mesmas, podendo

apresentar frutas inteiras, partes e/ou pedaços sob variadas formas, devendo tais ingredientes ser misturados

com açúcares, com ou sem adição de água, pectina, ácidos e outros ingredientes permitidos por esta norma.

Tal mistura será convenientemente processada até uma consistência semi-sólida adequada e,

finalmente, acondicionada de forma a assegurar sua perfeita conservação. A fruta depois de processada

apresenta uma forma geleificada (gel) devido ao equilíbrio entre pectina, açúcar e acidez. A pectina constitui o

elemento fundamental necessário à formação do gel, e deverá ser adicionada quando a fruta não é

suficientemente rica em pectina, dentro de certos limites. O ácido é também necessário à formação do gel, e,

quando faltar na fruta, poderá ser limitadamente adicionado na forma de ácidos permitidos pela legislação

brasileira. Uma matéria-prima com acidez de 0,1 a 0,5% resulta numa economia de açúcar de aproximadamente

de 20%. O açúcar é outro constituinte indispensável para geléias e deverá sempre ser adicionado. Utilizamos

açúcares prontamente solúveis, como a sacarose, glicose, frutose, em quantidades tais que, no final, teremos

uma geléia com 65 a 70% de sólidos solúveis.

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1. ELEMENTOS BÁSICOS PARA A ELABORAÇÃO DE UMA GELÉIA

São considerados elementos básicos para a elaboração de uma geléia, os componentes: frutas, pectina,

ácido, açúcar e água. Uma combinação adequada deles, tanto na qualidade como na ordem de colocação

durante o processamento, irá definir a qualidade de uma geléia. O fluxograma a seguir, mostra de maneira

resumida a influência de cada componente na formação da geléia:

1.1-Utilização das Frutas

As frutas destinadas à fabricação de gelélias devem encontrar-se em seu estado de maturação ótimo,

quando apresentam seu melhor sabor, cor, aroma e, são ricas em açúcar e pectina. As frutas muito verdes, além

de apresentarem deficiência nas qualidades anteriores, podem desenvolver cor castanha no produto final e as

demasiadas maduras, além de sofrerem perdas de pectinas por ação das enzimas pécticas, são susceptíveis de

maior contaminação de fungos e leveduras.

Na prática, aproveita-se às vezes, o material de descarte da linha de processamento de frutas em calda,

pedaços, fatias ou recortes, que embora de boa qualidade não possam ser utilizadas para a elaboração de frutas

em caldas, são aproveitados para a elaboração de geléia. As frutas muito maduras poderão ser aproveitadas

desde que não constituem a maior porcentagem do processo.

Também podem ser empregadas polpas de frutas ou frutas pré-processadas congeladas ou preservadas

quimicamente. Frequentemente aproveita-se a época de safra das frutas para preservá-las em forma de polpa

para posterior utilização na produção de geléias.

1.2 – Açúcares

O açúcar empregado com maior freqüência na fabricação de geléias, é a sacarose de cana ou beterraba.

Durante a cocção, a sacarose sofre em meio ácido, um processo de inversão que a transforma parcialmente em

glicose e frutose (açúcar invertido). Essa inversão parcial da sacarose é necessária para evitar a cristalização

que pode ocorrer em determinadas ocasiões durante o armazenamento.

Quando se faz uma concentração final acima de 65% de sólidos solúveis totais, é necessário substituir

parte da sacarose para evitar a cristalização usando glicose de milho ou açúcar líquido invertido.

Normalmente, suficiente açúcar invertido é obtido durante o cozimento, porém não se recomenda

prolongar o tempo de cozimento desnecessariamente sendo, melhor adicionar o açúcar invertido de glicose. Um

tempo prolongado de cozimento pode degradar ou mesmo destruir a capacidade de geleificação da pectina e,

nesse caso, seria necessário usar maiores quantidades de pectina para atingir a firmeza. Isso sem falar em

perdas de cor sabor e aroma do produto final.

A adição de glicose ou açúcar invertido é sempre recomendável no caso de processamento a vácuo ou

quando se deseja melhorar a cor e ter menor poder doçura no produto final.

11

1.3 – Ácidos

Para se conseguir uma adequada geleificação, o pH final deve estar compreendido entre 3 e 3,2

normalmente. Geralmente este pH não é alcançado com o pH natural da fruta, por isso é necessário proceder à

acidificação da matéria-prima empregada. Os ácidos geralmente utilizados para este fim, são os ácidos

orgânicos constituintes naturais das frutas; o ácido cítrico é o mais comumente empregado pelo seu sabor

agradável.

1.4 - Substâncias Pécticas

As substâncias pécticas encontram-se muito difundidas na natureza, formando parte dos tecidos das

plantas, justamente com outros componentes como o amido, celulose e lignina. A indústria utiliza a maça e os

frutos cítricos como fontes principais de matéria-prima par a obtenção de pectina, geralmente obtida por uma

extração ácida diluída do albedo dos citros ou polpa de maça, seguida de vários processos de purificação e

isolamento.

POLPADA

Polpada é a mistura de fruta amassada, cozida em açúcar, até ficar consistente e homogênea. A polpada

é conhecida como doce de colher e é utilizada como sobremesa, recheio de bolos e acompanhamento de

biscoitos, pães e queijos.

Embora muita gente considere geléia e polpada como sendo a mesma coisa, a rigor, existem diferenças

entre esses dois tipos de produtos. A geléia apresenta um gel característico, que lembra a gelatina. A polpada

caracteriza-se como massa, mais fina e uniforme ou com pedaços de frutas, mas não apresenta gel. Outra

diferença fundamental é que a polpada é submetida ao tratamento térmico e a geléia não.

O tratamento térmico consiste em submeter a polpada, depois de envasada e bem tampada, à fervura em

água durante 15 minutos. Os vidros cheios devem ser colocados em água em temperatura igual à temperatura

da polpada, para evitar que se quebrem, devido ao choque térmico. Esse procedimento visa reduzir fontes de

contaminação na polpada pronta, o que eleva a sua vida de prateleira. Passados os 15 minutos, o tratamento

térmico deve ser interrompido. Para isso, é preciso resfriar a água, substituindo a água quente por fria, aos

poucos, até que fique morna. Só então os vidros de polpada são retirados da água.

A validade ou vida de prateleira da polpada, quando fabricada de acordo com os padrões e armazenada

em condições adequadas, é de 10 meses.

O fluxograma de processamento da polpada envolve as etapas mostradas na figura abaixo:

Recepção e pesagem

Seleção

Pré-lavagem

Sanificação

Preparo das frutas

Formulação

Cozimento e concentração

Envasamento

Retirada do ar

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Fechamento

Tratamento térmico

Resfriamento

Rotulagem

Armazenagem


3.1 Materiais

2 caixas de morango (3 xícaras) Solução de água clorada contendo 100 ppm de cloro

livre

¾ de xícara de açúcar para cada xícara de morango Colher

2 limões Panela

Frasco de vidro médio com tampa metálica

3.2 Método

Tecnologia de fabricação de polpada de morango

1) Selecionar e lavar cuidadosamente os morangos.

2) Sanificar em solução de cloro 100 ppm durante 15 minutos. Retirar e enxaguar em água filtrada. Retirar

os pedúnculos e anotar o peso.

3) Amassar levemente os morangos.

4) Misturar os ingredientes.

5) Cozinhar e concentrar em fogo moderado, até o ponto de polpada.

6) Despejar em vidros pasteurizados, ainda quentes.

7) Retirar as bolhas de ar com uma faca de mesa.

8) Limpar as bordas dos vidros e tampar com as tampas pasteurizadas.

9) Submeter a polpada ao tratamento térmico, durante 15 minutos.

10) Resfriar a água antes de retirar os vidros.

11) Rotular e armazenar em local fresco e ao abrigo da luz.

Observação: Para avaliar a consistência da geléia faça um dos testes:

a) Deixar cair uma gota da mistura numa xícara com água fria. Se a gota for imediatamente ao fundo e

depois subir, a geléia está pronta.

b) Levantar a colher de pau com que está mexendo a mistura. Se cair um fio contínuo, deixe cozinhar por

mais alguns minutos. Caso contrário a geléia está no ponto.

c) Colocar um pouco de geléia num pires e inclinar. Se ela não escorregar, está pronta.

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1) Calcular o IPC (indicador de parte comestível) e discutir sobre as perdas relativas à eliminação de

indesejáveis.

2) Calcular o rendimento do processo em percentual.


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Campus .....

Curso: Nutrição


Professor:

Aula prática 4: Tecnologia de leite e derivados.

Produção de queijo minas frescal

INSTRUÇÕES







local.




os alimentos.




ROTEIRO

1) Objetivo:

Emprego da conservação de alimentos pela fermentação no processo de fabricação de queijo minas

frescal, utilizando-se coalho.


O queijo é considerado como sendo o produto fresco ou maturado resultante da separação parcial do

soro do leite reconstituído, ou de soros lácteos, coagulados pela ação física do coalho.

A primeira etapa da tecnologia de fabricação de queijo é constituída pela coagulação, primeiramente

lenta e depois rápida, do leite após o seu tratamento com enzimas coagulantes (quimosina, pepsina ou

proteinases microbianas). Esse fenômeno resulta de dois processos: o primeiro deles sendo o ataque da -

caseína, proteína responsável pela estabilização das micelas de caseína e o segundo, a subseqüente coagulação

das micelas desestabilizadas pelo ataque enzimático. Um terceiro processo envolve as modificações das

propriedades e da estrutura do coágulo após a sua formação.

O queijo minas frescal é definido pela legislação brasileira como sendo o queijo fresco obtido por

coagulação enzimática do leite com coalho e/ou outras enzimas coagulantes apropriadas, complementada ou

não com ação de bactérias lácticas específicas. É um queijo para consumo imediato e de curta durabilidade no

mercado, sendo produzido em fábricas tanto de pequeno e médio quanto grande porte e consumido por todas as

camadas da população ao longo de todo o ano, em lanches, cafés da manhã ou sobremesas.


3.1 Materiais

Leite pasteurizado (não serve UHT) Balança

1 frasco de coalho Estufa regulada a 35oC

Cloreto de cálcio (1,2 g/Litro de leite) Formas pequenas para queijo

Cloreto de sódio (sal de cozinha) Pesos

Faca de ponta Faca

3.2 Método

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1) Aquecer o leite até a temperatura de 35o C – 37

o C.

2) Adicionar o coalho (líquido ou pó), diluído em água conforme instruções do fabricante (se possível faça

o teste da força do coalho) e adicione o cloreto de cálcio.

3) Misturar bem por dois a três minutos.

4) Deixar em repouso absoluto a temperatura de 35o – 36

o C por 50 a 60 minutos com o recipiente fechado

para a formação da coalhada. Se preferir, deixar dentro da estufa.

5) Após esse período, cortar o coágulo horizontalmente e verticalmente, para sair o soro. Nesta etapa a faca

deverá sair sem resíduos de queijo.

6) Com uma colher mexer lentamente por 20 a 30 minutos, cuidando sempre para não quebrar demais a

colhada formada. Executar essa operação mexendo a massa por 5 minutos e deixando em repouso por 2

minutos e assim sucessivamente.

7) Após este período, retirar o excesso de soro, deixando apenas o suficiente para cobrir a massa.

Acrescentar o sal à proporção de 5,0 gramas para cada litro de leite, misturando bem.

8) Retirar a massa com uma peneira e colocar na forma, deixando em repouso para que ocorra a dessora

natural ou colocar pesos.

9) Deixar coberto por um pano, à temperatura ambiente, por cerca de 1 hora e depois o guardar na

geladeira. Durante este período, pode-se ir virando o queijo para facilitar a dessora.

10) Após 2 ou 3 horas o queijo esta pronto para ser consumido.

Observação: A durabilidade do queijo Minas Frescal é de sete dias em temperatura de geladeira e o

rendimento esperado é de 5 a 6 litros de leite por Kg de queijo.


1) Pesar o produto obtido e calcular o rendimento do processo. Discutir sobre os fatores que levam à

diminuição do rendimento do queijo.


Fluxograma de produção do queijo minas frescal :

MATÉRIA-PRIMA (Leite integral)

PASTEURIZAÇÃO

ADIÇÃO DO COALHO

FORMAÇÃO DA COALHADA

CORTE DA COALHADA

AGITAÇÃO DA COALHADA

DESSORAMENTO

MOLDAGEM

PRENSAGEM

SALGA

MATURAÇÃO

16


Campus .....

Curso: Nutrição


Professor:

Aula prática 5: Tecnologia de leite e derivados

Produção de doce-de-leite

INSTRUÇÕES






6. Separar os utensílios e ingredientes necessários à execução do experimento, reunindo todos em

um só local.



9. Usar o material adequado (tábua, faca, trinchante, bacia, entre outros) para limpar, cortar e

higienizar os alimentos.


11. Ao terminar o experimento, proceder à higienização dos materiais utilizados durante a aula, secar

e guardar nos devidos lugares. Deixar a bancada limpa e em ordem.

ROTEIRO

1) Objetivo:

Emprego da conservação de alimentos pela concentração e adição de açúcar no processo de

fabricação de doce de leite.


A concentração é um processo que remove somente parte da água dos alimentos (1/3 ou 2/3 da

água), como por exemplo, em sucos concentrados, massa de tomate, leite condensado, geléias, doces em

massa, etc. A remoção da água pode ser efetuada pelo processo de evaporação, em forma de vapor; pelo

processo de crioconcentração, em forma de gelo; pelo processo de membranas, em forma líquida; e ainda

por outros métodos.

Entre as razões da concentração de certos alimentos, pode-se mencionar:

1) É uma forma de conservação de alimentos;

2) Economia na embalagem, transporte e armazenamento dos alimentos;

3) A maioria dos alimentos líquidos é concentrada antes da desidratação, pois a retirada da

água por evaporadores é mais econômica do que por desidratadores;

4) Certos alimentos são preferidos na forma concentrada.

Como os alimentos concentrados apresentam um teor de umidade que permite a atividade

microbiana, torna-se quase sempre necessário utilizar um método adicional na sua conservação. Assim,

doces em massas (67,5% de sólidos), podem ter uma vida útil de 60 a 90 dias, quando embalados com

celofane, ou de anos, quando acondicionados em latas recebendo, neste caso, um tratamento térmico

adicional. O suco de laranja concentrado poderá ser congelado, preservado quimicamente ou receber

tratamento térmico (“hot pack”).

Doce de leite:

Definição:

É o produto resultante da concentração ao ambiente (sem vácuo) de uma mistura constituída de

açúcar de cana ou beterraba (sacarose). O doce de leite poderá ser adicionado de glicose (açúcar de

17

milho), aromatizante (baunilha), frutas (coco, ameixa, cacau, amendoim) e bicarbonato de sódio, para

redução da acidez.

O doce de leite é classificado de acordo com a sua consistência em:

a) Doce de leite cremoso ou em pasta;

b) Doce de leite em tablete.

O doce de leite é um produto de alto valor nutritivo, aliado ao excelente sabor, podendo

contribuir com significativa porcentagem de proteínas, vitaminas e minerais.

Matéria-prima:

O leite destinado à fabricação do doce tem que ser de ótima qualidade, com acidez máxima de

19ºD a serem reduzidos para 13ºD no momento da fabricação e tendo sua gordura padronizada para 1,5%.

Os açúcares (sacarose e glicose) e frutas têm que ser também de ótima qualidade, limpos e sem

apresentarem o menor sinal de fermentação.

O leite não deve apresentar odor, cor ou sabor diferente do normal. A acidez não pode ser elevada,

para evitar a precipitação das proteínas, dando um produto com pequenas porções coaguladas, o que

prejudicaria a qualidade do produto. A acidez do leite, logo depois de ordenhado, fica entre 15º e 18ºD, e

deve ser baixada para 13ºD, por meio da adição de bicarbonato de sódio na proporção de uma colherinha

de café para um litro e meio de leite.

Quanto à gordura, o leite deve ser parcialmente desnatado, sendo ideal a taxa de 2%. É uma fração

muito importante para a textura e o rendimento do doce.

Composição do doce de leite:

A legislação específica prevê atualmente a seguinte composição para o doce de leite:

Umidade Máximo de 30%

Açúcares (exceto lactose) Máximo de 55%

Proteína Mínimo de 6%

Gordura Mínimo de 2%

Cinzas Mínimo de 2%

Acidez Máximo de 5 ml de soluto

alcalino normal por cento

Técnica de Fabricação (Doce para Enlatar):

Leite:

Devemos usar leite de boa qualidade, acidez no máximo de 19ºD, padronizado para 1,5% de

gordura. A porcentagem de gordura no leite tem influência sobre a quantidade de açúcar a ser usada,

sendo que quanto mais gordo for o leite, maior é a quantidade açúcar usada.

A acidez deverá ser reduzida para 13ºD, utilizando como neutralizante o bicarbonato de

sódio (NaHCO3). O uso do leite com acidez elevada produzirá um doce de textura esfarinhada ou

talhada. Entretanto, nunca devemos usar um excesso de alcalino para reduzir a acidez, pois isto

contribuirá para o doce de coloração escura.

Considerando, por exemplo, 100 litros de leite com 18ºD de acidez:

Sabemos que 1ºD corresponde a 0,1g de ácido lático por litro, portanto, nós temos 18º - 13º = 5ºD

a reduzir por litro de leite, o que corresponde a 5 x 0,1 = 0,5g de ácido lático por litro. Assim, em 100

litros de leite teremos que neutralizar 100 x 0,5g = 50g de ácido lático. O peso molecular do bicarbonato

de sódio é 84, enquanto o do ácido lático é 90.

Utilizando uma regra de três simples calcularemos a quantidade de bicarbonato de sódio

necessária para neutralizar as 50g de ácido, de nodo a reduzir a acidez para 13ºD.

18

84-------------90

X--------------50

X = 46,6g NaHCO3

A quantidade de bicarbonato acima, corresponderia a um produto com 100% de pureza. Na

prática temos que considerar a pureza do bicarbonato. Assim, por exemplo, se temos um bicarbonato com

80%de pureza:

46,6gNaHCO3 -------------------------- 100%

X -------------------------------- 80%

x = 58,29 NaHCO3

Necessitaria de 58,29 NaHCO3 com 80% de pureza.

Padronização do Leite:

Padronizar o leite, para 1,5% de gordura.

Açúcar:

A sacarose deve ser de boa qualidade e sem acidez, sendo preferível o açúcar refinado. A

quantidade a ser usada varia de 18 a 20%, calculado sobre o volume de leite.

Concentração:

Tudo preparado coloca-se o leite no tacho, adicionamos o bicarbonato de sódio para neutralizar a

acidez e iniciamos o aquecimento com válvula do purgador aberta, para eliminar a água acumulada no

interior da câmara de aquecimento. Quando toda a água for eliminada, fechamos a válvula do purgador e,

tão logo o leite comece a ferver, adicionamos o açúcar. A pressão deve ser mantida constante durante

todo o processo de cocção.

Verificação do ponto:

A verificação do ponto pode ser feita de diversos modos:

- Retirar uma gota do doce e colocá-la sobre uma pedra de mármore; quando esta esfriar,

indicará a consistência do produto.

- Gotejar algumas gotas de doce num copo com água. Quando estiver no ponto estas gotas

irão até o fundo do copo sem se dissolverem.

- Tomando uma gota de doce entre o polegar e o indicador, veremos se distende bem ao

separarmos os dedos.

- Usando o refratômetro de ABBEY.

Resfriamento:

Verificado o ponto, fechamos o aquecimento, abrimos a válvula do purgador e fazemos circular

água fria para resfriar o doce para 70 - 75ºC quando então o doce é enlatado. Esta temperatura do próprio

produto é suficiente para esterilizar a lata evitando fermentações. Para assegurar a durabilidade do

produto, este deve ser enlatado quente, a lata deve estar completamente cheia, sem bolsa de ar e o

19

fechamento deve ser hermético para impedir a entrada de ar.

Defeitos no Doce de Leite:

- Coloração:

--- Coloração muito escura:

Este defeito pode ter sido causado pelo uso excessivo de alcalino como redutor. Pode ainda ser

causado por um aquecimento muito prolongado do leite, principalmente quando a pressão do vapor é

muito baixa, prolongando o tempo de concentração.

--- Coloração muito clara:

Caso comum quando o leite é concentrado sob vácuo.

Escurecimento:

O escurecimento do doce ou caramelização ocorre devido à reação de compostos de amino

(proteína, amino-ácidos, etc.) com o açúcar. No doce de leite os principais reagentes são a caseína e a

lactose, sendo este escurecimento afetado pelos seguintes fatores:

● Tratamento pelo calor: tão intensa quanto mais alta for a temperatura.

● Concentração de sólidos: quanto maior mais intensa será a caramelização.

● O pH, pois à medida que o pH se eleva dos limites de 5,7 a 7,5 a caramelização se intensifica.

● Presença de O2, maior quantidade - maior caramelização.

À medida que a caramelização ocorre, dois produtos são formados, acreditando-se que eles sejam

responsáveis pelo escurecimento da cor. São eles: hidroximetilfurfural e o gliceraldeído. Quando o doce

atingir a concentração desejada sem a devida caramelização podemos adicionar uma calda de açúcar

queimado, para escurecer o mesmo.

- Fermentação:

A produção de gás com a decomposição de açúcar é causada por leveduras, dentre as quais se

destacam a Torula skaerica e a Torula cremoris. Seu desenvolvimento ocorre quando há oxigênio na lata

ou o enchimento foi a baixa temperatura.

- Doce talhado:

É o resultado da coagulação do leite, devido a acidez elevada do mesmo ou do açúcar.

- Decantação:

Este defeito é caracterizado pela separação do doce em duas camadas, o que geralmente ocorre

quando usamos alguns ingredientes, por exemplo, glicose.

- Cristalização:

Este defeito torna-se aparente após 45 dias de estocagem do produto. A conversão da alfa lactose

para beta lactose, responsável pela formação de cristais problemáticos, é um processo moroso, dificultado

pela viscosidade do doce. Estudos realizados com leite condensado nos revelam que à temperatura de

20

55ºC, o doce representa uma solução saturada de lactose. Durante o início do resfriamento a quantidade

lactose em excesso sobre a saturação é pequena e a formação de cristais é vagarosa. À medida que a

temperatura abaixa, a supersaturação da lactose aumenta, a rapidez da cristalização também aumenta,

atingindo o seu ponto máximo a 30ºC. Se a temperatura do doce continuar a abaixar, a viscosidade do

produto aumentará e a formação de cristais será retardada. A temperatura máxima de cristalização varia

de acordo com a proporção da lactose x água, a qual depende do total de sólidos e sacarose. Para evitar a

formação de cristais problemáticos, devemos apressar a cristalização durante o resfriamento para reduzir o

estado de supersaturação, passando a saturado. Para forçar a cristalização o doce deve ser resfriado para

30ºC e a esta temperatura deve ser rigorosamente agitado por 45 minutos. Durante o período de

resfriamento e agitação o doce deve ser semeado com lactose em pó ou produto de véspera.

. Semeadura para evitar a cristalização:

Pode-se usar para semeadura a lactose em pó na sua forma L ou então o próprio doce fabricado na

véspera. A quantidade de lactose a ser usada é de 0,04% ou seja, 40g para cada 100kg de doce. Quando a

semeadura é feita com doce da véspera, podemos usar 2% ou seja, 2 kg para cada 100 kg de doce. A

lactose deve ser dissolvida em pequena quantidade de doce para melhor distribuição, sendo adicionada no

momento em que o produto estiver com 40ºC.

Após a adição, o produto deve sofrer agitação de aproximadamente 1 hora, sendo a seguir

completado o resfriamento.

A semeadura do doce é um processo eficiente para evitar cristalização, contudo apresenta o

inconveniente de aumentar sensivelmente o tempo de fabricação e tornar necessária a esterilização dos

produtos enlatados que é feita a 110ºC/10 minutos.

- Comentários:

Uso da Glicose:

Este produto pode ser usado com a finalidade de produzir um doce de paladar mais fino, menos

adocicado, retardar a cristalização, aumentar a sua durabilidade. Assim como a sacarose, a glicose a ser

usada deve ser de ótima qualidade, sem fermentações ou acidez, na razão de 2%, substituindo-se uma

parte de sacarose. A glicose tem tendência de tornar o doce muito mais viscoso durante o armazenamento;

para diminuir a possibilidade, recomenda-se adicioná-la dissolvida em água no final da concentração. A

viscosidade é formada por um complexo proteico-dextrose de grande capacidade de hidratação.

3)Material e métodos:

3.1 Materiais

1 L de leite pasteurizado semi-desnatado 50 g de glicose (5% em

relação à massa do leite)

300 g de açúcar Balança

1 g de bicarbonato de sódio Panela

1 g de cloreto de sódio (sal de cozinha) Colher

3.2 Método

1) Colocar numa panela de aço inoxidável (de parede dupla), a quantidade de leite. Aquecer

até cerca de 70º C e adicionar o bicarbonato de sódio dissolvido em um pouco de água, mexendo até

que se inicie a fervura.

2) Deixe ferver por 5 minutos. Adicionar metade da quantidade de açúcar, mexendo-se bem

para dissolvê-lo.

3) Manter a fervura intensamente e sob agitação constante por 15 minutos. Após esse tempo

juntar o restante do açúcar, e mexer de forma mais rápida por todo o volume do leite.

21

4) Dissolver o sal em um pouco de água e despejar sobre a mistura. Adicionar também a

glicose e continuar a mexer, sem parar, sob fogo relativamente forte. A evaporação é intensa. Mexer

vigorosamente sobre todo o volume do leite (nisso reside quase todo o segredo da fabricação do doce

de leite ótimo).

5) O doce vai ficando cada vez mais denso; ao fim de 80-90 minutos (tempo variável

conforme a quantidade de leite empregado, a consistência deve estar no “ponto de fio”. Este é

verificado pondo-se um pouco de doce ligeiramente frio entre o indicador e o polegar, que , ao se

separarem, farão o doce formar um fio comprido. Uma gota do doce numa xícara com água vai no

fundo, formando pequeno bloco, que permanece sem derreter, e que, pela compressão se dissolverá.

A coloração também é ponto de referência: estando no ponto, apresenta-se o doce com cor de

café com leite, brilhante, mais claro ou mais escuro, conforme a intensidade do fogo.

4)Resultados e discussão:

1) Pesar o produto obtido e calcular o rendimento do processo.

2) Avaliar sensorialmente o produto com relação ao sabor, odor, cor e textura. Discutir os possíveis

erros de fabricação do produto obtido.


Campus .....

Curso: Nutrição


Professor:

Aula prática 6: Tecnologia de hortaliças

22

Produção de picles

INSTRUÇÕES






5. Separar os utensílios e ingredientes necessários à execução do experimento, reunindo todos em

um só local.



8. Usar o material adequado (tábua, faca, trinchante, bacia, entre outros) para limpar, cortar e

higienizar os alimentos.


10. Ao terminar o experimento, proceder à higienização dos materiais utilizados durante a aula, secar

e guardar nos devidos lugares. Deixar a bancada limpa e em ordem.

ROTEIRO

1) Objetivo:

Produção de picles misto de pepino, cenoura, couve-flor e cebola analisando e interpretando as

etapas do processamento, bem como seguindo os padrões de higienização adequados. Conhecer os

princípios tecnológicos utilizados na industrialização de hortaliças. Familiarizar os alunos com a

Resolução - CNNPA nº 13, de 15 de julho de 1977.


Os principais tipos de produtos de legumes e hortaliças conservados por meio de anti-sépticos são

os chamados picles. Picles são legumes, hortaliças e, não raro, algumas frutas, conservados em salmoura

ou em vinagre, com ou sem fermentação lática e com ou sem adição de açúcar ou especiarias.

A maioria das hortaliças são classificas como alimento de acidez moderada (pH abaixo de 4,5), o

que as tornam facilmente perecíveis. Microrganismos patogênicos como Listeria monocytogenes e

Clostridium botulinum ocorrem naturalmente no solo e podem contaminar os vegetais. Outros

microrganismos enteropatogênicos, como a Escherichia coli, contaminam os vegetais via manipuladores.

Por esta razão, o processo de acidificação de vegetais apresta a vantagem de impedir a contaminação

microbiana devido à diminuição do pH.

Outra vantagem deste processamento, além do aumento do tempo de vida útil dos vegetais, é a

melhoria da qualidade sensorial, pois durante o processo de obtenção do picles fermentado, as bactérias

láticas produzem ácidos orgânicos, aldeídos, cetonas e outros compostos orgânicos que conferem

características sensoriais peculiares a este produto.

Os picles fermentados são produzidos em salmoura de concentração constante, na qual se

desenvolvem as bactérias láticas. Já nos picles não fermentados a salmoura apresenta alta concentração de

sal para prevenir o crescimento microbiano.

Picles em vinagre são classificados em: picles ácido (3 a 4% e acidez e de NaCl), picles doce

(vinagre final com 3% de açúcar), picles aromatizado (vinagre aromatizado), por exemplo quando se

acrescenta endro.

Os picles em salmoura são classificados em: picles fermentados (salmoura em concentração

constante, com desenvolvimento de ácido lático - bactérias láticas), picles não-fermentados (salmoura

em alta concentração inibindo o desenvolvimento fermentativo).

Segundo a RESOLUÇÃO - CNNPA Nº 14, DE MAIO DE 1977, picles é o produto preparado

com as partes comestíveis de frutos e hortaliças, como tal definidos nestes padrões, com ou sem casca, e

submetidos ou não a processo fermentativo natural, fixado o mínimo de 20% quando empregadas duas

espécies vegetais e de 10% quando empregadas três ou mais espécies vegetais.

23

A maioria das indústrias especializadas na fabricação de picles utiliza o processo em que

praticamente nenhum tipo de fermentação se desenvolve. Os picles são obtidos pela imersão das hortaliças

em uma solução de vinagre condimentado, tendo como tratamento preliminar apenas o branqueamento.

No picles não fermentado, o material é devidamente preparado e conservado em salmoura de

concentração mais elevada (15-16 o Bé), que impede todo e qualquer desenvolvimento fermentativo.

Os produtos vegetais mais utilizados são: pepino, cebolinha, couve-flor, cenoura, sendo o pepino

o mais consumido entre eles.


3.1 Materiais

2 Cenouras Sal - 45 g

½ Couve-flor Açúcar – 90 g

2 Pepinos japonês Vinagre branco - 750 ml

1 Pimentão vermelho Água filtrada – 1500 mL

1 Cebola Vidros de 650 ml

Alho Tampas de metal

Orégano fresco Pano perfex

Louro (folha) Colheres, facas e garfos

Balança Panela

Peneira Proveta

Tábua de corte Água sanitária

3.2 Método

1) Esterilizar os vidros e tampas em água fervente por 15 minutos. Deixar na água quente até o

momento do envase.

2) Limpar e lavar bem as hortaliças para a retirada de sujidades.

3) Proceder à etapa de higienização, deixando-as imersas em solução de cloro ativo a 100 ppm, por 5

minutos. Após esse período lavar em água filtrada.

4) Cortar a cenoura em tiras, a couve-flor em buquês e o pepino em rodelas não muito pequenas.

5) Cortar a cebola em rodelas (0,5 cm) e o pimentão em tiras.

6) Descascar os dentes de alho e deixar inteiros.

7) Lavar novamente as hortaliças em água filtrada.

8) Distribuir as hortaliças nos vidros com um pouco de orégano cada uma. Anotar o peso do vidro

com a tampa.

9) Misturar o vinagre com água, o sal e o açúcar mexendo bem. Aquecer a 90oC por 2 minutos.

10) Despejar a solução quente preparada dentro dos vidros, deixando 1 cm de distância da borda.

11) Colocar os vidros em panela forrada com pano perfex e acrescentar água até a metade dos vidros.

12) Tampar os vidros sem rosquear e deixar ferver por 10 minutos para retirar as bolhas de ar.

13) Tirar as bolhas de ar que restarem introduzindo uma faca no líquido. Rosquear bem as tampas.

14) Completar a panela com água até cobrir os vidros e ferver por 40 minutos.

15) Retirar a panela do fogo, colocar inclinada na pia e deixar escorrer água fria dentro da panela, mas

não diretamente sobre os vidros.

16) Depois de frios, colocar etiquetas com as data. Usar depois de 8 dias.


24

1) Pesar o produto obtido (peso líquido) e no momento da degustação verificar o peso drenado.

2) Avaliar sensorialmente o produto com relação ao sabor, odor, cor e textura. Discutir sobre a forma

de conservação empregada na confecção desse produto..

Fluxograma de processo:

RECEPÇÃO

HIGIENIZAÇÃO

DESCASCAMENTO

CORTE

BRANQUEAMENTO

PREPARAÇÃO DA SALMOURA

ACONDICIONAMENTO

EXAUSTÃO E PASTEURIZAÇÃO

RESFRIAMENTO E ROTULAGEM

ARMAZENAMENTO

25


Campus .....

Curso: Nutrição


Professor:

Aula prática 7: Tecnologia de hortaliças

Produção de catchup

INSTRUÇÕES







local.




os alimentos.




ROTEIRO

1) Objetivo:

Emprego da conservação de alimentos pela adição de açúcar e concentração no processo de fabricação

de catchup.


O tomate é uma hortaliça nutritiva e saborosa, sempre presente à nossa mesa, sendo utilizado tanto in

natura ou na forma de alimento processado. O processamento do tomate pode ser feito como alternativa de

aproveitamento do excedente produzido, de utilização de matéria-prima de preço baixo na época da safra ou,

ainda, como forma de aproveitar os produtos que não foram classificados para o mercado, porém apresentam

qualidade adequada ao processamento. O sucesso das conservas de tomate depende de uma série de fatores,

como: matéria-prima empregada, higiene no preparo, embalagens utilizadas e técnicas e métodos de

processamento. As conservas devem ser preparadas com tomates em bom estado, frescos e bem selecionados.

Devem-se evitar aqueles maduros demais, passados ou com marcas de bolor, para não prejudicar a qualidade do

produto final. A massa de tomate, o catchup e os molhos são alguns dos produtos fabricados com o tomate.

Segundo a RDC Nº. 276 de 22 de setembro de 2005, Catchup é o produto elaborado a partir da polpa de

frutos maduros do tomateiro (Lycopersicum esculentum L.), podendo ser adicionado de outros ingredientes

desde que não descaracterizem o produto. Segundo a mesma resolução, ambas as designações ketchup e

catchup podem ser utilizadas para denominar o produto. Os aditivos alimentares permitidos pela legislação

brasileira para a categoria de molhos e condimentos, bem como suas funções e limites máximos de uso, foram

estabelecidos pela Resolução Nº. 382 de 05 de agosto de 1999.

Os tomates podem ser consumidos frescos ou, em função de sua natureza perecível, na forma de

conservas. Podem, também, ser processados, originando suco de tomate, suco concentrado de tomate, purês e

polpas de tomate. Os purês e polpas, por sua vez, podem ser comercializados como tal ou serem utilizados

como ingredientes em outros produtos de tomate, como catchup, molhos e sopas (BANNWART, 2006).

Catchup é um molho condimentado normalmente utilizado como acompanhamento ou complemento

para outros alimentos ou como ingrediente em preparações culinárias, por conferir sabor e/ou realçar o sabor de

outros alimentos. Segundo Bannwart (2006), o início da produção de catchup, que pode também ser

denominado ketchup, em escala comercial, se deu por volta de 1890.

Descrição do processo

26

Recepção:

A recepção da matéria-prima (tomate) pode ser feita diretamente nos tanques de lavagem ou pode ser

descarregada em tanques simples, repletos de água, onde aguardam pelo momento de serem encaminhados para

as linhas de produção.

1ª Lavagem:

A lavagem do tomate compreende, normalmente, duas fases: a de imersão (em duplo estágio) e a de aspersão.

Nesta primeira lavagem são removidas as sujidades mais grosseiras como terra e areia e faz-se o amolecimento

da sujidade mais aderida à pele. Para efetuar esta lavagem utiliza-se um tanque de lavagem que tem um injetor

de ar no fundo que provoca turbulência na água e mantém o tomate em movimento. Essa turbulência facilita a

remoção e o amolecimento da sujidade. O tempo de residência deve ser de aproximadamente 3 minutos.

Seleção:

A seleção é realizada para evitar que a matéria-prima estragada seja lavada. Nesta operação colocam-se os

tomates numa mesa ou numa esteira rolante onde é retirada toda a matéria-prima estragada, como tomates

podres, com bicho, muito maduros ou muito verdes e os tomates estourados.

Corte:

Muitos tomates retirados pelos escolhedores podem ainda ter partes boas que podem ser aproveitadas. Deve-se

cortar uma porção bastante grande do fruto para assegurar a retirada completa das partes estragadas. A lavagem

das aparas é realizada separadamente dos tomatesí ntegros.

2ª Lavagem:

O tomate passa para outro tanque de lavagem praticamente idêntico ao da primeira lavagem, só que o tempo de

residência neste tanque é maior para retirar as sujidades mais fortemente aderidas. Nessa fase, a água utilizada

deve conter cloro (6-8 ppm de cloro residual livre) com a finalidade de diminuir a carga microbiana existente.

Aspersão:

Este é mais um processo de lavagem. Os tomates são transportados numa esteira rolante onde são atingidos por

jatos de água a alta pressão que retiram a água suja e as impurezas que ainda possam existir. Esta água também

deve conter cloro na base de pelo menos 5 ppm de cloro residual livre.

Trituração:

O triturador consiste de um cilindro, alojado dentro de uma câmara, que tem facas, dentes ou martelos fixos. O

cilindro tem também, inseridos à sua volta facas, dentes ou martelos complementares aos primeiros que giram e

provocam a ruptura dos frutos. O triturador não deve quebrar as sementes do fruto, pois estas afetarão

negativamente a textura do produto e dificultar o trabalho das próximas operações.

Branqueamento:

Nesta operação o tomate triturado, ou desintegrado, é submetido a um aquecimento com o objetivo de tornar

mais tenra a polpa, inativar enzimas e facilitar a retirada da pele nas operações seguintes. Os tomates são

colocados num tanque onde são submetidos a um aquecimento rápido (cerca de 20 segundos) a uma

temperatura entre 88 e 90 ºC. Com este método obtêm-se um rendimento maior da polpa e também uma polpa

mais rica em pectina, o que aumenta a viscosidade e diminui a tendência para a separação da polpa do sumo.

Separação da polpa:

Os tomates lavados, escolhidos e aparados são convertidos em polpa através de uma máquina conhecida como

despolpadeira. O equipamento tem como finalidade separar da polpa a pele e a semente. A máquina consiste

em um cilindro no qual a parte inferior é uma placa forte, perfurada que pode ser de cobre, aço inoxidável ou

bronze e tem a forma de meio cilindro. A metade superior do cilindro geralmente é de madeira, mas deve ser

feita de um metal resistente. Dentro do cilindro encontram-se umas pás que giram a alta velocidade. Os tomates

entram no cilindro por um funil que é, geralmente, alimentado por um transportador contínuo. Ao entrar no

cilindro os tomates partem-se devido à ação das pás ou das paredes da máquina contra as quais são atirados. A

polpa e o sumo são alojados num tanque separadamente das cascas, sementes e a fibra que são retirados da

máquina por uma abertura na extremidade inferior. Um outro sistema consta de uma peneira cilíndrica vertical

contra a qual os tomates são lançados violentamente pela força centrífuga.

Evaporação:

27

A polpa crua é muito líquida, e para ser concentrada é necessário que seja evaporada até atingir a consistência

desejada, antes de ser enlatada ou usada para o preparo de ketchup ou outro produto qualquer de tomate. A

prática de evaporação para concentrar a polpa de tomate, é também uma técnica de conservação dos tomates,

portanto proporciona uma maior estabilidade à deterioração microbiana alcançada pela redução da atividade da

água (aw), diminuição de custos de elaboração, armazenamento e transporte decorrentes da grande redução de

peso e de volume. Após a evaporação a polpa pode ser diretamente transformada em produtos, tais como,

extratos de diferentes concentrações, ketchup ou então ser embalada e armazenada, para venda a terceiros, ou

para posterior utilização na elaboração daqueles produtos. A polpa pode ser fabricada em várias concentrações,

sendo que a mais comum é de 22-26° Brix. Para a produção de ketchup o valor recomendado para a

concentração da polpa é de 14-22° Brix.

Pesagem:

Uma determinada quantidade de polpa é pesada e analisada quanto ao ºBrix exacto e a consistência Bostwick,

pois estes parâmetros vão definir a viscosidade e a concentração de sólidos solúveis, sendo importantes para os

ajustes na adição de ingredientes. O principal método para a determinação dos sólidos solúveis nas indústrias

de produtos de tomate é a determinação pelo refratômetro.

1ª Mistura/Cozimento:

Depois de pesada, a polpa de tomate é transferida para um recipiente dotado de um agitador e uma camisa de

aquecimento, para facilitar a dissolução dos ingredientes que vão ser adicionados, que são açúcar, vinagre, sal e

especiarias, como cravinho, canela, noz-moscada, cebola, alho, cominho, pimenta e outros. As quantidades

destes ingredientes, bem como os tipos de especiarias adicionados à polpa, dependem da indústria em causa. As

especiarias, normalmente, são adicionadas na forma de extracto seco para facilitar a incorporação sem deixar

resíduos. A receita que é aplicada mais usualmente apresenta os seguintes mínimos e máximos, para 100g de

polpa:

2ª Mistura:

Só depois da adição e dissolução dos ingredientes secos é que se adiciona o vinagre, porque a sua acidez

(especialmente a quente) tem uma ação hidrolítica sobre as substâncias pépticas da polpa afetando

desfavoravelmente a consistência final do produto. Seguidamente faz-se o ajuste da receita, ou seja, faz-se o

controle da receita, retirando amostras para análise do ºBrix, consistência Bostwick e pH. Se for necessário

fazem-se ajustes do ºBrix (com água) e do pH (com vinagre).

Pasteurização:

Os processos em que o produto foi submetido não são suficientes para controlar os microrganismos. Assim, a

pasteurização é fundamental para estabilizar o produto sob o ponto de vista microbiológico, visto que este

processo destrói os microrganismos que deterioram o produto, que neste caso são, principalmente, leveduras e

lactobacilos. Não há necessidade de se realizar a esterilização visto que o pH do produto é inferior a 4,5. A

pasteurização do ketchup normalmente é realizada por dois processos diferentes. Pode ser feita no recipiente de

camisa, ou num trocador de calor tubular, a 90-95°C durante 15 a 20 minutos. No trocador de calor tubular o

produto é forçado, por meio de bombas, a percorrer um caminho de vai-e-vem, através da tubulação, o tempo

necessário para se atingir a temperatura desejada. O aquecimento dos tubos é feito por meio de um vapor que

circula ao redor dos mesmos. É indispensável que toda a massa receba um tratamento homogêneo, tanto na

temperatura, como no tempo. Quando o ketchup é aquecido até perto do seu ponto de ebulição e engarrafado na

temperatura de 85º C, em garrafas esterilizadas pelo calor e fechadas imediatamente após o enchimento, não é

necessário ser pasteurizado depois do engarrafamento. Para isso, deve-se estar atento para que a temperatura

28

não caia para 71º C, ou menos, durante o intervalo entre o acabamento final e o engarrafamento, pois, caso isso

aconteça, poderá haver deteriorações no produto. Uma temperatura de 82ºC, durante 45 minutos, é

normalmente considerada uma pasteurização suficientemente forte para destruir os microrganismos

indesejáveis. O ketchup é um mau condutor de calor e o fabricante deve fazer os testes de penetração de calor

dos seus produtos para ajustar melhor o tempo de pasteurização e a temperatura a ser usada conforme

necessário.

Homogeneização:

A homogeneização serve para retardar ou minimizar uma eventual sedimentação das partículas em suspensão (e

conseqüente separação do soro). Ela é efetuada em máquinas onde o concentrado é forçado a passar através de

orifícios muito finos à pressão de 70 a 100 atm a uma temperatura de 65º C, de modo a fragmentar finamente os

sólidos em suspensão. Aumenta-se assim a viscosidade do concentrado, obtendo-se uma textura mais suave.

Algumas indústrias costumam homogeneizar o produto passando-o em moinhos coloidais.

Exaustão:

A exaustão é necessária para reduzir o efeito negativo da alta temperatura e do ar ocluso na massa sobre o

conteúdo de vitamina C (ácido ascórbico) e sobre a cor do produto. Esta operação é efetuada submetendo o

ketchup, em camada fina, a um vácuo. Depois da homogeneização, que incorpora muito ar no produto, há

necessidade de uma exaustão que é feita em recipientes com camisa de vapor e a vácuo moderado até a

temperatura se elevar. Na fase final, desfaz-se o vácuo e deixa-se a temperatura atingir 90º C. Os exaustores são

constituídos por uma câmara onde se mantém uma pressão negativa por meio de um condensador barométrico

ou de um injetor de vapor com bomba de anel líquido e condensador. O concentrado entra no exaustor por

aspiração e é salpicado transversalmente sobre a superfície da câmara ou sobre uma série de pratos sobrepostos

e distanciados de modo a obter uma camada fina e homogénea do produto. A linha deve ser projetada de

maneira a que no final do processo o concentrado não possa voltar a incorporar ar. A exaustão confere um

produto mais fluido e protege, além da cor, também o sabor do produto.

Enchimento:

Em algumas empresas, o ketchup quente, já pronto, é despejado diretamente, por gravidade, para as garrafas

que foram lavadas e escaldadas segundos antes do enchimento. Na maioria das fábricas, o molho é transferido

da máquina finalizadora para um recipiente com camisa que se encontra acima da máquina de enchimento e

onde é aquecido até quase o ponto de ebulição, antes de ser engarrafado. Um cano curto, direto, liga o

recipiente de aquecimento à máquina de enchimento, de modo a que o ketchup esfrie muito pouco ao ser

transferido para a embalagem. O enchimento das embalagens flexíveis é feito por máquinas doseadoras

automáticas ou semi-automáticas a temperatura de aproximadamente 90º C para se obter um bom vácuo.

Resfriamento:

O resfriamento geralmente é realizado por aspersão de água até que as latas ou recipientes que contenham o

produto atinjam a temperatura interna de 38-40ºC.

Rotulagem:

A rotulagem pode ser manual ou automática, dependendo do porte da empresa. O rótulo deve apresentar a data

de fabricação, ou a mesma pode ser gravada no próprio recipiente.

Armazenamento:

As embalagens são acondicionadas em caixas de papelão, as quais também devem ser identificadas com a data

de fabricação e o lote para posterior controlo. De seguida as caixas são então empilhadas em estrados de

madeira para armazenamento.

Controle de qualidade:

São efetuados testes para o controle da qualidade do produto final, e para verificar se o mesmo se encontra de

acordo com as normas estabelecidas pela legislação e especificações do produto, estabelecidas pela própria

empresa. Algumas das análises efetuadas são relativas à acidez, salinidade, pH, sólidos solúveis, consistência,

fungos, peso líquido, vácuo e cloro residual livre (água deresfriamento).

29


3.1 Materiais

5 kg de tomates maduros 1g de canela

40 g de açúcar Colher

12,5 g de sal Faca

32,5 mL de vinagre ½ colher de chá de pimenta do reino

20 g de cebola Panela

8 grãos de cravo Tábua

10 g de alho Liquidificador

Peneira

Água sanitária

3.2 Método

1) Pesar os tomates. Lavá-los em água corrente para a retirada da sujeira mais grossa.

2) Proceder a sanitização dos tomates em solução de 100 ppm de cloro ativo por 10 minutos para reduzir a

carga microbiana presente.

30

3)Efetuar o procedimento de branqueamento dos tomates, colocando-os em em água fervente por 2 minutos

para a inativação das enzimas e desprendimento da casca para facilitar o descascamento. Após esse

procedimento resfriá-los em água fria.

4) Retirar as cascas manualmente e cortar os tomates ao meio.

5) Triturar em liquidificar os tomates com todos os ingredientes sólidos da formulação por

aproximadamente 2 minutos.

6) Após esses período passar o material triturado em peneira, descartando o resíduo retido.

7) Concentrar o material refinado em uma panela submetendo a mistura ao aquecimento em fogão

industrial, de modo reduzir o suco à concentração desejada de 26º Brix. Mexer de vez em quando.

8) Após a concentração adicionar 30 mL de vinagre para reduzir o pH, melhorar o sabor do catchup,

segurar o gel formado pela pectina insolúvel, açúcar, água e ácido e amolecer o catchup.

9) Envasar em vidros esterilizados e quentes, até 2 cm da borda.

10) Retirar as bolhas de ar com espátula ou faca pasteurizada.

11) Limpar as bordas dos vidros e fechar com tampas metálicas pasteurizadas.

12) Fazer o tratamento térmico por 15 minutos, seguido de resfriamento.

13) Rotular os vidros e armazenar em local seco e ventilado


1) Pesar o produto obtido após o envase para o cálculo do rendimento do processo.

2) Após uma semana avaliar sensorialmente o produto com relação ao sabor, odor, cor e textura. Discutir

os resultados obtidos.

Fluxograma do processamento:

Recepção Seleção Limpeza Sanificação (100ppm/ 10 a 15 minutos)

Branqueamento (90ºC / 2 a 5 minutos) Resfriamento Despolpamento Preparo da

formulação Trituração Filtração / Refino Concentração (33º Brix) Adição de

vinagre Envase Exaustão Pasteurização Resfriamento Armazenamento

31


Campus .....

Curso: Nutrição


Professor:

Aula prática 8: Tecnologia de cereais.

Produção de pães (massa básica e/ou pão de

batata)

INSTRUÇÕES







local.




os alimentos.




ROTEIRO

1) Objetivo:

Apresentar o processo tecnológico de fabricação de pães, mostrando os ingredientes básicos para a sua

fabricação e a importância do glúten no desenvolvimento da massa.

2) Introdução:

Usualmente, o termo massas refere-se a um grande grupo de alimentos que inclui massas de abrir (p.e.

macarrão, pastel) e pães. O pão é um alimento nutritivo e saboroso muito consumido na dieta popular.

Fabricado a partir de farinha de trigo, pode receber outros ingredientes como forma de aumentar seu valor

nutritivo. O tipo, a qualidade e a quantidade dos ingredientes são fatores importantes na determinação do valor

nutritivo.

Na sua confecção utilizam-se farinha de trigo, cevada, centeio ou aveia, pois, contém uma proteína, o

glúten, que em contato com a água adquire propriedades de extensibilidade própria para confecção destes

produtos.

O trigo é um cereal que pela natureza de suas proteínas apresenta uma característica de formar massa,

que o difere de todos os outros cereais e o coloca na posição de um cereal nobre.

O pão de que tanto gostamos só é possível devido a umas proteínas especiais do trigo e a uma levedura

que, para micróbio, é quase como o cão – a melhor amiga do homem.

Uma receita básica de pão consiste:

Esta receita, com algumas variantes, é a mais vulgarmente utilizada para fazer o pão que comemos

todos os dias. Mas há muitos tipos de pão. Olhemos para a sua composição (sim, porque no supermercado os

vários tipos de pão devem ter sempre um rótulo com essa composição). E que vemos? Que todas elas contêm

Farinha de trigo 100 g

Água 60 mL

Sal 1,5 g

Levedura 2 g

32

sempre estes ingredientes básicos. Mesmo os chamados pães de aveia, girassol, de soja, de arroz, etc, têm por

base a farinha de trigo. E por quê?

Proteínas no trigo:

As proteínas do trigo são divididas em dois grupos, um deles formado pelas albuminas e globulinas,

representando 15% das proteínas totais e, o outro, formado pela gliadina e glutenina que compreendem os

restantes 85% das proteínas.

Na verdade, a presença dessas proteínas faz a diferença entre o trigo e o outros cereais: quando água

é adicionada, não formam uma “papinha”, e sim formam uma “massa”, que é coesa, viscosa e elástica.

As tais proteínas de que falamos – chamadas de gliadinas e gluteninas – são insolúveis (caso contrário

dissolviam-se, e não havia pão para ninguém), mas têm uma forte capacidade de hidratação. Então, quando se

amassa, aquelas proteínas desenrolam-se (como que são penteadas). Depois de “esticadas” (ou

“desembaraçadas”) e hidratadas, as proteínas estabelecem entre si novos tipos de ligações e formam uma “rede”

muito bem estruturada, a que se chama de glúten. E é essa rede de glúten que vai suportar a pressão exercida

pelo dióxido de carbono liberado durante a fase de fermentação.

A gliadina e a glutelina são ricas em asparagina, prolina e aminoácidos sulfurados. A cistina e cisteína

são os principais aminoácidos responsáveis pela característica de estrutura elástica e extensível das proteínas do

glúten. A diferença de estrutura da gliadina em relação à glutelina está relacionada às ligações dissulfídicas (S-

S). A gliadina apresenta apenas ligações intramoleculares, o que resulta no seu baixo peso molecular (25.000 a

100.000) e na sua baixa elasticidade. Por outro lado, além das ligações intramoleculares, a glutelina apresenta

ligações intermoleculares que justificam seu alto peso molecular e sua elasticidade (40.000 a milhões).

A gliadina e glutenina combinadas possuem a propriedade de formar com água mais energia mecânica

uma rede tridimensional viscoelástica, insolúvel em água, denominada glúten, este, extremamente importante

devido a sua capacidade de influenciar a qualidade dos produtos finais, tais como, pães, macarrão e biscoitos.

33

Quando são misturada farinha de trigo e água pode-se observar a formação de uma massa constituída

da rede protéica do glúten ligada a grânulos de amido. O glúten, em panificação, retém o gás carbônico

produzido durante o processo fermentativo e faz com que o pão aumente de volume. Uma farinha de trigo forte

possui, em geral, maior capacidade de retenção de gás carbônico. Uma farinha fraca, por sua vez, apresenta

deficiência nesta característica. A expressão "força de uma farinha" normalmente é utilizada para designar a

maior ou menor capacidade de uma farinha de sofrer um tratamento mecânico ao ser misturada com água,

associada à maior ou menor capacidade de absorção de água pelas proteínas formadoras do glúten e

combinadas com a capacidade de retenção do gás carbônico, resultando num bom produto final de panificação,

ou seja, pão de bom volume, de textura interna sedosa e de granulometria aberta.

Durante a fermentação a massa vai crescendo, podendo ficar com mais do dobro do seu volume inicial.

E formam-se buraquinhos – que vão dar origem aos alvéolos.

Carboidratos nos cereais: A parte externa dos grãos é rica em açúcares livres (mono e dissacarídeos),

fibras e pentosanas. A parte interna, ou seja, no endosperma, o amido se encontra em maior quantidade. As

maiores quantidades de açúcares livres são encontradas no germe, pois aí se encontra o sistema de germinação.

Dentre os açúcares encontrados no trigo se destacam: maltose, sacarose, frutose, xilose, rafinose e

arabinose. A presença desses açúcares é de grande importância nos processos de panificação por eles servirem

de substrato, para o fermento biológico, que produz gás carbônico, responsável pelo crescimento da massa. Os

açúcares, juntamente com as proteínas são responsáveis pela cor e sabor dos produtos de panificação, devido à

reação de escurecimento não enzimático (reação de Maillard) que ocorre durante o cozimento da massa no

forno.

Lipídeos no trigo: O conteúdo de lipídeos no trigo varia entre 2,1 e 3,3% dependendo do solvente usado

na sua extração, da variedade, condições ambientais, etc. A farinha de trigo contém os lipídeos do endosperma

e alguns do germe que foram transferidos à farinha durante o processo de moagem. No endosperma, a maior

parte dos lipídeos é polar e devido a isso eles encontram-se ligados, principalmente ao glúten e ao amido. Estes

últimos existem como complexos amilose-lipídeo dentro dos granulos de amido (lipídeos amídicos).

Os lipídeos não amídicos participam de todas as reações físicas, químicas e bioquímicas nas massas. Os

lpídeos amídicos pelo contrário, estão altamente protegidos pelo sistema e, provavelmente, não são afetados

pelos tratamentos normais da farinha.

34

Os lipídeos dos cereais moídos estão sujeitos a sofrer dois tipos de deterioração: hidrólise e oxidação. A

hidrólise dos lipídeos é obtida principalmente pela ação da enzima lipase que está presente no grão. A lipase

catalisa a hidrólise dos ésteres de ácidos graxos e glicerol, aumentando a acidez e propiciando o

desenvolvimento de rancidez durante a estocagem prolongada.

A oxidação dos lipídeos pode ocorrer enzimaticamente, pela ação da enzima lipoxidase, na presença de

oxigênio. O processo de oxidação e a deterioração resultante são chamados de rancificação.


3.1 Materiais

Formulação para pão básico:

INGREDIENTES QUANTIDADES

Fermento (biológico) 5 g

Açúcar 4 g

Sal

Água 40 mL

Leite 80 mL

Farinha de trigo 200 g

MATERIAIS

Pano perfex Colher

Bacia

Assadeira

3.2 Tecnologia de fabricação:

1ª Etapa - Preparação do fermento para o pão

- Coloque o fermento, o açúcar e a água morna (33 a 35 ºC) na vasilha. Misture levemente com a colher.

- Cubra com pano de prato seco e deixe a mistura descansar por aproximadamente 15 minutos.

2ª Etapa - Fase do preparo da massa

- Acrescente à mistura anterior duas colheres grandes de farinha de trigo bem cheias e uma colher pequena de

sal.

- Bata com uma colher grande por 3 minutos.

- Acrescente 1/2 xícara de leite, mais uma colher pequena de sal e farinha.

- Misture tudo até obter uma massa suficientemente consistente para ser sovada.

- Sove a massa. Para que este não grude nas mãos coloque, aos poucos, o restante da farinha.

- Polvilhe uma superfície plana com um pouco de farinha espalhando levemente com as mãos.

- Coloque a massa sobre esta superfície e continue a sovar.

Dica: Se a massa estiver pegajosa, adicine um pouco mais de farinha enquanto amassa.

Para sovar corretamente, não é necessa´rio força, mas um bom posicionamento das mãos. Comece formando

uma bola e depois dobre-a em sua direção. Com a palma da mão empurre para baixo na direção contrária a

você. continue fazendo estes movimentos, aternando-so até que a massa esteja lisa e elástica.

- Quando a massa estiver bem sovada, coloque-a na vasilha, cubra-a com um pano e deixe em lugar protegido,

cuja temperatura esteja entre 27 e 30 ºC.

35

3ª Etapa - 2ª Fase do preparo da massa

- Coloque a massa sobre uma superfície polvilhada e divida-a em tantas bolinhas quantos forem os

componentes do grupo.

- Ponha as bolinhas na assadeira, cobertas com um pano perfex, no forno ligeiramente pré aquecido, por 15

minutos.

- Deixe assar por mais ou menos 20 minutos.

4ª Etapa

- Retire o pão do forno e deixe esfriar.

Formulação para pão de batata:

- 10 xícaras de chá de farinha de trigo especial.

- 500 g de batata inglesa cozida e cortada em cubos.

- 1 xícara de óleo.

- 1 xícara de leite morno.

- 1 xícara de chá de água morna.

- 2 ovos inteiros e uma clara (separar a gema para pincelar os pães).

- ½ xícara de chá de açúcar.

- 2 colheres de sopa de fermento biológico.

- 1 colher de sopa de sal.

Tecnologia de fabricação:

- Bater no liquidificador os ingredientes, menos a farinha de trigo.

- Despejar em um recipiente, juntar a farinha de trigo aos poucos, até a massa ir se desgrudando das mãos.

- Sovar a massa em uma superfície polvilhada com farinha de trigo.

- Deixar descansar por 30 minutos.

- Modelar os pãezinhos e colocar em tabuleiros untados.

- Pincelar com gema (para cada gema – ½ colher de sopa de café forte pronto).

- Deixar dobrar de volume.

- Levar para assar em forno pré-aquecido à temperatura de 180oC, por aproximadamente 30 minutos.

- Retirar do forno e deixar esfriar sobre uma superfície forrada com um pano de prato ou sobre um estrado.

- Embalar. Rotular.

Validade: 3 dias

Rendimento: 70 pãezinhos.


1) A partir dos ingredientes (pesar todos os ingredientes) utilizados na produção do pão, calcule o rendimento

do processo.

2) Descrever as características sensoriais do produto obtido, discutindo os resultados.

3) Responder às questões abaixo:

1) Por que é usual cobrir a mistura de fermento com um pano "abafando-a"?

2) Explique a razão do aparecimento em uma determinada embalagem de fermento biológico da seguinte

orientação:

"Em dias frios (temperatura ambiente abaixo de 16ºC) adicione 20% a mais do fermento solicitado na receita,

ou seja, para cada colher de sopa, adicione uma de chá".

3) Estabeleça uma relação entre os seguintes termos:

fermentação no pão - quebra do açucar - Saccharomyces – temperatura

36

4) Existe uma maneira pela qual a dona de casa é capaz de avaliar se a massa já está em condições de ser levada

ao forno para assar. Ela consiste em fazer uma bolinha com a massa recém sovada e colocá-la em um copo com

água morna. Quando a bolinha subir à tona, a massa já estará pronta para ir ao forno. Verifique a veracidade

deste procedimento, realizando o experimento e apresentando uma explicação científica para o mesmo.

Observação: Ao fazer a bolinha de massa devemos tomar o cuidado de não amassá-la demais, dando a ela

apenas uma forma arredondada.

5) O objetivo de colocar a massa "descansando" é dar tempo para que a massa cresça. Por que a massa do pão

cresce?

37


Campus .....

Curso: Nutrição


Professor:

Aula prática 9: Tecnologia de carnes

Produção de charque

INSTRUÇÕES







local.




os alimentos.




ROTEIRO

1) Objetivo:

Apresentar o processo de fabricação de charque, mostrando os ingredientes básicos para a sua

fabricação e as técnicas de conservação do produto pela salga e desidratação.

2) Introdução:

O charque é um alimento ligado à própria historia da cultura brasileira e enraizado nos hábitos

alimentares do povo, de produção e consumo difundido no país. A forma de processamento do charque se

manteve praticamente inalterada por um longo tempo, havendo pouquíssimo esforço em realizar estudo que

permitisse o aumento da qualidade do mesmo (PAVIA et al., 1997). Somente na ultima década é que algumas

tentativas de melhoria de sua qualidade foram realizadas (SHIMOKOAKI et al., 1987; TORRES et al., 1994).

A salga e a desidratação, seguida ou não da defumação, foram e ainda são as formas mais primitivas de

conservação da carne e decorrem da necessidade de preservar o excedente do produto obtido no abate,

dessecando-o. Assim, as partes que seriam consumidas nos dias subseqüentes ao abate do animal eram

envolvidas por uma pequena camada de sal e levemente desidratas. As demais recebiam uma quantidade maior

da substância e passavam por um processo de secagem mais prolongado, de modo que tivessem a vida útil

aumentada. O primeiro método de conservação deu origem à carne-de-sol, alimento que, quatrocentos anos

depois, ainda tem sido preparado de forma artesanal e consumo restrito a alguns estados brasileiros (SILVA et

al., 1992).

Os produtos, charque e a carne-de-sol surgiram como alternativa na preservação do excedente de

produção da carne bovina, face às dificuldades encontradas para a sua conservação, pois devido ao baixo nível

econômico da população, optava pelo processo de salga e desidratação, uma vez que às condições climáticas e

a disponibilidade de sal marinho no Nordeste brasileiro são bastante favoráveis a essa prática (NÓBREGA &

SHINEIDER, 1983).

38

O charque, produto de alto valor nutritivo faz parte do habito alimentar brasileiro, tanto da população

urbana como rural, ocupa lugar de destaque entre os produtos industrializados derivados da carne. O charque

tem um papel muito importante na história e economia brasileira, viabilizando a expansão da criação de gado e

a fixação de habitantes em zonas rurais. As famosas “charqueadas” do sul do Brasil no século 18 trouxeram

desenvolvimento e riqueza para o estado do Rio Grande do Sul. Hoje o charque ainda é bastante consumido,

por ser uma carne muito saborosa e com excelentes aplicações culinárias.

1.1 Definição de Charque

O charque é um produto cárneo obtido por desidratação da carne bovina, através de salga, preservando-

se por longo tempo em condições ambientais. É também conhecido como carne seca, carne do sertão ou jabá.

O regulamento da inspeção industrial e sanitária de produtos de origem animal (RIISPOA), em seu

artigo 431 define este produto da seguinte forma: “entendesse por charque, sem qualquer outra especificação, a

carne bovina salgada e dessecada”. Ele deve conter no máximo 45% de umidade e não mais que 15% de cinzas,

com variação tolerada de 5% e quando a carne empregada não for de bovino, depois da designação "charque"

deve se esclarecer à espécie de procedência. (BRASIL, 1997).

O estabelecimento que realiza matança com o objetivo principal de produzir charque, dispondo

obrigatoriamente de instalações próprias para o aproveitamento integral e perfeito de todas as matérias-primas e

preparo de subprodutos não comestíveis é chamado de "charqueada" (BRASIL, 1997).

O charque que adquiriu ao longo dos anos um processo de fabricação industrial, sendo caracterizado

como um produto de atividade de água intermediária (Aa 0,75), por ter concentração de sal em torno de 15% e

sofrer uma dessecação maior que a carne-de-sol. É um produto que apresenta uma vida de prateleira

relativamente longa, aproximadamente seis meses, sem refrigeração e pode ser embalado a vácuo, processo que

ajuda aumentar a vida de prateleira do produto.

Abaixo temos o fluxograma de processamento do charque.

Manteação

Também denominado esponjamento, consiste em tornar mais finas as proporções musculares mais densas,

promovendo assim a multiplicação da superfície e a obtenção de peças uniformes, com espessura em torno de 2

cm.

Salga com Agulhas

Nesta etapa é usado um injetor de salmoura, calibrado, em esteira, sendo injetada através de agulhas a salmoura

no interior da peça numa densidade de 23,5º Baumé ou 95º salômetros (335 g de sal/kg de água).

Ressalga

É feita com a primeira porção gordurosa voltada para cima e a segunda para baixo e assim sucessivamente,

consiste na adição de sal grosso entre as diversas camadas de carne. As mantas são distendidas em plataformas

de concreto, recobertas de sal grosso, cuidando-se para evitar dobras e intercalando-as com camadas de sal,

formando pilhas de no máximo 1,80m. Esta etapa dura de 24 horas a 48 horas, de acordo com o critério adotado

pela indústria. É a operação realizada após a retirada da carne do injetor de salmoura.

Tombos

É formado pela inversão das posições das peças, também conhecido como tombos. São inversões em que a

peça inferior vai para cima na nova pilha e vice-versa. A carne normalmente é "tombada" a cada 24 horas

podendo, portanto levar dois ou até mesmo quatro tombos, implicando num tempo maior na RESSALGA.

Pilha de Espera: É feita por razões ligadas às condições atmosféricas ou por questão de ordem comercial.

Lavagem prévia

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Imediatamente antes de serem estendidas para dessecação há uma remoção do excesso de sal da superfície.

Realizada em tanques especiais com água e cloro ativo, as peças de carne são lavadas e empilhadas para o

escorrimento da água, ou é simplesmente lavada com água corrente e deixada para escorrer, variando de acordo

com o processo de cada indústria.

Secagem

A secagem ou dessecação ao ar livre, através de exposições aos raios solares e ao vento é realizada com a carne

estendida em varais. Em geral, os varais obedecem à orientação norte-sul, com objetivo de proporcionar o

melhor aproveitamento do sol. São estendidas que geralmente levam 12 horas de contato com sol e vento

diariamente. Normalmente leva-se de dois a cinco dias para esta etapa, de acordo com as pretensões da

industria no padrão de qualidade do produto e condições climáticas.

Embalagem

O charque é prensado formando pequenos pacotes com maior freqüência embalada em fardos com 30 Kg,

embora com novas tendências de mercado poder também ser encontrado em fatias de 500 g a 1 kg, quase

sempre com envoltório plástico sob vácuo.

O tempo que ficam nos varais, a maneira que colocam a manta nos varais e como são retiradas variam de

acordo com o processamento de cada indústria e interfere diretamente na qualidade do produto final.

40

Fonte: Rev. Nutr., Campinas, 23(5):823-830, set./out., 2010


3.1 Materiais

41

1 kg de dianteiro ou costela bovina sem

osso ou fraldinha cortada em mantas

1 kg de sal fino

3.2 Método

Processo de fabricação caseiro:

1) Escolha uma carne de boa qualidade e abra em mantas com aproximadamente 3 a 4 cm de espessura.

Coloque a manta de carne em um recipiente e espalhe o sal por cima, vire a carne e espalhe o sal do outro

lado também. Caso você não saiba abrir em mantas, peça ajuda ao açougueiro.

2) Em uma bacia plástica colocar metade do sal fino e colocar a manta de carne em cima. Cobrir com a outra

metade do sal a parte de cima e deixar descansar por dois dias.

3) À medida que for saindo a água com sangue vá retirando a água de modo a evitar que ela fique em contato

com o produto e apodreça. Se tiver uma tela perfurada seria o ideal para deixar escorrendo a água.

4) Esse processo deverá se repetir a cada dois dias. No sexto dia, tirar o excesso do sal e pendurar em local

arejado para secar. Pode deixar secando aproximadamente por três dias.

Fonte: http://www.aquinacozinha.com/2010/05/como-fazer-carne-de-sol-com-a-carne-crua-diy/

4) Questões:

1) Pesquise sobre o processo de fabricação de lingüiça e faça uma comparação com o processo de produção de

charque, com base nas técnicas de conservação empregadas em cada um desses produtos.

2) Como o emprego do sal atua na conservação desse produto fabricado?

42

Referências Bibliográficas:

ALABURDA, J. e NISHIHARA, L. Presença de compostos de nitrogênio em águas de poços. Revista Saúde

Pública. [on-line]. abril 1998, vol.32, no.2 [citado 28 Outubro 2004], p.160-165. Disponível na World Wide

http://www.scielosp.org/scielo.php

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conservação - aulas práticas

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