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UM ESTUDO SOBRE A

IMPLEMENTAÇÃO DO TPM (TOTAL

PRODUCTIVE MAINTENANCE) E SEUS

RESULTADOS

Marina Marques da Silva (FIPMoc )

[email protected]

Liliane Cardoso Marques (FIPMoc )

[email protected]

Jefferson Markhony Neri Santos (FIPMoc )

[email protected]

Yuri Mendes Roque (FIPMoc )

[email protected]

Emerson Batista Ferreira Mota (FIPMoc )

[email protected]

A busca de aprimoramento das atividades empresariais e a

modernização dos processos de industrialização aceleram a

popularização de conceitos e técnicas relacionados à manutenção,

além de programas de qualidade e produtividade. Neste contexxto o

TPM (Total Productive Maintenance), ferramenta criada pela Denso,

tem o objetivo de aumentar a confiabilidade das máquinas, item

fundamental para o bom funcionamento do sistema Toyota de

produção. O TPM surge como base do controle da produtividade,

garantindo crescimento de performance, bem como redução de perdas,

visando colaboração de todos os funcionários e preservação dos seus

equipamentos de trabalho (máquinas). A implementação dessa

metodologia tem apresentado grandes resultados nas indústrias por

todo mundo, e no Brasil, é crescente sua utilização, fornecendo

resultados que contribuem com a competitividade das empresas..

Palavras-chaves: TPM, produtividade, competitividade, tecnologia.

XXXIII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO A Gestão dos Processos de Produção e as Parcerias Globais para o Desenvolvimento Sustentável dos Sistemas Produtivos

Salvador, BA, Brasil, 08 a 11 de outubro de 2013.



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1. Introdução

O último século assistiu a uma enorme evolução do maquinário utilizado nos processos

produtivos, provocada principalmente pelas solicitações de aumento de produtividade como

fator de competitividade. Isto levou a que os equipamentos evoluíssem de sistemas puramente

mecânicos para sistemas eletromecânicos, de precisão e com sofisticados controles por

computadores.

Antes dos anos 30 as máquinas eram robustas, especificadas e de grande duração. Os

principais modos de falha eram metalúrgica e por desgaste. O plano de manutenção era

simples – a máquina era reconstruída, depois da avaria, por técnicos muito qualificados. Nos

anos 50 a competitividade começou a se impor como fator importante, a filosofia de

manutenção predominante consistia na crença que a “avaria da máquina” era uma parte

inevitável e aceitável da vida produtiva. Isto levou à concepção de processos com uma larga

capacidade produtiva em espera e uma grande quantidade de sobressalentes em armazéns,



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com uma estratégia de, sempre crescentes, intervenções planejadas (manutenção aditiva). Foi

também a época de devolução do relacionamento entre a gestão industrial e a força de

trabalho em que esta tinha as funções definidas de uma forma muito estrita, dentro da

manutenção. Até os primórdios dos anos 70, a maioria das unidades industriais efetuavam a

manutenção de uma forma reativa, depois de uma parada por avaria – a manutenção curativa.

O TPM preconiza uma parceria entre a produção e a manutenção de modo que as operações

básicas de manutenção (limpezas e inspeções) sejam efetuadas pelos operadores das

máquinas. No meio dos anos 80 os avanços tecnológicos na instrumentação e o surgimento

do computador pessoal forneceram a capacidade de prever os problemas nas máquinas

medindo a sua condição utilizando sensores de vibrações, temperatura e ultra-sons. No

princípio dos anos 90 foi introduzida a abordagem da Manutenção Baseada em Fiabilidade

que combina de uma forma eficaz as forças de todas estas estratégias e filosofias num único

sistema de manutenção. À medida que se revê a história da manutenção é interessante notar

que antes dos anos 70 a função manutenção tinha evoluído muito pouco desde o inicio da era

industrial: Não existiam estratégias de melhoria, nenhuma tentativa de reengenharia, e pouco

investimento ou atenção. O objetivo perseguido era primeiro, reparar as coisas que se

variavam, e segundo, manter a pintura e arranjar os jardins para os visitantes. Até

recentemente, a manutenção sempre foi aceita como um mal necessário, para além de

qualquer possibilidade de otimização e melhoria.

2. Metodologia

Para fomentação da pesquisa utilizou-se como metodologia a pesquisa bibliográfica, através

da qual se tornou possível adquirir conhecimentos inerentes a ferramenta TPM, seus

conceitos, aplicações, bem como passos de implementação.

Para análise dos resultados, fez-se estudo de campo, onde obteve-se dados referentes aos três

anos de TPM na empresa X, pesquisada. Estes dados foram comparados com o ano anterior à

sua implementação.

Foram analisados os resultados do TPM, implementado nesta empresa, através da construção

de gráficos de Excel.



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3. Desenvolvimento

De acordo com Nakajima (1989, p. 10) o TPM tem como objetivo melhorar a eficiência dos

ativos através da redução de quebras de máquinas, da melhor utilização dos equipamentos

disponíveis e da redução de perdas nas diversas fases e áreas dos processos produtivos. A

busca de aprimoramento das atividades empresariais e a melhoria dos processos de

industrialização estabeleceram o ponto de partida para a popularização de conceitos e técnicas

relacionados à manutenção e programas de qualidade e produtividade. (CARRIJO e LIMA,

2008).

O TPM caracteriza-se por buscar a maximização da eficiência global das máquinas - que

ocorre através da busca da eliminação de falhas, defeitos, desperdícios e obstáculos à

produção -, a participação e integração de todos os departamentos da empresa bem como de

todos da fabrica desde a direção aos operadores e a busca permanente de economias visando o

aumento da lucratividade e a integração de todos; durante sua implantação o TPM adere

outras características importantíssimas como, por exemplo, a manutenção espontânea ou

autônoma executada pelo próprio operador.

Manutenção autônoma se traduz como um processo de capacitação dos operadores com o

propósito de torná-los aptos a promover, no seu ambiente de trabalho, mudanças que

garantam altos níveis de produtividade, sendo assim, significa mudar o conceito de “eu

fabrico, você conserta” para “do meu equipamento cuido eu”.

A manutenção Autônoma é desenvolvida em sete passos:

1- passo: limpeza inicial

2- passo: eliminação de fontes de sujeira e locais de difícil acesso.

3- passo: elaboração de normas provisórias de limpeza, inspeção e lubrificação.

4- passo: inspeção geral.

5- passo: inspeção autônoma.

6- passo: padronização

7- passo: gerenciamento autônomo.

As melhorias devem ser conseguidas por meio dos seguintes passos:



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a) Capacitar os operadores para conduzir a manutenção de forma voluntaria;

b) Capacitar os mantenedores a serem polivalentes;

c) Capacitar os engenheiros a projetarem equipamentos que dispensem manutenção, isto é,

“ideal” da maquina descartável;

d) Incentivar estudos e sugestões para modificações dos equipamentos existentes a fim de

melhorar seu rendimento.

Aplicar o programa dos 8S:

1- Seiri = organização: implica eliminar o supérfluo.

2 ) Seiton = arrumação: implica identificar e colocar tudo em ordem.

3 ) Seiso = limpeza: implica limpar sempre e não sujar.

4 ) Seiketsu = padronização: implica manter a arrumação, limpeza e ordem em tudo.

5 ) Shistsuki = disciplina: implica na autodisciplina para fazer tudo espontaneamente.

6 ) Shido = treinar: implica a busca constante de capacitação pessoal.

7 ) Seison = eliminar as perdas.

8 ) Shikaro yaro = realizar com determinação e união.

E aplicar as cinco medidas para obtenção da “quebra zero”:

1- Estruturação das condições básicas.

2- Obediência as condições de uso.

3- Regeneração do envelhecimento.

4- Sanar as falhas do projeto (terotecnologia).

5- Incrementar a capacidade técnica.

Para Nakajima (1989, p. 10), “O TPM pode melhorar o rendimento global das instalações

graças a uma organização baseada no respeito à criatividade humana e com a participação

geral de todos os empregados da empresa.” (NAKAJIMA, 1989.).

De acordo com Suzuki (1992, p. 6), “o TPM cresceu rapidamente nas indústrias de montagem

e foi largamente adotado por empresas da área automobilística, aparelhos eletrodomésticos e



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fabricantes de semicondutores e componentes eletrônicos. Adicionalmente, o TPM foi

introduzido em indústrias de processos contínuos, como refino de petróleo, químicas, aços,

alimentos, gás, cerâmicas, cimenteiras, papel, farmacêuticas, metalúrgicas, vidros, pneus e

impressão’.” (SUZUKI, 1992 p.3).

Conforme Ribeiro (2004, p. 62) “no Brasil, muitas empresas vêm adotando o TPM, tendo

como base alguns princípios de trabalho em equipe e autonomia, bem como uma abordagem

de melhoria contínua para prevenir quebras”. O mesmo autor também assinala que “algumas

empresas instaladas no Brasil tem o processo de implantação consolidado, inclusive algumas

reconhecidas pelo prêmio da JIPM.” (RIBEIRO, 2004, pg.06.)

Nos últimos anos, têm surgido diversas empresas de consultoria com o foco especifico nas

técnicas dos diversos pilares do TPM, sendo eles:

3.1. Melhoria individual (específica)

Segundo Filho (2010), a melhoria individual é um sistema que visa erradicar as oito grandes

perdas que reduzem o OEE (Overall Equipment Effectiveness: Eficiência Global do

Equipamento), sendo elas: perdas por falhas em equipamentos; perdas por set-up e ajustes;

perdas por troca de ferramentas de corte; perdas por acionamento; perdas por pequenas

paradas e pequenos períodos de ociosidade; perdas por velocidade; perdas por defeitos e

retrabalhos; perdas por desligamento. Além disso, a melhoria específica procura utilizar a PM

(Phisical Mechanism: análise física do mecanismo) para reduzir os defeitos, e a análise dos

porquês para descobrir as raízes dos problemas. (FILHO, 2010. p. 9-11).

3.2 Manutenção autônoma - MA (Jishu Hozen)

A Manutenção Autônoma segue os princípios de cuidados próprios da máquina pelo seu

operador, tratando-a como um equipamento de importância pessoal. Segundo Filho (2010 – p.

2):

O objetivo deste pilar é a melhoria da eficiência dos equipamentos, desenvolvendo a

capacidade dos operadores para a execução de pequenos reparos e inspeções,

mantendo o processo de acordo com padrões estabelecidos, antecipando-se aos

problemas potenciais. Operadores com habilidade para manutenção autônoma

devem ter: capacidade para descobrir anormalidades, capacidade de tratamento e



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recuperação, capacidade quantitativa para definir as condições do equipamento,

capacidade de cumprir as normas para manutenção da situação (limpeza,

lubrificação e inspeção).

Além disso, a implementação correta da manutenção autônoma segue, entre outros, os

princípios de: treinamento introdutório (treinar todos os envolvidos antes da implementação

da MA); o trabalho propriamente dito (seguir a risca o que foi determinado e planejado);

atividades de círculos (cada hierarquia segue um círculo determinado pela hierarquia superior,

desde os operadores até a comissão de implementação do TPM), a própria pessoa define o que

deve ser cumprido (dar iniciativa para o operador); execução rigorosa (realizar as atividades

de forma completa); segurança em primeiro lugar. (FILHO, 2010 p. 6).

3.3 Estrutura de manutenção planejada

Segundo Filho (2010), a implementação da manutenção planejada segue algumas etapas, as

quais são: avaliação do equipamento e levantamento da situação atual, reparo das

deteriorações e melhorias dos pontos deficientes, estruturação do controle de informações e de

dados, estruturação da Manutenção Preventiva e estrutura de manutenção preditiva.

3.4 Treinamento

O objetivo do treinamento é introduzir a habilidade de operações de manutenção cuidados

gerais das máquinas para os operadores, além do aprimoramento dos métodos e ferramentas

dos técnicos de manutenção. Segundo Filho (2010 p. 11):

É fundamental a capacitação do operador, através de cursos e palestras, para que ele

possa conduzir a manutenção sem receio de cometer erros. Como a TPM é assentada

no homem e dele depende para a obtenção de resultados efetivos, o treinamento é

um investimento em que não se deve economizar, pois o retorno é garantido.

Sendo assim, a capacitação contínua dos colaboradores gera não só uma organização melhor

na empresa, mas também um aumento do lucro final.

3.5 Estrutura de controle inicial do equipamento



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“Trata-se de consolidar toda a sistemática para levantamento das inconveniências,

imperfeições e incorporação de melhorias, mesmo em máquinas novas e através dos

conhecimentos adquiridos, tornar-se apto a elaborar novos projetos onde vigorem os conceitos

PM (Prevenção da Manutenção), o que resultará em máquinas com quebra / falhas Zero.”

(FILHO, 2010. p. 14).

Filho (2010) ainda afirma que o controle inicial reduz o custo com o ciclo de vida do

equipamento (CCV: Life Cycle Cost = Custo do Ciclo de Vida), pois já serão tomadas as

providências necessárias no início do processo.

3.6 Manutenção e melhoria da qualidade

A relação entre manutenção e qualidade no produto final deve estar presente no TPM, pois o

objetivo de qualquer empresa é vencer a concorrência e, para isso, manter a qualidade sempre

crescente é uma opção bastante viável. Sendo assim, a manutenção pode atuar em pontos que

determinam a qualidade do produto.

Segundo Filho (2010), as dez etapas para a manutenção da qualidade são: confirmação do

estado atual, pesquisa dos processos que geram defeitos e obstruem a qualidade, pesquisa e

análise das condições da fábrica, estudar medidas de combate a “fuguais”, analisar as

condições para produtos não defeituosos que não estão confirmadas, melhorar Kaizen de

defeitos, definir as condições da fábrica, aprimorar método de verificação, Decidir o valor do

padrão de verificação e revisar o padrão.

3. 7 Gerenciamento

“Além do aprimoramento do trabalho administrativo, eliminando-se desperdício e perdas

geradas pelo trabalho de escritório, é necessário que todas as atividades organizacionais sejam

eficientes. Os resultados concretos devem ser alcançados como contribuição para o

gerenciamento da empresa.” (FILHO, 2010. p. 14).

3.8 Segurança, higiene e meio ambiente



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Com esse pilar, objetiva-se manter o ambiente de trabalho limpo e organizado, evitando

acidentes e contaminações dos funcionários por resíduos industriais internos e externos.

Filho (2010) afirma que a questão da saúde do trabalhador, algo importante quando tratamos

de segurança e higiene, é composto de dez regras básicas, tais quais: 1) Fazer um check-up

(exame médico) geral a cada ano; 2) Não fumar; 3) Tomar bebida alcoólica com moderação;

4) Controlar as calorias consumidas; 5) Controlar o nível de colesterol; 6) Entender os valores

nutricionais dos alimentos; 7) Gozar férias e ter atividades de lazer; 8) Saber controlar as

pressões diárias; 9) Praticar esportes; 10) Ter noção da sua limitação física.

Uma pesquisa desenvolvida por Rossi & Lima (2003) analisou uma amostra de 25 empresas

no estado de São Paulo e a utilização das técnicas e dos pilares do TPM em seus diversos

aspectos. Os autores concluíram que existem formas diversas de sequenciar a implementação

do programa, bem como distintas situações quanto ao real entendimento do seu significado e

abrangência. (ROSSI, e LIMA, 2004).

4. Objetivos

4.1 Objetivo Geral:

Realizar pesquisas bibliográficas, análise da literatura, tabulação de questionários e utilização

de técnicas que contribuem para o resultado do TPM nas indústrias.

4.2 Objetivos Específicos:

a) Pesquisar como é aplicado o TPM em diferentes indústrias e sistemas

produtivos diversos entendendo a sua interação com todos os níveis da organização e a

contribuição na redução de perdas, aumentando a competitividade dos produtos.

b) Aplicação de técnicas de otimização, redesenho de processos e simulações no

TPM e como elas podem impulsionar os resultados do TPM.

5. Resultados do TPM



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Foram analisados dados da empresa X que iniciou a implementação do TPM no ano de 2007.

Os resultados obtidos podem ser vistos através dos gráficos abaixo:

Gráfico 1-Redução de perdas

Fonte: Dados coletados pelos autores,( 2011)

Percebe-se que no GRAF. 1 houve uma redução contínua de perdas visto que, em 2008 houve

uma redução de 13,58%, em 2009 de 17,47% e 28,95% em 2010, com relação ao ano de 2007

(início da implementação do TPM).

Gráfico 2- Redução do número de quebras

Fonte: Dados coletados pelos autores, (2011)

Em relação ao número de quebras, tem-se uma redução bastante significativa em relação a

2007, sendo que em 2008 e 2009, houve uma diminuição de 51,61% e 61,29%



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respectivamente e em 2010 ocorreu uma queda de aproximadamente 100%, levando a

produção a um nível ideal de número de quebras.

Gráfico 3- Tempo médio entre falhas (mtbf)


Quando observado o Tempo Médio entre Falhas – MTBF, o aumento é bastante significativo,

pois, em relação a 2007, aumentou em oito vezes o valor inicial desse índice em 2010.

Gráfico 4- Performance


Analisando os dados da empresa posteriores a 2007, quanto a performance, podemos observar

um leve aumento de 2,24% no ano de 2008. Já em 2009 com relação a 2007 houve uma

pequena queda de 0,93%, mas se compararmos com o ano anterior a queda seria bem maior,

na casa dos 3.17%. Nos meses de 2010 podemos observar grandes variações no rendimento



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da empresa, chegando a marca negativa -0,18% em maio e sua maior alta em dezembro 6,23

%, estabelecendo um aumento anual de 3,18%.

Gráfico 5 – Custos com a não qualidade (Non quality costs)


De acordo com o gráfico, o TPM se mostra eficaz no que diz respeito ao custo com a não

qualidade, ou seja, perdas com qualidade ruim dos produtos. Observa se embora no ano de

2009 não obteve diminuição das perdas o ano de 2008, e volta no ano de 2010, mostra

diminuições significantes (34,48% e 22,41%, ) respectivamente.

6. Considerações finais

Através deste estudo, percebeu-se os impactos do TPM no processo produtivo. De fato, o

TPM se constitui como uma metodologia muito eficiente na busca pela melhoria da

produtividade de uma empresa, pois sua filosofia de zerar as perdas por falhas ou quebras de

equipamentos garante maior aproveitamento da capacidade produtiva da planta industrial

como um todo bem como promove uma melhor motivação das pessoas envolvidas no

processo produtivo uma vez que cada operador passa a se sentir responsável pelo bom

funcionamento do equipamento que opera, no intuito de se dar sequência ao processo de

melhoria contínua que o TPM sugere. Da mesma forma, as comissões formadas para a

implementação da Manutenção Produtiva Total procuram fomentar todo o processo

garantindo a existência das melhores condições aplicação da metodologia.

Sendo assim, pode-se dizer que TPM promove melhorias significativas no desempenho de

uma empresa de forma gradativa visto que a assimilação dos conceitos do método pode não



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ser muito rápida e que o resultado depende da dedicação de todos os envolvidos no processo

produtivo. Lembrando que esta metodologia pode e deve ser aplicada em qualquer processo

produtivo e ou qualquer tipo de organização.

É notória as mudanças na performance da empresa após a implantação do TPM, visto que

todos os gráficos remetem a um resultado positivo em relação à sua implantação, apesar de

ser um processo de mudança contínuo, pois, como é notado em alguns casos houve

retrocesso, isso nos leva a crer que o cuidado em estar sempre acompanhando o processo é

importante para que se consiga atingir as metas almejadas.

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