Haroldo RibeiroProdutividade

Meses

Produção/h

Origem do TPM

Criado no Japão em 1967 pela JIPM Reconhecido a partir de 1971 com o Prêmio

PM concedido à Nippon Denso Co. Ltd. (Grupo Toyota)

Cristalização de técnicas de manutenção preventiva, manutenção do sistema de produção, Prevenção da Manutenção e engenharia de confiabilidade.

Características do TPM

Construção de uma estrutura corporativa visando a máxima eficácia dos sistemas de produção

Envolvimento de todos para prevenir cada tipo de perda (visando acidente zero, defeito zero e falha zero)

Envolvimento de todos os departamentos Envolvimento de todos os níveis.

Os 8 Pilares do TPM

TPMTotal Productive Maintenance

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Resultados de TPM (2,5 a 3 anos de implantação)

FATOR ITEM DE CONTROLE

QUALIDADE •Redução do nível de produtos defeituosos: 1 /10•Redução do número de reclamações internas e externas: 1/4

PRODUTIVIDADE •Aumento de Produtividade: 1,5 a 2 vezes•Aumento da disponibilidade operacional das máquinas: 1,5 a 2 vezes•Redução de paradas acidentais das máquinas: 1/10 a 250 vezes

CUSTO •Economia de Energia•Redução do custo de manutenção/unidade produzida: 30 a 40%•Simplificação do processo (redução de etapas)

ATENDIMENTO •Redução do volume estocado: 50%•Aumento do cumprimento do prazo

MORAL •Aumento do número de sugestões: 5 a 10 vezes•Redução do absenteísmo•Redução/eliminação dos acidentes de trabalho: Zero

MEIO-AMBIENTE Redução/eliminação da poluição: ZeroRedução de gastos com tratamento de rejeitos

Metodologia de Implantação do TPMSensibilização da alta e da média gerências

Auditoria

Plano de Ação

Treinamento e Melhorias

Estruturação Treinamento Introdutório

TPM

Discussão de Metas

PreparaçãoConsolidação?

Introdução de Outros Equipamentos

Treinamento para equipes de outros equipamentos

Causas de Fracassos

A implantação não está ocorrendo no sentido “Top-Down”Basicamente é a área de Manutenção quem “carrega TPM nas costas”Os problemas crônicos dos equipamentos não são tratados de forma científicaHá um sentimento de sobrecarga para os operadoresAs condições do equipamento não facilitam a prática da Manutenção AutônomaNão há uma política definida de Manutenção

Causas de Fracassos (Continuação)

Há um preconceito de que TPM só se aplica em processos seriadosO plano de treinamento em TPM envolve somente os operadores, excluindo a ManutençãoO desempenho da Manutenção é medido apenas pelos custos e não pela disponibilidadeO papel da Manutenção se limita a manter a confiabilidadeOs novos equipamentos e sobressalentes ainda são comprados com base no preço de aquisiçãoSaturação de Programas EstratégicosOs resultados têm que acontecer em curto prazoMais informações sobre TPM

Papel da Alta Direção

Conhecer efetivamente a metodologia do TPM Comunicar pessoalmente a decisão. Reservar tempo em sua agenda para exercer a liderança do programa Realizar reuniões quinzenal com o grupo de implantação para

acompanhamento dos trabalhos, orientação e decisões dos itens pendentes;

Dedicar no mínimo 1 hora por semana de presença na área operacional, para:

Conhecer melhor o estado dos equipamentos e as dificuldades que o pessoal enfrentará na mudança

Conhecer melhor as pessoas e perceber o clima Fazer ser notada a disposição da direção em conduzir o programa Dar o exemplo à média gerencial quanto à forma de liderança desejada.

Haroldo Ribeiro

Site: www.pdca.com.br E-Mail: pdca@terra.com.br Telefax: 0xx11-4227-1761

Evolução da ManutençãoÉpoca Características Conseqüências Manutenção

Até a Segunda Grande Guerra

Baixa mecanização

Poucas máquinas

Demanda maior que a oferta

Equipamentos simples e robustos

Paralisações não afetavam as vendas

Máquinas fáceis de consertar

Manutenção corretiva

Pouca especialização

De 1950 até 1975

Aumento da demanda

Maior tecnologia

Maior mecanização

Aumento do número de máquinas

Máquinas mais complexas

Elevação dos custos de manutenção

Introdução da Manutenção Preventiva em intervalos fixos

Desenvolvimento de sistemas de planejamento e controle de manutenção

Maior especialização

A partir de 1975

Aumento de competitividade através de redução de custo do produto

Introdução de sistemas de produção puxada (just-in-time)

Preocupação crescente com segurança e meio ambiente

Maior disponibilidade e confiabilidade do equipamento

Preocupação com o Custo do Ciclo de Vida

Introdução do Monitoramento e da Manutenção Preventiva com Base nas Condições e do Monitoramento (Preditiva)

Análise do custo de Manutenção com base na confiabilidade

Análise dos Modos e efeitos das falhas

Alta especialização

As 8 Grandes Perdas (Processo Contínuo)

Índice de = Taxa de Produção Média Real X 100 (%)Performance Taxa de Produção PadrãoOperacional = D X 100 (%) IPO C

Índice de = Tempo Calendário - 1 2 3 4 X 100 (%)Tempo Tempo CalendárioOperacional = C X 100 (%) ITO A

Índice de = Produção - 7 8 X 100 (%)Produtos ProduçãoAprovados = E X 100 (%) IPA D

1 - Parada Programada

2 - Ajuste de Produção

3 - Falha do Equipamento

4 - Falha do Processo

8 - Reprocesso

7 - Produto Defeituoso

6 - Produção Anormal

5 - Produção Normal

Tempo Calendário (A)

Tempo de Trabalho

(B)

ParadasProgra-madas

ParadasRepentinas

TempoLíquido

(D)

BaixoRendi-mento

TempoEfetivoOpera-cional

(E)

Defeito

Distribuição das Perdas

As 8 Grandes Perdas Cálculo do Rendimento Operacional Global

Rendimento Operacional Global (ROG) = ITO x IPO x IPA

TempoOperacional

(C)

As 6 Grandes Perdas (Processo Seriado)

Índice de = Taxa de Produção Média Real x 100 (%)Performance Taxa de Produção PadrãoOperacional = C x 100 (%) IPO B

Índice de = Tempo de Carga - 1 2 x 100 (%)Tempo Tempo de CargaOperacional = B x 100 (%) ITO A

Índice de = Produção - 5 6 x 100 (%)Produtos ProduçãoAprovados = D x 100 (%) IPA C

Tempo de Carga (A)

Tempo Operacional

(B)

Paradasdo

Equipa-mento

TempoEfetivo

Operacional(C)

BaixoRendi-mento

TempoEfetivo

de Produção

(D)

Defeito

Distribuição das Perdas

As 6 Grandes Perdas Cálculo do Rendimento Operacional Global

Rendimento Operacional Global (ROG) = ITO x IPO x IPA

2 - Mudança de Linha

1 - Parada Acidental

6 - Defeito no Início do Processo

5 - Produto Defeituoso

4 - Mudança de Velocidade

3 - Pequenas Paradas