tpm pincelado

7/21/2019 TPM pincelado

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Produtividade

Meses

Produção/h



2



3



4



5

Características do TPM

Construção de uma estrutura corporativa visando

a máxima eficácia dos sistemas de produção

Envolvimento de todos para prevenir cada tipo de

perda (visando acidente zero, defeito zero e falha

zero)

Envolvimento de todos os departamentos

Envolvimento de todos os níveis.

TPM



6

Resultados de TPM(2,5 a 3 anos de implantação)

FATOR ITEM DE CONTROLE

QUALIDADE •Redução do nível de produtos defeituosos: 1 /10

•Redução do número de reclamações internas e externas: 1/4

PRODUTIVIDADE •Aumento de Produtividade: 1,5 a 2 vezes

•Aumento da disponibilidade operacional das máquinas: 1,5 a 2 vezes

•Redução de paradas acidentais das máquinas: 1/10 a 250 vezes

CUSTO •Economia de Energia

•Redução do custo de manutenção/unidade produzida: 30 a 40%

•Simplificação do processo (redução de etapas)

ATENDIMENTO •Redução do volume estocado: 50%

•

Aumento do cumprimento do prazoMORAL •Aumento do número de sugestões: 5 a 10 vezes

•Redução do absenteísmo

•Redução/eliminação dos acidentes de trabalho: Zero

MEIO-AMBIENTE Redução/eliminação da poluição: Zero

Redução de gastos com tratamento de rejeitos



Melhorias IndividuaisAtacar perdas através de Grupos de

Melhorias

Eliminar desgaste acelerado estabelecendo condições básicas doequipamento (limpeza, lubrificação e aperto)

Eliminar desgaste acelerado usando o equipamento de acordocom as condições de projeto

Restaurar equipamento para suas condições ideais removendodesgastes

Restaurar processos para as suas condições ideais eliminandoambiente que causa desgaste acelerado

Aumentar vida útil do equipamento corrigindo deficiências deprojeto

Eliminar falhas imprevistas melhorando habilidades de operaçãoe manutenção

5 Pilares5 Pilares

8 Pilares



As 8 Grandes Perdas(Processo Contínuo)

Índice de = Taxa de Produção Média Real X 100 (%)

Performance Taxa de Produção Padrão

Operacional = D X 100 (%)

IPO C

Índice de = Tempo Calendário - 1 2 3 4 X 100 (%)

Tempo Tempo Calendário

Operacional = C X 100 (%)

ITO A

Índice de = Produção - 7 8 X 100 (%)

Produtos Produção

Aprovados = E X 100 (%)

IPA D

1 - Parada Programada

2 - Ajuste de Produção

3 - Falha do Equipamento

4 - Falha do Processo

8 - Reprocesso

7 - Produto Defeituoso

6 - Produção Anormal

5 - Produção Normal

Tempo Calendário (A)

Tempo deTrabalho

(B)

ParadasProgra-madas

ParadasRepentinas

TempoLíquido

(D)

BaixoRendi-mento

TempoEfetivoOpera-cional

(E)

Defeito

Distribuição das Perdas

As 8 Grandes Perdas Cálculo do Rendimento Operacional Global

Rendimento Operacional Global (ROG) = ITO x IPO x IPA

TempoOperacional

(C)



As Perdas que influenciam a

Eficiência dos Equipamentos

Manutenção Programada

Defeito/Falha do Equipamento

Ajustes do Equipamento

Troca de Ferramental/Gabaritos

Pequenas Paradas e Ociosidade

Redução do Desempenho Correção de Defeitos

Defeito no início de Funcionamento



As Perdas que influenciam a

Eficiência das Pessoas

Falhas Administrativas (espera por

instruções e por materiais) Falhas Operacionais

Desorganização da Linha de Produção

Falhas da Logística

Medições e Ajustes Excessivos



Manutenção AutônomaHabilitar operador à cuidar

adequadamente do equipamento

1. Limpeza Inicial

2. Eliminação de Fontes de Problemas e Locais

de difícil acesso

3. Padrões de Lubrificação e Limpeza

4. Inspeção Geral

5. Inspeção Autônoma6. Organização e Ordem do local de trabalho

7. Consolidação do Autocontrole.

5 Pilares

8 Pilares



Etapa 1 –

Limpeza Inicial

1. Limpeza do equipamento com o apoio da

Manutenção

2. Identificação de anomalias através de Etiquetas

3. Resolução das anomalias identificadas em curto

prazo

4. Plano para eliminação das anomalias mais

complexas5. Levantamento de perdas de acordo com planilhas

específicas

6. Manutenção da Limpeza Básica

Et 2 Eli i ã d F t d



Etapa 2 –

Eliminação de Fontes deProblemas e Locais de difícilacesso

1. Identificação de Fontes de Problemas e de Locais

de Difícil Acesso através de etiquetas

2. Plano para eliminação Fontes de Problemas e dosLocais de Difícil Acesso

3. Eliminação das Fontes de Problemas e dos Locais

de Difícil Acesso

4. Utilização de Lições de Um Ponto ou Ponto aPonto para Convivência adequada com os

problemas e para os Casos de Melhorias

propostas ou realizadas



Etapa 3 – Padrões de Lubrificaçãoe Limpeza

1. Elaboração de Procedimentos e Check-Lists de

Limpeza e de Lubrificação pela Manutenção

2. Disponibilização de recursos necessários para aLimpeza e a Lubrificação

3. Treinamento dos operadores nos procedimentos e

nos check-lists de Limpeza e de Lubrificação

4. Instalação de etiquetas de cinco sentidos parafacilitar inspeções

5. Execução dos check-lists pelos operadores

6. Acompanhamento da execução dos check-lists

pela Manutenção



Etapa 4 – Inspeção Geral

1. Levantamento de necessidades dos operadores

para habilidades em equipamentos

2. Elaboração de Lições de Um Ponto ou Ponto aPonto de Conhecimento Básico em equipamentos

pela Manutenção

3. Disponibilização de recursos necessários para os

treinamentos em equipamentos4. Treinamentos teóricos e práticos dos operadores

de acordo com as necessidades levantadas pela

Manutenção



Etapa 5 – Inspeção Autônoma

1. Complementação dos Procedimentos e Check-Lists

de Limpeza e de Lubrificação com as habilidades

adquiridas pelos operadores na Etapa 4.2. Treinamento dos operadores nos Procedimentos e

Check-Lists definitivos

3. Complementação de instalação de etiquetas de cinco

sentidos e de controles visuais para facilitarinspeções

4. Execução dos check-lists e pequenos reparos pelos

operadores

5. Acompanhamento da execução dos check-lists e

pequenos reparos pela Manutenção



Etapa 6 – Organização e Ordem

do local de trabalho

1. Utilização dos recursos

2. Conservação dos recursos e instalações de apoio

3. Identificação dos recursos e locais de guarda

4. Arrumação dos recursos

5. Sinalizações para garantia da ordem e da limpeza

6. Descarte adequado de resíduos



Etapa 7 – Consolidação do

Autocontrole

1. Habilidade dos operadores em

equipamentos2. Habilidade dos operadores em

treinamento de outros

3. Disciplina dos Operadores

4. Resultados

???



Visão distorcida da Operação em

relação ao TPM

A tradução do “M” do TPM como “Maintenance” cria aidéia que se trata de uma ferramenta da área de

Manutenção Teme que haverá uma sobrecarga de trabalho para os

operadores em função da Manutenção Autônoma,aliviando a equipe de manutenção

Pressa em replicar o TPM para todos os equipamentos Não costuma relacionar o custo de manutenção à

disponibilidade do equipamento

Não costuma relacionar custos da má manutençãocom lucros cessante, acidentes e poluição.

???



20

S

Q

R

C

P

M

P

M

C

B CA

A

B, C

B, C

A

A, B

C

A

B, C

C

A

A

B, C

B, C

A, B

A, B

C

C

Ranking A Ranking B Ranking C

Segurança eMeioAmbiente

Falha causaria

sérios problemas

de segurança e

ambientais em

áreas vizinhas

Falha causaria alguns

problemas de

segurança e

ambientais em áreas

vizinhas

Falha não causaria

problemas de

segurança ou

ambientais em áreas

vizinhasQualidade eLucro

Falha causaria

produtos defeituosos

ou afetariaseriamente o lucro

Falha causaria variação

na qualidade ou afetaria

moderadamente o lucro

Falha não afetaria a

qualidade ou o lucro

Regime deTrabalho

24 horas/dia 7 a 14 horas/dia Intermitente

Custo Falha pararia a

planta inteira

Falha pararia apenas

sistemas relevantes

Há equipamentos

reservas/ mais

econômico esperar

falhar e depois reparar

Período deManutenção

Pára freqüentemente(cada seis meses ou

mais)

Pára ocasionalmente(aproximadamente

um vez por ano)

Dificilmente pára(menos que uma vez

por ano)

Manuteni-bilidade

Tempo de reparo:

4 horas

Custo: acima de

US$ 1600

Tempo de reparo: 1 a

4 horas

Custo: US$ 400-1600

Tempo de reparo:

menos de 1 hora

Custo: Menos de US$

400

Critérios para Classificação de Equipamentos

Item deControle



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Educação e TreinamentoConscientizar e habilitar operadores e

manutentores para o TPM

Avaliar programa de treinamento atual e fixar política e

estratégia de prioridade

Projetar um programa de treinamento para melhorarhabilidades da Operação e Manutenção

Implementar o treinamento (Curriculum de treinamento;

Planos e materiais para treinamento - 70% prática, 30%

leitura; Salas de aula com 6 a 10 treinandos; treinamento) Projetar e desenvolver um programa de desenvolvimento

de habilidades

Promover um ambiente que encoraja auto-desenvolvimento

Avaliar as atividades e planos para o futuro

TPM

Pilares

8 Pilares



22

Como reduzir perdas por Setup

Revisar os procedimentos de Setup, principalmente melhorando a

linguagem

Converter setup interno em externo – Fazer pré-montagem, usarpadrões e gabaritos, eliminar ajustes, usar gabaritos

intermediários

Encurtar tempo de setup interno - simplificar mecanismos de

aperto, adotar operações paralelas, otimizar o número de

trabalhadores e divisão de mão-de-obra



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Como reduzir Falhas de

Processo

Atacar vazamentos devido à corrosão, folgasexcessivas e trincas

Atacar e prevenir entupimentos Atacar fontes de contaminação

Prevenir geração de pó

Prevenir erros operacionais

Promover medidas contra falhas e danos noequipamento

Promover medidas para defeitos do produto



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Como reduzir perdas por Baixo

Desempenho

Melhorar layout das tubulações para facilitar limpeza

Melhorar os métodos pelo qual os materiais são transformados

Melhorar métodos de reciclagem ou equipamentos que retirem resíduos dosistema

Eliminar ajustes intuitivos

Prevenir entupimentos alterando-se a inclinação ou melhorandorevestimentos internos

Prevenir adesão introduzindo métodos de limpeza ou usar material commelhores propriedades anti-aderentes

Verificar com Manual do Equipamento e/ou Fabricante a velocidade deprojeto

Verificar a diferença entre situação atual e a especificada

Investigar problemas passados; princípios e teorias do processo;mecanismos

Aplicar metodologias de Solução de Problemas



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Lembretes (sobre o dia-a-dia)

Identificar as causas das grandes perdas significa procurar por um tesouro

adormecido

Para um fenômeno não existe apenas uma explicação As pequenas paradas são responsáveis por boa parte dos acidentes

Tem que ser dado um “basta” aos “choko-teis” e por isso devemos tratá-los

com máxima prioridade e seriedade.

Desdobrar metas para cada classe de equipamento (A e B)

Não fazer Manutenção Autônoma para o equipamento ficar bonito e sim parafacilitarmos a visualização, manutenção, lubrificação, etc.

Considerar o MTBF ano a ano, ao invés do acumulado, para que reflita

melhor as melhorias implantadas naquele ano. As metas também podem ser

anuais.

Para resolver os problemas devemos utilizar a análise dos 5 porquês. Caso

não resolva, tentar a análise PM.

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