qualidade dimensional: estudo e aplicações do sistema gd&t no

QUALIDADE DIMENSIONAL: ESTUDO

E APLICAÇÕES DO SISTEMA GD&T NO

PROCESSO DE DESENVOLVIMENTO

DE UM PRODUTO

Wanderson Henrique Stoco (EEP )

[email protected]

Rogerio Vieira dos Santos (EEP )

[email protected]

Andre de Lima (EEP )

[email protected]

Hamilton Fernando Torrezan (EEP )

[email protected]

A proposta deste estudo é demonstrar os conceitos necessários para a

aplicação de tolerâncias dimensionais em um produto do setor

automotivo, transmitir o entendimento da tolerância geométrica

utilizando o novo sistema Geometric Dimensioninng and Tolerancing

(GD&T), pouco utilizado ainda no setor de metrologia no Brasil, como

a melhor ferramenta para especificação de tolerâncias dimensionais

no processo de elaboração do produto. Na maioria das empresas do

país, não há padronização nos processos de produção, deixando cada

pessoa fazer de um jeito especifico. A padronização dimensional, hoje

para as empresas, é essencial para garantir a qualidade do produto e

consequentemente a satisfação do cliente, o que torna a empresa

competitiva no setor. O Sistema GD&T (norma ASME Y14.5), pode ser

considerado como uma das melhores maneiras de se padronizar e

obter resultados satisfatórios na inspeção dimensional de um produto.

Neste trabalho será demonstrado um comparativo do sistema Classical

Dimensioning and Tolerancing (CD&T) onde se predomina o sistema

de coordenadas cartesiano com o atual sistema GD&T. O trabalho

visa demonstrar com clareza a redução de custos com a utilização do

GD&T e também o ganho de precisão e tempo nos dimensionais.

Palavras-chave: GD&T, CD&T, Metrologia, Qualidade.

XXXVI ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCÃO Contribuições da Engenharia de Produção para Melhores Práticas de Gestão e Modernização do Brasil

João Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016.


João_Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016. .

2

1. Introdução

A sociedade atual busca constantemente por novas tecnologias e os consumidores exigem inovação tanto nos

produtos quanto nos serviços prestados. Assim sendo, as empresas buscam atender a estes requisitos importantes

para obter sucesso no mercado, gerando uma preocupação por parte delas em flexibilizar a sua oferta

extinguindo e substituindo a mão de obra e serviço desnecessários que não agregam valor ao produto final.

Dessa maneira, com a finalidade de melhorar seus produtos, surgem ideias de novas técnicas, novas

metodologias, novos conceitos de gerenciamento empresarial, dentre inúmeros outros aspectos para melhorar a

performance dos resultados.

Segundo Souza (2009), observa-se no Brasil nos últimos quinze anos um grande aumento na utilização de

normas de cotagem, porém por se tratar de um tema de razoável complexidade, os conceitos de GD&T

disseminados no país, nem sempre ocorreram de acordo como especificam as normas, provocando problemas no

desenvolvimento e produção de produtos.

Para Strafacci (2010), utilizar o sistema cartesiano tradicional para o controle geométrico gera, inevitavelmente,

reprovação de peças boas, sendo que o GD&T é uma representação do desenho normalizado. Esta ferramenta

que já tem mais de 70 anos é utilizada especialmente nas indústrias do setor automotivo e aeroespacial. Ainda

segundo o autor, a aplicação do sistema GD&T é necessária por ser a forma mais correta e padronizada de se

representar as características funcionais e geométricas do produto.

O objetivo deste trabalho é demonstrar as vantagens do sistema GD&T, aplicando-se um comparativo com o

sistema CD&T, em um importante componente fabricado por uma empresa multinacional do setor

automobilístico.

2. Referencial teórico

Neste capítulo serão demonstradas as características fundamentais das linguagens CD&T e GD&T.

2.1. CD&T

A sigla CD&T significa “Classical Dimensioning & Tolerancing” e pode ser traduzido como “Dimensionamento

Clássico e Toleranciamento”.

De acordo com Wandeck (2008), o sistema cartesiano surgiu a partir do trabalho do filósofo e cientista René

Descartes no ano de 1637 com a publicação do livro “Geometrie”, introduzindo o conceito de coordenadas

retangulares e estabelecendo conceitos geométricos utilizados na especificação geométrica dos produtos e nos

desenhos técnicos. Este sistema é um dos mais utilizados no Brasil pelo fato de ser apresentado na maioria das

universidades e escolas.



3

Wandeck (2008) cita que este sistema é estritamente linear, sendo que as tolerâncias dimensionais aceitáveis são

para mais ou para menos nos desenhos técnicos e destina-se a limitar os erros dimensionais da produção da peça,

conforme demonstra a figura 1.

Figura 1 - Representação de cotas segundo CD&T

Fonte: Oliveira, Fontanive, Teixeira (2012)

De acordo com Krulikowski (1997), o sistema CD&T não corresponde a uma linguagem direcionada para a

condição de desempenhar funções tendo peças e conjuntos projetados, e também se relacionando entre si, visto

que o dimensionamento e aplicação de tolerâncias são executados em série, individualmente nos elementos da

peça, sem considerar inclusão da mesma no seu devido conjunto.

De acordo com Neto (2010), a reprovação de peças boas é uma consequência natural da aplicação do sistema

cartesiano quando temos por objetivo controlar um aspecto geométrico da peça.

2.2. GD&T

A sigla GD&T significa “Geometric Dimensioning and Tolerancing” e pode ser traduzido como

Dimensionamento Geométrico e Toleranciamento.

Segundo Wandeck (2010), o GD&T é uma importante linguagem utilizada no dimensionamento dos produtos

mecânicos. É o caminho entre a concepção do produto e sua materialização, havendo grande influência por parte

desse sistema no desenvolvimento de novos produtos, manufatura, na qualidade e no meio ambiente. Ainda de

acordo com o autor, esse sistema possui recursos de linguagem para especificar os requisitos funcionais de forma

clara e precisa, assegura a intercambiabilidade das peças, garante zero defeito de montagem e é uma exigência da

indústria automobilística (norma QS-9000).

Krulikowski (1997) descreve que o GD&T é uma linguagem internacional, utilizada principalmente pelas

diversas áreas da engenharia, para demonstrar com precisão peças e conjuntos. Seu conteúdo é basicamente um

conjunto de regras, símbolos, definições e convenções. Trata-se de uma linguagem matemática precisa que pode

ser utilizada para descrever vários aspectos, tais como, forma, tamanho, orientação e localização de peças e

conjuntos. É também utilizado como uma metodologia de projeto. Os engenheiros de produto e projetistas



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conseguem prover uma igualdade nas especificações de projeto e interpretações das mesmas, pois com a

utilização do GD&T é possível descrever as intenções dos projetistas com fácil entendimento. Assim, produção,

projeto e inspeção, seguem a mesma linguagem.

Conforme Wandeck (2010), o GD&T é comparável a outras criações geniais, como o sistema CD&T, de René

Descartes, em 1637, e o calibre passa-não passa, de William Taylor, em 1905, todas importantes ferramentas que

provocaram mudanças no qual alteraram profundamente o projeto mecânico.

Wandeck (2010) narra que em meados de 1940, época em que o engenheiro Stanley Parker trabalhava numa

fábrica de torpedos da marinha britânica na cidade de Alexandria na Escócia, acreditava-se que erro era

inevitável e, assim sendo, o processo produtivo funcionava em duas etapas: produzir e inspecionar, segregando

as peças não conformes. Após um estudo para verificar a montabilidade de peças consideradas ruins, Stanley

Parker constatou que uma considerável parcela de peças avaliadas, não eram ruins e sim o conceito de peça ruim

era questionável. A partir de suas análises Parker concluiu que a zona de tolerância quadrada do sistema

cartesiano (CD&T) não representa os requisitos funcionais de montagem e reprova peças boas, e assim, propôs a

substituição do campo de tolerância quadrado pelo campo de tolerância circular, dando início ao que

posteriormente seria chamado de linguagem GD&T.

Figura 2 - Comparação entre campos de tolerância quadrado e circular

Fonte: Wandeck (2010)

Com a mudança do formato da zona de tolerância de quadrada para circular aumenta-se o campo de tolerância

em 57%, refletindo diretamente nos custos de fabricação do produto. Este é o conceito fundamental do sistema

GD&T.

3. Estudo de caso



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O estudo tem por objetivo analisar as vantagens da aplicação do sistema GD&T, na avaliação dimensional de um

dos produtos da linha de produção de uma empresa do setor automobilístico, utilizando-se uma máquina de

medir por coordenadas (MMC).

As medições foram executadas dentro de uma sala de metrologia com ambiente controlado a uma temperatura de

vinte e um graus célsius, sendo que as peças medidas foram acondicionadas na sala por um período de vinte e

quatro horas antes da medição para estabilização térmica.

3.1. Objeto de estudo

Estudou-se os métodos de medições na Galeria de Combustível (Fuel Rail), que é um importante componente

para o correto funcionamento do sistema de alimentação veicular.

A função principal deste componente, consiste na distribuição otimizada do combustível (gasolina, metano,

etanol, etc.) para os injetores de combustível em alta ou baixa pressão, dos motores endotérmicos.

Consiste em um tubo especialmente dimensionado sobre o qual são montados os injetores de combustível, os

suportes para fixação ao coletor de admissão ou diretamente no cabeçote do motor, as conexões para a entrada de

combustível e eventual linha de retorno do combustível ao reservatório, as sedes para o sensor de pressão e

temperatura do combustível, a sede para a montagem da válvula de expurgo e os suportes para o chicote elétrico

dos vários componentes eletromecânicos eventualmente montados.

A galeria de combustível para motores a gasolina, etanol ou flex é normalmente produzida em plásticos de

engenharia, com alta resistência mecânica e térmica. Podem ser produzidas também em alumínio e aço inox que

é caso deste estudo.

A pressão de operação é obtida e mantida através do regulador de pressão integrado na bomba de combustível ou

montada diretamente no corpo da galeria nos sistemas mais antigos. O projeto da galeria de combustível é

baseado nos requisitos de controle da vazão instantânea, nos vínculos de instalação sobre o motor e sobre as

normas de segurança previstas para a aplicação veicular. A figura 3 demonstra o modelo de galeria de

combustível que foi dimensionada.

Figura 3 - Galeria de combustível em estudo

Fonte: Autor



6

O produto em estudo é feito em aço inox e tem seus componentes ligados por processo de brasagem.

A brasagem é um processo de soldagem originado da solda forte. Solda forte, também conhecida por brazing, é a

soldagem em que o metal de adição apresenta temperatura acima de 450°C, mas inferior à temperatura de fusão

do metal de base. A solda forte dá origem à brasagem e à solda brasagem ou solda brasada.

Na figura 4 consegue-se observar os determinados pontos onde se tem brasagem.

Figura 4 - Pontos de brasagem

Fonte: Autor

Segundo definição da AWS (Associação Americana de Soldagem), a brasagem reúne um grupo de processos de

união que liga metais pelo aquecimento adequado e pelo uso de um metal de adição com temperatura de fusão

mais baixa do que a temperatura "solidus" do metal de base. O metal de adição preenche a junta por capilaridade.

Neste tipo de união, o metal de base nunca se funde e é este fato que diferencia a brasagem de outros processos

de soldagem por fusão.

A aplicação de temperaturas mais baixas implica em menor empeno da peça. As peças de aço a serem soldadas

não precisam ser totalmente fundidas para gerar a união.

Materiais base de diferente natureza podem ser soldados, o que não é possível na soldagem por oxichama.

É importante salientar que este tipo de processo não pode apresentar trincas e vazamentos para a galeria de

combustível, pois caso ocorra, há o risco de explosões dos veículos por vazamento de combustível.

No decorrer do processo de montagem na fábrica, até seu envio final ao cliente, são executados diversos tipos de

testes de vazamento, em cem por cento das peças.

Já ocorreram recalls das indústrias automotivas por conta de vazamentos encontrados na galeria, sendo que o

mais recente se deu em uma montadora alemã, em meados de janeiro de dois mil e quinze.

Segundo a montadora foi constatada a existência de peças com a possibilidade de falha de solda na vedação da

galeria de distribuição de combustível, ocasionando vazamento. Ainda segundo o fabricante há risco de incêndio



7

do veículo e possíveis acidentes fatais ou graves com danos físicos e materiais aos ocupantes e a terceiros. Isto

demonstra o importante funcionamento e inspeções do componente em questão.

3.2. Metodologia de medição

Para a medição do produto foi utilizada uma máquina de medir por coordenadas com uma esfera de 3 mm

calibrada.

Com auxílio de dispositivos a peça foi fixada e alinhada sobre a mesa de medição da MMC, conforme as

diretrizes informadas no desenho mecânico do produto.

Figura 5 - Peça fixada no dispositivo

Fonte: Autor

Todas as medições foram realizadas conforme o alinhamento realizado para a primeira medição, tendo-se como

premissa a padronização do método, além do referenciamento para medições em modo CNC.

3.3. GD&T

A figura 6 demonstra o método por pontos utilizado para as medições das peças. É necessário executar um

alinhamento completo de forma manual, para posteriormente executar o programa de forma automática.

Figura 6 - Método de medição por pontos



8

Fonte: Autor

O alinhamento é feito criando-se um plano no datum (elemento de referência) “A” e nivelando-se no eixo de

rotação Z, em seguida cria-se um círculo no datum “B” zerando-o em X e Y, em seguida cria-se um slot no

datum “C” para se travar o giro da peça, deste modo a peça foi fixada no espaço conforme desenho e assim é

possível retirar os dimensionais solicitados.

A figura 7 tem por objetivo demonstrar o sentido dos eixos da máquina tridimensional (X, Y e Z) olhando de

frente para a máquina, considerando os sentidos positivos.

Figura 7 - Sentido dos eixos

Fonte: Mundo CNC (2015)

Executou-se a análise de um caso de dimensionamento de posição real diametral dos quatro socket’s da galeria

de combustível onde encaixam-se os injetores. A tolerância especificada no desenho é de Ø 1 mm em relação ao

alinhamento ABC já fixado no espaço conforme o sistema GD&T.

Cada socket tem uma cota de referência no eixo X e cota de referência igual no eixo Y sendo nulo no eixo Z já

que é o eixo de nivelamento da peça. As cotas no eixo X partem da zeragem da peça no datum B, já as cotas no

eixo Y estão fixadas ao alinhamento da peça no datum ABC.

A seguir tem-se um exemplo de cálculo realizado para encontrar a posição real dos elementos.



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Onde:

x0: Tolerância nominal no eixo X;

x: Tolerância medida no eixo X;

y0: Tolerância nominal no eixo Y;

y: Tolerância medida no eixo Y.

Conforme a equação 1, pode-se verificar que a posição real se dá pela raiz quadrada da soma quadráticas das

diferenças da cota nominal, pela cota medida nos eixos X e Y, multiplicando-se o resultado obtido por dois.

Deste modo o campo de tolerância abrange uma circunferência ao redor da peça medida, conforme ilustrado na

figura 8.

Figura 8 - Campo de tolerância GD&T

Fonte: Autor

Caso a medida do socket 1 fosse de 40,45 mm para X e 17,55 mm para Y a posição real medida conforme

desenho seria de 0,905 mm de acordo com a equação 2, dentro do especificado, sendo aceitável até 1 mm

quando não há bônus.

Onde:

x0: 40 mm;



10

x: 40,45 mm;

y0: 17,5 mm;

y: 17,55 mm.

3.4. CD&T

Já no sistema CD&T (Classical Dimensioning & Tolerancing) a mesma cota estaria fora do especificado pelo

desenho, reprovando-se assim uma peça que não está realmente reprovada. Dissolvendo a posição real para que

seja cotado no sistema CD&T tem-se:

Onde:

P: Posição Real;

C: Campo de tolerância;

Aplicando-se a equação 3, encontrou-se o campo de tolerância dos dois eixos necessários para dimensionar a

posição real da galeria. Depois de encontrado o campo de tolerância (equação 4), divide-se por dois para

encontrar a máxima e mínima condição de medida para a cota nominal (equação 5).

Portanto as cotas do socket 1 ficariam (40 ± 0,35) mm para o eixo X e (17,5 ± 0,35) mm para o eixo Y.

Utilizando as mesmas medidas já encontradas, a peça seria reprovada no eixo X, conforme figura 9.

Figura 9 - Dimensional posição socket 1 em mm

Fonte: Autor



11

Fica evidenciado que na forma CD&T a área da zona de tolerância em forma de um quadrado, é menor em

comparação com o sistema GD&T, conforme ilustração da figura 10.

Figura 10 - Campo de Tolerância CD&T

Fonte: Autor

A característica especificada é a posição do centro do furo, esse centro do diâmetro deve estar dentro de uma

zona de tolerância quadrada de lado 0,7 mm, que estará dentro do especificado em desenho.

3.5. Comparativo

Realizou-se um estudo onde a galeria de combustível foi cotada no sistema cartesiano clássico (CD&T) e no

sistema geométrico (GD&T).

Foram dimensionadas vinte peças para comparar os dois sistemas e inspecionar cem por centro dessas peças.

A característica principal para o estudo é a posição dos socket’s em relação ao alinhamento ABC, portanto se

dará mais ênfase as especificações relacionadas diretamente a este item.

Em relação às demais cotas, todas estão dentro do especificado. A figura 11 demonstra os resultados obtidos do

dimensional seguindo o desenho cotado pelo sistema CD&T.

Figura 11 - Resultados das medições CD&T em mm



12

Fonte: Autor

O método CD&T não define um alinhamento específico, sendo que fica a critério do profissional que está

executando a medição a definição do melhor alinhamento adequado ao processo.

Figura 12 - Gráfico de medição CD&T (socket 3)



13

Fonte: Autor

Como pôde ser observado, o limite máximo de tolerância é ultrapassado em algumas peças dimensionadas pelo

sistema CD&T. Este limite é menor do que o limite permissível no GD&T. As peças reprovadas apresentam

êxito na montagem dos injetores. Avaliando assim que há erro no conceito de medição utilizado.

Para comparar o método de cotagem e tolerâncias dos sistemas CD&T (Classical Dimensioning & Tolerancing)

e GD&T (Geometric Dimensioning and Tolerancing), foram dimensionados os mesmos vinte produtos. De

acordo com o sistema, deve-se executar o alinhamento preestabelecido no desenho utilizando-se os datuns A, B

e C, e avaliando as cotas de referência.



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Figura 13 - Resultados das medições GD&T em mm

Fonte: Autor

Como pode-se observar na figura 14, o limite máximo de tolerância não é ultrapassado pelas peças

dimensionadas pelo sistema GD&T. Este limite é maior do que o limite permissível no CD&T. As peças

reprovadas no sistema CD&T são aprovadas no sistema GD&T.

Figura 14 - Resultados das medições GD&T em mm

Fonte: Autor



15

Comparando os sistemas, no CD&T 65% das peças estão dentro do dimensional solicitado, porém 100% das

galerias apresentam montagem satisfatória. No sistema GD&T a porcentagem de peças dentro do dimensional

sobe para o máximo de 100%, a mesma porcentagem dos produtos que apresentam montagem satisfatória, com

isso eleva-se 35% o número de produtos aprovados.

Pode-se considerar que 35% dos produtos seriam rejeitados pelo sistema CD&T enquanto que no sistema GD&T

a rejeição seria de 0%, reduzindo os custos em 35%. A figura 15 apresenta estes resultados:

Figura 15 - Resultados de produtos aprovados CD&T x GD&T

Fonte: Autor

Deste modo é visível que há reprovação de peças boas como consequência da aplicação do sistema cartesiano

(CD&T).

3.6. Resultados

Ao se comparar os métodos, normalmente torna-se perceptível que as peças reprovadas no sistema CD&T

executam montagem nos nest’s das máquinas de teste de reprovação. Já no sistema GD&T com a aplicação da

zona cilíndrica de tolerância, conseguimos atingir o ponto máximo de especificação solicitada, aumentando o

campo de tolerância em 57%.

Na figura 16, tem-se a sobreposição dos dois sistemas, CD&T na cor amarela e GD&T na cor azul. É importante

salientar que todas as peças reprovadas no CD&T encontram-se no campo azul da tolerância geométrica.



16

Figura 16 - Zona de tolerância CD&T e GD&T

Fonte: Autor

Quando se aprova um ponto exatamente na diagonal do quadrado, se está aprovando um ponto numa condição

mais crítica em distância do que um ponto imediatamente após qualquer um dos lados do quadrado o qual

reprova-se.

Ou seja, reprova-se um ponto mais próximo do centro real do que outro mais distante que se aprova.

Exatamente: dois pesos e duas medidas. A figura 17 dá um exemplo visual da peça 18 sockets 1, referente a

posição real dimensionada.

Figura 17 - Posição real peça 18

Fonte: Autor

Tem-se a cota nominal ou de referência, a dimensão medida, o campo de tolerância para mais e/ou para menos, a

diferença da cota nominal com a medida e a indicação de uma peça fora da tolerância especificada.

Pode-se verificar que o ponto azul, no qual define o centro do socket dimensionado, encontra-se dentro da

circunferência (branca) na diagonal do campo de tolerância GD&T. Aplicando-se o método CD&T já estudado, é



17

possível ver um quadrado (amarelo) dentro da circunferência (branca) onde o ponto (azul) encontra-se fora do

campo de tolerância CD&T conforme figura 18.

Figura 18 - Ilustração dos sistemas CD&T e GD&T

Fonte: Autor

O quadrado em amarelo representa a zona de tolerância CD&T, é possível verificar também que o centro do

socket (ponto azul) tem seu eixo Y acima do especificado (17,862 mm) e o eixo X dentro do especificado

(40,274 mm) de acordo com o sistema CD&T, provando desta maneira que os dimensionais realizados estão de

acordo com a ilustração e estudos. Por se tratar de uma MMC CNC, o tempo de execução dos dois métodos é

próximo, porém o custo com retrabalho difere muito, pois as reprovações são maiores no sistema CD&T.

Figura 19 - Máquina de verificação de montagem

Fonte: Autor

A figura 19 demonstra a máquina de verificação da montagem do injetor ao Fuel Rail, por meio de sensores

óticos e câmera interna, a máquina verifica se é possível executar a correta montagem dos injetores. Caso a



18

amostra coletada pela metrologia tenha seu dimensional fora do especificado em relação à posição real dos

socket’s, 100% do lote (aproximadamente 1.000 peças) passam por teste de rejeição, gerando custo de

operadores e funcionamento da máquina.

Para cada lote recebido pela empresa é realizado o dimensional de 5 peças na área metrológica.

A empresa tem uma estimativa de fabricação mensal de 50.000 galerias de combustível, e em média, há uma

reprovação mensal de 0,5% das galerias dimensionadas. A equação 6 demonstra a quantidade de lotes mensais.

Na equação 7 é possível verificar a quantidade de peças dimensionadas no mês.

Conforme equação 8, normalmente é inspecionado 1 lote (1.000 peças) no qual foi rejeitado por mês 1,25 peças.

Caso a rejeição fosse dada pelo sistema CD&T que, no estudo alcançou 35% de rejeição, o mínimo de lotes que

obrigatoriamente seriam inspecionados é de 18 (18.000 peças), como pode ser visto na equação 9.

A estimativa de custos por retrabalho é de R$20,00, considerando tempo do operador e funcionamento da

máquina.

A figura 20 demonstra a quantidade de peças e os valores do retrabalho nos dois sistemas de medição, no

decorrer de um mês de produção.



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Figura 20 - Custo de retrabalho

Fonte: Autor

As peças são distribuídas nos 20 dias de produção da empresa para o mês.

É possível verificar que há uma diferença considerável em relação aos custos de retrabalho, bem como a

quantidade de peças a serem testadas.

A figura 21 demonstra a diferença de custos dos dois sistemas. No sistema GD&T o custo é considerado baixo

devido ao baixo número de peças inspecionadas, totalizando um valor de R$20.000,00 mensais. No sistema

CD&T o custo eleva-se devido ao alto número de peças inspecionadas, totalizando R$360.000,00 mensais.

Figura 21 - Diferença de custos dos sistemas



20

Fonte: Autor

Portanto há uma economia de R$340.000,00 mensais com a utilização do sistema GD&T.

4. Conclusão

Pode-se concluir que a metrologia é um setor que desempenha um papel fundamental na área de qualidade. É

necessária a escolha correta de seus recursos para alcançar o melhor resultado final.

Conforme resultados apresentados fica evidenciado que através da aplicação do sistema GD&T neste produto,

ganha-se uma redução de custo de R$340.000,00 em relação ao sistema CD&T, além de ser executado um

dimensional com maior precisão.

Portanto, fica clara a necessidade do sistema GD&T por ser a forma mais padronizada e eficiente de se

representar e controlar as características funcionais e geométricas de um produto.

É importante salientar que para a correta interpretação dos desenhos no qual emprega-se o GD&T, é necessário

um conhecimento pleno da metodologia aplicada. Métodos metrológicos aplicados nas Máquinas de Medir por

Coordenadas (MMC) e seus respectivos softwares de medição são características fundamentais durante o

processo dimensional. Necessita-se de investimentos no treinamento e capacitação dos metrologistas.

A ausência dos requisitos acima, implica em erros e falhas na interpretação do desenho e consequentemente

erros na medição da peça.

Dessa maneira desempenha-se o papel em garantir uma melhor qualidade no produto.

Dentro de um mercado extremamente competitivo, a credibilidade, confiança e satisfação do cliente são

essenciais para o sucesso da companhia e a metrologia é uma das chaves para este sucesso.

REFERÊNCIAS

ALBERTAZZI, Armando; SOUSA, André R. de. Fundamentos de Metrologia Científica e Industrial.

Barueri, SP: Editora Manole, 2008.

ALVES, Mário Ferreira. ABC da Metrologia Industrial. Porto – Portugal, 2ª Edição; 2003.



21

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Tolerâncias de forma, orientação, posição e batimento – Generalidades, símbolos, definições e indicações

em desenho. Rio de Janeiro: ABNT, 1997.

AMERICAN SOCIETY OF MECHANICAL ENGINEERS. ASME Y14.5: Dimensioning and Tolerancing –

Engineering Drawing and Related Documentation Practices. New York: ASME, 2009.

INTERNATIONAL ORGANIZATION FOR STANDARDIZATION. ISO 1101: Geometrical Product

Specifications (GPS) – Geometrical tolerancing – Tolerances of form, orientation, location and run-out.

Geneva: ISO 1101, 2004.

KRULIKOWSKY, A. Fundamentals of Geometric Dimensioning and Tolerancing. 2nd ed. USA: Delmar

Publishers, 1997.

OLIVEIRA, Marcio de; FONTANIVE, Marlon Vito; TEIXEIRA, Edson Sidnei Maciel. Analise comparativa

de montabilidade com sistemas de cotagem CD&T e GD&T: Um estudo em lâminas de corte. Bauru, SP:

XIX SIMPEP, 2012.

STRAFACCI NETO, Gilberto. GD&T: Por quê? São Paulo: Setec, Disponível em:

http://www.setecnet.com.br/qualidade/includes/GD&T_Porque.pdf Acesso em: 13-out-2015.

WANDECK, Maurício. GD&T On Line. GD&T Engenharia Ltda. Rio de Janeiro, RJ: WANDECK, 2010.

http://www.setecnet.com.br/qualidade/includes/GD&T_Porque.pdf

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