UNIVERSIDADE TECNOLOGICA FEDERAL DO PARANÁ

CURSO DE ENGENHARIA DE ALIMENTOS

JULIANA FERMINO FARIAS

MICHELI LAZZARI

THAISA CARVALHO VOLPE

INDÚSTRIA DE AGUARDENTE JUMITÁ

TRABALHO DE SISTEMAS DE QUALIDADE

CAMPO MOURÃO

2011

JULIANA FERMINO FARIAS

MICHELI LAZZARI

THAISA CARVALHO VOLPE

INDÚSTRIA DE AGUARDENTE JUMITÁ

Trabalho apresentado ao curso de

Engenharia de Alimentos como

requisito para obtenção de nota

parcial referente à disciplina de

Sistemas de Qualidade.

Professor: Angela.

CAMPO MOURÃO

2011

1 IDENTIFICAÇÃO DA EMPRESA

- Razão Social: Indústria de Aguardente Jumitá Ltda.

- Licença de localização: cópia no anexo.

- Alvará sanitário: cópia no anexo.

- Horário de funcionamento da empresa: 06h00 – 18h00.

- Lista de Produtos manipulados: Aguardente de Cana de Açúcar sabor abacaxi

– Cachaça.

- Equipe de Boas Práticas:

 

Tabela 1 – Distribuição das atividades.Nome Cargo na Empresa Função na equipeJosé Otávio Almoxarifado  DiretorMaria Julia Processo de moagem  DiretoraPedro Colheita  Gerente RHRicardo Processo de fermentativo  Supervisor de produçãoBeatriz Processo de destilação  Operadora de máquinaJoão Paulo Processo de adoçamento  Operador de produçãoMatheus Envase e rotulagem  Operador de produçãoTânia Administração  Operadora de máquinaÂngelo Venda  Operador de produção

Elaborado por: Revisado/Aprovado por:

Aprovador por:

Edição Revisão

Juliana Fermino Farias

Micheli Lazzari Angela 01 01

MBPF 02/12/2011

2 RECURSOS HUMANOS

2.1ADMISSAO DOS FUNCIONÁRIOS

Para a empresa admitir seus empregados, Figura 1, a mesma realiza o

cumprimento de formalidades legais, das quais destacam a obrigatoriedade da

apresentação de documentos necessários à identificação do empregado, bem

como fornecer informações para que o empregador possa cumprir suas

obrigações trabalhistas e previdenciárias e a realização de exames médicos.

Os exames médicos são obrigatórios na admissão, na demissão e periódicos.

 Dos principais documentos: 

- Foto 3 x 4 ;

- Livro ou     Ficha de Registro de Empregado : é o documento que terá todas as

informações do empregador e do empregado, principalmente admissão, cargo,

salário, horário e local de trabalho, será atualizado todas as vezes que houver

novas informações, tais como férias, auxílio doença, entre outras;

- Carteira de Trabalho e Previdência Social : é o documento utilizado pelo

trabalhador para ser registrado pelo empregador. Devem constar os dados de

identificação do empregador e as informações básicas da contratação (cargo,

admissão, registro e remuneração). A entrega deve ser feita contra recibo e o

registro num prazo de 48 (quarenta e oito) horas. Além do momento da

admissão deve ser a CTPS atualizada nas férias, data base, rescisão

contratual ou quando solicitado pelo empregado. É imprescindível a

apresentação da CTPS no momento do início da atividade;

- Ficha de Solicitação de Emprego : servindo como declaração das veracidades

das informações dadas pelo empregado, sendo importante que esteja

assinada;

- Contrato Individual de Trabalho : é o documento que formaliza a contratação

por escrito;

- Ficha de Salário Família : documento utilizado para preenchimento do

pagamento de salário família, a qual acompanha a certidão de nascimento e

carteira de vacinação, deve ser preenchida sempre que o empregado tiver

dependente menor de 14 (quatorze) anos de idade ou nos casos específicos

determinados pela previdência social;

- Termo Responsabilidade de Salário Família : é parte integrante da ficha de

salário família, servindo como declaração de responsabilidade pelas

informações concedidas;

- Declaração de Encargos para IRRF : é utilizada sempre que o empregado

possuir dependentes para imposto de renda, devendo ser também assinada

pelo cônjuge;

- Atestado de Saúde Ocupacional : todo empregado, independente do cargo ou

da atividade da empresa, deve passar por exame médico admissional para

avaliar sua saúde diante das funções que ira exercer. Nenhum empregado

pode iniciar sua atividade sem antes apresentar o atestado de aptidão para o

cargo emitido pelo médico do trabalho. Todo custo gerado pela emissão do

atestado deverá ser assumido pelo empregador;

- Opção de Vale Transporte : é previsão legal que o empregador deva conceder

meios de transporte para que o empregado possa  se descolar da residência

ao local de trabalho e vise-versa, dessa forma instituiu-se o vale transporte, o

qual será concedido mediante uma declaração do empregado mencionando

qual o tipo e quantidade de condução que usa diariamente. Pode o empregado

também declarar que não precisa do vale transporte por usar outros meios para

o deslocamento;

- Xerox dos Documentos Pessoais : é de tamanha importância possuir junto à

documentação legal, cópia dos documentos do empregado, seja para

preenchimento dos documentos ou para posterior consulta. Há previsão legal

da proibição da retenção de cópia dos documentos, mas o empregador pode

fazer a solicitação por escrito com autorização do empregado. 

A admissão como empregada é limitada a idade mínima de 16 anos.

Figura 1 – Esquema seqüencial de admissão de funcionários.

2.1 QUADROS DE FUNCIONÁRIOS

Atualmente a empresa conta com o seguinte quadro de funcionários,

Tabela 2.

Tabela 2 – Quantificação do número de funcionários de acordo com o sexo.

Número de Funcionário

Atividade Masculino FemininoCortador de cana 25 13Engenheiro agrônomo 1 -Engenheiro de alimentos - 1Químico industrial 1 -Laboratorista - 3Caminhoneiro 10 -Recepção das matérias-primas 2 -Balança 1 -Ternos de moagem 5 -Casa da fermentação 3 -Área de destilação 2 -Auxiliar de produção 1 -Limpeza - 5Torno 8 -Almoxarifado - 2Parte administrativa 3 2Envase - 5Rotulagem - 1Motorista 12 -Preparo da pinga 2 -Somatória 76 32

Dos 108 funcionários registrados na empresa, 42 são qualificados para

suas funções devido ao grau de escolaridade e conhecimento específico na

área de atuação.

O funcionário admitido passará por treinamento que é elaborado de

acordo com o processamento desempenhado, ocorrendo dentro da própria

indústria e local e horários adequados, tal treinamento é designado para

qualquer funcionário, visando capacitação para área de atuação, noções

básicas de higiene e segurança, microbiologia básica, análises laboratoriais,

uso correto de EPIs, forma de trabalho da empresa. Tal treinamento será

sempre adaptado de acordo com a necessidade de cada funcionário e sua

atividade, sendo o treinamento renovado após a admissão em grupos

conjuntos de funcionários a cada seis meses.

Os treinamentos para os funcionários no que se refere às boas práticas

no manuseio de alimentos, higiene pessoal, armazenagem, controle de pragas

e outros relativos são totalmente priorizados pela empresa, que busca ministrá-

los a cada seis meses como forma constante de renovação de conhecimento e

experiências. Tal procedimento é realizado na empresa em dias determinado,

onde não se comprometa a produção, sendo ministradas palestras, cursos e

distribuição de apostilas. Este treinamento é ministrado pelo empregado

responsável pelas boas práticas dentro da empresa, já que o mesmo se

compromete a constante busca da qualidade, visando sempre passar essa

característica para os empregados, outra forma de diversificação é o

treinamento por pessoas terceirizadas especialistas em boas práticas.

A cada treinamento ministrado é realizado uma ata de aplicação do

mesmo, contento o dia, carga horária, números de funcionários envolvidos,

tema abordado, sendo este, arquivado no departamento de boas práticas

presente na empresa.

3 HIGIENE E SAÚDE DE MANIPULADORES

A direção é a responsável por tomar providências para que todos os

trabalhadores recebam as instruções adequadas e contínuas em boas práticas

higiênico-sanitárias, tanto para manipulação, quanto higiene pessoal.

O manipulador que apresentar enfermidades, feridas ou problemas de

saúde são retirados da área de produção.

Os EPIs são fornecidos pela direção, gratuitamente, adequados ao risco

e em perfeito estado de conservação e funcionamento. Para os trabalhadores

da lavoura de cana-de-açúcar, é fornecido EPI para proteção da cabeça,

membros superiores e membros inferiores e para os operadores que trabalham

na área industrial, são fornecidos uniformes (calça e camisa), EPIs para

proteção dos membros superiores, botas brancas, tocas que propicie a

contenção total dos cabelos e máscaras. Estes EPIs são trocados sempre que

houver algum dano ao mesmo, sendo as máscaras e tocas trocadas todos os

dias. Os uniformes são lavados sempre que utilizados, ou seja, apresentam-se

sempre limpos.

As máquinas utilizadas (de cortar, picar, triturar, moer, desfibrar e

similares) possuem dispositivos de proteção que impossibilitem contato do

operador ou demais pessoas com suas partes móveis.

As mãos e braços dos operadores são mantidos sempre limpos e

higienizados, as unhas sempre cortadas e limpas, sem esmaltes, não sendo

permitido qualquer tipo de adorno e também é proibido fumar no ambiente de

produção. São realizados exames periódicos dos manipuladores.

4 LOCALIZAÇÃO

O presente estabelecimento satisfaz às seguintes condições básicas e

comuns:

- Está localizado em um ponto distante de fontes produtoras de mau cheiro,

cursos d’água e áreas de preservação permanentes;

- Dispõe de uma área suficiente para posterior construção;

- Dispõe de área delimitada de modo a não permitir a entrada de animais e

pessoas estranhas;

- Dispõe de fonte de energia compatível com a demanda da atividade;

- Dispõe de luz natural e artificial abundantes, bem como de ventilação

suficiente em todas as dependências;

- Possui pisos convenientemente impermeabilizados com material adequado,

sendo este construído de forma a facilitar a coleta das águas residuais e sua

drenagem para a rede de esgoto;

- Possui paredes e separações impermeabilizadas, possuindo 2 m de altura

nas áreas de fermentação e envase;

- Possui forro sendo de um material adequado nas dependências onde é

realizado a fermentação e o envase;

- Dispõe de rede de abastecimento de água potável, encanada, para atender

às necessidades do trabalho industrial e às dependências sanitárias;

- Dispõe de água fria e quente abundante;

- Dispõe de rede de esgoto ligada a tubos coletores e estes ao sistema geral de

escoamento, fossa;

- Possui janelas e portas de fácil abertura, providas de telas à prova de insetos,

de modo a ficarem livres os corredores e passagens;

- Dispõe de equipamento necessário e adequado aos trabalhos;

- Possui canalizações em tubos próprios para a água de lavagem de paredes e

pisos; para a água destinada à limpeza de equipamento, empregada na

manipulação de matérias-primas;

- Dispõe de dependências para armazenamento do combustível usado na

produção de vapor ou água quente.

5 I NSTALAÇÕES

5.1LAYOUT

Figura 2 – Layout da indústria.

Legenda:

0: entrada de caminhões carregados de matéria-prima;

0.1: saída de caminhões descarregados;

0.2: entrada de funcionário, visitantes e representantes, entre outros;

1: local de recepção da cana, onde ocorre a pré-lavagem e desfibrilação;

2: etapa de extração, ternos de moagem;

3: etapa de remoção de bagacilhos, peneiras rotativas;

4: etapa de decantação, caixa de decantação com suporte para 200.000L por 4

horas de permanência;

5: etapa de fermentação, 17 dornas de fermentação de 45.000L;

6: etapa de destilação, 2 torres de destilação;

6.1: etapa de tratamento de vinhaça, para encaminhar para a lavoura;

7: tonel de recepção da cachaça destilada, capacidade de 300.000L;

8: etapa de preparo da cachaça, adoçamento, correção de acidez e grau

alcoólico. Tonel de 100.000 l;

9: etapa de envase;

10: etapa de rotulagem;

11: saída do produto final;

12: administração;

13: cozinha/refeitório;

14: estacionamento;

15: vestuário;

5.2 TIPOS DE CONSTRUÇÃO, MATERIAIS EMPREGADOS E ÁREA DE

CADA SETOR

- Cozinha: apresenta ventilação natural permitindo boa exaustão, com pé-

direito 3,00m, as paredes são de alvenaria e o piso cimentado e com a

cobertura de material resistente ao fogo. A iluminação é artificial por meio de

lâmpadas adequadas. A cozinha apresenta pia para lavar os alimentos e

utensílios e não possui instalações sanitárias que se comunique com a mesma,

dispõem de recipiente, com tampa, para coleta de lixo e possui equipamento de

refrigeração para preservação dos alimentos. Fica adjacente ao local para

refeições. Suas instalações elétricas são adequadamente protegidas e os

botijões ficam instalados fora do ambiente de utilização, em área

permanentemente ventilada e coberta com 10m².

- Instalações sanitárias: local destinado ao asseio corporal e/ou ao atendimento

das necessidades fisiológicas de excreção. As instalações sanitárias são

mantidas em perfeito estado de conservação e higiene; apresenta portas de

acesso que impeçam o devassamento e são construídas de modo a manter o

resguardo conveniente. As paredes são de alvenaria e lavável, os pisos são

impermeáveis, laváveis e de acabamento antiderrapante. Não tem ligação

direta com o local destinado às refeições. Os banheiros são específicos para

homens e mulheres, com ventilação e iluminação adequadas e com instalações

elétricas adequadamente protegidas. Apresenta pé-direito de 2,50m e largura

de 6 metros no total e estão situados em locais de fácil e seguro acesso. A

instalação sanitária é constituída de lavatório, vaso sanitário e mictório, na

proporção de sete, bem como de chuveiro, na proporção de 10.

- Vestiário: local para troca de roupa dos trabalhadores que não residem no

local. A localização do vestiário é próxima à entrada da empresa, sem ligação

direta com o local destinado às refeições. Os vestiários têm paredes de

alvenaria, com pisos de concreto, cobertura que protege contra intempéries,

apresenta a área de ventilação adequada, com iluminação artificial por

lâmpadas fluorescentes. Os armários são individuais dotados de fechadura

com cadeado. Tem pé-direito de 3,00m e largura de 10 metros, o mesmo é

sempre mantido em perfeito estado de conservação, higiene e limpeza e tem

bancos em número suficiente para atender aos usuários, com largura de

0,30m.

- Local para refeições: as paredes permitem o isolamento durante as refeições

e o piso é de concreto e a cobertura com proteção de intempéries. Apresenta

capacidade suficiente para garantir o atendimento de todos os trabalhadores no

horário das refeições com uma área total de 150 m², com ventilação e

iluminação artificial. Tem o lavatório instalado em suas proximidades e tem 5

mesas de 2 metro com tampas lisos e laváveis; os assentos em número

suficiente para atender aos usuários. O local de refeição tem um depósito, com

tampa, para detritos e não comunicação direta com banheiros. Tem pé-direito

de 3,00 m. No local têm-se microondas exclusivas para o aquecimento de

refeições, sendo proibido preparar, aquecer e tomar refeições fora do local de

refeição. A empresa também fornece água potável, filtrada e fresca, para os

trabalhadores, por meio de bebedouro de jato inclinado.

- Almoxarifado: O almoxarifado tem a função de armazenar e controlar o fluxo

de materiais e ferramentas na indústria, estando localizado próximo ao ponto

de descarga de caminhões, ao escritório e ao local de execução. O arranjo

físico interno do almoxarifado em questão é dividido, sendo sua instalação

provida de um ambiente para armazenamento de materiais e outro para

ferramentas. A mesa do almoxarife encontra-se ao lado da janela de

expediente, através da qual são feitas as requisições e entregas facilitando a

movimentação do almoxarife em relação ao atendimento e a busca pelo

produto e/ou ferramenta solicitada. O almoxarifado segue o programa 5S, que

é um conjunto de técnicas desenvolvidas no Japão, advindo das iniciais das

cinco técnicas que o compõe, sendo elas: Seiri (organização, liberação da

área); Seiton (ordem, arrumação); Seiso (limpeza); Seiketsu (padronização);

Shitsuke (disciplina, autodisciplina). O pé-direito com 3,00m e totalizando 50m²,

onde teto e parede são de alvenaria de fácil limpeza e com proteção de

intempéries.

- Área Industrial: com 700m² distribuídos em ternos de moagem, dornas de

fermentação, área de destilação, recepção entre outros. Aonde o mesmo se

mantém de forma adequada, com espaço entre os equipamentos para

realização de manutenção e reparos; organização; limpeza; apresentando

iluminação adequada bem como paredes, pisos e teto de acordo com a

legislação e normas regulamentadoras e instalações elétricas.

6 CONTROLES DA POTABILIDADE DA ÁGUA

De uma forma geral, todas as unidades executam esses procedimentos

com a devida regularidade, conforme destacado na Tabela 3.

Tabela 3 – Procedimentos executados.

CONTROLES PERIODICIDADE MAIS OBSERVADAPotabilidade de água 6/6 mesesHigienização da caixa d água 6/6 meses

A indústria dispõe de três reservatórios da água, com 300 m³ de

capacidade cada um.

A água utilizada em toda a indústria deve atender aos parâmetros

microbiológicos, físicos, químicos e até radioativos; atendendo ao padrão de

potabilidade e que não ofereça riscos à saúde, estabelecidos pela Portaria do

Ministério da Saúde n° 518, de 25 de março de 2004.

Como princípio geral, somente água potável deve ser utilizada durante

todo o processo de fabricação da cachaça.

Água não potável pode ser utilizada para a produção de vapor, no

sistema de refrigeração, no controle de incêndio e outros fins análogos não

relacionados com alimentos, sempre com a aprovação do órgão competente.

A água recirculada de um estabelecimento deve ser tratada e mantida

em condições que não represente risco para a saúde. O processo de

tratamento deve ser mantido sob constante vigilância. A água recirculada que

não tenha recebido tratamento posterior pode ser utilizada desde que não

constitua risco para a saúde nem contamine a matéria-prima e o produto final.

A água não potável utilizada para a produção de vapor, refrigeração,

para apagar incêndios e outros propósitos similares não relacionados com

alimentos, deve ser transportada por tubulações completamente separadas, de

preferência identificadas através de cores, sem nenhuma conexão transversal

nem processo de retro-sifonagem com as tubulações que conduzem água

potável.

O sistema de distribuição da água recirculada deve ser facilmente

identificado. O tratamento da água recirculada, em qualquer processo de

elaboração da cachaça, deve ter sua eficácia comprovada, deve ter sido

previsto nas boas práticas adotadas pelo estabelecimento e deve ser aprovado

pelo organismo oficialmente competente.

7 MANEJOS DOS RESÍDUOS

Os depósitos coletores de lixo ficam localizados distantes do

estabelecimento industrial possuindo tampas de modo a evitar focos de

insetos, roedores e outros animais, sendo este lixo descarregado tantas vezes

quanto forem necessárias (normalmente três vezes ao dia).

Sendo também realizada freqüentemente a limpeza das caixas de

sedimentação, para que não ocorram acúmulos.

8 EQUIPAMENTOS

8.1EQUIPAMENTOS EXISTENTES E SUAS ESPECIFICAÇÕES

- Guindaste: equipamento utilizado para envio da matéria-prima para o

processo, 20 metros de altura, capacidade de 20 toneladas.

Figura 3 – Guindaste.

- Ternos de moagem: tem por finalidade realizar a extração do caldo de cana-

de-açúcar por meio de rolos compressivos. No total são 4 ternos, com distância

entre os mesmo de 2,5m.

Figura 4 – Ternos de moagem.

- Bombas: tem por finalidade realizar o transporte de garapa, vinho, vinhaça,

álcool para seus destinos, no total dentro da área de produção são 23 bombas.

Figura 5 – Bomba.

- Válvulas: com o objetivo de permitir e impedir o fluxo de garapa, vinho,

vinhaça, levedura e álcool.

Figura 6 – Válvula.

- Centrífuga: com o objetivo de realizar a recuperação de biomassa presente no

leite fermentado, como forma de obter-se um vinho deslevedurado e um creme

de levedura para ser reutilizado novamente em outra fermentação. A empresa

conta com duas centrifugas de 40 CV a 1750 rpm, com uma capacidade de

40000L/h para cada uma.

Figura 7 – Centrífuga.

- Torre de destilação: a empresa trabalha com dois destiladores. Destilador 1, 9

m de altura com 18 pratos e cada prato apresenta 42 canecas e torre de

destilação 2, 10 m de altura com 20 pratos, 45 caneca por prato. Cada um com

sua alimentação própria e principio de funcionamento idêntico, ou seja,

obtenção da cachaça por meio corresponde à separação das substâncias

voláteis presentes no vinho, inicialmente transformadas em vapor e depois

condensadas. A operação é conseguida através do calor, necessário para

evaporar, e do frio para condensar. A temperatura interna dentro das destilarias

é de aproximadamente 100 ºC na parte de embaixo e 90 ºC em cima.

Figura 8 – Torre de destilação.

- Caldeira: a empresa conta com três caldeiras, como forma de manter

energeticamente o processo industrial. As caldeiras têm capacidade de 5000

Kg/H, com pressão de trabalho de 8 Kg/cm². A água que se utiliza na caldeira é

inserida constantemente onde fica entre os 180 tubos de 100 mm de diâmetro,

que são alimentados pelo fogo criado pela queima do bagaço. Essa água é

aquecida até que evapore gerando vapor superaquecido continuamente que é

captado e conseqüentemente distribuído para que forneça trabalho.

Figura 9 – Caldeiras.

- Peneiras: com o objetivo da remoção de bagacilho presente na garapa

extraída para se evitar futuras contaminações durante a fermentação. São

utilizadas quatro peneiras rotativas com malha descrente.

Figura 10 – Peneiras.

8.2 PROGRAMAS DE MANUTENÇAO PREVENTIVA E CALIBRAÇAO

DOS EQUIPAMENTOS

A manutenção preventiva e calibração de equipamentos são realizadas

nos dias chuvosos, já que a produção cessa devido ao fator matéria-prima,

conseqüente tal tarefa não afeta a produção. Nessa manutenção busca regular

um terno de moagem, verificar bombas, válvulas, realizar calibrações, limpeza

das torres de destilarias, dornas entre outros. Também é realizado uma

manutenção cautelosa na entressafra buscando melhorias e otimização de

processo.

Quando se realiza a manutenção é feito um relatório com os dados do

que foi realizado, comprado, reposto, tempo de vida útil de equipamentos,

reajuste, entre outros com o visto do responsável de produção. Tal documento

ficará arquivado junto aos documentos referentes aos de boas práticas

fabricação e sempre disponíveis quando necessário no departamento de

administração.

9 HIGIENIZAÇÃO DE INSTALAÇÕES, EQUIPAMENTOS E UTENSÍLIOS

A limpeza dos equipamentos utilizados no preparo dos colmos, extração

do caldo, embebição do bagaço, escoamento do caldo e condução do caldo

extraído é feita regularmente e bastante rigorosa, empregando-se água de boa

qualidade, escovas e vapor.

Sem esse manejo adequado dos equipamentos, podem ocorrer à

formação de focos de contaminações, indesejáveis à fermentação, que se

desenvolvem por falta de assepsia, resultando em perda de açúcar e de

rendimento do processo.

10 CONTROLE INTEGRADO DE VETORES E DE PRAGAS

Tabela 4 – Controle de pragasCONTROLES PERIODICIDADEVetores e pragas urbanas 2/2 meses

Ações preventivas e corretivas para impedir a atração, o abrigo, o

acesso e/ou a proliferação de vetores e pragas urbanas que comprometam a

qualidade higiênico-sanitária do alimento devem ser executadas.

Para prevenir a entrada de pragas, os estabelecimentos devem oferecer

obstáculos, como telas nas aberturas, janelas e portas; portas com molas ou

dispositivos que garantam o fechamento automático; batente de borracha na

parte inferior da porta e ralos sanfonados, com fechamento apropriado ou tela

de proteção. As embalagens externas das mercadorias recebidas devem ser

retiradas, pois podem esconder pragas; caixotes do fornecedor não podem

ter acesso à unidade; o acúmulo de restos de alimentos e entulhos próximo às

áreas de produção, de manipulação ou estocagem deve ser evitado; frestas,

pequenos orifícios e espaços nas paredes e pisos que possam servir de

esconderijo e/ou procriação de formigas e baratas devem ser fechados.

As medidas de controle com agentes químicos, biológicos ou físicos

devem ser usadas somente sob a supervisão direta de pessoal tecnicamente

competente (profissional credenciado, geralmente de empresa específica) para

identificar, avaliar e intervir nos perigos potenciais que essas substâncias

representam para a saúde. Essas medidas só devem ser adotadas em

conformidade com as recomendações do órgão oficial competente.

No caso de invasão de pragas, os estabelecimentos devem adotar

medidas para sua erradicação (tratamento com agentes químicos, físicos ou

biológicos autorizados).

Praguicidas só devem ser utilizados caso não seja possível aplicar, com

eficácia, outras medidas de prevenção. Antes da aplicação de praguicidas,

deve-se ter o cuidado de proteger todos os alimentos, equipamentos

e utensílios.

11 CONTROLES NA PRODUÇÃO

11.1 SELEÇÕES DA MATÉRIA PRIMA, INGREDIENTES E

EMBALAGENS

Nessa etapa a cana de açúcar, quando comprada deve ser pesada para

que se possa garantir o pagamento exato e a rentabilidade do

empreendimento. Matéria prima básica para a fabricação da aguardente, a

cana de açúcar deve estar madura, limpa e com menos de 24 horas de corte,

para evitar a sua fermentação (azedamento) ainda no campo. Assim, não se

aconselha a formação de estoque de cana de açúcar, pois a produção de

aguardente a partir da cana azeda resulta uma quantidade menor de

aguardente que a feita com a cana nova, menos de um dia.

Como a qualidade da aguardente depende do teor de sacarose presente

no caldo da cana, denominado sacarose, é aconselhável que a compra e a

recepção da cana sejam acompanhadas por testes para se medir o teor de

açúcar do caldo, utilizando-se para isso de um aparelho de fácil utilização

chamado de sacarímetro.

Não devem ser aceitos matérias-primas e ingredientes que contenham

parasitas, microrganismos ou substâncias tóxicas, decompostas ou estranhas,

que não possam ser reduzidas a níveis aceitáveis através dos processos

normais de preparação ou fabricação. O responsável técnico deve dispor dos

padrões de identidade e qualidade (PIQ) das matérias-primas e ingredientes.

O controle de qualidade deve incluir inspeção, classificação e, se

necessário, análise laboratorial antes de serem transferidos para a linha de

fabricação.

O que for definido como impróprio, deve ficar isolada durante os

processos produtivos, evitando a contaminação (química, física, microbiológica

ou por outras substâncias indesejáveis) dos alimentos, das demais matérias-

primas, da água e do meio ambiente, sendo a seguir descartadas.

11.2 RECEBIMENTO

Devem-se ter requisitos básicos de higiene para proteção contra

contaminações.

Deve-se ter uma área destinada exclusivamente ao recebimento da

matéria-prima necessária à produção e ao seu direcionamento ao espaço

reservado ao estoque (armazenamento). Não deve ter ligação com a área de

produção, oferecendo segurança suficiente para não provocar riscos à saúde

humana.

Os caminhões de transporte da matéria-prima devem ser inspecionados

antes do recebimento, para verificar presença de pragas, odores estranhos,

vazamentos ou qualquer alteração que possa afetar o produto transportado.

A matéria-prima deve ser inspecionada e os resultados obtidos devem

ser confrontados com as especificações do produto.

11. 3 ARMAZENAMENTO

O armazenamento compreende a manutenção de produtos e

ingredientes em um ambiente que proteja sua integridade e qualidade.

Como descrito anteriormente, não se aconselha a formação de estoque

de cana de açúcar, pois a produção de aguardente a partir da cana azeda

resulta uma quantidade menor de aguardente que a feita com a cana nova,

menos de um dia.

Os ingredientes devem ser armazenados segundo as boas práticas

recomendadas, de modo a impedir a contaminação e/ou a proliferação de

microrganismos e proteger contra a alteração ou danos ao recipiente ou

embalagem, quer sejam latas, garrafas, caixas de papelão, outras caixas,

sacos ou materiais para envolver ou cobrir, tais como papel laminado,

películas, plástico, papel encerado e tela.

Durante todo o período do armazenamento deve ser exercida uma

inspeção sistemática da matéria-prima, a fim de que somente sejam ocupados

produtos aptos para a utilização e cumpridas às especificações de

armazenamento.

Os ingredientes devem ser devidamente identificados (lote, validade).

Embalagens que não tenham sido totalmente usados devem ser mantidas

fechadas, armazenadas e identificadas quanto ao conteúdo, data e lote.

Os ingredientes rejeitados devem ser separados, identificados e

armazenados em local próprio.

Os armazéns devem trabalhar no sistema PEPS (primeiro que entra,

primeiro que sai) ou PVPS (primeiro que vence, primeiro que sai). Isto é, o

controle de estoque deve privilegiar a saída para a área de produção dos

produtos mais antigos, desde que dentro do prazo de validade.

Área interna de armazenagem:

- O local de armazenagem deve ser fresco, ventilado e iluminado;

- As áreas de armazenagem devem ser mantidas limpas, livres de resíduos e

sujeiras para evitar a presença e o aninhamento de insetos e roedores;

- As áreas de armazenagem devem permanecer livres de ratos, morcegos e

pássaros e ser periodicamente higienizadas e desinfetadas com produtos

apropriados;

- Deve existir área própria e isolada do armazém principal para os produtos

devolvidos ou destinados à inutilização;

- Os ralos internos devem ser evitados. Se necessários, devem ser sanfonados

e tampados para não permitir a entrada de pragas e para evitar maus odores;

- O teto deve ser isento de vazamentos e goteiras; deve ser evitada a utilização

de telhas que permitam a ocorrência de respingos;

- O piso deve estar em nível elevado em relação à rua para permitir o

escoamento da água;

- Os pisos deverão ser construídos sem inclinação, para permitir a construção

de pilhas altas sem o risco de tombamento;

- O piso deverá ser construído com material resistente à abrasão, podendo ser

do tipo monolítico;

- O piso e as paredes devem ser mantidos secos e sem infiltrações;

- Todas as lâmpadas devem possuir proteção plástica para que, em possíveis

estouros, não caiam pedaços de vidro sobre o alimento, além da possibilidade

de causar ferimentos nos funcionários;

- Devem ser evitadas fiações elétricas expostas e vidros quebrados;

- As pias e banheiros devem ser separados das áreas de estocagem de

alimentos;

- Entre tetos e paredes não devem existir aberturas, para evitar a entrada de

pragas, tampouco bordas que facilitem a formação de ninhos;

- As janelas devem ser providas de telas removíveis para facilitar a sua limpeza

e higienização e evitar a entrada de insetos, roedores, pássaros e morcegos;

- As telas devem estar fixadas pela parte interna da construção. As malhas das

telas devem ser de 1,0 mm;

- Clarabóias ou outros materiais de vidro devem ser do tipo que garantam a

segurança, evitando a contaminação dos alimentos em caso de quebra;

- As portas e acessos devem ser mantidos fechados e com abertura máxima de

1,0 cm do piso. Se necessário, instalar cortinas de ar ou cortinas de plástico;

- A temperatura de armazenamento das matérias-primas deve ser compatível

com a recomendação do fabricante.

Estocagem de substâncias perigosas:

Pesticidas (praguicidas), que são substâncias químicas utilizadas para

controle de pragas animais ou vegetais, podem representar perigo para a

saúde e devem ser cuidadosamente rotulados com um aviso sobre a sua

toxidade e uso. Alguns cuidados devem ser tomados na estocagem dessas

substâncias:

- Devem ser estocadas em salas fechadas ou cabines exclusivas, sendo

armazenadas e manuseadas apenas por pessoal autorizado e devidamente

treinado;

- Recipientes usados para embalar ou manusear alimentos não devem ser

usados para medir, diluir, guardar ou estocar pesticidas ou outras substâncias;

- Nenhuma substância que possa contaminar os alimentos deve ser utilizada

ou estocada nas áreas de manuseio dos produtos, exceto quando necessário

para a higiene e para fins de processamento.

Os funcionários da manutenção devem receber treinamento sobre as

Boas Práticas de Fabricação e deve-se adotar sistema de manutenção

preventiva e corretiva.

12 ACONDICIONAMENTO, IDENTIFICAÇÃO E ARMAZENAMENTO DOS

ALIMENTOS PRÉ-PREPARADOS, PRONTOS E SOBRAS

Os recipientes de armazenamento têm a finalidade de manter a cachaça

em boas condições ambientais de envelhecimento, reduzindo as perdas de

destilado por evaporação. Estes são construídos segundo especificações

técnicas rigorosas, em que são determinados os padrões de umidade, de

temperatura e outros requisitos importantes para o descanso de cachaça. Esta

estrutura física permite, ainda, a selagem dos barris pelos órgãos oficiais de

controle.

Os recipientes de armazenamento da cachaça devem ser de madeira,

que confere características desejáveis ao produto ou de algum outro material

inerte, a exemplo do aço inox, que não influência negativamente o aroma e o

paladar da bebida.

Ao empilhar recipientes com alimentos prontos para consumo, é

recomendado cobrir cada um (pode ser com plástico apropriado ou papel

impermeável) para evitar que o fundo de um recipiente entre em contato com o

anterior.

O rótulo deve apresentar ao consumidor todas as informações

necessárias para um total esclarecimento do produto, tais como, nome do

produto, fabricante, origem, teor alcoólico, lote, ano, selo de certificação de

distribuição, entre outros, além de ser atrativo ao consumidor.

Qualquer irregularidade constatada nos produtos deve ser informada ao

responsável para que sua inutilização seja providenciada, bem como os

produtos rejeitados devem ser separados, identificados e armazenados em

local próprio.

13 CONTROLE DE QUALIDADE

O controle de qualidade é extremamente importante para que se tenha

um produto nos padrões exigidos pela legislação e que possa atender às

demandas do mercado.

O padrão de qualidade do produto deve ser respeitado em todas as

fases de fabricação, da escolha da matéria-prima até a colocação do rotulo nas

embalagens; então se faz necessário o treinamento dos funcionários.

Várias análises são realizadas no processo de fabricação de cachaça,

sendo necessário devido:

- Grande variação qualitativa e quantitativa dos compostos obtidos pela

fermentação;

- Falha na separação das frações;

- Potencial de contaminação;

- Falta de controle do processo;

- Condições higiênico-sanitárias precárias.

Análises realizadas

- Análise da umidade e fibra do bagaço: com o valor da umidade e da fibra do

bagaço analisa-se como está sendo extraído o caldo. Essa análise também

auxilia na qualidade do bagaço a ser usado pelas caldeiras, onde as mesmas

necessitam de bagaço seco, caso contrário afetaria no rendimento energético.

- Análise do pH e percentual de terra nas dornas de fermentação: com essa

análise se sabe quanto de terra está no caldo e indo para a alimentação das

dornas, com isso consegue-se ter um parâmetro de infecção e posteriormente

na escolha da lavagem de algumas dornas. A medida do pH ajuda a

acompanhar o pH da matéria-prima desde o início do processo.

- Análise diária do controle do fermento: tem por finalidade acompanhar o

processo de reprodução, infecção, concentração das leveduras a serem

usadas nas dornas de fermentação.

- Acidez volátil: Origem: Contaminação da cana ou do próprio mosto por

bactérias acéticas, levando a fermentação acética concomitante à alcoólica.

Problema: Bebida agressiva desce queimando a garganta.

- Ésteres:

Origem: Fermentação alcoólica e principalmente nas reações de esterificação

entre alcoóis e ácidos carboxílicos durante o processo de envelhecimento.

Problema: aroma enjoativo.

- Aldeídos:

Origem: Compostos formados durante a fermentação, a partir do piruvato,

provenientes de alcoóis primários que oxigenação relativa perdem dois átomos

de hidrogênio do grupo funcional do álcool ou pela queima da cana

desidratação parcial de açucares presentes.

Problema: Muito volátil odor penetrante, Intoxicação pode ocasionar sérios

problemas relacionados ao SNC.

- Cobre:

Origem: Falha na higienização do alambique durante as paradas.

Problema:

Intoxicações agudas: distúrbios gastrointestinais, dores de cabeça, anemia

hemolítica, falhas renais e hepáticas.

Intoxicações crônicas: distúrbio nervoso associado à cirrose hepática em

função do acúmulo de cobre no fígado.

- Análise sensorial: através de profissionais treinados, analisa-se a qualidade

do produto final, como cor, sabor, aroma, limpidez, transparência, brilho e

viscosidade.

14 PROGRAMA DE RECOLHIMENTO DE ALIMENTOS

Quando a empresa é notificada de alguma irregularidade em seu

produto, imediatamente a organização se prontifica a retirar o mesmo do

mercado, bem como todos os referentes a tal lote, para que posteriormente

sejam feitas as averiguações e análises das amostras, verificado as possíveis

causas de rejeição. As análises neste caso são feitas por intermédio de

laboratório, avaliando exame organoléptico, grau alcoólico real, acidez volátil,

ésteres, metanol, n-propanol, butanol, cobre e entre outros para que se

comprove com o que foi relato pelo ministério da agricultura, pecuária e

abastecimento, sendo o lado equivalente e comprovada a irregularidade a

empresa realiza uma carta com as explicações e futuras ações.

A cachaça recolhida é enviada para um tonel específico devidamente

identificado até que saiam os resultados as análises, seqüencialmente, a pinga

poderá ser totalmente rejeita dependo do resultado como, por exemplo,

presença de alcoóis superiores, aldeídos e cobre, todavia a mesma poderá ser

corrigida nos casos de grau alcoólico e acidez.

Os registros de recolhimento assim como os laudos dos laboratórios

serão arquivados e sempre disponíveis no departamento de boas práticas de

fabricação.

15 DESCRIÇÃO DA EMPRESA E PRODUTO

- Disponibilidade de água: a água utilizada pela empresa para manutenção,

processo e limpeza é vinda de açude, logo a empresa não tem gasto com esse

recurso.

- Disponibilidade de energia: a energia requerida para manutenção da indústria

é em sua grande maioria abastecida a partir da queima do bagaço da cana-de-

açúcar nas caldeiras, que queimam e geram vapor acionando a unidade de

geração de energia, entretanto, tal não é suficiente sendo necessária a

utilização de energia fornecida pela empresa COPEL numa pequena

proporção.

- Preço do Produto: a empresa comercializa a cachaça por aproximadamente

90 centavos o litro. Todavia, este valor varia de acordo com o pagamento e

distância a ser fretada.

- Produção de aguardente em litros: a produção varia de acordo com a

quantidade de cana moída no dia, com um valor na margem de 45 a 60.000

litros/dia, totalizando por mês aproximadamente 950.000 l.

- Dias de produção por mês: a empresa busca trabalhar todos os dias do mês,

entretanto a chuva é um fator determinante para a produção, logo a média de

produção fica entre 22 dias.

- Meses de operação por ano: a empresa dá início ao processo da aguardente

entre abril e maio, onde já se possível realizar a colheita da cana-de-açúcar, a

variação se deve as condições ambientais e maturação da matéria-prima. O

final da produção fica entre outubro e novembro.

PROCESSO DE AGUARDENTE

- Colheita da matéria-prima: antes de a cana ser cortada ela é primeiramente

queimada, para facilitar a retirada das palhas. O corte é feito manualmente por

pessoas terceirizadas pagas conforme o acordo. Os cortadores de canas são

orientados a retirarem a cabeça e a ponta da cana, com isso eliminando as

palhas que restaram da queima, pois as mesmas se inseridas no processo

podem causar baixa rentabilidade devido a sua capacidade de absorção de

líquido e por ser uma fibra verde não queima devidamente na caldeira,

prejudicando posteriormente a geração de vapor, além de trazer com sigo

inúmeras sujidades.

- Transporte : o caminhão busca a cana-de-açúcar na lavoura e transporta a

mesma para a indústria, em caminhões específicos tipo tri caminhão.

- Pesagem e recepção : quando o caminhão chega carregado na indústria, ele

primeiramente é pesado em balança eletrônica. A pesagem é feita para que se

possa ter uma base de quantos litros de cachaça se produziu por tonelada

processada durante o dia, pois a quantidade produzida de cachaça por dia em

litros é proporcional a quantidade que foi processada de cana.

A cana para ser apta para o processo deve estar madura, apresentando

um teor mínimo de aproximadamente 19º Brix. Um valor muito abaixo deste

representará uma cana verde, o que diminuiria o rendimento produtivo.

- Tomba da matéria-prima no processo: após a pesagem do caminhão, este se

direciona para o descarregamento da matéria-prima, destinando a cana ao

processo, Figura 11.

Figura 11 – Entrada da matéria-prima no processo.

A cana-de-açúcar é descarregada em um recipiente onde tem um

sistema rotativo com aspersão de água vinda de açude, o que favorece uma

limpeza rápida, ou seja, uma pré-limpeza, retirando as sujidades mais

grosseiras, em seguida, à cana cai em uma esteira.

- Cortador/desfibrador: a cana vai alimentando o processo conforme a

necessidade e capacidade do sistema. A cana é direcionada primeiramente ao

picador e desfibrador, que pica e rasca a cana na direção transversal e

longitudinal, aumentando assim a extração do caldo da cana-de-açúcar nas

moendas devido ao tamanho que o bagaço resultou com uma espessura de

aproximadamente 0,5 cm, Figura 12, além de facilitar posteriormente a sua

queima na caldeira.

Figura 12 – Bagaço resultante do desfibrador.

Após desfibrada, a cana passa por uma esteira, aonde vai sendo

aspergido caldo pobre, ou seja, caldo extraído do último terno de moagem que

apresenta baixo teor de Brix. Aplicando este, consegue-se umedecer o bagaço

para a etapa seguinte, a moagem. Logo, acaba enriquecendo o caldo pobre.

Nessa mesma esteira, também entra metade do caldo vindo da peneira um,

que é rico em açúcar fermentável, obtido no primeiro e segundo terno de

moagem. Este apresenta uma quantidade significativa de bagacilho de

diversificados tamanhos, o que retornando novamente ao processo ajudará na

melhor extração do mesmo.

- Extração: ao fim da esteira, o bagaço umedecido entra no compartimento do

primeiro terno de moagem. A empresa conta com quatro ternos, que tem

embebição com água clorada por meio de pulverizadores, Figura 13, o cloro é

adicionado na água para ajudar no controle de infecção.

A quantidade a ser regulada de água de embebição se deve a fatores

como o teor de fibra da cana e a quantidade de sacarose. A água utilizada nos

ternos encontra-se em uma temperatura de 26 a 30 ºC, o que melhora a

extração, por ajudar na dilatação da fibra.

Figura 13 – Embebição do bagaço com água clorada nos ternos de moagem.

Em cada terno tem-se um sistema de compressão por rolos que

apresentam frisos como forma de melhorar a moagem, Figura 14, onde estes

comprimem o bagaço e realizam a extração da garapa.

Figura 14 – Rolos compressivos usados nos ternos de moagem.

O caldo obtido nos ternos descresse no teor de Brix e o bagaço

resultante é usado na alimentação das três caldeiras, Figura 15, o que resultará

na manutenção energética da fábrica.

Figura 15 – Alimentação das caldeiras com bagaço seco.

O bagaço que é direcionado para as caldeiras passa por um

acompanhamento laboratorial com base na determinação da fibra e umidade.

Com os dados coletados nessa análise, espera-se que a umidade do bagaço

esteja abaixo de 46%, o que significa que o bagaço está sendo bem moído ao

passar pelos ternos, ou seja, retirado ao máximo o caldo presente e

conseqüentemente não influindo negativamente na geração de vapor nas

caldeiras, queimando-se adequadamente. Todavia, se o bagaço apresentar

uma umidade alta, deverá ser corrigido a vazão de água de embebição entre

os ternos até que se obtenha o valor esperado, assim evitando perda de caldo

e energia.

- Filtragem: o caldo obtido pela extração é ideal para realizar a fermentação,

por apresentar teor de Brix significativo entre 10 a 12 ºBrix, todavia, antes de

ser mandado para o processo fermentativo, tal é transferido para um sistema

de quatro peneiras subseqüentes, que descresse o tamanho da malha como

forma de se retirar o quanto possível o bagacilho e outras partículas presentes

que possam vir a contaminar demasiadamente o caldo.

- Decantação : passado o caldo pelas quatro peneiras, este é enviado para a

caixa de decantação, cuja finalidade é retirar impurezas como bagacilho e

terra, que são os grandes causadores de infecção nas dornas de fermentação.

A passagem do caldo pelos ternos até sua obtenção na caixa de

decantação é acompanhada por análises de hora em hora que monitoram a

garapa obtida, para que a mesma se mantenha de acordo com o esperado

para uma boa fermentação ademais, ou seja, o valor de Brix no 4º terno deve

estar entre 3 e 2,5 caso contrário, haveria ainda açúcares fermentáveis a

serem extraídos, ocasionando perda do mesmo para o bagaço. O caldo misto

deve ser avaliado de acordo com a condição da matéria-prima e das leveduras.

Quando se tem um creme de baixa concentração e um valor alto de Brix entre

10 a 12, as leveduras demorariam muito tempo para conseguirem degradar

todo esse açúcar e isso resultaria em perdas, como tempo e processo. Logo,

nesse caso dilui-se mais o caldo entre os ternos para que o misto apresente

Brix de 7 a 8. Entretanto, se a cana vem debilitada devido a fatores ambientais,

o Brix encontrado será baixo e conseqüentemente o resultado será uma

fermentação rápida, em menos de 8 horas. Todavia, quando se tem

concentração de fermento esperada entre 70 a 90% e uma matéria-prima de

boa qualidade o resultado será uma fermentação eficiente.

Na caixa de decantação tem-se injeção de vapor vindo da caldeira,

usado apenas para controlar a temperatura do caldo em dias de baixas

temperaturas, abaixo de 14ºC, caso contrário, as dornas não atingiriam a

temperatura ótima entre 33ºC a 36ºC para uma boa fermentação, pois baixas

temperaturas propiciam desenvolvimento de outros microrganismos. Em dias

de calor é cessado o envio de vapor para que o caldo entre frio e não extrapole

a temperatura, já que uma temperatura acima da ótima evita a multiplicação

das leveduras e posteriormente produção de álcool.

- Preparo do inoculo / Fermentação: a garapa ao sair da etapa de decantação é

envidada para distribuição das dornas de fermentação. As dornas são feitas de

chapas de aço carbono. A indústria conta com 17 dornas de fermentação

totalizando uma capacidade média de 500.000 litros de vinho por dia, onde 4

são de 45.000 litros com 4,70 m de altura e 4,00 de diâmetro, as outras 13

dornas tem capacidade para 40.000 litros, com 3,30 m de altura e 4,30 de

diâmetro.

O caldo alimenta as dornas por um sistema de encanações, Figura 16,

regulado por válvulas. O caldo é colocado em uma proporção de

aproximadamente 60 a 70% e os 40 a 30% restantes, representam o fermento.

Figura 16 – Sistema de encanação para distribuição do caldo e fermento nas dornas.

A empresa realiza o controle do pH do creme, da matéria-prima e do

caldo misto utilizado na alimentação das dornas, como forma de avaliar se os

mesmo estão dentro do padrão. O pH é avaliado para verificar se cana, creme

e caldo misto estão com pH ótimo, onde o creme deve estar entre 3,8 e 4,5

para um melhor metabolismo, caso contrário, faz sua regulagem com ácido. A

cana e o caldo misto devem estar entre 5,0 que é o padrão do pH da garapa,

um valor fora representaria contaminação na matéria-prima ou cana velha.

Quando a alimentação das dornas é feita corretamente às leveduras

começam a degradar os açúcares fermentáveis desde o início da alimentação,

apresentado formação de bolhas e cheiro característico da fermentação desde

o início. A formação de bolhas é do próprio processo de fermentação, devido à

liberação de gás carbônico, portanto as bolhas são um aspecto visual desde o

começo até o final da fermentação.

Quando a dorna está cheia, ou seja, conjunto de creme e caldo, tem-se

continuidade do processo fermentativo de conversão de sacarose em álcool

que se iniciou no começo da alimentação, tal tem uma duração de

aproximadamente 12 horas para então ser destinado para a centrífuga e

destilação para obtenção do álcool produzido. Portanto, a indústria

desempenha uma produção em batelada.

Quando a dorna está no final do processo de fermentação verifica-se a

diminuição do Brix de 10 a 12 Brix para até 2,5, onde abaixo deste representa

açúcares não fermentáveis. Nesta dorna se observa a diminuição da formação

de bolhas, Figura 17, e começo do processo de inversão, Figura 18, ou seja, o

fermento se decanta, já que este quando desempenha a fermentação fica por

toda a dorna.

Figura 17 – Diminuição da formação de bolhas e liberação de CO2.

Figura 18 – Processo de inversão, fermento começa a se decantar ao fundo da dorna.

A empresa ao final da fermentação das 17 dornas lava todas as dornas

para ajudar a retirar o álcool residual que fica no creme, além das sujidades,

bem como manter a assepsia.

- Centrifugação do vinho: o vinho produzido pela fermentação é dividido em

duas partes. Como ocorre a decantação do creme ao fundo da dorna,

conseqüentemente a parte de cima da mesma fica limpa, logo essa metade da

dorna não passa pela centrífuga, esse vinho é separado sendo encaminhado

direto para destilaria sem passar pela etapa de centrifugação. Com isso a

empresa consegue diminuir que a pinga traga a famosa ressaca, dor de cabeça

ao consumidor, pois o vinho que passa pela centrifuga para remoção das

leveduras tem a ruptura das células que leva a formação de um composto

chamado aldeído que traz ao consumidor este sintoma. A outra metade da

dorna, o fundo, passa pela etapa de centrifugação com o objetivo de remover a

levedura para reutilização.

O creme obtido na centrifugação é encaminhado ao reator, onde se tem

um sistema de pás, que agita e movimenta o creme constantemente para evitar

decantação e homogeneização dos ingredientes adicionados, como

antibióticos, nutrientes, ácido. Além do agitador tem-se a aplicação de ar por

meio de um compressor como forma de arejar o fermento, já que se trata de

microrganismos aeróbicos. As leveduras não precisam ser repostas com uma

nova cultura, pois como se faz o tratamento do creme é possível manter o

fermento com boa viabilidade, pH e brotamento durante toda a safra.

- Destilação da volante: o vinho obtido da centrifugação e da metade da dorna

é agora volante, onde tais são encaminhados para destilação, onde este segue

para o painel das destilarias, onde o operador controla e acompanha a pressão

e a vazão de entrada da volante, do painel é levado a um pré-aquecedor, onde

é aquecido por troca térmica com o próprio vapor de álcool saindo da destilaria,

a partir disto o vinho entra pré-aquecido e o vapor de álcool começa a se

condensar.

O vinho pré-aquecido alimenta a coluna de destilação no prato de

número 14, aonde vai descendo a torre e sendo aquecido com vapor que vem

da caldeira, logo devido ao aquecimento da volante o vapor arrasta com sigo o

álcool até o topo da coluna. O vapor passa pelas canecas e aquece o líquido

que está no prato. O vapor de álcool que sai do pré-aquecedor entra no

condensador, onde realizará troca térmica com água, condensado-se , todavia,

esse álcool se encontra quente e para evitar álcool de arraste este é

direcionado a um resfriador ocorrendo transferência de calor novamente com

água, resfriando-se. Após resfriado, tal retorna ao painel onde se avalia a

graduação do álcool, e do painel a cachaça vai para o tanque de álcool onde se

junta com a pinga da outra destilaria.

A vinhaça que é um subproduto da destilaria é o líquido resultante que

se encontra sem álcool, porém com componentes importantes da fermentação,

portanto o mesmo é enviado para tratamento e depois direcionado a pastos

para ser usada como adubo.

Como forma de auxiliar o operador das destilarias na regulagem de

entrada de vapor e vazão de volante para evitar perdas, a empresa realiza

diariamente o controle do vinhão, com essa análise permitisse fazer uma

estimativa da diferença entre o ponto de ebulição da vinhaça e da água, onde

com o resultado o operador responsável pelas destilarias consegue controlar a

vazão de entrada de vinho e vapor, garantindo que o vinhão saia sem presença

de álcool, ou seja, que o processo seja eficiente. Quando ocorre perda nas

destilarias a empresa perde economicamente, pois esse álcool presente na

vinhaça descartada significa cachaça perdida. Por isso é importante realizar

essa análise, garantindo assim que a torre de destilação trabalhe

eficientemente e que todo o vinho processado tenha seu álcool recolhido,

garantindo lucro para empresa.

- Padronização do grau alcoólico e acidez da pinga: a pinga resultante das

destilarias não deve ter o grau exigido de 47,7 ºGL, pois a mesma apresentaria

um sabor ruim diferente do esperado, o ideal é retirar a cachaça da torre de

destilação mais forte e posteriormente padronizá-la com água, com isso a

aguardente apresenta um sensorial mais agradável. E quanto mais

concentrado o grau do álcool, maiores são os ganhos em volumes adiante pela

adição de água e se necessário de álcool neutro. É de extrema importância

para a empresa realizar a análise da pinga, pois com base nesta a indústria

consegue o padrão e conseqüentemente agrada o cliente com uma pinga de

boa qualidade e mantém o custo-benefício. Com base no resultado, o operador

pode ajustar a pinga ao padrão buscado de acordo com a solução apropriada,

caso contrário, a pinga não teria um padrão e tanto empresa como cliente

perderiam.

- Adoçamento da cachaça: quando a aguardente é enviada para as pipas de

armazenamento se se inicia o processo de preparação para o adoçamento da

mesma de acordo com os padrões estabelecidos pela legislação. Na etapa de

adoçamento da cachaça, é adicionado açúcar cristal à pinga, deixando-se

sobre agitação por 5 horas até total homogeneização, deve-se sempre verificar

a qualidade do açúcar e peneirar antes da adição. Vale lembrar que a etapa de

adoçamento também diminui o teor alcoólico da pinga. Depois de adoçada a

pinga é avaliada por métodos físico-químicos garantindo assim para o

consumidor e empresa uma pinga dentro dos padrões e de boa qualidade

organoléptica. A avaliação verifica parâmetros como grau alcoólico, acidez,

metanol, ésteres, n-propanol, butanol, cobre que devem estar dentro dos

padrões caso contrario a pinga é rejeitada, pois tais podem trazer malefícios

para o consumidor.

- Envase / Rotulagem: em seguida é enviada para o envase em garrafas de 1

litro, deve-se estar a tento as dosagens inseridas, avaliar as garrafas entre

outros parâmetros, posteriormente é feita a rotulagem de acordo com o

esperado, indicando grau alcoólico, lote, ano, selo de certificação de

distribuição, entre outros relevantes.

16 ANEXOS

16.1 FLUXOGRAMA