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IMPLEMENTAÇÃO DO PROGRAMA 5S NO

SETOR DE MANUTENÇÃO DE UMA EMPRESA

DO RAMO METAL MECÂNICO: UM ESTUDO

DE CASO

Monica Pasolini (UCS)

[email protected]

Mateus Muller Franco (UCS)

[email protected]

Gabriel Vidor (UCS)

[email protected]

A realização deste estudo de caso teve como objetivo principal propor e

acompanhar melhorias nos processos e ambiente de trabalho do setor de

Manutenção de uma empresa do ramo metal mecânico, localizada na região

da Serra do estado do Rio Grande do Sul. Foi realizada a análise do setor a

fim de propor melhorias através da avaliação do local de trabalho, buscando

a eliminação de desperdícios e a organização dos recursos. Como resultado

desta pesquisa, destaca-se a proposição de um planejamento de 5S, com a

utilização de todos os sensos, com treinamento dos funcionários e a

implementação das melhorias de organização no setor; como o cadastro das

máquinas da empresa no sistema ERP, a identificação das mesmas no parque

fabril e a substituição e melhorias de armários, prateleiras e bancadas do

ambiente de trabalho. Ao final, constatou-se que as melhorias propostas

auxiliaram o setor em questões de padronização, organização e gestão de

seus processos. Com as auditorias periódicas é possível realizar a melhoria

contínua do Programa 5S no setor. Evidencia-se que o trabalho foi

desenvolvido durante o período de julho a dezembro de 2016.

Palavras-chave: 5S, manutenção, qualidade, melhoria dos processos.

XXXVII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO “A Engenharia de Produção e as novas tecnologias produtivas: indústria 4.0, manufatura aditiva e outras abordagens

avançadas de produção”

Joinville, SC, Brasil, 10 a 13 de outubro de 2017.




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1. Introdução

Ribeiro (1994) indica que as diretrizes empresariais orientam a empresa para o futuro,

melhorando a competitividade da organização por meio de um planejamento estratégico

oriundo das necessidades dos clientes e de melhorias permanentes dos processos. De forma

complementar, Kardec e Nascif (2009, p. 163) acrescentam que a “Qualidade Total busca a

melhoria contínua dos processos e o zero defeito através da interação entre os diversos

segmentos da empresa – projeto, produção (operação e manutenção), controle, entrega e

assistência pós-vendas.”. Portanto, o uso de métodos e ferramentas de qualidade torna-se

importante no coxtexto das organizações.

Nesse sentido, temas de qualidade, tratados pelo Programa Brasileiro de Qualidade e

Produtividade (PBQP) são necessários às empresas. De acordo com Silva (2002), o PBQP, foi

concebido com o objetivo de estimular, articular, orientar e apoiar a sociedade para o

desenvolvimento de ações de melhoria de qualidade e produtividade dos bens e serviços

produzidos no Brasil, assegurando sua competitividade em nível internacional.

Nesse sentido, seguindo a mesma linha, Paranhos Filho (2007) descreve que uma das formas

de fomentar a qualidade nas organizações é por meio de ferramentas de qualidade. Entre esses

existe o programa de 5S é aplicado em muitos processos de educação e treinamento, sendo

utilizada pela maioria dos consultores, quase sempre como ponto de partida para programas

de implantação de qualidade.

Nakata (2000, p. 45) destaca que “para implementar efetivamente o movimento 5S, é

importante a criação de uma estrutura organizacional que opere funcionalmente e gerencie o

movimento.” O autor descreve que esta estrutura necessita disseminar o programa por toda a

empresa, tornando-o permanente e atuante, promovendo atividades voluntárias, aplicando

ferramentas e métodos que utilizem integralmente o potencial da força de trabalho.

Neste sentido, a empresa de análise percebeu a necessidade de implementar o programa do

5S, através dos cinco sensos, com a finalidade de propor melhorias nos processos e na área

física do setor de Manutenção. Durante o estudo de caso, foram analisadas as etapas do fluxo




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de manutenção, com o objetivo de aplicar a metodologia em sua totalidade, eliminando os

desperdícios, padronizando os recursos e gerando resultados à empresa, sendo após o

Programa estendido aos demais departamentos.

2. Revisão bibliográfica

Nesta etapa apresentam-se os principais conceitos necessários para o desenvolvimento deste

trabalho, alinhados com os objetivos da pesquisa.

2.1 A metodologia 5S

De acordo com Costa e Rosa (2010), o 5S teve origem no Japão, sendo introduzido nas

empresas para eliminação dos desperdícios nos locais de trabalho. Trata-se de um processo

educativo que possibilita a mudança cultural das pessoas quanto à organização, com o

objetivo de conquistar uma vida harmônica no trabalho.

“O nome 5S origina-se de cinco palavras japonesas: seiri, seiton, seiso, seiketsu e shitsuke.

Traduzindo-as na ordem apresentada, correspondem a organização, arrumação, limpeza,

padronização e autodisciplina” (ARAÚJO; REDI, 1997, p. 98).

Para Kardec e Nascif (2009, p. 187), “O 5S pode ser definido como uma estratégia de

potencializar e desenvolver as pessoas para pensarem no bem comum.” Já para Paranhos

Filho (2007), trata-se de um modelo simples de melhorar as relações e o ambiente de trabalho,

organizando-as produtivamente e, assim, otimizando recursos e tempo. Como resultado, com

reflexo direto na produtividade, temos o melhor desempenho profissional.

De forma complementar, Araújo e Redi (1997) afirmam que O 5S é uma técnica japonesa, um

estilo de vida, um jeito especial de viver e deve ser incorporados à cultura da empresa, à

vivência do Kaizen, viabilizando a melhoria contínua. Seguindo as mesmas abordagens

Paranhos Filho (2007), destaca que essa técnica, bem aplicada, resulta em melhoria na

organização do ambiente de trabalho, pois composta de regras simples, aplicadas em uma

sequência racional, pode ser utilizada não só na empresa, como também no cotidiano da vida

e nas relações de trabalho.




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2.1.1 Implantação do 5S

De acordo com Kardec e Nascif (2009, p. 191), apesar de não existir um modelo rígido para

implantação do 5S, a prática mais adotada e que melhores resultados apresenta está indicada a

seguir, e compõem-se das seguintes etapas:

a) preparar a organização;

b) treinar e educar o 5S;

c) levantar problemas e encontrar soluções no 3S;

d) elaborar plano de ação;

e) acompanhar a implementação;

f) promover o 5S.

2.1.2 Benefícios do 5S

Costa e Rosa (2010, p. 17), destacam os principais benefícios de implantar o Programa 5S.

São eles: eliminação do excesso de materiais, ferramentas e objetos; maior disponibilidade de

espaço; redução de desperdício; estímulo do trabalho em equipe; ambiente de trabalho mais

agradável.

Dessa forma, para Ribeiro (1994, p. 19) destaca que “como o 5S é um processo educacional, é

difícil delimitar os seus benefícios.” O Quadro 1 mostra os resultados diretos e indiretos,

mais concretos de cada “S”. Como legenda, o 0 representa boa contribuição e o X representa

ótima contribuição.

Quadro 1 – Benefícios e resultados do programa 5S’s

Benefícios Seiri Seiton Seiso Seiketsu Shitsuke

Eliminação dos desperdícios X X X X X

Otimização do espaço X X 0 0 0

Racionalização do tempo 0 X 0 X X

Redução do "stress" das pessoas 0 X 0 X X

Redução de condições inseguras 0 0 X 0 X

Prevenção de quebras 0 0 X 0 X

Aumento da vida útil 0 0 X 0 X

Padronização 0 X 0




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Prevenção da poluição X 0 X

Melhoria da qualidade 0 X X

Melhoria de relações humanas 0 0 X 0 X

Incremento da eficiência X X X X X

Confiabilidade de dados 0 0 X

Redução de acidentes 0 0 X 0 X

Incentivo à criatividade X X X X X

Autodisciplina 0 0 X

Dignificação do ser humano 0 0 0 X X

Base para a Qualidade Total 0 0 0 X X Fonte: Adaptado de Ribeiro (1994)

2.2 Qualidade e manutenção

Há, pelo menos, três práticas que devem ser consideradas básicas na manutenção: 5S, TPM e

Polivalência ou Multiespecialização. “O 5S é uma prática originária do Japão, que é aplicada

como base para o desenvolvimento do Sistema de Qualidade. O 5S é a base da qualidade.

Sem esta cultura, dificilmente teremos um ambiente que proporcione trabalhos com

qualidade” (KARDEC; NASCIF, 2009, p. 187).

Para Ribeiro (1994, p. 25) “O 5S está longe de ser uma panacéia. É um processo simples, com

resultados imediatos e duradouros para o homem, para a empresa, para os clientes e para o

meio ambiente. O 5S é a base para a Qualidade Total.” Neste sentido, de acordo com Kardec

e Nascif (2009, p. 161), “a TQM é a parte integrante do processo de gerenciamento em todos

os ramos de atividade. É uma ferramenta eficaz para se obter a satisfação do cliente e alcançar

a competitividade empresarial.”.

2.2.1 Organização dos recursos de manutenção

Segundo Kelly (1980, p. 86) descreve que a organização dos recursos de manutenção para

suprir uma carga de trabalho flutuante e de especialidades múltiplas é um problema gerencial

intrincado, que envolve três áreas de tomada de decisão, relacionadas com:

a) a composição, a localização e o porte dos recursos de manutenção;

b) a natureza e o tipo dos procedimentos administrativos;




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c) o tipo do sistema de planejamento e de programação dos trabalhos necessários para

harmonizar a demanda e o suprimento de recursos à carga de trabalho.

Neste contexto, o autor acrescenta que as organizações de manutenção podem assumir uma

variedade infinita de formas, sendo a mais aplicável a uma determinada situação aquela que

resulta da consideração dos diversos fatores que a influenciam, muitos dos quais relacionados

entre si. O objetivo da estrutura dos recursos de manutenção consiste em estabelecer a

composição, a localização e o porte dos recursos, de modo a melhor suprir a carga de trabalho

esperada.

Ainda neste tópico, Kardec e Nascif (2009) descrevem que a organização da manutenção era

conceituada, até pouco tempo, como planejamento e administração dos recursos (pessoal,

sobressalentes e equipamentos) para adequação à carga de trabalho esperada. Essas atividades

fazem parte da organização da manutenção, mas a conceituação se tornou mais ampla:

a) a organização da manutenção de qualquer empresa deve estar voltada para a gerência e

a solução dos problemas na produção, de modo que a empresa seja competitiva no

mercado;

b) a manutenção é uma atividade estruturada da empresa, integrada às demais atividades,

que fornece soluções buscando maximizar os resultados.

3. Método de pesquisa

Este trabalho tem uma abordagem quantitativa, na medida em que é realizada a aplicação de

da ferramenta 5S’s para resolução do problema, pertencente ao grupo de Gestão da Qualidade,

área de Confiabilidade de Processos e Produtos. Pode ser classificada como uma pesquisa de

natureza casual, visto que estabelece a relação entre os cinco sensos do Programa e seus

efeitos sobre os processos produtivos e gerencias do setor de Manutenção.

Com isso, o presente trabalho utiliza o método de estudo de caso para concluir seu

desenvolvimento. Para Yin (2001), o estudo de caso pode ser classificado tanto por seu

conteúdo quanto pelo seu propósito final ou ainda pela quantidade de casos (caso único –

holístico ou incorporado ou casos múltiplos – também categorizados em holísticos ou

incorporados). Existe uma predisposição destes tipos de estudo para que eles justifiquem o




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motivo pelos quais as decisões foram tomadas, bem como parâmetros de implementação e

resultado final.

Para atender a esse método de pesquisa o método de trabalho foi estruturado em três etapas.

Na primeira etapa foi feito o levantamento da necessidade de aplicar a ferramenta 5S’s, a

etapa posterior foi o planejamento e a terceira etapa a aplicação do Programa 5S’s, descritas a

seguir no estudo de caso.

4. Estudo de caso

O estudo de caso foi realizado no setor de Manutenção de uma empresa do setor metal

mecânico localizada na região da Serra do estado do Rio Grande do Sul. O setor analisado

conta com um líder que distribui as tarefas para dois técnicos mecânicos, três técnicos

elétricos e um auxiliar mecânico. Também é responsável por acompanhar as manutenções

terceirizadas e instalações de novos equipamentos.

A área física ocupada pelo setor é de 48 m², onde contemplam bancadas, ferramentas e

equipamentos para realização das manutenções mecânicas e elétricas, armários com arquivos

dos manuais das máquinas da fábrica e pequeno estoque para reposição de peças,

principalmente das máquinas gargalo. Na Figura 1 é mostrado o ambiente do setor antes da

aplicação do Programa 5S’s.

Figura 1 - Setor de Manutenção antes da implantação do Programa 5S’s

Fonte: Empresa em estudo (2016)

4.1 Contextualização do estudo

A realização do estudo de caso no setor de Manutenção teve como um dos objetivos a




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melhoria dos processos das manutenções com aplicação da ferramenta dos 5S’s. Para o estudo

foram analisados o ambiente de trabalho físico, as bancadas e armários, o cadastro das

máquinas e os resíduos gerados pelo setor com objetivo de avaliar o posto de trabalho e

identificar as possibilidades de melhoria, como modificação do layout e a organização do

setor (novos armários, eliminação de materiais não utilizados).

4.2 Desenvolvimento do programa 5S’s

Para melhorar o ambiente de trabalho e organizar o setor o planejamento da implantação do

5S’s foi conforme o Quadro 2.

Quadro 2 - Planejamento 5S

5 S Objetivos

1º S Senso de

Utilização 整理 Seiri

- Descartar materiais elétricos e mecânicos (ferramentas,

utensílios, móveis, peças, dispositivos, óleos, cabos, manuais das

máquinas...) que não são utilizados há muito tempo e estão nas

caixas de ferramentas, nos armários, nas bancadas e gavetas

individuais e de uso comum. Descartar murais, quadros antigos.

-Verificar se as bancadas, prateleiras e armários existentes

atendem as necessidades ou se devem ser trocadas.

2º S Senso de

Ordenação 整頓 Seiton

- A equipe define o local para guardar cada recurso elétrico e

mecânico, individual ou compartilhado (peças de reposição,

ferramentas, dispositivos, manuais das máquinas...) identificando-

os em novas prateleiras, armários, gavetas.

- Também são organizadas as bancadas, o layout do setor para

adequar-se as necessidades da equipe.

- Identificação das máquinas para realização das manutenções

conforme cadastro no sistema.

3º S Senso de

Limpeza 清掃 Seisō

- Limpeza geral do setor, se necessário pintar paredes e piso.

- Definir uma frequência de limpeza, inclusive para os locais de

difícil acesso.




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Fonte: Os autores (2016)

4.2.1 Primeiro S – senso de utilização

Nesta etapa foram definidos dois dias para analisar e descartar os materiais e ferramentas de

trabalho, assim como bancadas e armários existentes no setor que estava há muito tempo sem

utilização. Os itens foram descartados em locais definidos na área de descarte de resíduos,

todos separados por tipo de classificação (Ex. Classe I, Classe II).

4.2.2 Segundo S – senso de ordenação

Nesta etapa foi organizado e padronizado o ambiente de trabalho. Foram desenvolvidos novos

armários e dispositivos para armazenar materiais. Uma das melhorias foi a troca e

organização do mural, que anteriormente havia três de diferentes tamanhos e continham

documentos e informações desatualizadas. A outra melhoria foi a substituição do armário que

armazenava itens de estoque de peças de reposição das máquinas gargalo e estava fora do

padrão para esta finalidade, agora os itens estão armazenados em uma prateleira, com

gaveteiros industriais e identificados, conforme é mostrado na Figura 2.

Figura 2 - Organização do setor

4º S

Senso de Saúde e

Melhoria

Contínua 清潔 Seiketsu

- Cada um é responsável por ações que visam à manutenção e

melhoria da saúde no trabalho e as condições sanitárias e

ambientais do setor.

- Para a melhoria contínua aplicam-se rotinas de trabalho que

padronizam e aperfeiçoam os processos de manutenção.

5º S

Senso de

Autodisciplina 躾 Shitsuke

- A equipe da Manutenção deve manter os S’s anteriores em dia.

- Realização de auditoria mensal dos 5S’s no setor com objetivo

de manter a organização como rotina.

- Treinamento da equipe para manter o Programa 5S.




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Também foram reformadas as bancadas, padronizando o tamanho e a cor das mesmas. O

layout foi modificado para alinhar o posicionamento das bancadas e dos carrinhos de cada

funcionário, conforme mostrado na Figura 3.

Figura 3 - Organização do layout


A mesma forma de organização seguiu para o armário que fica no setor, onde são guardados

equipamentos e ferramentas de uso comum. Foi desenvolvido um novo armário para




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organização de todos os itens, a cor foi padronizada conforme as bancadas, mostrado na

Figura 4.

Figura 4 - Reforma do armário


4.2.2.1 Organização dos processos de manutenção

Com a implantação dos 5S’s no setor, também foram organizados os sistemas de manutenção

preventiva e corretiva das máquinas, pois quando foram iniciadas as tarefas de

acompanhamento do sistema de manutenção preventiva, como parte das tarefas do senso de

ordenação, foi verificada a possibilidade de melhorar o cronograma dessas manutenções. Foi

constatado que no sistema ERP não haviam todas as máquinas cadastradas, também

constavam no sistema de manutenção máquinas fora de uso e equipamentos sucateados ou

vendidos.

Como a empresa estava migrando o sistema ERP para uma nova versão foi decidido que seria

feito o recadastro e cadastro de todas as máquinas. As máquinas com cadastro antigo foram

colocadas em status fora de operação, para manter o histórico do equipamento.

Para isso, foi analisado e elaborado um padrão para o cadastro correto das máquinas. O

planejamento para o cadastro das máquinas foi:

a) mapear as máquinas e equipamentos que fazem parte do processo produtivo, por

setor e por família de equipamentos;




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b) fazer o cadastro de todas máquinas/equipamentos e retirar de operação as

máquinas com cadastro antigo;

c) identificar cada máquina com o número dela na família de

máquinas/equipamentos e número de patrimônio (esses dados representam o ID

Objeto), sua descrição, número de série e centro de custo do setor na qual se

localiza.

Na Figura 5 é mostrado o cadastro das máquinas do setor de Usinagem CNC.

Figura 5 - Cadastros de máquinas


O objetivo desta etapa foi colocar em funcionamento uma ferramenta para auxiliar e facilitar

os processos de manutenção. Assim foi possível organizar e fazer a melhoria contínua das

manutenções.

Para facilitar a visualização das máquinas cadastradas no IFS foi elaborado um adesivo para

cada máquina com a mesma identificação do seu cadastro. O adesivo contém o nome da

máquina, o número dela na família de equipamentos e o número de patrimônio. Esse adesivo

auxilia os responsáveis de cada setor no momento de abrir uma solicitação de manutenção e

facilita os funcionários para localizar as máquinas no parque fabril.




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Na Figura 6 é mostrado o modelo dos adesivos elaborados para a máquina de corte Laser,

Centro de Usinagem e Dobradeira. A Figura 7 mostra os adesivos instalados no Centro de

Usinagem 02 e no Magazine Vertical Automático 08.

Figura 6 – Adesivos


Figura 7 - Adesivos instalados nas máquina/equipamentos


4.2.3 Terceiro S – senso de limpeza

Neste senso foram definidos procedimentos de organização, arrumação e limpeza com

atividades constantes para garantir a conservação do ambiente de trabalho. Para isso, foi

definido um funcionário responsável para verificar diariamente a situação do setor quanto à




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manutenção dos 5S’s. Este funcionário recebeu treinamento sobre como realizar os

procedimentos do Programa 5S.

Uma das melhorias realizadas através deste senso foi a aquisição de lixeiras específicas para

cada material, com objetivo de não misturar os resíduos ou confundir as lixeiras. Na Figura 8

são mostradas as antigas e as novas lixeiras do setor. Também foi feito o levantamento dos

resíduos gerados pela Manutenção. Após foi sugerido um procedimento para integrar estes

resíduos ao plano de gerenciamento de resíduos da empresa.

Figura 8 - Novas lixeiras

Fonte: Empresa em estudo (2016).

4.2.4 Quarto S – senso de saúde e melhoria contínua

O início da implantação dos 5S’s no setor de Manutenção fez com que a empresa inteira

aderisse ao Programa, que ficou sob responsabilidade do setor de Controle e Gestão da

Qualidade e Marketing. Dessa forma foi padronizada a gestão visual do setor, os avisos

contidos nos murais, deixando-os sempre atualizados. Também foi planejada um auditoria

mensal para avaliar o setor quanto aos aspectos necessários para manter o ambiente limpo,

organizado e saudável.

Um ambiente de trabalho limpo e organizado contribui para a saúde dos funcionários, além de

prevenir acidentes de trabalho, por isso, todos os funcionários do setor recebem treinamento e

uniforme adequado para cada tipo de manutenção (elétrica e mecânica) assim como

treinamentos periódicos para a operação de equipamentos como pontes rolantes, talhas

elétricas e NRs.




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4.2.5 Quinto S – senso de autodisciplina

Este senso é o mais importante do programa, pois ele mantém os anteriores. Por isso,

mensalmente é feita uma auditoria, com auditores treinados sobre o Programa 5S, avaliando

os pontos do check list mostrado em parte na Figura 9. Após feita a auditoria, são avaliados

todos as pontuações dos setores, e feita uma reunião mensal com os responsáveis de cada

departamento por acompanhar o 5S. Quando há algum ponto fora da avaliação é feito um

plano de ação para corrigi-lo e na próxima auditoria verificar se foi realizado ou não.

Figura 9 - Parte do check list de verificação dos 5S's


Para manter a disciplina de organização e limpeza do setor de Manutenção, foi definido parar

20 minutos diariamente antes do final do expediente para limpeza e organização do setor.

Logo o resultado é visto nas auditorias, sendo um dos melhores setores avaliados, conforme

mostra a Figura 10.

Figura 10 - Indicadores do Programa 5'S




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Considerações Finais

Com a crescente competitividade entre as empresas o atendimento ao cliente torna-se

essencial na sobrevivência e crescimento das mesmas. Por isso, a melhoria contínua dos

processos e do parque fabril é essencial para manter a empresa neste ambiente. Por isso, a

realização do estudo de caso no setor de Manutenção da empresa, permitiu avaliar a

importância do departamento para a gestão da empresa. Partindo disso, a implantação do

Programa 5S permitiu melhorar a organização e o ambiente de trabalho.

Para organizar o setor de Manutenção foi sugerido à aplicação dos 5S, com a aplicação de

todos os sensos, com o objetivo da equipe participar da melhoria do ambiente e dos processos

de trabalho. Para facilitar a identificação das máquinas foi feito um adesivo colocando em

destaque o número de patrimônio e o número da máquina da família a qual pertence,

representando a identificação do seu cadastro no sistema IFS. Com isso foi possível melhorar

a visualização da máquina para realizar as manutenções, agilizando o processo.




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O ambiente de trabalho teve melhorias que permitiram a melhor organização de itens de

reposição de máquinas gargalo e ferramentas de uso comum, evitando extravios e facilitando

a visualização. As auditorias mensais do Programa 5S e o treinamento dos funcionários

permitem a realização do processo de melhoria contínua, mantendo dessa forma a disciplina

dos funcionários e do departamento.

Como sugestão de trabalhos futuros é realizar a implementação do complemento da

ferramenta 5S, chamado de 8S. Os 3S do complemento são nomeados como: i) Shikari Yaro -

senso de determinação e união; ii) Shido - senso de capacitação, educação e treinamento e; iii)

Setsuyaku- senso de economia e combate aos desperdícios. Desta forma o Programa se torna

mais abrangente e estruturado, integrando os funcionários, o ambiente de trabalho e os

processos, aumentando a produtividade e eliminando os desperdícios de forma total. Ressalta-

se que para isso é necessário estabilizar e tornar os cinco sensos como rotina de trabalho da

empresa.

REFERÊNCIAS

ARAÚJO, Paulo Henrique de; REDI, Renata. Qualidade ao alcance de todos: acesso rápido e fácil às técnicas

de qualidade total. São Paulo: Editora Gente, 1997.

COSTA, Maria Lívia da Silva; ROSA, Vera Lúcia do Nascimento. 5S no canteiro. 4. ed. São Paulo: O Nome da

Rosa, 2010.

KARDEC, Alan; NASCIF, Júlio. Manutenção: função estratégica. 3. ed. Rio de Janeiro: Qualitymark, 2009.

KELLY, Anthony. Administração da manutenção industrial. Rio de Janeiro: Ibp, 1980. Tradução de: Mario

Amora Ramos.

NAKATA, Kenji. Acerto 100%, desperdício zero: um novo conceito dos 5S. São Paulo: Infinito, 2000.

OSADA, Takashi. Housekeeping: cinco pontos-chaves para o ambiente da qualidade total. São Paulo: Instituto

Imam, 1992.

PARANHOS FILHO, Moacyr. Gestão da produção industrial. 20. ed. Curitiba: Ibpex, 2007.

RIBEIRO, Haroldo. 5S: a base para qualidade total. 9. ed. Salvador: Casa da Qualidade, 1994.

SILVA, Izekson José da. 5S aplicado em rede corporativa de dados. 2002. 73 f. Dissertação (Mestrado) -

Curso de Mestrado Profissional em Engenharia Mecânica, Faculdade de Engenharia Mecânica, Universidade

Estadual de Campinas, Campinas, 2002.

YIN, R. K. Estudo de caso: planejamento e método. 2. ed. Porto Alegre: Bookman, 2001, 205p.

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