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Aplicação do Método 5S em uma cervejaria na cidade de Cuiabá – MT dezembro/2014

ISSN 2179-5568 – Revista Especialize On-line IPOG - Goiânia - 8ª Edição nº 009 Vol.01/2014 dezembro/2014

Aplicação do Método 5S em uma cervejaria na cidade de Cuiabá – MT

Thamires Cristina da Cruz Schmidel – [email protected]

MBA Gestão da Qualidade e Engenharia de Produção

Instituto de Pós-Graduação e Graduação – IPOG

Cuiabá, MT, 13 de Maio de 2013

Resumo

Este artigo trata sobre a aplicação da metodologia japonesa 5S em uma cervejaria na cidade de

Cuiabá, Estado de Mato Grosso. Tem como objetivo aplicar a ferramenta 5S, no setor

denominado de fora de estoque, onde são guardados equipamentos e peças com pouca utilização

ou fora de uso. O critério utilizado na definição do setor foi a menor pontuação nas auditorias

internas de Boas Práticas de Fabricação - BPF. A aplicação do método foi desenvolvida

obedecendo cinco passos do método 5S, buscando sua aplicação correta para alcance das

melhorias nos resultados. Evidencia-se que com a aplicação do método a avaliação de 14,8 %

foi para 100%.

Palavras-Chave: 5S. Metodologia. Controle. Padronização.

1. Introdução

A cervejaria é uma empresa que produz e comercializa bebidas e que requer constantes

avaliações do seu processo de trabalho, em busca de padrões requeridos a nível internacional para

controle de qualidade. Para isso, sofre constantes auditorias, tanto internas como externas,

primando pelo controle do seu processo e promovendo ambientes de trabalhos organizados.

Para atender as exigências legais, periodicamente todas as áreas passam por auditorias internas de

Boas Práticas de Fabricação (BPF), sendo avaliadas através de indicadores definidas em

porcentagens de 0% a 100%. São considerados os valores entre 90% e 100% excelente; 80% a

90% bom; 60% a 80% satisfatório; menos de 60% não aceitável e menos de 40% necessária a

abertura de grupos de trabalho para melhoria do processo.

Na análise da auditoria interna são observados vários indicadores considerados primordiais para o

desenvolvimento de excelente trabalho em indústria de cervejas (Anexo A). Diante disto, é

importante a criação de ambientes salubres de forma a ofertar ao trabalhador segurança, acesso

adequado a materiais e equipamentos, livre de risco de acidentes no trabalho, boas condições de

saúde para a manutenção de ambientes organizados.

Em busca de sanar os problemas identificados abaixo de 60% pela auditoria interna, são

utilizadas ferramentas de melhoria contínua. O método 5S é uma das ferramentas organizacional

utilizada para organizar e manter a ordem no ambiente de trabalho através de controle, limpeza e

planejamento, primando pela efetividade do serviço.

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Segundo Zanini (2010) o método 5S surgiu no Japão após a Segunda Guerra Mundial, com base

em 5 conceitos principais.

De acordo com Gomes (2010) foi criado para auxiliar na reconstrução e reestruturação do país

com o objetivo de reorganizar suas indústrias e melhorar a produção devido à alta

competitividade do mundo pós-guerra.

Para esse mesmo autor o 5S é uma ferramenta administrativa que auxilia na implantação da

qualidade, organização e otimização do ambiente de trabalho e dos processos nas empresas.

(GOMES, 2010)

Ao discutir qualidade no processo de trabalho, utilizando 5S significa dizer que o ambiente tem

que proporcionar harmonia, salubridade com condições seguras para o desempenho de atividades

dos trabalhadores, com o comprometimento de todos. Trata-se de uma filosofia, de uma nova cultura que necessita contar com o

comprometimento e participação das equipes de trabalho para gerar os resultados

esperados, ambientes limpos, organizados e bem estar, proporcionando condições para

uma maior produtividade. (ZANINI, 2010)

Segundo Zanini (2010) “o método 5S é um programa que busca conscientizar a todos da

importância da qualidade no ambiente de trabalho.”

De acordo com Bitencourt (2010) “a metodologia 5S tem sido desenvolvida de forma eficaz e

participativa nas empresas através de fundamentos de fácil compreensão e capacidade de

apresentar resultados expressivos.”

A mesma autora refere que os princípios do 5S têm como conceito base, cinco palavras japonesas

que trabalha os sensos, sendo denominadas de Seiri (Senso de utilização), Seiton (Senso de

organização), Seiso (Senso de limpeza), Seiketsu (Senso de padronização), e Shitsuke (Senso de

autodisciplina).

A metodologia oferece vários benefícios no dia a dia da sua aplicação, conforme descrição de

Bitencourt (2010), sendo considerados os principais:

- Ganho de espaço

- Facilidade de limpeza e manutenção

- Melhor controle dos estoques

- Redução de custos

- Preparação do ambiente para aplicação dos demais conceitos de 5S

- Economia de tempo;

- Facilidade na localização das ferramentas;

- Ambiente saudável e agradável;

- Melhor conservação de ferramentas e equipamentos;

- Melhoria no relacionamento interpessoal.

- Facilidade de localização e identificação dos objetos e ferramentas;

- Equilíbrio físico e mental;

- Melhoria de áreas comuns (banheiros, refeitórios, etc);

- Melhoria nas condições de segurança.

- Melhor qualidade, produtividade e segurança no trabalho;

- Trabalho diário agradável;

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- Melhoria nas relações humanas;

- Cumprimento dos procedimentos operacionais e administrativos;

Diante disto, o objetivo deste trabalho foi aplicação do método 5S, em uma área denominada fora

do estoque, visando a organização do ambiente de trabalho, melhoria da qualidade do serviço, e

aprendizado e compromisso do trabalhador, com vistas a mudança na rotina dos trabalhos, e

resultados satisfatórios nas auditorias internas de BPF.

2. Materiais e Métodos

2.1. Definição do Local e formação da equipe

Este trabalho foi realizado em uma cervejaria localizada na cidade de Cuiabá, estado de Mato

Grosso. Para a implantação do método 5S foi definido a área caracterizada de fora de estoque,

que no ano de 2012 apresentou em diversas avaliações a pontuação de 14,8% pela auditoria

interna BPF.

A implantação da metodologia 5S partiu da Coordenadoria de Manutenção Produtiva Total

(TPM), responsável pela aplicação do método, com comprometimento da direção geral. A

Coordenadoria tem a função de buscar a manutenção preventiva, evitando perdas em todo o seu

processo produtivo, e direcionando os trabalhos para uma melhor eficácia dos seus processos

com vista à efetividade da produção.

Para a execução foi formado uma equipe multidisciplinar com quatro trabalhadores, sendo um

mecânico, um eletricista, dois técnicos do laboratório de controle de qualidade. Esse grupo

recebeu treinamento por uma empresa de consultoria especializada em Implantação de Programa

5S, com objetivos de conhecer e aprender as diretrizes de como implementar o método 5S no

local de trabalho. O treinamento foi desenvolvido com carga horária de 24 horas.

Sendo primeira equipe a ser qualificada os integrantes passaram a ser facilitadores do método

dentro da empresa para conduzir outros grupos na aplicação em outros setores.

Após o treinamento, foram programados dias para dar inicio ao primeiro passo, denominado de

“Dia D”.

No “Dia D” foram realizados os seguintes encaminhamentos: levantamento geral do local para

definição das atividades a serem executadas, juntamente com o responsável pelo setor;

elaboração da lista de materiais para limpeza; elaboração de lista de EPI’s e recursos humanos

necessários; definição de tipos de transporte a ser utilizado; relação de locais para destinação dos

materiais e comunicação interna para convocação dos funcionários específicos do setor para

atuarem junto com a equipe;

No decorrer foi elaborado master plan que significa planejamento total do programa com

definição de objetivos, cronogramas, controles, meios de verificação, controle de materiais,

controle de etiquetas.

2.2. Aplicação do método utilizando os cinco passos

Deu-se início aplicação do método 5S em abril de 2012, com duração de noventa dias. A cada

etapa concluída foram realizadas auditorias internas parciais específicas para o setor.

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PRIMEIRO S - SEIRI – Utilização dos materiais

Nesta etapa trabalhou-se a separação e eliminação de materiais supérfluos. A equipe separou e

selecionou materiais que são utilizados dos que não possuem mais utilidades.

Conforme Zanini (2010) “essa arrumação começa a dar sentido a filosofia de uma nova cultura.

O que não é necessário pode e deve ser descartado, transferido para outro departamento, doado,

ou simplesmente jogado fora.”

Para a consecução desta etapa foram levantados os seguintes itens a serem seguidos.

a) Identificação de desperdícios e colocação de etiquetas 5S em instalações, ferramentas e

materiais;

Através da inspeção inicial foram identificados e avaliados todos os materiais existentes na área

fora de estoque e definidos a destinação dos mesmos. Nesta definição foi realizada a colocação

de etiquetas nos materiais, com função de identificar quais seriam descartados, quais

permaneceriam no local e os que precisariam ser reformados. As etiquetas são classificadas por

cores (figura 1). Desta forma as etiquetas de cores vermelhas foram para os itens a serem

descartados. As etiquetas de cores azuis foram para materiais que precisavam de reparos e

reformas tais como: parede, armários, estantes, painéis elétricos, e outros. As etiquetas de cores

verdes foram para materiais que são necessários, que são utilizados e que precisam voltar para a

área.

Figura 1: Modelos de etiquetas 5S

Fonte: EFESO (1999)

O preenchimento das etiquetas segue um número sequencial conforme a classificação do

material. Consta identificação do objeto, o responsável pelo preenchimento da etiqueta e a data.

Essas informações são anotadas no momento em que as etiquetas são colocadas em planilhas

impressas para posterior inserção em uma planilha digital.

Esse controle na identificação dos materiais com as etiquetas é importante para quantificar os

custos e os ganhos, e para que tenham tratamentos corretos.

No Dia D foram abertas 268 etiquetas vermelhas, 25 etiquetas azuis e 66 etiquetas verdes. Das

etiquetas vermelhas 254 foram tratadas no mesmo dia. Os materiais etiquetados que não foram

tratados ficaram em uma área separada e demarcada denominada de quarentena até receberem

tratamento adequado.

Foi elaborada uma planilha para controle de etiquetas abertas, onde foram inseridos todos os

materiais etiquetados. (Quadro 1)

Nº_______

Item:__________

Resp.:_________

Data:___/___/___

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Quadro 1: Planilha digital de controle de Etiquetas

Fonte: Coordenadoria de TPM, 2012

b) Área de Quarentena;

A área de quarentena é um local para armazenamento temporário dos materiais etiquetados. A

área tem que ser demarcada por fitas de acordo com as respectivas cores das etiquetas. Essa área

deve permanecer limpa e organizada e os materiais passam por tratamento adequado no prazo de

até quarenta dias. Os materiais dessa área são retirados somente pelos membros da equipe.

c) Eliminação de itens desnecessários.

Nesta etapa conservar no local somente o que será utilizado e dar uma destinação final para o

que não será utilizado.

SEGUNDO S - SEITON – Organização e gestão

Neste segundo passo trabalha-se a simplificação da gestão, ou seja, são ordenados os materiais

em locais definidos para diminuição do tempo de procura.

Conforme explicita Zanini (2010) “esta etapa auxilia a administração do estoque, pois os

materiais são identificados com facilidade e se torna mais prático e rápido saber quando está

acabando determinado item, evitando faltas ou excessos.”

a) Classificação dos itens e definição do local de armazenamento;

Os materiais foram classificados e separados pela frequência de uso, para definição do local

correto de armazenamento. Para identificação do local adequado de armazenamento de materiais,

ferramentas e equipamentos, foi levado em consideração à frequência de uso desse objeto e a

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segurança da pessoa que o utiliza. Os materiais com maior frequência de uso ficaram em local de

fácil acesso, para localização rápida.

b) Identificação claramente cada localização de acordo com as novas ordens.

Depois de definido e finalizado a arrumação dos materiais em local adequado, foi delimitado com

fita os espaços que estes objetos ocuparam e identificados de forma que qualquer pessoa que

precisar utilizar qualquer objeto consiga pegar o correto.

Para o controle de localização dos materiais foi elaborado listas com a descrição dos objetos, a

frequência de uso, local de armazenamentos, gerado códigos específicos para cada tipo de objeto,

e a descrição do local onde encontram-se. A lista foi afixada nos armários para facilidade de

localização. (quadro 2)

Quadro 2: Planilha de definição do local de armazenamento


TERCEIRO S - SEISO – Limpeza

Ao trabalhar o terceiro seiso é fundamental a limpeza bem realizada e a identificação de

problemas para manutenção de um ambiente harmonioso.

Um ambiente limpo proporciona segurança, conforto e torna o ambiente mais agradável

tanto para as pessoas que ali trabalham como para as que circulam pela área. Esta etapa

consiste na conscientização dos funcionários a não sujarem o ambiente e segundo se

sujar, limpar. Se cada um contribuir com a limpeza do local de trabalho muitos

desperdícios de tempo e dinheiro serão evitados. "Usou, limpe e guarde”. (ZANINI,

2010)

a) Limpeza e verificação da ordem estabelecida;

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A limpeza do ambiente é fundamental, devendo-se dar prioridade. Sempre que for efetuar a

limpeza do local é necessário verificar se os materiais encontram em ordem e nos seus

respectivos lugares de armazenamento.

b) Registro e acompanhamento de anomalias;

Os desvios encontrados foram registrados. Esses desvios se referem a materiais encontrados fora

de lugar, limpeza ineficiente do local, presença de pragas, falta de segurança, fontes de sujeiras,

área desorganizada, locais de difícil acesso de limpeza, e outros. Enfim é tudo o que estiver fora

do padrão estabelecido, sendo estas situações consideradas anomalias e precisam ser registradas e

tratadas. (Quadro 3)

Com as anomalias registradas repetidas vezes há necessidade de avaliar o porquê da reincidência

afim de encontrar as causas-raizes dos desvios e elaborar plano de ação para tratá-las. Ás vezes é

preciso redefinir os padrões estabelecidos.

Quadro 3: Planilhas de Registro de anomalias


c) Definição e execução de contramedidas;

Em relação a contramedidas foram executadas os tratamentos descritos no Plano de Ação.

d) Elaboração de lista dos padrões requeridos.

Na sinalização de segurança foram utilizados com base na NR 26 padrões de cores para cada tipo

de demarcação estabelecida. Além disso, a equipe criou outros padrões específicos referentes a

limpeza e organização, etiquetagem, auditoria, identificação de materiais e condições ideais para

as áreas de 5S.

QUARTO S - SEIKETSU – Padronização

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Padronizar é estabelecer padrões visando reduzir a variabilidade dos processos e serviços.

Padronização é definir modelos de limpeza, de identificação de materiais, de demarcação, de

check ist

a) Definição e elaboração de padrões de limpeza e organização;

Nesta etapa foram elaborados Plano de limpeza e Inspeção, com a criação do instrumento onde

apresenta passo a passo os padrões necessários para limpeza e organização do ambiente, sendo

listados as descrições das atividades a serem desenvolvidas tais como: ilustração da forma da

execução do trabalho, o local, atividade, método (como fazer), material e ferramentas (o que

usar), EPI’s utilizados para a atividade, quando fazer, responsável, frequência da atividade, tempo

de duração da atividade e observação.(Quadro 4)

Quadro 4: Planilha de Padronização do Plano de limpeza e inspeção


b) Definição de check list para verificação dos padrões estabelecidos;

Os check list são formulários utilizados para checagem do andamento da aplicação do método.

Demonstra o que já foi realizado e o que ainda falta realizar. É importante o seu

acompanhamento para verificar se os itens a serem almejados estão sendo respeitados e qual o

porcentagem recebida nesse período (Quadro 5)

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Quadro 5: Planilha de check list dos 5 passos


c) Melhoria da gestão visual.

A gestão visual é uma das partes mais importantes do 5S. Através dela é possível verificar a falta

ou necessidade de materiais, e facilita a sua visualização. Nas figuras abaixo são demonstradas a

identificação de materiais (figura 2) e demarcação de materiais (figura 3) identificando o local de

cada objeto (ferramentas, armários, estantes, etc.).

Figura 2: Identificação de materiais Figura 3: Demarcação de materiais

Fonte: ALINE REIS (2012) Fonte: ALINE REIS (2012)

QUINTO S - SHITSUKE – Autodisciplina

Para este quinto S, é necessária a sustentação do trabalho através do melhoramento contínuo e da

autodisciplina. Para tanto necessário se faz:

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a) Planejamento de auditorias para verificar a observação dos padrões;

Na aplicação do trabalho foi necessária a realização de auditorias internas semanais realizadas

pela equipe para obter-se dados do desenvolvimento do método 5S e ao mesmo tempo a

avaliação da evolução do grupo. (quadro 6)

A cada sete dias um integrante do grupo treinado no check list de BPF na função de auditor

realizava as auditorias no local. Foram bastante criteriosos na avaliação, porque é através dela

que surgem as melhorias.

Quadro 6: Planilha de Cronograma das auditorias realizadas pelo grupo


b) Análise contínua dos problemas e identificação das contramedidas;

Através dos resultados das auditorias internas houve necessidade de uma avaliação nos itens que

apresentou pontuação baixa para elaboração de um plano de ação em cada indicador visando o

tratamento. Se um item do check list da auditoria estiver com muita reincidência da mesma

anomalia é preciso avaliar o tratamento dado e buscar outros métodos mais eficientes para

resolver.

c) Monitorização das pontuações das auditorias internas;

É muito importante o acompanhamento dos resultados das auditorias porque é através deles que

se mede o programa e define quais ações tomar para se alcançar o resultado esperado. Os

resultados devem ser acompanhados semanalmente e ir gerando tratamentos.

d) Estabelecimento de novos objetivos de melhoria;

É importante estar sempre buscando melhorias, estabelecer novas metas, novos objetivos, sempre

tem alguma coisa para ser melhorada, sejam procedimentos, definição das atividades, definição

de lugares, materiais.

Como vantagens o trabalho fica agradável, criam-se relações interpessoais, a pessoa se sente

valorizada, cumprimento dos procedimentos, trabalha com mais qualidade, produtividade e

segurança no trabalho.

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3. Resultados e discussão

No início da aplicação do método 5S, a área tinha uma pontuação de 14,8% nas auditorias de

BPF e depois de aplicada a metodologia no período de 90 dias, a pontuação passou para 100%.

Evidencia-se que com aplicação passo a passo da metodologia 5S, houve evolução considerável

nos resultados finais da área trabalhada. (tabela 1)

Os resultados foram alcançados em pouco tempo, de forma rápida e eficiente, tudo isso sendo

complementado com o comprometimento do grupo e dos trabalhadores que utilizam a área.

Houve melhoria no ambiente através de pinturas novas, identificação de objetos, limpeza e

demarcação de áreas, facilidade de acesso, maior segurança no armazenamento de materiais e

equipamentos, identificação de pontos de riscos, maior controle de pragas e fontes de sujeiras e

melhoria na gestão visual. (figuras 04 a 35) Para os trabalhadores responsáveis por esse setor, foi

proporcionado facilidade e rapidez na busca e identificação de materiais e equipamentos,

melhores condições salubres de trabalho.

Os trabalhadores foram treinados nos métodos de controles e check lists para garantia da

continuidade das ações de controle, limpeza e organização seguindo os padrões de excelência

estabelecidos para a manutenção do ambiente.

Tabela 1: Evolução semanal da área fora de estoque


4, Conclusão

Observa-se que a aplicação da metodologia 5S foi de suma importância para elevar os resultados

de auditoria interna BPF, no setor de fora de estoque. Foram indiscutíveis os inúmeros benefícios

proporcionados para o ambiente, bem como para as pessoas que a utilizaram.

Conclui-se que a aplicação do método 5S possui facilidade na sua execução, podendo ser

utilizada em qualquer ambiente por qualquer pessoa. Há necessidade de uma mudança cultural

onde as pessoas se sintam parte desse ambiente. Também é importante que as pessoas envolvidas

14,8% 14,8% 14,8%

52,7%

78,2% 80,8% 93,3% 94,4% 95,0% 97,9% 99,2% 100,0% 97,4% 100,0%

80%

Ponto dePartida

Sem2 Sem4 Sem6 Sem8 Sem10 Sem12 Meta

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nesse processo estejam unidas e comprometidas com os resultados, que haja divisão de tarefas e

interação entre todos os membros do grupo.

Os resultados alcançados na área fora de estoque, utilizando a metodologia 5S superou a meta

estabelecida, sendo alcançados pontuação máxima nas auditorias internas BPF e o mais

importante conseguiu manter os resultados mensalmente, após o término do trabalho.

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Referências

BITENCOURT, Cláudia. O que é a metodologia 5S e como ela é utilizada. 25/05/2010.

Disponível em <http://www.sobreadministracao.com/os-segredos-da-implantacao-da-

metodologia-5s/> Acesso em: 10 de fevereiro de 2014

EFESO CONSULTING – 1999 – A SOLVING GROUP COMPANY

GOMES, Renato. Conceitos do programa 5S. 9/03/2010. Disponível em

<http://rtcconsultoria.com.br/2010/03/09/conceitos-do-programa-5s/>. Acesso em: 10 de

fevereiro de 2014

REYES, Andrés; VICINO, Silvana. Programa 5S. Disponível em

<http://www.esalq.usp.br/qualidade/cinco_s/pag1_5s.htm>. Acesso em: 10 de fevereiro de 2014

ZANINI, Edinilson. A importância do 5S para as empresas. Disponível em:

<http://www.edigital.com.br/categoryblog/113-a-importancia-do-5s-para-as-empresas>. Acesso

em: 10 de fevereiro de 2014

http://www.sobreadministracao.com/os-segredos-da-implantacao-da-metodologia-5s/

http://www.sobreadministracao.com/os-segredos-da-implantacao-da-metodologia-5s/

http://rtcconsultoria.com.br/2010/03/09/conceitos-do-programa-5s/

http://www.esalq.usp.br/qualidade/cinco_s/pag1_5s.htm

http://www.edigital.com.br/categoryblog/113-a-importancia-do-5s-para-as-empresas

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FOTOGRAFIAS DO ANTES E DEPOIS DA APLICAÇÃO DA METODOLOGIA 5 S

Figura 4: Área externa - antes Figura 5: Limpeza do ambiente - depois Fonte: ALINE REIS (2012) Fonte: ALINE REIS (2012)

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Figura 6: Área externa - antes Figura 7: Limpeza do ambiente - depois


Figura 8: Portão de acesso - antes Figura 9: Pintura do Portão de acesso - depois


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Figura 10: Grade do portão - antes Figura 11: Limpeza e pintura da grade do portão - depois


Figura 12: Painel elétrico - antes Figura 13: Bloqueio do Painel elétrico - depois


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Figura 14: Área interna - antes Figura 15: Limpeza e organização da área interna - depois


Figura 16: Área interna - antes Figura 17: Limpeza e organização da área interna = depois


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Figura 18: Área interna - antes Figura 19: Localização dos materiais - depois


19



Figura 20: Área interna - antes Figura 21: Limpeza, pintura e eliminação de fontes de

Fonte: ALINE REIS (2012) sujeiras- depois

Fonte: ALINE REIS (2012)

Figura 22: Área interna - antes Figura 23: Limpeza, pintura e eliminação de fontes de

Fonte: ALINE REIS (2012) sujeiras- depois


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Figura 24: Materiais acumulados - antes Figura 25: Identificação de Materiais - depois


Figura 26: Materiais desorganizados - antes Figura 27: Demarcação de materiais - depois


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Figura 28: Painel elétrico aberto - antes Figura 29: Painel elétrico lacrado -depois


Figura 30: Área interna - antes Figura 31: Área interna - depois


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Figura 32: Luminária interna - antes Figura 33: Luminária interna trocada - depois


Figura 34: Demarcação e identificação dos materiais - depois grupo de 5S

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Figura 35: Demarcação e identificação dos materiais depois grupo de 5S


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Anexo A – Instrumento de check list - Avaliação interna em BPF

Critérios de Avaliação Interna de Boas Práticas de Fabricação

Há objetos desnecessários (sobre ou sob) nos armários, mesas, estantes e arquivos?

Há algum tipo de desperdício de matéria prima, coadjuvantes, produto, energia ou vazamentos na área, incluindo escape de pó

dos equipamentos ?

O ambiente de trabalho está em ordem? (Pallets e materiais que devem estar na área são somente aqueles que servem para a

produção. Durante e após reformas, reparos, etc, os resíduos devem ser eliminados e as ferramentas e materiais devem estar

organizados)

Os materiais de trabalho estão em ordem, sendo armazenados em locais apropriados? (OBS: instrumentos, documentos e

materiais devem estar bem posicionados e a disposição)

As máquinas e instalações estão facilmente acessíveis? (OBS: ausência de obstáculos que impedem o acesso)

Os recipientes para a coleta de resíduos são diferenciados e estão claramente identificados (cores)?

Os materiais disponíveis no local, para uso no processo ou estocados estão claramente identificados? (OBS: matéria prima,

coadjuvantes, produtos químicos, óleos e graxas, produto final, etc).

Os locais de trânsito de pessoas estão identificados (Ex: faixa de pedestre) e não obstruídos?

Os produtos não conforme (incluindo produtos avariados, com prazo de validade vencido, devolvidos ou recolhidos do mercado)

/ materiais danificados estão identificados e segregados em área específica, para evitar seu uso não intencional? Conforme PR-

COR-SGQ-012

Os equipamentos e ferramentas, incluindo produtos químicos utilizados na limpeza interna e externa, estão armazenados em

locais específicos para este fim. (Fora das áreas produtivas e com restrição de acesso)

As salas e os materiais (lâmpadas, mesas, armários, etc.) disponíveis nestas estão limpos (ausência de copos plásticos, bitucas de

cigarro, parafusos, alimentos e outros que não serão mais utilizados) ?

Os coletores de resíduos estão limpos e apresentáveis? (os coletores não devem ser preenchidos acima de sua capacidade, os

resíduos devem ser separados conforme classificação)

Os equipamentos e suas estruturas (incluindo transportadores) estão limpos e sem sinais de corrosão? (Deve apresentar ausência

de biofilmes (camadas finas de resíduos ou sujidades), reparos provisórios na área (utilização inadequada de plásticos de proteção

de equipamentos, arames, cordões, etc.) e mofos em cantos e superfícies)

Os pisos e rodápes estão limpos? Para as áreas produtivas, os pisos são de cor clara, impermeáveis e laváveis? (Se feitos de

azulejos, as juntas devem estar completadas)

Os drenos (canaletas e ralos) estão limpos, permitindo o escoamento adequado a rede de efluentes?

As paredes estão limpas? Para as áreas produtivas, são feitas de materiais laváveis, impermeáveis e são de cor clara? (As paredes

devem ser lisas e não devem mostrar espaços vazios, a fim de evitar acúmulo de poeira e pragas)

Os tetos e os ângulos entre teto e parede estão limpos e são feitos de forma a evitar o acúmulo de sujeira não apresentando sinais

de infiltrações, umidade ou mofo? (Para tetos suspensos, deve haver espaço que permita fácil acesso a fim de mantê-lo limpo e

ser possível sua inspeção como parte de controle de pragas. Para as áreas produtivas, os tetos devem ser de cor clara)

As portas e janelas estão limpas e em adequado estado de conservação (livres de rachaduras, umidade, descascamento, vidros

trincados e ausência de maçanetas)? Para as áreas produtivas, devem ter superfícies lisas, de fácil higienização, ajustasdas aos

batentes, sem falhas de revestimento?

Os sistemas de tubulações (internos e externos) estão limpos? (Tubulações deverão estar situadas fora das paredes, facilitando a

limpeza das mesmas)

As cisternas / caixas d'água estão sendo limpas semestral?

A áreas e zonas de trabalho são claramente identificadas?

As tubulações fixas estão claramente identificadas em conformidade com os regulamentos aplicáveis (direção de fluxo, tipo de

fluído ou produto?)

Há sinalização para posicionar máquinas e materiais?

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O sistema permite identificar a falta de um material, instrumento, documento, indicando claramente o local adequado de seu

armazenamento?

Existe um plano de higiene das áreas contendo métodos, frequências, responsáveis e registros? O plano está disponível para todos

os envolvidos neste processo?

Os operadores possuem local adequado para o preenchimento dos registros da qualidade, das atividades de TPM, entre outros

registros que o operador deva preencher durante a operação? Existe controle de documentação (preenchimento correto de

planilhas, informações atualizadas)?

As instruções de trabalho, registros e quadros informativos estão limpos, atualizados, legíveis, sem rasuras e sem sujidades ou

crescimento de mofo?

Existe evidência de implementação das ações apontadas na auditoria anterior?

O resultados estão sendo divulgados e monitorados?

De uma maneira geral, os colaboradores deste setor estão comprometidos com o HOC Heineken Brasil?

As iscas de controles de pragas estão fixas no chão, identificadas e controladas (Evidenciar Mapas de Iscas)?

As inspeções mensais das iscas são indicadas com uma etiqueta na estação?

Pragas estão ausentes nas áreas internas da cervejaria, ou seja, dentro do site (incluindo áreas comuns, pátios, etc), exceto áreas de

preservação? (Será considerada a presença de qualquer praga, mesmo quando apenas encontrado vestígios - fezes, rastros, penas,

cadáveres, etc.)

Há comunicação das áreas ao responsável pelo controle de pragas, evidenciando a presença de pragas no setor?

As iscas luminosas estão em funcionamento e limpas? (Para o refeitório é obrigatório a presença de iscas luminosas)

A empresa responsável pelo controle de pragas está qualificada conforme PR-COR-SGQ-006?

As portas e janelas são devidamente protegidas (telas milimétricas ou outro sistema) contra a invasão de pragas nas áreas

produtivas e no armazenamento de matérias primas, insumos e estocagem ?

As portas externas das áreas produtivas possuem fechamento automático (molas, sistema eletrônico ou outro) e são mantidas

fechadas?

Os equipamentos de conservação de alimentos, matérias primas (refrigeradores, congeladores, câmaras frias e outros), bem como

os destinados ao processamento térmico, possuem medidor de temperatura localizado em local adequado e em funcionamento?

Registros do controle são mantidos?

Os padrões utilizados para calibração / verificação dos equipamentos críticos ao processo ou produto são rastreáveis?

Os utensílios utilizados na área produtiva, são de material não contaminante e resistentes à corrosão (inox, tecnil, etc)?

(Proibido o uso de madeira nas áreas produtivas - vassouras, cadeiras, palets, mesas, utensílios)

Os utensílios, peças de reposição, equipamentos ou subconjuntos na área de produção (ex: peças usadas para troca) são de uso

exclusivo para a atividade e protegidos evitando contaminação cruzada?

Após os trabalhos de manutenção / restauração os equipamentos reparados foram limpos e desinfectados?

Nas áreas produtivas, sanitários / vestiários os coletores de resíduos estão tampados e são de acionamento não manual?

Reparação de vazamentos e danos estão sendo feitas regularmente? As necessidades de restauração estão sendo sinalizadas

(reparos, reposições, proteções, pinturas, isolamentos,etc)?

A ventilação na área é de tal forma a evitar o fluxo de ar de uma zona contaminada para uma limpa?

Onde aplicável, grades e filtros de ar são substituídos e mantidos limpos?

Operações de recebimento de matéria prima, ingredientes e embalagens são realizadas em local protegido e isolado da área de

processamento?

Os produtos estão acondicionados em embalagens adequadas e integras, dispostos sobre paletes, plataformas ou prateleiras? (os

produtos devem ser armazenados afastados das paredes e distantes do teto de forma a permitir apropriada higienização,

iluminação e circulação de ar)

Está sendo realizado o controle de vencimento dos produtos (FEFO - primeiro que expira é o primeiro que sai)?

Os materiais estão sendo estocados de forma a previnir a contaminação cruzada? (ausência de materiais químicos, próximos de

materiais de produção)

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Os banheiros das áreas produtivas são compostos de ante salas (uma sala de entrada e outra com as instalações sanitárias), e

portas com acionamento automático (molas, sistema eletrônico ou outro)? Nos banheiros próximos às áreas produtivas, o acesso

aos mesmos devem ser isolados da área de produção.

Nas entradas das áreas produtivas existe lavatórios exclusivos, dotados de torneira com acionamento automático, e sabonete

líquido inodoro e antiséptico? Para secagem das mãos pode ser utilizado secador ou papel toalha não reciclado. Se optar por papel

toalha, o recipiente que o envolve deve ser fechado.

Há avisos com os procedimentos para lavagem das mãos nos banheiros e lavatórios?

As instalações sanitárias estão íntegras e em proporção adequada ao número de colaboradores? (Conjunto de instalações

sanitárias, um lavatório e um chuveiro para cada 10 (dez) colaboradores)

Os vestiários são equipados com armários individuais com divisão para guarda de roupas pessoais e de trabalho, feitos de uma

forma que permite que eles sejam facilmente limpos?

Os vestiários e banheiros são mantidos limpos e organizados? (Verificar manutenção e limpeza de vasos sanitários, mictórios,

lavatórios e chuveiros, armários, etc.)

A potabilidade da água está sendo atestada por meio de laudos laboratoriais, com adequada periodicidade, assinadas por técnico

responsável pela análise ou expedidos por empresa terceirizada? Os laudos estão sendo disponibilizados no ponto de consumo?

As áreas para fumantes estão distantes das áreas produtivas, identificadas e são mantidas limpas?

Existe uma área específica para consumo de alimentos e bebidas? (Somente é permitido o consumo de alimentos e bebidas em

salas fechadas)

Os colaboradores das áreas de produção e auxiliares utilizam uniforme? Os uniformes são mantidos limpos e apresentáveis, não

apresentando bolsos ou botões acima da linha da cintura?

Os uniformes, incluindo sapatos de segurança são de uso exclusivo no horário de trabalho? (Os colaboradores não podem vir de

suas casas com o uniforme e sapatos)

Os colaboradores das áreas produtivas e laboratórios, mantem as mãos limpas, unhas curtas, sem esmalte, sem adornos (anéis,

pulseiras, brincos, etc.)? Os colaboradores das áreas produtivas estão barbeados (ou fazem uso de máscara), não fazem uso de

maquiagem, e os cabelos estão protegidos por toucas?

Todos os colaboradores e visitantes que tem acesso as áreas produtivas estão fazendo uso de jaleco sem bolso e de manga

comprida? (Visitantes uso de descartáveis)

O Mapa de Risco e FISPQs de segurança encontram-se disponíveis e atualizados?

Os colaboradores conhecem o Plano de Emergência e os meios de Comunicação da Heineken Brasil?

Os colaboradores estão fazendo uso adequado dos EPIs: uniforme, sapatos de segurança, óculos, luvas, protetores auriculares,

cintos de segurança, máscaras?

Os colaboradores passam por supervisão periódica do seu estado de saúde a cada 12 meses, conforme PCMSO?

As iluminação é suficiente para o trabalho que está sendo realizado (ausência de lâmpadas queimadas) e as lâmpadas são

protegidas contra quedas? (Ver o uso de correntinhas)

As instalações elétricas estão embutidas ou quando exteriores são revestidas por tubulações isolantes e presas às paredes e tetos?

Os equipamentos de emergências (chuveiros, extintores, sistema de incêndio, hidrantes, lava olhos, lâmpadas de emergência, etc.)

estão em funcionamento, limpos, identificados e desobstruídos?

Os Kits de emergência ambiental estão disponíveis e de fácil acesso?

As escadas e pisos estão em boas condições técnicas, íntegros, sem defeitos, ausentes de obstáculos e feitos de materiais que

previnem o deslizamento? (As escadas e rampas devem possuir, corrimão e guarda corpos)

O armazenamento de resíduos está identificado e a separação está sendo feita conforme classificação de resíduos? (Os resíduos

devem ser armazenados em local próprio, evitando contato direto com solo e possibilidade de contaminações)

Os colaboradores terceiros, conhecem as Normas de limpeza e organização referentes a sua área?

Os colaboradores conhecem os Aspectos, Perigos, Impactos e Riscos - APIR de sua área?

As bacias de contenção encontram-se limpas, com drenos fechados e cadeados?

aplicação do método 5s em uma cervejaria na cidade de ... · tem como objetivo aplicar a...

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