aplicaÇÃo da teoria das restriÇÕes em uma...
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APLICAÇÃO DA TEORIA DAS
RESTRIÇÕES EM UMA PRODUÇÃO
INDUSTRIAL FARMACÊUTICA: UM
ESTUDO DE CASO
Victor Gomes Simao (PPSIG/UFF )
Livia Leal Goncalves Daflon (UCAM )
Rodrigo Goyannes Gusmao Caiado (PPSIG/UFF )
Pedro Henrique Ribeiro Vaz (PPGAd/UFF )
A constante busca pela excelência operacional tem feito com que as
organizações desenvolvam maneiras de otimizar seus processos,
reduzir os custos, elevar a margem de lucro, reduzindo cada vez mais
os seus investimentos. A aplicação da Teorria das Restrições (TOC)
tem sido amplamente utilizada no ambiente produtivo por apresentar
resultados consideráveis, que impactam positivamente na eficiência
das linhas de produção e consequentemente, nas saídas dos processos.
Este trabalho é baseado em um estudo de caso realizado em uma
planta fabril farmacêutica, cenário da produção de soluções
parenterais de grande volume. O processo de esterilização de ampolas
foi considerado o mais crítico por impactar diretamente na eficiência
das linhas de envasamento e por apresentar a principal restrição do
sistema, estudada através da medida dos tempos de ciclo. Foram
propostos ajustes para facilitar o fluxo estabelecido, proporcionando
reduções no tempo de ciclo e aumento da eficiência das linhas de
envasamento. Da mesma maneira, a partir do entendimento do
processo e melhor alocação dos recursos, pôde-se concluir que a
aplicação da Teoria das Filas favorece o escoamento do fluxo da
produção e que contribui de maneira significativa para o
balanceamento do sistema.
Palavras-chave: Teoria das Restrições, Tempo de Ciclo, Eficiência
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João Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016.
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1. Introdução
O atual cenário de extrema competitividade entre as empresas, decorrente da globalização,
torna necessário a busca pela excelência no âmbito empresarial em aspectos como custo,
inovação, flexibilidade, qualidade e atendimento. Esta adequação originou diversas formas de
gestão que culminaram em técnicas, teorias e princípios, que passaram a considerar o sistema
produtivo a partir de uma visão integrada e sistêmica, tendo como objetivo os retornos
econômicos, determinantes para os resultados e sobrevivência das empresas.
A Teoria das Restrições – TOC (Theory of Constraints) tem fundamental importância nas
áreas de Administração e Engenharia de Produção, por sua atuação ampla enquanto
ferramenta de estratégia empresarial, contabilidade de custos, planejamento e controle da
produção e gestão de projetos (GOLDRATT e COX, 1984).
Pela TOC a eliminação das restrições de um processo produtivo é a prova de que é possível
desafiar cada vez mais a capacidade dos processos, seja através da proposta de melhorias ou
de resolução de problemas.
Atualmente, os conceitos e ferramentas da Teoria das Restrições estão voltados para os
processos de melhoria contínua das empresas. Este artigo apresenta um estudo de caso que
tem por objetivo propor uma melhoria de processo no sistema de produção em uma planta
fabril de produtos farmacêuticos. Busca-se melhorar a sua eficiência, promovendo o
balanceamento e o equilíbrio do fluxo produtivo, através da localização dos gargalos ou
restrições que limitam a capacidade do processo e identificação de métodos que minimizem o
peso das restrições do sistema, a fim de manter o fluxo do processo ininterrupto e sem perda
de capacidade. Como consequência, espera-se um aumento da disponibilidade de recursos
para a manutenção da operação de uma linha, evitando assim, a redução da sua eficiência. A
abordagem da formação das filas também foi alvo deste trabalho.
O fator motivador desta pesquisa é o desbalanceamento constatado no processo produtivo da
etapa de esterilização de ampolas, reconhecida como o gargalo do sistema no estudo de caso
em questão.
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Pretende-se com a reorganização das atividades que compõem esse sistema, possibilitar a
manutenção da capacidade, aumento da eficiência das linhas de produção e balanceamento do
fluxo, evitando a formação de filas para concluir o ciclo de forma mais rápida.
2. Referencial teórico
2.1. Capacidade de um processo
Conforme a literatura pesquisada, verificou-se que o termo “capacidade produtiva” pode
apresentar diferentes conceitos como: o volume máximo do potencial de atividade de
agregação de valor que pode ser atingido por uma unidade produtiva, sob condições normais
de operação (CORRÊA e CORRÊA, 2004); o teto de carga que uma unidade operacional
pode suportar (STEVENSON, 2001); o maior nível de produção que uma empresa pode
manter dentro de uma estrutura de programação de trabalho realista, levando em conta um
período de inatividade normal e supondo uma disponibilidade suficiente de entradas para
operar a maquinaria e o equipamento existente (GAITHER e FRAZIER, 2002); a quantidade
máxima de produtos e/ou serviços que podem ser produzidos num determinado tempo
(MOREIRA, 2004).
Além disso, a capacidade se subdivide em ramos e pode ser classificada da seguinte forma:
(a) capacidade instalada: é a capacidade total (máxima) de um processo produtivo,
desconsiderando erros de planejamento e programação e paradas para manutenções; (b)
capacidade disponível ou de projeto: considera a capacidade máxima de um sistema produtivo
durante um turno de trabalho, desconsiderando as perdas envolvidas, ou seja, sob condições
ideais de operação; (c) capacidade efetiva ou de carga: todo o planejamento de paradas para
set-ups, manutenções preventivas, trocas de turno impactarão na capacidade da linha.
A partir daí, surge o conceito de utilização da linha, sendo que conforme Lustosa, Mesquita,
Quelhas e Oliveira (2008), a utilização é a razão direta entre a capacidade esperada ou a
capacidade efetiva e a capacidade projetada.
2.2. Capacidade Realizada
A capacidade realizada é a capacidade real, ou seja, demonstra o quanto foi possível produzir,
apesar dos imprevistos ocorridos ao longo da produção. Apresenta-se como a subtração da
capacidade efetiva e as perdas inesperadas do processo: manutenções corretivas, falta de
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matéria – prima, ausência de pessoal, falta de energia ou produtos com má qualidade. As
restrições de capacidade podem ser evidenciadas quando algumas partes do sistema
funcionam abaixo da sua capacidade e outras, em sua capacidade máxima (LUSTOSA et al,
2008).
2.3. Eficiência
Hillier e Lieberman (2013) afirmam que grandes ineficiências ocorrem por outros tipos de
espera, o que significa que deixar máquinas à espera para serem reparadas pode resultar em
perdas na produção.
Conforme Subramaniam, Husin, Yusop e Hamidon (2009), Eficiência Global dos
Equipamentos é uma prática para monitorar e melhorar a eficiência de processos de
fabricação, como máquinas, células, linhas de montagem, etc. Já para Hansen (2006) indica a
real eficácia do processo no tempo que o equipamento está programado para operar. Percebe-
se que ambos os conceitos integram a visão de que a eficiência do equipamento está
diretamente relacionada à um processo estável e passível de melhorias.
2.4. Disponibilidade
Segundo a norma ABNT NBR 5462 (1994), disponibilidade é a capacidade de um item estar
em condições de executar certa função em um dado instante ou durante um intervalo de tempo
determinado. Para Subramaniam et al. (2009), a disponibilidade pode ser obtida pela razão
entre a taxa do tempo de operação e o tempo de operação planejado.
É importante estabelecer a relação entre a capacidade e a eficiência de uma linha de produção,
pois conhecer o quanto é possível produzir é relevante para saber o quanto se pode ganhar. O
não tratamento dos gargalos existentes compromete diretamente a eficiência das linhas e
prejudica todas as programações e planejamentos (SUBRAMANIAM et al., 2009).
2.5. Teoria das Restrições (TOC)
A teoria das restrições é reconhecida como uma forma de compreender e gerir as
organizações de forma sistêmica. Para o completo entendimento do conceito de restrições, é
preciso considerar os cenários que antecedem o processo crítico (gargalo), através de
avaliação minuciosa que abrange aspectos como tempo e capacidade. A restrição está
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relacionada diretamente com a retenção e acúmulo de itens a serem processados
(GOLDRATT e COX, 1984).
Com base nos conceitos da produção otimizada, Slack, Chambers e Johnston (2009)
definiram que o mais conhecido é o da teoria das restrições, que foi desenvolvida para focar a
atenção na restrição de capacidade ou gargalo da produção.
Quando relacionada ao planejamento e controle da produção, a TOC apresenta a programação
tambor-pulmão-corda (TPC), que Sullivan et.al. (2007) define como o método de
programação e gerenciamento de operações que imprime ritmo à produção fazendo com que o
seu funcionamento ocorra de forma contínua, equilibrando tempo, recursos, mão-de-obra e
favorecendo o gerenciamento do fluxo e confere a eficácia necessária para puxar o sistema,
minimizando ou eliminando a formação de restrições. Os componentes do sistema TPC estão
representados graficamente na Figura 1 e podem ser definidos da seguinte forma, segundo
SULLIVAN et al (2007) :
a) O tambor identifica a restrição ou recurso com restrição de capacidade, que processa o
trabalho em uma sequencia específica baseada no prazo de entrega solicitado pelo
cliente, bem como na capacidade finita de recursos.
b) Os pulmões de tempo protegem a programação contra as variabilidades.
c) A corda é o mecanismo para inibir a liberação de matérias-primas e compatibilizar o
consumo na restrição.
Segundo Goldratt e Cox (1984), o gargalo deve ser o ponto de controle de todo o processo,
sendo assim, um mecanismo fundamental para definir qual ponto será controlado e que
determinará o ritmo do processo. A partir disso, alguma forma de comunicação entre o
gargalo e o input do processo é necessária para assegurar que as atividades anteriores ao
gargalo não produzam a mais (SLACK et al, 2009).
2.6. Tecnologia de Produção Otimizada (OPT)
Para Goldratt e Cox (1984), o OPT representa um software de programação de produção que
teve como primeira versão, um kanban automatizado em produções repetitivas. Com isso,
constatou-se que apenas os gargalos (restrições) deveriam ser programados permitindo, desta
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forma, a ociosidade em processos anteriores e a manutenção do ritmo da produção (COX III e
SCHLEIER Jr., 2013).
Os princípios da Tecnologia da Produção Otimizada (OPT) focam, portanto, nos gargalos de
produção. SLACK et al (2009) cita e explica que é mais importante reduzir o tempo de
atravessamento do que alcançar um equilíbrio irreal de capacidade entre estágios e processos.
Segundo LUSTOSA et al (2008) como vantagens, destaca-se que o OPT permite a redução do
lead time e dos estoques pelo balanceamento entre as etapas do processo e como desvantagens
destaca-se a centralização da tomada de decisões, o que pode dificultar um maior
comprometimento da força de trabalho com os objetivos da empresa. A partir disso,
determinar o gargalo é uma tarefa complexa em virtude das variáveis de cada processo e se o
gargalo não for bem determinado, o desempenho do sistema ficará comprometido.
Para equilibrar e auxiliar o uso racional das restrições, a TOC aborda cinco princípios básicos
que determinam como qualquer operação de produção deve ser gerenciada: identificar (ou
escolher) a restrição do sistema; decidir como explorar a restrição do sistema ao máximo;
subordinar todo o resto à decisão anterior; elevar a restrição do sistema. Se a restrição tiver
sido eliminada, voltar ao primeiro passo, mas não permitir que a inércia torne-se a restrição do
sistema (GOLDRATT, 1990).
2.7. Tempo de Ciclo
Conforme Alvarez e Antunes Jr. (2001), a duração de um ciclo é dada pelo período
transcorrido entre a repetição de um mesmo evento que caracteriza o início ou fim desse ciclo.
Para Stevenson (2001) o tempo de ciclo (TC) é o tempo máximo permitido em cada estação
de trabalho para a realização das tarefas, antes do deslocamento do trabalho para a estação
seguinte, estabelecendo a velocidade de produção de uma linha. Já para Rother e Shook
(1998), TC é o tempo transcorrido entre a saída de uma peça e a saída da seguinte, em
segundos. Desta forma, pode-se representar o tempo de ciclo de acordo com a Figura 1.
Figura 1 - Tempo de ciclo para uma linha ou célula de produção
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Fonte: Adaptado de Alvarez e Antunes Jr. (2001)
2.8. Teoria das filas
Segundo Hillier e Lieberman (2013), a teoria das filas é o estudo da espera, sendo que é
possível relacionar o tempo de espera, ineficiência e restrições de um sistema já que, em
função do processamento lento e ausência de folga, podem ser geradas filas.
A teoria das filas, por meio de análises matemáticas, revela um ponto de equilíbrio que
satisfaça o cliente (ou linha de produção) e seja viável economicamente para o provedor do
serviço (MORAES, SILVA e REZENDE, 2011).
Conforme Hillier e Lieberman (2013), uma fonte de entradas gera os clientes que necessitam
de atendimento ao longo do tempo e logo que entram no sistema, estes pegam uma fila. Em
certos momentos, um integrante da fila é selecionado para o atendimento por uma regra
conhecida como disciplina da fila. O atendimento necessário é então realizado para o cliente,
após o qual ele deixa o sistema de filas.
A caracterização das filas é dada pelo número máximo de clientes permitidos que ela pode
conter e para caracterizar a disciplina de uma fila, elege-se um critério para o atendimento,
isto é, a ordem ou prioridade para que os componentes da fila sejam processados.
Normalmente, para modelos de filas adota-se o critério dos primeiros a chegar são os
primeiros a ser atendidos, a menos que se afirme de outra forma (HILLIER e LIEBERMAN,
2013).
3. Método de pesquisa
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A metodologia aplicada nesse trabalho foi a de estudo de caso. Segundo Godoi et al. (2010),
“a principal diferença entre o estudo de caso e outras possibilidades de pesquisa é o foco de
atenção do pesquisador que busca a compreensão de um particular caso, em sua
idiossincrasia, em sua complexidade”. Por isso, essa metodologia foi a escolhida para o caso.
Este trabalho foi estruturado em duas partes. A primeira parte consiste em uma revisão
bibliográfica dos temas pertinentes ao Planejamento e Controle da Produção, que foram
utilizados para realizar o Estudo de Caso, aplicado em uma indústria do setor farmacêutico.
Para a realização desta etapa foi realizada uma pesquisa bibliográfica, onde as visões de
diferentes autores sobre a Teoria das Restrições, Capacidade Produtiva, Eficiência e Teoria
das Filas foram apresentadas e analisadas.
A segunda parte consiste em uma pesquisa descritiva, realizada através de um estudo de caso,
com o objetivo de descrever as características de determinado fenômeno e das relações entre
as variáveis do mesmo. O estudo de caso foi desenvolvido através de observações in loco para
a coleta de dados, através de medições dos tempos de produção, tempos de ciclo e tempo de
operação dos processos de envasamento, esterilização, rotulagem e embalagem de recipientes.
Assim, o desenvolvimento deste artigo se deteve na avaliação do tempo de ciclo dos
processos, considerando a capacidade operacional máxima de cada equipamento e os recursos
disponíveis. Os custos referentes às paradas de máquina também foram avaliados, de forma a
expor não só a perda de capacidade, como também o valor perdido dentro da organização. A
avaliação contemplou o período de um mês, entre agosto de 2015 e setembro de 2015.
4. Estudo de caso
O presente estudo ocorreu em uma Indústria Farmacêutica que atua na produção de Soluções
Parenterais de Grande Volume, cujos requisitos de fabricação envolvem um severo controle
de qualidade através de normas regulamentadas pela Agência Nacional de Vigilância
Sanitária (ANVISA).
O sistema produtivo compreende um ciclo, composto pela entrada (recipientes envasadas),
processamento (esterilização por autoclave) e saída (recipientes esterilizados). Os recursos
utilizados para acondicionar esses recipientes durante todo o processo são chamados carros,
que são subdivididos em bandejas. Estes tornam-se apenas disponíveis novamente quando
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liberam recipientes para o processo de Rotulagem e, fechando o ciclo, retroalimentam o setor
de envasamento de recipientes. A falta destes carros em virtude de um desbalanceamento do
fluxo no processo gargalo, ocasiona a redução da eficiência das linhas de Envasamento. O
processo pode ser identificado na Figura 2.
Figura 2 – Etapas do processo estudado
Fonte: Elaborado pelos autores
O ciclo de produção é decomposto pelas atividades na Figura 3, onde também demarcadas a
etapas a serem analisadas.
Figura 3 - Relações entre os processos de preparo de soluções, envasamento, esterilização e rotulagem de
ampolas
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Fonte: Elaborado pelos autores
Essa linha produz ampolas de 100ml, 250ml, 500ml e 1.000ml e as fases de formação das
ampolas são demonstradas na Figura 4.
Figura 4 - Formação da ampola por sistema fechado através da técnica “sopro-enchimento-selagem”
Fonte: Adaptado de: http://www.horizonph.com
Este sistema é denominado “sopro-enchimento-selagem” e possui três etapas conforme
descrição a seguir:
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a) Sopro: tem por início, o processo de extrusão. Um silo recebe o material plástico
Polietileno de Baixa Densidade (PEBD), que passará pelas zonas de aquecimento do
canhão e cabeçote da máquina e formará o parison (PEBD derretido e maleável que
forma uma espécie de canudo). Ele penetra entre o molde das ampolas e, através da
injeção de ar comprimido, executa a formação da ampola ao molde;
b) Enchimento: após esta etapa, com o molde no mesmo local, a ampola recebe o bico de
envase, responsável por preencher a ampola com a quantidade de solução ideal para
ser administrada;
c) Selagem: após o enchimento, há o fechamento da cabeça da ampola, garantindo que a
mesma deixe a máquina de envasamento sem contato algum com o ambiente externo.
A análise do cenário atual irá concentrar-se na linha de Envasamento de 100ml. O motivo da
escolha deve-se ao fato desta linha ser a que mais possui carros disponíveis para serem
envasados. Além disso, o tempo de formação de cada carro para esta apresentação é de 0,66h,
o maior dentre todas as apresentações, conforme a tabela 1.
Tabela 1 – Tempo de formação de um carro versus quantidade de carros disponíveis
Fonte: Elaborado pelos autores
Através da análise da tabela 1, percebe-se que, além de os recursos estarem em completo
desequilíbrio, a apresentação de 1000ml, ao contrário da de 100ml, é a que forma mais
rapidamente um carro e é a que menos recursos tem. De maneira rápida, pode-se calcular o
tempo total de envasamento que cada apresentação é capaz de manter, desconsiderando o
retorno dos carros descarregados do setor de Rotulagem de Ampolas:
100ml : 0,66 x 45 = 29,7 h
250ml : 0,58 x 24 = 13,92 h
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500ml : 0,33 x 39 = 12,87 h
1000ml : 0,32 x 23 = 7,36 h
De maneira comparativa, a apresentação de 1000ml também foi estudada, para possibilitar a
percepção do impacto da melhoria proposta, uma vez que em relação ao tempo total de
envasamento, 100ml e 1000ml são extremos opostos. Isto é, envasa-se um lote de 1000ml
mais rapidamente do que um lote de 100ml. A produção contínua de ambas as apresentações é
igualmente importante para o atendimento da demanda da empresa.
Deve-se ressaltar que as apresentações são direcionadas exclusivamente para autoclaves
distintos. O autoclave D é o único onde é possível esterilizar todas as apresentações e,
portanto, a única opção para favorecer o balanceamento do fluxo. Entretanto, a apresentação
de 100ml é exclusivamente esterilizada neste autoclave. No caso do 1000ml , o autoclave de
escolha é o autoclave B.
É conveniente ressaltar que, para haver o processo de esterilização, todos os autoclaves
precisam passar por um processo prévio de qualificação térmica , onde são submetidos a
estudos de penetração e distribuição de calor para garantir a eficácia do processo. Estes
estudos são feitos para cada apresentação. Sendo assim, o direcionamento da esterilização é
dado inicialmente pela qualificação. Durante a rotina, a utilização do autoclave D é
direcionada para a apresentação de 100ml e não há nenhum critério que determine a
esterilização das demais apresentações neste local. As mesmas são esterilizadas inicialmente
nos autoclaves direcionados, mas no autoclave D, o direcionamento é aleatório , sempre que
há alguma folga ou ausência de carros de 100ml para serem esterilizados.
Para calcular o tempo de ciclo, foram consideradas as etapas apresentadas nas Figuras 5 e 6.
Figura 5 – Ciclo da Apresentação de 100ml
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Fonte: Elaborado pelos autores
Figura 6 – Ciclo da Apresentação de 1000ml
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Fonte: Elaborado pelos autores
Desta forma, o tempo de ciclo deste processo será representado pelo somatório de todos os
tempos e o resultado será compreendido pelo tempo em que um carro estará disponível para
sustentar o envasamento da apresentação de 100ml. Os esquemas podem ser visualizados
através do Gráfico de Gantt (Figuras 7 e 8), onde estão representados, inclusive, o tempo de
ociosidade do autoclave D para a esterilização da apresentação de 100ml.
Figura 7 – Gráfico de Gantt para a formação de uma carga de 100ml e formação da carga seguinte (tempo em
horas)
Fonte: Elaborado pelos autores
Figura 8 – Gráfico de Gantt para a formação de uma carga de 1000ml e a formação da carga seguinte (tempo em
horas)
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Fonte: Elaborado pelos autores
Após análise, através dos Gráficos de Gantt, verifica-se que o tempo de ociosidade da
autoclave D é de 1,52h. O tempo de ciclo para 100ml é de 12,73 h , enquanto que o de
1.000ml é de 9,44h.
5. Conclusões
A partir do estudo de caso realizado, foi possível identificar que a aplicação dos conceitos da
Teoria das Restrições é capaz de promover melhorias na eficiência da linha de envasamento
de ampolas de 1000ml através da otimização do fluxo de esterilização, considerado o gargalo
de todo o processo estudado.
Esta conclusão foi obtida a partir da comparação entre os tempos de ciclo de envasamento,
esterilização e rotulagem de ampolas das apresentações de 100ml e 1000ml, nos autoclaves B
e D. A esterilização da apresentação de 1000ml, totalmente direcionada no autoclave B, não
mostra-se vantajosa para a eficiência da linha de envase, pois todos os recursos disponíveis
para o envasamento esgotam-se antes do retorno do 1º carro vazio, capaz de manter o
processo de envasamento em operação. Desta forma, qualquer melhoria no tempo de retorno
de um carro vazio promove um aumento na eficiência da linha. Neste caso, aplica-se o
conceito de produção puxada, pois as ampolas produzidas no processo anterior são forçadas a
atravessar o processo gargalo, reduzindo a formação de estoques intermediários que
prejudicam a manutenção da eficiência da linha.
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Com a opção de esterilizar também a apresentação de 1000ml no autoclave D, aproveitando o
seu tempo de ociosidade, abre-se uma oportunidade para otimizar o processo e reduzir o
tempo de retorno de um carro vazio de 1000ml. O processo de envasamento é mantido por
mais tempo, pela redução do tempo de parada, proporcionando o aumento da eficiência. No
cenário apresentado, o ganho de 1,02h equivale à produção de 2000 unidades de ampolas de
1000ml e ao relacionar o custo referente à este tempo, tem-se o valor de R$ 1.800,00.
Já em relação à abundância de carros para a apresentação de 100ml, é possível observar que a
formação de filas de carros desta apresentação proporciona o escoamento da esterilização das
demais através do autoclave D, favorecendo o equilíbrio do fluxo de esterilização. Cabe
ressaltar que neste caso, tentar eliminar a fila de carros de 100ml não é vantajoso pois o
envase desta apresentação consegue se sustentar por mais tempo sem haver a necessidade de
esterilizar um carro sequer. Portanto, a esterilização de outras apresentações deve ser
priorizada para que o balanceamento no fluxo das demais também ocorra.
Ao final deste estudo pode-se evidenciar que o uso das ferramentas de Gestão da Produção,
TOC e Teoria das Filas pode contribuir sobremaneira para alcançar uma maior eficiência dos
processos produtivos na empresa, através do balanceamento e o equilíbrio do fluxo produtivo.
Proporciona assim a eliminação dos casos mais críticos de estoques intermediários através da
melhor gestão dos gargalos, de modo que eles trabalhem sempre com o aproveitamento da sua
capacidade máxima.
Como propostas de pesquisas futuras, sugere-se que seja investigado o impacto das ações
tomadas nas outras linhas de produção da empresa, objeto de estudo deste trabalho, visando
tornar suas operações gerais mais eficientes e garantindo a sustentabilidade dos negócios da
organização.
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