5s conceito e aplicação

GESTÃO INDUSTRIAL EM UM SISTEMA LEAN- 5S -

Por : Jose Donizetti Moraes 14/05/2014 BETIM , MINAS GERAIS, BRASIL

5S(CONCEITO E APLICAÇÃO)


Hoje uma empresa é excelente se é capaz de dar respostas imediatas às solicitações do cliente. Na

base de funcionamento de uma empresa excelente, estão uma boa organização, processos

produtivos otimizados e envolvimento de todos. Os 5Ss ajudam a organizar bem, otimizar os

processos e a envolver as pessoas.

A abordagem 5S é:


A abordagem 5S é:

Sistemática: Interessa toda a fábricaMetódica: Fornece princípios e regras a serem aplicadosPermanente: Deve ser aplicada constantemente


O que é a metodologia 5S? É uma metodologia que ajuda a empresa a alcançar a excelência

através da melhoria dos postos de trabalho em itens como ordem, organização e limpeza.

Que benefícios se obtêm?

• Aumenta a segurança


• Melhora a ergonomia

• Melhora as prestações do processo

• Favorece a comunicação e o envolvimento


Onde se aplica a metodologia 5S? Esta metodologia

se aplica em cada área da fábrica. Alguns dos âmbitos

de aplicação são:

• Os equipamentos


• Os equipamentos

• Os materiais

• As áreas de trabalho

Quem aplica a metodologia 5S? Como para todas as

atividades de melhoria, o 5S se realiza com a

contribuição de todos.


A metodologia 5S é condição básica para a aplicação de qualquer outra atividade de melhoria e umprocesso sob controle (baixa dispersão) é o ponto de partida para alcançar a melhoria contínua,sendo assim:

� Quando tudo está limpo, se obtém melhor controle do processo e portanto uma maiorqualidade do produto.


qualidade do produto.

� Quando tudo está em ordem um objeto em desordem evidencia um problema que deveráser resolvido.

� Quando tudo está bem organizado, a eficiência traz benefícios.


Objetivos da metodologia:

Tempo de procura Zero: Um posto de trabalho em desordem causa perdas de tempo para a

procura das ferramentas e/ou materiais necessários para o desenvolvimento da atividade.



Estoques mínimos: O Material em excesso é desperdício, custa e ocupa espaço.




Zero defeitos, Zero reclamações: Os produtos defeituosos devem ser identificados e separadosde modo que não cheguem ao cliente.




Zero Acidentes: Um ambiente sujo e em desordem causa acidentes.




Economia de recursos e de energia: Um vazamento de ar comprimido é uma perda de energia, asarruelas espalhadas no chão foram de alguma maneira pagas e são uma perda.




Ambiente de trabalho mais agradável: Uma grande parte de nosso dia, passamos no trabalho eviver em um ambiente limpo, em ordem, organizado, é mais prazerosos. A limpeza e a organizaçãosão construídas com a participação de todos.




Os 5Ss derivam do japonês e podem ser traduzidos da seguinte maneira:

SEIRI Separar

SEITON Manter em ordem3S

O que significa 5S:


SEITON Manter em ordem

SEISO Limpar

SEIKETSU Padronizar

SHITSUKE Manter e melhorar

3S


SEIRI - SEPARAR:

Finalidade: Eliminar o supérfluo do posto de trabalho e colocar em ordem as coisas necessárias.

Ação: Separar tudo aquilo que serve daquilo que não serve.



Principais passos:

1. Identificar a situação atual com fotos

2. Separar as coisas que servem daquelas que não servem, identificando com cartões aquelas quenão servem e encaminha-las para uma área de quarentena.

3. Analisar os casos individuais e deslocar os materiais inutilizáveis para as áreas de correto

SEIRI - SEPARAR:


3. Analisar os casos individuais e deslocar os materiais inutilizáveis para as áreas de corretodestino.

4. Definir a quantidade máxima e mínima do material em uso na estação.

5. Encontrar uma arrumação alternativa para ferramentas, partes, instrumentos e equipamentosnecessários mas não utilizados todos os dias.

6. Registrar a nova situação e expor os resultados com fotos.

7. Desenvolver e aplicar um check list de verificação para validação e mudança de “S”.


Onde agir para eliminar as coisas inúteis? A operação deve ser estendida pontualmente em todasas estações de trabalho em especial:

� Nas estantes e nos recipientes para ferramentas e nos bancos de trabalho.

� No chão, nos lugares de difícil acesso, como atrás das estantes, sob os bancos de trabalho, etc.

SEIRI - SEPARAR:


� No chão, nos lugares de difícil acesso, como atrás das estantes, sob os bancos de trabalho, etc.

� Nos depósitos dos componentes e materiais.

� Na área externa, nos escritórios, nos boxes, etc.


A revisão das atividades através dos check lists nos permite avaliar a conformidade dos requisitosprevistos pelo primeiro senso.

SEIRI - SEPARAR:



Finalidade: Conseguir as modalidades de colocação das coisas de modo a atender segurança,qualidade e eficiência.

Ação: Idealizar e/ou conseguir os sistemas de colocação (Armários, recipientes etc...), delimitar eidentificar os espaços, identificando e colocando os objetos para uma fácil e imediata disponibilidadequando necessário.

SEITON – COLOCAR EM ORDEM:



Antes Depois



Tempo de procura: 12' Tempo de procura: 3'


Principais passos:

1. Eliminados os objetos supérfluos, identificar aqueles necessários com uma breve descrição e

avaliar a frequência de uso.

2. Definir os lugares para cada objeto fixando um critério de classificação, baseado na frequência



2. Definir os lugares para cada objeto fixando um critério de classificação, baseado na frequênciade uso.

Exemplo

Frequência de uso Medidas

Baixa (uma vez por mês) Estocar num local afastado

Média (pelo menos uma vez por semana) Estocar num local acessível

Alta (pelo menos uma vez por dia/turno) Estocar perto da estação de trabalho


3. Etiquetar da mesma maneira os locais de estocagem e os objetos a serem arrumados de

modo tal a ter dos mesmos uma visualização imediata (gestão a vista).

4. Reorganizar e codificar os espaços, as estantes (após tê-los identificado), utilizando-os o

mínimo necessário. Etiquetar os

prateleiras

Etiquetar a

estanteEtiquetar o



5. Anotar em cada estação de trabalho, onde estão posicionadas as ferramentas nos ciclos de

trabalho, nos procedimentos dos equipamentos,etc..

prateleiras

das estantes

estanteEtiquetar o

objeto


Cada coisa em seu lugar, um lugar para cada coisa, e para cada ferramenta é bom fazer algumasperguntas:

• É possível eliminar ou reduzir o seu número?

• Está no local mais confortável para a sua utilização?



• Está conservada de modo adequado?

• É recolocada em seu lugar após cada utilização?

Etiquetar facilita o controle


FERRAMENTAS



As ferramentas mais usadas

devem ser facilmente alcançáveis

Cada ferramenta deve ter um lugar seu

bem determinado para que qualquer um

possa encontrá-la

ARRUMADAS CONFORME O USO


Na arrumação do material, é bom fazer algumas perguntas pois peças não necessárias acarretam perda de tempo na procura dos erros:

• A quantidade de material está regulamentada?

• O abastecimento, a retirada e a movimentação do material está regulamentada?

• Os recipientes, o armazenamento e a movimentação do material são feitos de maneira a



preservar a sua qualidade?

• O material defeituoso está alocado em áreas específicas devidamente identificadas?


Exemplo: Cada material em quantidade certa

COLOCAR EM ORDEM AS ESTANTES COM SIMPLICIDADE E CLAREZA

B

1 1 2 3 4

QUANTOONDE O QUE



B

1

2

5963

5963

2

2640

2640

1

2166 0419 1919 2314

Numerar prateleiras e

posições

A posição deve ser numerada

conforme o código do

contenitor e material

Identificar a quantidade

máxima e mínima de material

(estoque de segurança e

quantidade para efetuar a

chamada)


A revisão das atividades através dos check lists nos permite avaliar a conformidade dos requisitosprevistos pelo segundo senso.




Finalidade: Manter o lugar limpo.

Ação: Após a limpeza inicial, eliminar as fontes de sujeira (Poeira, restos, papéis, bitucas, etc...),mantendo a estação de trabalho perfeitamente limpa.

SEISO - LIMPAR:



Principais passos:

1. Limpeza inicial em profundidade.

2. Emissão da ficha de anomalia WO/AM (Ficha azul): descobrir as fontes de sujeira (pontos de

origem das perdas de óleo, água, poeiras, etc.) e fazer de modo que sejam eliminadas ou

SEISO - LIMPAR:


origem das perdas de óleo, água, poeiras, etc.) e fazer de modo que sejam eliminadas ou

previstas oportunas formas de contenção.

3. Limpeza aprofundada e detalhada após as atividades realizadas (lavagem do óleo queimpregna o chão, colocação de cera ou verniz, extensão da limpeza às paredes, estantes,escadas, corredores, etc).

4. A limpeza dos equipamentos é uma oportunidade de controle.

5. A inspeção permite a identificação dos problemas e faz conhecer melhor o maquinário.


A revisão das atividades através dos check lists nos permite avaliar a conformidade dos requisitosprevistos pelo terceiro senso.

SEISO - LIMPAR:



1. Seiri (Abandone o desnecessário)

2. Seiton (Coloque as coisas em ordem)

3. Seiso (Mantenha organizado e limpo)

3S


Tei-ji

Tei-ichi

Tei-hyouji

Tei-ryou

Tei-shoku

5T


ROTA PARA FLUXO DE PESSOAS ROTA PARA FLUXO DE PEÇAS

TEI-JI:

Rota fixa para criar um fluxo de produtos, informação, equipamentos e pessoas.



FALTA DE LOCAL DETERMINADO PARA PEGAR FERRAMENTAS

FERRAMENTAS EM LOCAL DETERMINADO E IDENTIFICADO

TEI-ICHI:

Local fixo para determinar o lugar para levar coisas facilmente de forma rápida e segura.



TRABALHO PADRONIZADO – OPL’S – AUXILIOS VISUAIS

TEI-HYOUJI:

Exibição unificada para que todos entendam facilmente os lugares, artigos e o que tem que ser feito.



CONTROLE DA QUANTIDADE DE MATERIAIS NA EMBALAGEM

TEI-RYOU:

Quantidade fixa (Quanto) para controle de artigos.



Cores unificadas para distinguir e prevenir erros humanos.

PISTA DE ABASTECIMENTO SEM NENHUM TIPO DE IDENTIFICAÇÃO

BASE DO SOQUETES SEM AUXILIO DE CONFIRMAÇÃO DE APERTO

TEI-SHOKU:


PISTA DE ABASTECIMENTO COM AUXLIO DE CORES

BASE DO SOQUETE COM IDENTIFICAÇÃO LUMINOSO PARA

CONFIRMAÇÃO DO APERTO


Finalidade: Definir as atividades que servem para manter no tempo as condições de organização,ordem e limpeza.

Ação: Adotar medidas de controle a vista, adotar planos de limpeza e inspeção, adotat check list deauto avaliação e certificação.

SEIKETSU - PADRONIZAR:



Principais passos:

1. Oficializar o lay-out ideal dos equipamentos, material, móveis da área de trabalho.

2. Definir em detalhe as atividades padrão para manter a situação ideal (com ascorrespondentes Instruções de Trabalho).

3. Gerir pequenas ações corretivas eventuais mediante O.P.L. (One Point Lesson).

SEIKETSU - PADRONIZAR:


3. Gerir pequenas ações corretivas eventuais mediante O.P.L. (One Point Lesson).

4. Estruturar o controle a vista também mediante check list.

5. Estabelecer os ciclos de limpeza.

6. Definir as paradas a serem previstas no ciclo para as atividades de 5S.

7. Padronizar a sinalização de delimitação colorida.

8. Definir os recipientes específicos para a coleta de vários materiais.

9. Melhorar continuamente o padrão.


Finalidade: Garantir a manutenção do estado alcançado e fazer com que os primeiros 3S sejamprática cotidiana.

Ação: Ensinar, Motivar, Apoiar, Defender.

SHITSUKE – MANTER E MELHORAR:



Principais passos:

1. Verificar se os padrões estão sendo respeitados (mediante check list);

2. Colocar em evidência os casos de não alinhamento;

3. Fazer com que os padrões sejam respeitados;

4. Melhorar continuamente os padrões;

SHITSUKE – MANTER E MELHORAR:


4. Melhorar continuamente os padrões;

5. Difundir a cultura a respeito das regras;

6. Mostrar e prescrever o respeito ao ciclo de trabalho ;

7. Utilizar as ferramentas previstas, respeitando os prazos de calibragem e controle quandorequerido, respeito dos ciclos determinado nas instruções de trabalho e operação.

8. Atualizar as gestões a vista;

9. Continuar a utilizar as tabelas;

10. Respeitar o posicionamento dos objetos.


OObrbriiggadoado


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5s conceito e aplicação

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