uma soluÇÃo para organizaÇÃo: programa 5s · a princípio a auditoria semanal está sendo...
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UMA SOLUÇÃO PARA ORGANIZAÇÃO:
PROGRAMA 5S
MARCELLE ZACARIAS E SILVA (PUCPR)
Leonimer Flavio de Melo (UEL)
Aborda a aplicação do programa 5S para melhoria da qualidade de
produção e qualidade de vida dos colaboradores. Primeiramente foi
realizada uma análise juntamente com consultores no setor de
impressão e levantamento das melhorias necessáriaas. Depois foram
definidas etapas para implantação do projeto com uma sequência
lógica de realização. Por fim, demonstra-se os resultados obtidos e o
sucesso ou não das etapas, bem como a eficácia da implantação do
programa.
Palavras-chaves: Programa 5S, Organização do processo de
manufatura, Ferramentas Lean.
XXX ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO Maturidade e desafios da Engenharia de Produção: competitividade das empresas, condições de trabalho, meio ambiente.
São Carlos, SP, Brasil, 12 a15 de outubro de 2010.
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1. Introdução
De acordo com Womack, Jones e Roos (1992), após a segunda guerra mundial a indústria
japonesa desenvolveu um conjunto de novas práticas de manufatura que alavancaram sua
competitividade global: trata-se das técnicas da produção enxuta.
Para Womack e Jones (1998), a produção enxuta busca identificar e eliminar
sistematicamente desperdícios na cadeia produtiva, sendo desperdício definido como qualquer
atividade que absorve recursos e não cria valor. Dentre os principais tipos de desperdícios,
podemos destacar: superprodução, tempos de espera (de pessoas e/ou equipamentos),
transporte excessivo de materiais, processos inadequados, erros que exijam retificação,
inventário desnecessário, movimentação de pessoas, etc.
A busca por um ambiente de qualidade é uma preocupação cada vez mais frequente dos
administradores para atingir os objetivos das organizações que presidem de forma eficiente.
Entre estas filosofias, encontra-se o movimento dos 5S, nascido no Japão no final da década
de 60, quando pais ensinavam a seus filhos princípios educacionais que os acompanhariam até
a fase adulta. Nas organizações, o desenvolvimento deste programa tem por finalidade
aprimorar o ambiente de trabalho, gerar estímulos para relacionamentos mais humanos e
melhorar a qualidade de vida dos funcionários.
Segundo Campos (1992), o programa 5S, ao contrário do programa housekeeping, visa mudar
a maneira de pensar das pessoas na direção de um melhor comportamento para toda a vida. O
programa 5S não é somente um evento episódico de limpeza, mas uma nova maneira de
conduzir a empresa com ganhos efetivos de produtividade.
A sigla 5S deriva de cinco palavras japonesas: SEIRI, SEITON, SEISOH, SEIKETSU e
SHITSUKE. O 5S é programa para todas as pessoas da empresa, do presidente aos
operadores, para as áreas administrativas, de serviço, de manutenção e de manufatura. O
programa deve ser liderado pela alta administração da empresa e é baseado em educação,
treinamento e prática em grupo. A Figura 1 mostra o significado do 5S.
5S Produção Administração
SEIRI
(arrumação)
Identificação dos equipamentos, ferramentas
e materiais necessários e desnecessários nas
oficinas e postos de trabalho.
Identificação de dados e informações necessárias
e desnecessárias para decisões.
SEITON
(ordenação)
Determinação do local específico ou lay-out
para os equipamentos serem localizados e
utilizados a qualquer momento.
Determinação do local de arquivo para pesquisa
e utilização de dados a qualquer momento. Deve-
se estabelecer um prazo de 5 minutos para se
localizar um dado.
SEISOH
(limpeza)
Eliminação de pó, sujeira e objetos
desnecessários e manutenção da limpeza nos
postos de trabalho.
Sempre atualização e renovação de dados para
ter decisões corretas.
SEIKETSU
(asseio)
Ações consistentes e repetitivas visando
arrumação, ordenação e limpeza e ainda
manutenção de boas condições sanitárias e
sem qualquer poluição.
Estabelecimento, preparação e implementação de
informações e dados de fácil entendimento que
serão muito úteis e práticas para decisões.
SHITSUKE Hábito para cumprimento de regras e Hábito para cumprimento dos procedimentos
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(auto-
disciplina)
procedimentos especificados pelo cliente. determinados pela empresa.
Figura 1 – Significado do 5S.
A motivação coletiva é um conceito-chave neste sistema. Motivar as pessoas para a ação, para
agir com entusiasmo e para comprometer-se dando o melhor de si são requisitos fundamentais
para alcançar a qualidade total.
Como afirma Silva (1996), somente quando os empregados se sentirem orgulhosos por terem
construído um local de trabalho digno e se dispuserem a melhorá-lo constantemente, ter-se-á
compreendido a verdadeira essência do 5S.
Os objetivos centrais do processo 5S consistem em melhorar o ambiente de trabalho,
promovendo o bem-estar dos funcionários e aumentando sua auto-estima; racionalizar o uso
de documentos, materiais e equipamentos; reduzir custos e agilizar os processos de trabalho;
facilitar a participação de todos e o inter-relacionamento pessoal, estimulando a execução de
tarefas em equipe, e contribuir para a melhoria da imagem da instituição (RIBEIRO, 1994).
O objetivo deste trabalho é a aplicação da TRF e implantação do Programa 5S em uma
indústria de embalagens flexíveis visando a melhoria de setup dos setores de impressão e
acabamento e melhoria na organização do setor de impressão.
2. Metodologia
A implantação do 5S no setor de impressão da indústria de embalagens flexíveis, seguiu as
seguintes etapas:
Treinamento 5S para os gestores do programa e estudo das mudanças necessárias no setor
com dois consultores que implantaram o programa em outras plantas, no exterior, do
mesmo grupo de negócios;
Treinamento dos operadores com auxílio de cartilha;
Realização do dia do “Bota Fora”, em que o líder do projeto, juntamente com todos os
operadores do setor, retirou tudo o que não é mais usado ou precisa de manutenção e
encaminharam para o destino mais adequado, podendo ser para uso em outro setor,
manutenção ou descarte e também levantamento do melhor posicionamento das
ferramentas e suprimentos, bem como melhorias necessárias;
Busca ou desenvolvimento de acessórios para organização e otimização da produção;
Aquisição dos acessórios e orientação dos operadores sobre a forma de uso e organização
das gavetas e armários;
Pintura de faixas limitadoras e identificação dos espaços para cada peça, suprimento ou
equipamento;
Criação do checklist de auditoria semanal;
Organização e orientação do grupo de auditores e início das auditorias semanais;
Criação do procedimento de limpeza diário. Com este planejamento foi realizada a
implantação do 5S no setor e acompanhado semanalmente o avanço do projeto.
3. Estudo e resultados
3.1 Descrição das etapas
O treinamento dos gestores com consultores especializados foi realizado durante 5 dias, com
os conceitos do programa, exemplos de implantações bem sucedidas, visita ao setor para
identificação das necessidades de melhoria, prévia marcação e identificação dos espaços com
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fita adesiva e determinação do plano de ação para cada espaço delimitado no setor.
Em seguida, foi elaborada uma cartilha para orientação dos operadores a respeito do projeto.
Foram orientados quanto aos cnceitos do programa, a estrutura de gerenciamento da
implantação com patrocinadores (alta administração), coordenadores (processos e recursos
humanos) e facilitador do setor (operador do setor). Também foi previamente esclarecido o
dia do “Bota Fora” e comunicado a data e horário de realização.
O dia do “Bota Fora” foi bem sucedido, pois a maioria dos armários e gavetas foram
esvaziados para alocação do que realmente é necessário, muitas peças em falta no processo
foram encaminhadas para manutenção e posterior disponibilidade para uso.
As Figuras 2 e 3 mostram o visual dos armários das máquinas impressoras depois da
organização no dia do “Bota Fora”.
Figura 2 – Gaveta do armário
Figura 3 – Armário
Os suportes desenvolvidos e adquiridos foram para armazenagem dos quatro diferentes tipos
de fita adesiva internamente no armário de cada máquina, suportes para as castanhas
utilizadas no eixo embobinador com objetivo de evitar que o tubo amasse. Também foram
encomendados suportes para organização das etiquetas de matéria prima, material aprovado,
reprovado e amostra e organização das ferramentas e abarçadeiras no carro de ferramentas de
cada máquina.
Para a pintura das faixas houve a complicação devido a produção ser de segunda a sábado, 24
horas por dia, portanto, a pintura está sendo feita diariamente de pequeno em pequeno espaço,
para que o isolamento da área não afete a produção. O checklist da auditoria semanal foi
elaborado em cima dos conceitos dos 5 sensos do programa, conforme mostra a Figura 4.
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UNIDADE: ________________________________________________________________
AVALIADORES: ____________________________________Data Avaliação:___________
0 1 2 3 4
Objetos no ambiente em boas condições de uso (máquinas, ferramentas...). 0 1 2 3 4
0 1 2 3 4
Sub Total...........................................................................................................................
Arquivos identificados (armários, estantes, pastas, etc.). 0 1 2 3 4
Objetos do local de trabalho em ordem (máquinas, mesas, armários, ferramentas). 0 1 2 3 4
As paredes, janelas, divisórias, máquinas estão sem objetos estranhos. 0 1 2 3 4
Documentos nas máquinas estão organizados (pastas, boletim, etiquetas, instruções...). 0 1 2 3 4
Objetos de uso pessoal em local adequado. 0 1 2 3 4
Extintores sem obstrução e de fácil acesso. 0 1 2 3 4
Cortinas, persianas, janelas e portas funcionando perfeitamente. 0 1 2 3 4
Sacos de apara no local correto. 0 1 2 3 4
Material de limpeza no local adequado (vassoura, panos, álcool). 0 1 2 3 4
Placa de identificação do setor. 0 1 2 3 4
Identificação das lixeiras em ordem e limpas. 0 1 2 3 4
Sub Total...........................................................................................................................
Paredes limpas, sem manchas, furos, rachaduras. 0 1 2 3 4
0 1 2 3 4
0 1 2 3 4
Sub Total...........................................................................................................................
0 1 2 3 4
Boa ventilação no ambiente. 0 1 2 3 4
Luminosidade ideal (sem lâmpadas queimadas ou em mau funcionamento). 0 1 2 3 4
Fios elétricos conservados, não expostos. 0 1 2 3 4
Uniforme em bom estado e uso correto. 0 1 2 3 4
0 1 2 3 4
0 1 2 3 4
Corredores de uso comum: limpos, organizados, sem objetos estranhos. 0 1 2 3 4
Refeitório em ordem e limpo. 0 1 2 3 4
Sub Total...........................................................................................................................
Uso de crachá é unânime. 0 1 2 3 4
Coleta seletiva de lixo correta. 0 1 2 3 4
Pendências anteriores cumpridas ou providenciando. 0 1 2 3 4
0 1 2 3 4
Sub Total...........................................................................................................................
Total Geral.........................................................................................................................Pontos
Total Geral......................................................................................................................... %
Vermelho até 50% ( ) Azul de 70% a 89% ( )
Amarelo de 51% a 69% ( ) Verde de 90% a 100% ( )
Comprometimento do setor com o 5S (acompanhamento junto aos avaliadores e justificativas
cabíveis para os itens não cumpridos
Banheiros limpos e em perfeito estado de higiene (vasos sanitários, pias, armário, papel
toalha, piso, paredes).
O local está sem materiais desnecessários (etiquetas antigas, estiletes/lâminas sem corte,
etc.).
Máquinas e mesas limpas, sem pó, manchas e aspecto agradável (seguindo o cronograma
de limpeza da máquina).
Respeito à área delimitada para fumantes.
Chão limpo (sem manchas, fitas adesivas, aparas, tubetes, capas de bobinas, papelão,
strech).
Higiene/Saúde
Regra: Fazer naturalmente a coisa certa.
Regra: Um ambiente de trabalho sadio é muito mais seguro e agradável.
Auto-disciplina
Auditoria 5S - PRODUÇÃO
Sensos Notas
O local está sem excesso de materiais (caixas, ferramentas, material acabado, matéria-
prima, sacos de apara, etc).
Local do café organizado (copos usados no lixo, local da garrafa de café limpo).
Regra: Melhor do que limpar é não sujar.Limpeza
Regra: Eliminar tudo o que é desnecessário.Utilização
Regra: Um lugar para cada coisa e cada coisa em seu lugar.Organização
Figura 4 – Checklist de auditoria semanal
A princípio a auditoria semanal está sendo realizada pela coordenadora de recursos humanos
até que o projeto esteja 100% implantado e passe a ser realizado, segundo um cronograma,
pela equipe treinada para este procedimento. Na primeira auditoria realizada foram levantados
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pontos de melhoria já identificados como ação e em andamento para conclusão.
Por fim, o procedimento de limpeza diário foi criado com as definições das partes das
máquinas e acessórios que devem ser limpos e em que frequência.
3.2 Melhorias realizadas
Com a finalização da implantação do Programa 5S foi elaborado o layout da fábrica na qual
identifica-se cada espaço existente no setor de impressão. A Figura 5 é o mapa da fábrica e a
Tabela 1 mostra o que é cada espaço demarcado no mapa.
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18
19
20
21
22
25
232429
26
3127
3234
3536
69 68 626367 66 65 64
60
58
5152
61
59
5455
4443
4645
37384241 39
47
53
48495056
57
L
A
M
I
N
A
Ç
Ã
O
12 3 4 5 6
78 9 10 11 12
131415
FEVA
II
FEVA
IV
30
28
33
40
16
Figura 5– Layout fábrica
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Tabela 1 – Descrição dos espaços determinados no layout
Os espaços que foram modificados ou criados são os seguintes:
Espaço 2 – Colocação dos pallets vazios, com intuito de facilitar para os operadores
quando as bobinas impressas estiverem prontas e forem colocadas no estoque de material
em processo;
Espaços 3, 4, 11 e 12 – Baldes e bombas de tintas que serão usados na próxima produção
das impressoras (Figura 6);
Espaços 5 e 9 – Carros contendo os acessórios limpos para a próxima produção nas
impressoras (Figura 7);
Espaços 6 e 10 – Carros contendo os acessórios sujos retirados da última produção das
impressoras;
Espaço 7 – Porta vassoura com pá, vassoura e pega-pêlos, utensílios usados diariamente,
pelos operadores, para conservação da limpeza nos arredores das máquinas (Figura 8);
Nº DESCRIÇÃO Nº DESCRIÇÃO
1 EXTINTOR 36 MATERIAL EM PROCESSO
2 PALLETS VAZIOS 37 APARA FEVA IV
3 TINTA ENTRADA FEVA II 38 PRATELEIRA TESTES IMPRESSÃO
4 TINTA SAÍDA FEVA II 39 ARMÁRIO TESTES IMPRESSÃO
5 CARRO ENTRADA FEVA II 40 LIXO TESTES
6 CARRO SAÍDA FEVA II 41 PALETEIRO
7 PEGA PÊLO 42 APARA FEVA II
8 SAÍDA DE ÁGUA 43 BANCO OPERADOR FEVA IV
9 CARRO ENTRADA FEVA IV 44 ARMÁRIO OPERADOR FEVA IV
10 CARRO SAÍDA FEVA IV 45 BANCO OPERADOR FEVA II
11 TINTA ENTRADA FEVA IV 46 ARMÁRIO OPERADOR FEVA II
12 TINTA SAÍDA FEVA IV 47 STRETCH FEVA IV
13 EXTINTOR 48 CASTANHAS FEVA IV
14 KIT PRIMEIROS SOCORROS 49 STRETCH FEVA II
15 DESCARTE DE EPI´S 50 CASTANHAS FEVA II
16 ACESSÓRIOS PARA MANUTENÇÃO 51 BALDES FEVA IV
17 PAINEL ELÉTRICO 52 BOMBAS FEVA IV
18 BOBINAS DE ACERTO 53 BOBINA ACERTO FEVA IV
19 MATÉRIA PRIMA FEVA IV 54 BALDES FEVA II
20 CARRO PORTA CLICHÊ FEVA IV 55 BOMBAS FEVA II
21 CARRO PORTA CLICHÊ FEVA II 56 BOBINA ACERTO FEVA II
22 DESCARTE CLICHÊS 57 MATÉRIA PRIMA FEVA II
23 LIXO CLICHERIA 58 BALDES FEVA IV
24 ACETATO DE ETILA 59 BALDES FEVA II
25 MESA CLICHERIA 60 BOMBAS FEVA IV
26 PASTAS CLICHÊ 61 BOMBAS FEVA II
27 PAINEL ELÉTRICO 62 LIXO FEVA IV
28 TUBOS FEVAS 63 CARRO FERRAMENTAS FEVA IV
29 MÁQUINA TESTE CLICHERIA 64 PORTA ESPUMA
30 CILINDROS 65 LIXO CONTAMINADO
31 CARRO CILINDRO LAMINAÇÃO 66 TOALHAS SUJAS
32 EXTINTOR 67 TOALHAS LIMPAS
33 ESTERILIZADORA 68 CARRO FERRAMENTAS FEVA II
34 BALANÇA 69 LIXO FEVA II
35 MATÉRIA PRIMA FEVAS
Figura 6 – Tintas
Figura 7 – Carro setup
Figura 8 – Utensílios de
limpeza
Espaço 8 – Saída de água. A água é utilizada na diluição da tinta a base de água;
Espaço 14 e 15 – Kit primeiro socorros e lixeira para descarte de EPI’s (Figura 9);
Espaço 16 – Pallet para colocação dos acessórios que estão danificados e precisam ser
recuperados pela manutenção ou por terceiros (Figura 10);
Espaço 18 – Pallet para armazenagem dos tocos de bobinas a serem usados como bobinas
de acerto de máquina. O limite é de duas bobinas por operador (Figura 11);
Figura 9 – Primeiros socorros e
descarte
Figura 10 – Defeitos
Figura 11 – Bobinas de acerto
Espaço 19, 35 e 57 – Matéria prima para impressoras;
Espaço 20 e 21 – Carro para transporte dos porta clichês das impressoras (Figura 12);
Espaço 22 – Caixa para descarte dos clichês velhos ou danificados (Figura 13);
Espaço 23 – Lixeira para operador da montagem de clichês;
Espaço 24 – Galão de segurança contendo acetato e espumas para utilização na limpeza
dos clichês (Figura 14);
Figura 12 – Porta clichês
Figura 13 – Descarte clichês
Figura 14 – Acetato clicheria
Espaço 25 – Armário com vidro na superfície para verificação de clichês e possíveis
enxertos;
Espaço 26 – Pastas para armazenagem dos clichês (Figura 15);
Espaço 28 – Caixa para armazenagem dos tubos mais utilizados nas bobinas impressas
(Figura 16);
Espaço 29 – Máquina para realização de teste dos clichês;
Espaço 30 – Cavalete com os cilindros porta clichê, cerâmicos e de laminação (Figura 17);
Figura 15 – Pastas clichês
Figura 16 – Tubos
Figura 17 – Cilindros
Espaço 31 – Carro para transporte dos cilindros de laminação;
Espaço 36 – Material em processo que será destinado a rebobinadeira ou acabamento
(Figura 18);
Espaço 37 e 42 – Saco de apara das impressoras (Figura 19);
Espaço 38 – Prateleira com os equipamentos de teste de impressão (Figura 20);
Figura 18– Material em
processo
Figura 19 – Apara
Figura 20 – Testes
Espaço 39 – Armário com iluminação para testes de impressão;
Espaço 40 – Saco de lixo para descarte de material utilizado no teste de impressão (Figura
21);
Espaço 41 - Carro paleteiro (Figura 22);
Espaço 43 e 45 – Bancos para operadores das impressoras (Figura 23);
Figura 21 – Lixo testes
Figura 22 – Paleteiro
Figura 23 – Banco
Espaço 44 e 46 – Armários de suprimentos das impressoras;
Espaço 47 e 49 – Suportes stretch impressoras (Figura 24);
Espaço 48 e 50 – Suportes castanhas impressoras (Figura 25);
Espaço 51, 52, 54, 55, 58, 59, 60 e 61 – Suportes para baldes e bombas de produtos em uso
nas impressoras (Figura 26);
Figura 24 – Stretch
Figura 25 – Castanha
Figura 26 – Suporte baldes e
bombas
Espaço 53 e 56 - Bobinas de acerto para uso nos próximos setups das impressoras (Figura
27);
Espaço 62 e 69 - Sacos de lixo das impressoras;
Espaço 63 e 68 - Carros ferramentas das impressoras (Figura 28);
Espaço 64 – Suporte para espuma (Figura 29);
Figura 27 – Bobina acerto
Figura 28 – Carro ferramentas
Figura 29 – Espuma
Espaço 65 – Lixeira para descarte de lixo contaminado (Figura 30);
Espaço 66 – Lixeira para descarte de pano contaminado (Figura 31);
Espaço 67 – Lixeira para armazenagem de pano limpo (Figura 32);
Figura 30 – Lixo contaminado
Figura 31 – Pano contaminado
Figura 32 – Pano limpo
4. Conclusão
Com a implantação do programa 5S o setor está bem mais organizado visualmente e as
ocorrências de procura de ferramentas, peças e acessórios diminui quase que 100%, o ideal
não está sendo atingido devido a falta de disciplina dos operadores que com a auditoria
semanal será cobrada e aos poucos todos terão aderido a disciplina 5S. A primeira auditoria
realizada mostrou que a eficácia do programa está evidente e com a excução de auditorias
semanias os pontos negativos auditados serão solucionados. Portanto, implantação do
programa 5S, desde que bem fundamentada e orientada, traz grandes benefícios para a
qualidade de produção e para a qualidade de vida dos colaboradores dentro e fora da
organização.
Referências
CAMPOS, VICENTE FALCONI. Controle da qualidade total (no estilo japonês). Belo Horizonte: Fundação
Christiano Ottoni, 1992.
RIBEIRO, HAROLDO. 5S: um roteiro para uma implantação bem sucedida. Salvador: Quality House, 1994.
SILVA, JOÃO MARTINS. O ambiente da qualidade na prática – 5S. 3 ed. Belo Horizonte: Fundação
Christiano Ottoni, 1996.
WOMACK, J. P.; JONES, D. T. & ROOS, D. A máquina que mudou o mundo. 5 ed. Rio de Janeiro: Campus,
1992.
WOMACK, J. P. & JONES, D. T. A mentalidade enxuta nas empresas: elimine o desperdício e crie riqueza. 4
ed. Rio de Janeiro: Campus, 1998.