modelo de relatório - gerec.ct.utfpr.edu.br · coordenação de estágio relatório final de...
TRANSCRIPT
Universidade Tecnológica Federal do Paraná
Curso de Engenharia Mecânica
Coordenação de Estágio
Relatório Final de Estágio – Engenharia Mecânica
Planejamento e Controle de Manutenção – Engenharia de
Manutenção e Confiabilidade
Banca: Prof. Alexandro de Castro Alves
Prof.a
Eliane Fernandes Pietrovski
Prof. Felipe Barreto Campelo Cruz
Realizado por:
Ricardo Vinícius Bubna Biscaia
936740
Ponta Grossa, 16 de julho de 2012
- O Termo de Aprovação assinado encontra-se na Coordenação do Curso
TERMO DE APROVAÇÃO
do
ESTÁGIO CURRICULAR OBRIGATÓRIO
por
Ricardo Vinícius Bubna Biscaia
A Defesa Final desse Estágio Curricular Obrigatório foi realizada em 21 de
fevereiro de 2013 como requisito parcial para a obtenção do título de Bacharel em
Engenharia Mecânica. O candidato foi arguido pela Banca Examinadora composta
pelos professores abaixo assinados. Após deliberação, a Banca Examinadora
considerou o estágio aprovado.
__________________________________
Prof. M. Alexandre de Castro Alves Prof. Orientador
____________________________________ Prof. Dr. Eng. Felipe Barreto Campelo Cruz
Coordenador de Estágios dos Cursos de Engenharia Mecânica e de Engenharia de
Produção Mecânica
____________________________________
Prof.a M. Eliane Fernandes Pietrovski
Membro Titular
____________________________________ Prof. Dr. Thiago Antonini Alves
Coordenador do Curso de Engenharia Mecânica UTFPR/Campus Ponta Grossa
Ministério da Educação
Universidade Tecnológica Federal do Paraná Campus Ponta Grossa
Coordenação de Engenharia Mecânica
Lista de Figuras
Figura 1 – Operações Manutenção Autônoma Evisceradora Stork..........................................................6
Figura 2 - Classificação dos Materiais de Entrada e Saída......................................................................8
Figura 3 - Vista Explodida Componentes Centrais Evisceradora...........................................................12
Figura 4 – Caracterização do tipo do esforço relacionado às marcas de trabalho..................................13
Figura 5 – Caracterização marcas de trabalho quando rotaciona anel interno.......................................13
Figura 6 – Comparação da Capacidade de carga dos Rolamentos........................................................14
Fotografia 1 – Anel Interno do Rolamento Diferença de Esforços.......................................................15
Fotografia 2 – Anel Externo do Rolamento: Diferença de Cargas e Fratura Frágil..............................15
Gráfico 1 - Paradas na esteira Fibbor,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,9
Gráfico 2- Custo com Manutenção Equipamentos Fibbor....................................................................10
Gráfico 3 - Somatório de Horas de Parada dos Equipamentos Fibbor.................................................10
Gráfico 4 – Levantamento Custo de Manutenção Anual.....................................................................17
Gráfico 5 – Levantamento dos Custos de Manutenção Mensal – 2012...............................................17
Lista de Tabelas
Tabela 1 – Levantamento das manutenções Preventivas Abridora de Abdômen.............................18
Sumário
1. Identificação .................................................................................................................. 1
2. Introdução ...................................................................................................................... 2
3. Descrição da Empresa .................................................................................................... 3
4. Descrição das Atividades Desenvolvidas no Estágio .................................................... 5
5. Dificuldades Encontradas ............................................................................................ 19
6. Áreas de Identificação com o Curso ............................................................................ 20
7. Resultados .................................................................................................................... 21
8. Conclusão .................................................................................................................... 22
Material de Consulta ............................................................................................................. 23
Responsabilidade pelas Informações
ALUNO:
Eu, Ricardo Vinícius Bubna Biscaia, estudante do Curso Superior de Engenharia
Mecânica na Universidade Tecnológica Federal do Paraná – Campus Ponta Grossa, sob
número de matrícula 936740, portador do RG nº. 9802983-4 declaro estar ciente da
veracidade das informações contidas neste relatório referente às atividades de estágio
desenvolvidas na empresa BRASIL FOODS S.A., UNIDADE DE CARAMBEÍ-PR.
________________________________
Ricardo Vinícius Bubna Biscaia
SUPERVISOR:
Eu, Maikel Caminha Witte Administrador de Empresas da BRASIL FOODS S.A.,
onde ocupo o cargo Supervisor do setor Planejamento e Controle de Manutenção do setor de
aves, supervisor do estagiário Ricardo Vinícius Bubna Biscaia, afirmo que todas as
informações contidas neste relatório são verdadeiras e responsabilizo-me pelas mesmas.
____________________________
Maikel Caminha Witte
Supervisor Planejamento e Controle da Manutenção
1
1. Identificação
Do Aluno:
Ricardo Vinícius Bubna Biscaia – [email protected]
Da Empresa:
Brasil Foods S.A. – Av. dos Pioneiros, 2510, Centro, Carambeí, Paraná – (42) 3231 – 8038
Do Supervisor de Estágio:
Wagner Tragancin – [email protected] – Engenheiro Mecânico
Maikel C. Witte – [email protected] – Supervisor PCM
Do Estágio:
Estágio realizado no setor de Planejamento e Controle da Manutenção na área de Engenharia de
Manutenção e Confiabilidade.
2
2. Introdução
O estágio foi realizado no setor de Planejamento e Controle de Manutenção, na área de Engenharia
de Manutenção e Confiabilidade. As principais atividades descritas no plano de estágio e mantidas como
objetivos do estágio são as seguintes:
Encerrar as ordens de Manutenção e confirmação das horas trabalhadas dos manutentores;
Tratamento das ordens de manutenção preditivas;
Montagem de planilhas, gráficos e apresentações relacionadas às informações referentes aos
padrões da manutenção;
Lançamento de dados no SAP;
Auxílio no tratamento de falhas;
Elaboração das rotas de manutenção preditivas;
Auxílio em projetos para redução de falhas.
3
3. Descrição da Empresa
A BRF Brasil Foods foi criada a partir da associação entre Perdigão e Sadia, anunciada em maio
de 2009. A empresa nasceu como um dos maiores players globais do setor alimentício, reforçando a
posição do país como potência no agronegócio.
A BRF fechou 2010 como a terceira maior exportadora do país. Considerados os números
apurados no balanço do ano, calcula-se que a empresa participa com pouco mais de 20% no saldo da
balança comercial brasileira, que soma US$ 20,3 bilhões, confirmando sua vocação de grande geradora
de divisas para o país.
Com faturamento líquido de R$ 23 bilhões, registrado em 2010, a BRF é uma das maiores
exportadoras mundiais de aves e a maior empresa global de proteínas em valor de mercado. No Brasil,
está entre as principais empregadoras privadas, com 113 mil funcionários.
A associação entre Perdigão e Sadia, que deu origem à BRF Brasil Foods, foi anunciada em 19 de
maio de 2009. O negócio está sendo analisado pelo Conselho Administrativo de Defesa Econômica
(CADE). Atualmente, a Sadia é uma subsidiária integral da BRF Brasil Foods.
O processo de fusão avança dentro dos parâmetros estabelecidos no Apro (Acordo de Preservação
de Reversabilidade da Operação), firmado pelas duas empresas com o CADE. A partir das
flexibilizações liberadas, já foram implantadas a gestão conjunta da área financeira, a coordenação das
atividades das duas empresas no mercado externo e também a política de comercialização de produtos in
natura.
A integração das demais áreas depende da aprovação do órgão. Até a decisão do CADE, cada
empresa terá sua administração independente, exceto nas funções citadas.
Atualmente, a empresa opera 60 unidades industriais no Brasil, espalhadas por 11 Estados, mais
três plantas no Exterior (Argentina, Inglaterra e Holanda). Escritórios comerciais da companhia estão
instalados na Inglaterra, Holanda, Hungria, Espanha, Áustria, Itália, França, Rússia, Emirados Árabes
Unidos (Dubai), Turquia, Cingapura, Japão, China, Argentina, Chile, Uruguai, Venezuela e Ilha da
Madeira (Portugal), além de centro de distribuição na Holanda.
Com portfólio de aproximadamente 1.500 itens, a BRF exporta seus produtos para 110 países. No
ano passado, as vendas no mercado externo representaram 40,4% da receita líquida.
4
Em 2010, a BRF mais uma vez colocou-se como uma das empresas de maior confiança entre
investidores e acionistas, apresentando crescimento de 21% no valor de mercado, enquanto o
IBOVESPA subiu apenas 1%. Nos últimos dez anos, o retorno anual médio aos acionistas foi de 31%,
fato que torna a companhia uma das opções de investimento mais atrativas do mercado de capitais.
1) Visão
Sermos uma das maiores empresas de alimentos do mundo, admirada por suas marcas, inovação
e resultados, contribuindo para um mundo melhor e sustentável.
2) Missão
Participar da vida das pessoas, oferecendo alimentos saborosos, com qualidade, inovação e a
preços acessíveis, em escala mundial.
5
4. Descrição das Atividades Desenvolvidas no Estágio
As principais atividades realizadas no estágio se basearam no plano de estágio proposto pela
empresa e nas principais funções delegadas ao Engenheiro de Manutenção. Nos primeiros meses de
adaptação ao estágio, atividades executadas foram voltadas ao lançamento de dados da manutenção ao
SAP. As principais atividades foram relacionadas ao encerramento e apropriação de horas trabalhadas
dos manutentores, bem como o levantamento das principais anomalias e falhas detectadas pelos
mecânicos e eletricistas nas linhas de produção. Para tal atividade, era necessário analisar e validar as
informações presentes nas ordens de manutenção, tanto as corretivas programadas, quanto preditivas e
preventivas.
O setor de Planejamento e Controle da Manutenção estava sendo implantado. Auxiliei
efetivamente na implantação da metodologia adotada por todas as unidades BRF, de gestão de
manutenção. A estrutura é baseada nas premissas da metodologia TPM (Total Productive Maintenence),
onde deve existir não apenas o comprometimento do setor da manutenção, mas também do setor de
produção. O enfoque de tal metodologia busca a maximização da produção, através de um controle
efetivo e eficaz da integridade dos equipamentos, evitando também acidentes de trabalho e agressão ao
meio ambiente.
A estruturação do setor se iniciou a partir da alimentação das informações no SAP. O sistema
contempla a árvore de equipamentos, que consiste na divisão e alocação de todas as informações dos
locais de instalação, equipamentos e listas técnicas. Tais informações são geradas, buscando associar
todas as informações possíveis dos componentes presentes na unidade, além de validar e gerar um
padrão de histórico de manutenções, em cada equipamento.
A partir da montagem da árvore, foi iniciado o processo de treinamento e conscientização da
importância do envolvimento da produção na identificação das não conformidades presentes nas linhas
de produção. Assim foi possível a implantação do Check-list de manutenção autônoma que pode ser
exemplificado na Figura 1:
6
Figura 1 – Operações Manutenção Autônoma Evisceradora Stork
Fonte: SAP/R3 – BRF Carambeí
Em paralelo foram realizadas as padronizações de controle de equipamentos. Variando conforme a
necessidade e criticidade de cada equipamento, foram implantados os seguintes métodos de controle:
Lubrificação: é executada periodicamente conforme datas pré-estabelecidas devido a criticidade e
tipo de componente. É alocada em cada equipamento na árvore do SAP e é controlada pelos
lubrificadores e pelo supervisor de manutenção;
Preditivas: são as atividades de análise do comportamento dos equipamentos, através de métodos
de monitoramento. São determinados a partir de certa periodicidade e são controladas pela Engenharia
de Manutenção e programadas pelos Planejadores de manutenção. As análises mais comuns executadas
7
são: Análise de Vibração, Assinatura Elétrica, Termografia e Análise de Óleo;
Manutenção Autônoma: executada pelos operadores de manutenção e tem a principal finalidade
do controle contínuo dos equipamentos pelos próprios operadores. As atividades de manutenção
autônoma limitam-se na limpeza e inspeção visual de determinados componentes. As não conformidades
encontradas são repassadas ao planejador para a programação das manutenções necessárias;
Inspeção de Rota: É dividida em elétrica e mecânica. Executada por manutentores especializados
na inspeção dos componentes mecânicos e elétricos avaliando as condições dos componentes. É uma
variação das análises preditivas, porém é uma análise constante e busca da eliminação de paradas de
componentes sem planejamento. Os inspetores são responsáveis pela caracterização das avarias e repasse
das informações aos planejadores que programam as manutenções corretivas planejadas ou preventivas.
Preventivas: são as manutenções determinadas conforme a necessidade de cada equipamento e
estabelecidas normalmente pelos próprios fabricantes ou pela Engenharia de Manutenção e
Confiabilidade. Ocorre com as datas pré-estabelecidas e é realizada a substituição e revisão dos
componentes dos equipamentos.
As atividades relacionadas à gestão de manutenção, como levantamento de horas trabalhadas de
manutentores, tempo de parada de equipamentos devido à manutenções corretivas e de custos de
manutenção preventiva para determinados equipamentos também foram realizadas durante os primeiros
meses de estágio.
Passei a atuar junto ao Engenheiro Mecânico e o Tecnólogo em Automação Industrial na
Engenharia de Manutenção e Confiabilidade. As atividades executadas foram variadas e citadas na
sequência do relatório.
Realizar o controle das ferramentas pessoais dos manutentores, conforme às necessidades das
atividades realizadas na planta. Foi levantado e estabelecido um padrão, e a partir daí, comprado os itens
faltantes e regularizado a situação das ferramentas que apresentavam defeitos e até mesmo riscos de
segurança aos trabalhadores. Além disso, na ficha desenvolvida representada na Figura 2, foi possível
realizar o controle in loco dos componentes de saída e entrada das oficinas mecânicas. Tal controle
auxiliou na identificação e organização do espaço físico designado a este tipo de componente. Buscando,
desta maneira, atender às premissas da metodologia do 5S, implantada na unidade.
8
Status do Objeto: CPP:
( ) Entrada ( ) Saída ( ) Revisão ( ) Provisório
Descrição:
TAG:
Número da Ordem:
Período de Permanência: __ /__ /__ __ /__ /__ Obs:
Nota Fiscal: ( ) SIM ( ) NÃO N° da Nota:
Responsável:
Aprovação Supervisor:
Figura 2 - Classificação dos Materiais de Entrada e Saída
Fonte: Autoria Própria
Avaliar as necessidades de treinamentos específicos em função das perdas ou baixa confiabilidade
dos resultados de desempenho dos equipamentos: Repassei treinamentos aos manutentores em relação à
importância da sistematização da manutenção para a profissionalização do setor e consequentemente a
implantação concreta do TPM na empresa. Também realizei o treinamento ocasionado de uma ação
gerada de um relatório de Análise de falhas, onde era necessário a calibração dos motofreios de motores
elétricos. Para tal, existe um distanciamento correto e padronizado para cada tamanho de motor. Tal ação
foi gerada devido à necessidade de eliminação de paradas bruscas em um elevador de gaiolas. Também
fui responsável pela compra e distribuição dos calibradores nas oficinas.
Efetuar a especificação técnica de componentes mecânicos e cadastramento dos mesmos no SAP.
Para a realização da compra de componentes, é necessário que este esteja cadastrado no sistema. Para
isso é necessário a avaliação de suas características mecânicas ou elétricas, para que o cadastro seja feito
de forma coerente e que para posteriores compras, o cadastro já facilita a seleção e obtenção do
componente.
Realizar o detalhamento resultante dos estudos de engenharia: os detalhamentos foram efetuados
em todos os relatórios de análises de falhas executados (RAF). Devido à falhas constantes em uma mesa
transportadora de rolos e paradas frequentes, houve a necessidade da abertura do processo de análise de
falha. Estava ocorrendo a quebra nos rolamentos radiais dos mancais dos eixos das rodas dentadas,
desalinhamento das rodas dentadas ocasionando a quebra da corrente. Também os esforços axiais nos
9
rolos da esteira estavam gerando uma flexão na estrutura metálica da esteira. Os gráficos 1, 2 e 3,
respectivamente, são alguns levantamentos realizados em relação a paradas em uma mesa de rolos,
durante um intervalo de tempo, custos de manutenção de todos os equipamentos de um mesmo
fabricante e o somatório de horas paradas em todos os equipamentos deste fabricante.
Gráfico 1 - Paradas na esteira Fibbor
Fonte: Autoria Própria
10
Gráfico 2- Custo com Manutenção Equipamentos Fibbor
Fonte: Autoria Própria
Gráfico 3 - Somatório de Horas de Parada dos Equipamentos Fibbor
Fonte: Autoria Própria
A partir deste estudo foi possível avaliar que o projeto foi sub-dimensionado além da realização
de ações paleativas que agravaram as condições dos componentes mecânicos.
Realizar as análises detalhadas de falha de equipamentos e sistemas (RAF) bem como analisar e
11
efetuar a avaliação e criação de planos de ação e ações, que possam ser desempenhadas, em relação a 3
equipamentos que pararam, semanalmente. Tais metodologias são aplicadas conforme um padrão.
Executa-se a RAF quando determinado equipamento aciona um gatilho. Este gatilho é determinado a
partir da criticidade do equipamento que apresentou a falha e do tempo de parada do equipamento,
independente de paradas de produção, ou seja, mesmo que não tenha impactado na produção, a intenção
da metodologia de análise de falhas é eliminar paradas inesperadas de equipamento, visando a parada
zero, um dos pilares do TPM. Algumas das principais RAF’s realizadas estão em anexo no relatório. A
seguir está descrito uma das ações geradas a partir destes relatórios de análise de falhas.
Equipamento: Evisceradora Linha 2
Componente: Rolamento Autocompensador de Rolos Tinkem, alocado no mancal superior (3)
representado na vista explodida da Figura 3.
Principais Características dos Rolamentos Autocompensadores de Rolos: Rolamentos
formados pelo anel interno com duas pistas, anel externo com pista esférica e os rolos com a superfície
de rolagem esférica. Devido ao centro da pista esférica do anel externo ser coincidente ao centro do
rolamento, permite o auto-alinhamento. Conseqüentemente, quando houver erros de alinhamento em
eixos e alojamentos ou flexão do eixo, são automaticamente ajustados, fazendo com que não ocorram
cargas anormais no rolamento.
Os rolamentos autocompensadores de rolos permitem o apoio da carga radial e em ambos os
sentidos a carga axial. A capacidade de carga radial é grande e são adequados para aplicações com
cargas pesadas e cargas de choque.
Descrição da Falha: Ocorreu o rompimento do Anel externo do rolamento autocompensador de
rolos, ocasionando o travamento do equipamento. O rolamento que quebrou estava com a pista de
rolagem e a gaiola com oxidação, o lubrificante estava contaminado com água e estava escurecido. A
bucha quando foi retirada estava sem interferência no eixo e subiu junto com o mancal. Além disso, o
rolamento apresenta marcas de trabalho em apenas uma pista. Segundo o fabricante da Evisceradora
LINCO, os rolamentos centrais têm uma periodicidade de substituição de 35 meses. O rolamento rompeu
em 19 meses.
12
Figura 3 - Vista Explodida Componentes Centrais Evisceradora
Fonte: Manual Evisceradora Linco
Características Críticas Levantadas (Hipóteses de Mecanismos de Falha):
- Elevada contaminação nos mancais lubrificados (água) devido aspecto visual do lubrificante;
- Montagem inadequada gerando: excessiva ou falta de interferência; Inclinação dos anéis internos
e externos durante a instalação (os rolamentos autocompensadores de rolos suportam um desalinhamento
de 1° a 2,5°); impactos durante a instalação;
- Desgaste por Vibração que não é mensurada devido à inacessibilidade;
- Tipo da graxa utilizada (Nevastane HD 2T) pode ser inadequada às condições;
13
- Marcas de trabalho (Figura 4 e 5) caracterizando sobrecarga axial, gerando flexão do anel externo
do rolamento;
- Escorregamento devido movimento irregular dos elementos decorrente da compressão não
uniforme presente nos componentes (caracterização de superfície polida em apenas uma carreira de
rolos);
Caracterização da Fratura no Rolamento:
A fratura frágil decorrida no material temperado do anel externo é proveniente ao excessivo
esforço axial exercido nos rolamentos. Tal esforço foi ocasionado do próprio peso dos componentes da
Evisceradora. Segundo o diagnóstico de falhas proposto pela NSK, é possível estabelecer que tal
rolamento estava com sobrecarga axial. O esforço axial gerou a flexão no anel externo,
consequentemente ocasionando a compressão em uma carreira de rolos e o alívio na outra (efeito
explicitado pela inspeção visual dos anéis interno e externo). Tal efeito agregado à oxidação reduziu a
vida útil do rolamento.
Figura 4 – Caracterização do tipo do
esforço relacionado às marcas de
trabalho
Fonte: Catalogo NSK
Figura 5 – Caracterização do tipo do
esforço relacionado às marcas de
trabalho quando rotaciona anel
interno
Fonte: Catalogo NSK
14
Os rolamentos autocompensadores de rolos, presentes no equipamento, tem uma capacidade de
carga axial regular como demonstra a comparação NSK da Figura 6:
Figura 6 – Comparação da Capacidade de carga dos Rolamentos
Fonte: Catálogo NSK Rolamentos
As características de esforço exercido no rolamento pode ser validado pela inspeção visual
realizada nos anéis interno e externo. As Fotografias 1 e 2 demonstram a variação do esforço ao longo da
largura do rolamento. Pode-se analisar a não uniformidade de tais esforços, devido à característica
polida de uma carreira e a outra apenas oxidada pelo excesso de água que contamina o lubrificante.
15
É possível, portanto, constatar a necessidade de reavaliação do projeto, buscando avaliar a
necessidade de alterar a seleção do rolamento utilizado no equipamento.
Ações Propostas por fabricantes de Rolamentos:
Reanalisar as condições de carga e adequação dos rolamentos; adequar o ajuste; corrigir a
precisão de usinagem da bucha e do eixo; corrigir o raio do encosto (fazer menor que o chanfro do
rolamento);
Cuidados quando da instalação e manejo;
Correção da instalação; estudar o lubrificante e o método de lubrificação;
Corrigir a interferência;
Melhorar o método de instalação;
Usar um perfil apropriado para o eixo.
Ações Tomadas de Imediato:
Iniciar o controle do equipamento via SAP/PM conforme pilar manunteção – Planejamento da
Fotografia 1 – Anel Interno do
Rolamento Diferença de Esforços
Fonte: Autoria Própria
Fotografia 2 – Anel Externo do
Rolamento: Diferença de Cargas e Fratura
Frágil
Fonte: Autoria Própria
16
Manutenção, Manutenção Autônoma, Inspeção Mecânica, Inspeção Elétrica, Roteiro de Lubrificação;
Efetuar a compra de torquímetro para a oficina de manutenção aves para padronizar os esforços de
pré-carga no rolamento e montagem;
Verificado com o fabricante se o lubrificante utilizado é o adequado para a aplicação e verificar
periodicidade de lubrificação. Periodicidade ajustada para 15 dias;
Descrever instrução de trabalho para substitução e lubrificação dos rolamentos centrais do
equipamento;
Levantar a situação atual das revisões das maquinas da evisceração para validação das
periodicidades de revisão.
Ações Sugeridas:
Avaliar as condições de projeto do equipamento, como as cargas axiais presentes, cargas radiais,
fadiga nos rolamentos, validação da vida útil dos mesmos através da avaliação das condições de
trabalho;
Estudar a necessidade de substituição dos rolamentos autocompensadores de rolos, por rolamentos
que apresentem maior resistência axial e que também possuem resistência à carga radial, como exemplo,
os rolamentos de rolo cônico que apresentam desvantagem apenas no desalinhamento permissível por
não possuir a ação de compensação, mas em relação à resistência de cargas combinadas, os rolamentos
de rolos cônicos têm melhores respostas.
Estabelecer a metodologia de avaliação do Custo do Ciclo de Vida (LCC), como ferramenta de
suporte na decisão sobre investimentos em novos equipamentos e sistemas: Foi realizada juntamente
com alguns gerentes da manutenção, o levantamento dos dados e caracterização de uma embaladora
ULMA. Este levantamento visa a demonstrar o caráter emergencial de troca do equipamento que está no
fim de seu ciclo de vida útil. Tal afirmação é confirmada por vários aspectos como custos em
manutenção, paradas, número de operadores necessários, sincronismo com a produção entre outros. Na
sequência o levantamento do crescimento em custo de manutenção do equipamento é apresentado nos
Gráficos 4 e 5:
17
Gráfico 4 – Levantamento Custo de Manutenção Anual
Fonte: Autoria Própria
Gráfico 5 – Levantamento dos Custos de Manutenção Mensal – 2012
Fonte: Autoria Própria
Ainda como atividades de gestão de manutenção, fui responsável pelo levantamento do histórico
de manutenção de todos os equipamentos nas linhas de abate e realização de pedidos de compra de todos
os componentes necessários para a revisão nos equipamentos. Foi observado que na maioria destas
máquinas não havia um acompanhamento eficiente do histórico de paradas, nem no sistema SAP/R3,
18
nem em planilhas. O resultado foi a compra de vários componentes conforme a necessidade de cada
máquina, bem como o levantamento de todo o histórico das revisões para que a manutenção seja
estabelecida conforme uma periodicidade pré-determinada. Uma das planilhas utilizadas está descrito na
Tabela 1, como exemplo do levantamento das necessidades por equipamento.
Tabela 1 – Levantamento das manutenções Preventivas Abridora de Abdômen
Necessidade Por Equipamento:
PERIODICIDADE
CPP ABRIDORA DE
ABDOMEN LINCO N°
Máq: 1
DMS 20/11/12
PEDIDOS
BALANÇO ATUAL
BALANÇO
PREVISTO
PREVENTIVA MECANICA BUCHAS
RODIZIOS
6 meses 890729
BUCHA T005205 40 40 110 100 70 170
6 meses 899154
BUCHA T214806 16 16 24 0 8 8
6 meses 886336
LAMINA ESTILETE 626001
16 16 42 0 26 26
6 meses 886337
MOLA T0062255 16 16 64 0 48 48
6 meses 890695
BUCHA T005203 20 20 69 281 49 330
1 ano 57909 ROL. LINCO (6002) 2 2 0 0 -2 -2
1 ano 890693
BUCHA VARAO T005204
130 130
0 1220 -130 1090
1 ano 890718
BUCHA T0052045 35 35 8 0 -27 -27
1 ano 890717
RODIZIO T0093995 16 16 97 60 81 141
1 ano 886310
RODIZIO T009399 32 32 0 750 -32 718
2 anos 890731
BUCHA T2508151 16 16 0 40 -16 24
PREVENTIVA MECANICA
ROLAMENTOS CENTRAIS
3 anos 17850
ROL. ROLOS 22211 EK 2 PC
2 2 4 0 2 2
3 anos 816880 RETENTOR 50*80*10 4 PC
4 4 0 0 -4 -4
3 anos 55247
BUCHA FIXACAO H 211 2 PC
2 2 0 0 -2 -2
3 anos 813807
RET. 60*80*8 1 1 0 0 -1 -1
3 anos 824634 RET. 95*125*12 1 1 6 0 5 5
3 anos 952693 ROL. 30214 2 PC 2 2 0 0 -2 -2
Fonte – Autoria Própria
19
5. Dificuldades Encontradas
Não existiram grandes dificuldades encontradas no decorrer do estágio. Uma característica que
talvez possa ter limitado a qualidade e diversificação dos resultados, são os prazos curtos para
apresentação de resultados. Quando ocorriam paradas de equipamentos e estas geravam a necessidade de
abertura de tratativa de falha, o gerente da manutenção buscava respostas imediatas das causas e
soluções. E tal fato limita um aprofundamento das condições envolvidas na falha e principalmente no
desenvolvimento de ações que efetivamente possam sanar não temporariamente, mas permanentemente
tal problema.
Acredito que o embasamento teórico que é necessário na indústria, não é necessariamente
aprofundado em determinados aspectos de projetos mecânicos, mas é essencial um bom entendimento de
diversas variáveis que em determinadas disciplinas não foram focadas ou não faziam parte das ementas.
Acredito que existe essa necessidade da ampliação e direcionamento de parte das disciplinas às questões
que são exigidas na indústria, não apenas a busca pela formação científica, em determinadas áreas.
20
6. Áreas de Identificação com o Curso
O estágio foi totalmente voltado aos procedimentos e padrões relacionados à gestão da
manutenção. A caracterização e linha que segue o projeto gestão da manutenção na empresa são
extremamente focadas na padronização de procedimentos e busca alcançar o 100% dos pilares do TPM.
Dentro da manutenção, atuando na área de engenharia de manutenção e confiabilidade, a atuação
principal foi na revisão de projetos mecânicos, redimensionamentos, validação de condições dos
componentes mecânicos, soluções de padronização de procedimentos buscando aumentar o
acompanhamento preditivo e preventivo dos componentes. Assim, pode-se afirmar que várias disciplinas
que foram cursadas durante a graduação foram essenciais para os embasamentos teóricos realizados.
Conforme as necessidades surgiam, várias pesquisas foram necessárias, principalmente em questões
relacionadas a determinação de componentes em projetos mecânicos. As disciplinas que agregaram
informações que foram fundamentais para um embasamento teórico nas tomadas de decisão foram as
que agregaram conhecimento prático de componentes mecânicos, como Elementos de Máquina,
Mecânica dos Sólidos, Usinagem, Conformação Mecânica, Ensaios dos Materiais, Soldagem,
Mecanismos, Refrigeração e Vibrações.
Outro ponto significativo é relacionado à Engenharia de Segurança no Trabalho, onde existe uma
preocupação e uma metodologia tanto de produção quanto manutenção totalmente voltada á segurança
no trabalho.
21
7. Resultados
Os resultados foram diversos, devido à ampla área de atuação no setor. Os resultados mais
significativos foram em relação à atuação em cima dos desvios e falhas ocorridas na linha, equipamentos
e componentes mecânicos. Essas atividades resultaram em planos de ação variados, envolvendo
redimensionamentos mecânicos, avaliações de periodicidades de manutenção preditiva e preventiva de
equipamentos e análise e substituição de materiais de construção mecânica.
O relatório em anexo apresenta o memorial de cálculos do redimensionamento de um conjunto de
transmissão dos exaustores das caldeiras na unidade. O objetivo foi avaliar o dimensionamento dos
conjuntos atuais que estavam apresentando problemas constantes nos componentes. Foi constatado um
sub-dimensionamento considerável nos sistemas de transmissão. Tal fator estava gerando uma
sobrecarga nas correias e o rompimento do componente devido à fadiga gerada pelo esforço concentrado
de trabalho.
Outro ponto foi o levantado nas planilhas de custos de manutenção dos equipamentos da Fibbor.
Os dimensionamentos e a necessidade do projeto não eram compatíveis. Assim, pode-se perceber que
para a terceirização de um projeto, é necessário um estudo focando os principais parâmetros que devem
ser pré-estabelecidos. Principalmente nas condições de trabalho e na validação dos componentes
utilizados para transmissões de movimentos, materiais para construção mecânica das estruturas e relação
custo e benefícios dos projetos. Todo projeto mecânico é constituído de uma série de variáveis que
devem ser envolvidas para que o mesmo não apresente falhas iniciais e posterior necessidade de
correção.
22
8. Conclusão
Acredito que nas atividades que realizei durante o período do estágio pude mesclar o embasamento
teórico que obtive ao longo do curso com as principais necessidades da empresa. É claramente visível
em pontos específicos a falta de especificações técnicas e limitações de projetos na unidade. Tal
característica é devido a escassez de mão de obra técnica.
Cada atividade realizada contribuiu em um aspecto diferente da minha formação como
profissional. Certamente é necessário, nesta profissão, uma grande capacidade de relacionamento
interpessoal, pois muitas decisões e ações tomadas dependem impreterivelmente da concreta atuação de
diferentes pessoas, com personalidades diferentes e muitas vezes com diferentes níveis sociais.
As RAF’s (Relatório de Análise de Falha) são ferramentas de extrema relevância para o que é
proposta sua ação, onde é possível analisar todos os meios e situações que envolvem o determinado
problema, e buscar soluções das mais variadas possíveis, na tentativa de eliminar a reincidência.
Adquiri um vasto conhecimento do sistema SAP, módulo manutenção. Que é extremamente válido
para minha formação profissional, por se tratar de um programa de controle de manutenção vastamente
difundido pelo ramo industrial.
Acredito que existe ainda uma deficiência na instituição e nas ementas do curso, em relação ao
foco e evidenciação do real “chão de fábrica” e rotina industrial no decorrer do curso. Acredito na
importância fundamental de visitas técnicas e necessidade de elaboração de relatórios de visitas, para
buscar no mínimo uma familiarização com a indústria, pois acredito que é o destino da maioria dos
recém formados. A região abriga diversas indústrias, nos mais variados ramos fabris, que possibilita esta
interação que só acrescenta na formação dos Engenheiros Mecânicos.
23
Material de Consulta
BRF. Apostila Projeto Gestão Brasil Foods, simplificando e padronizando a rotina para melhoras resultados.
COLLINS, Jack A.. Projeto Mecânico de Elementos de Máquinas: Uma perspectiva de prevenção da falha.
Rio de Janeiro: Ltc, 2006.
NSK BRASIL LTDA. Catálogo de Rolamentos. São Paulo, 2005.
SAP (Org.). ABOUT SAP. Disponível em: <http://www.sap.com/about-sap/about-sap.epx>. Acesso em: 30
jan. 2013.