modelo de relatório - gerec.ct.utfpr.edu.br · ligados ao portfólio de produtos de refrigeração...
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Universidade Tecnológica Federal do Paraná
Departamento Acadêmico de Mecânica
Coordenação de Estágio
Relatório Final de Estágio – Engenharia Mecânica
Estágio em Engenharia do Produto
Banca: Tárik Linhares Tebchirani
Alexandre de Castro Alves
Felipe Barreto Campelo Cruz
Realizado por:
Karen Aldicléia da Silva
982679
Ponta Grossa, 11 de junho de 2013
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TERMO DE APROVAÇÃO
do
ESTÁGIO CURRICULAR OBRIGATÓRIO
por
Karen Aldicléia da Silva
A Defesa Final desse Estágio Curricular Obrigatório foi realizada em 11 de junho
de 2013 como requisito parcial para a obtenção do título de Bacharel em Engenharia
Mecânica. A candidata foi arguida pela Banca Examinadora composta pelos
professores abaixo assinados. Após deliberação, a Banca Examinadora considerou o
estágio aprovado.
________________________________________
Prof. M. Tárik Linhares Tebchirani Prof. Orientador
____________________________________ Prof. Dr. Eng. Felipe Barreto Campelo Cruz
Coordenador de Estágios dos Cursos de Engenharia Mecânica e de Engenharia de
Produção Mecânica
__________________________________
Prof. M. Alexandre de Castro Alves Membro Titular
____________________________________ Prof. Dr. Thiago Antonini Alves
Coordenador do Curso de Engenharia Mecânica UTFPR/Campus Ponta Grossa
Ministério da Educação
Universidade Tecnológica Federal do Paraná Campus Ponta Grossa
Coordenação de Engenharia Mecânica
- O Termo de Aprovação assinado encontra-se na Coordenação do Curso -
Lista de Figuras
Figura 1 - Treinamentos no início do estágio....................................................................... 10
Figura 2 - Sistemática de desenvolvimento de produto EMBRACO: Projetos grandes. ..... 11
Figura 3 - Dados necessários para o plano de ação. ............................................................. 12
Figura 4 - Fluxograma das etapas para a confecção de componentes.................................. 16
Figura 5 – Calorímetro 1. ..................................................................................................... 19
Figura 6 - Calorímetro 2. ...................................................................................................... 20
Figura 7 - Compressores montados no painel para teste de vida. ........................................ 21
Figura 8 - Controladores para testes de vida. ....................................................................... 22
Figura 9 – Vista explodida de um compressor hermético. ................................................... 24
Figura 10 – Vista explodida do cabeçote de um compressor hermético. ............................. 24
Figura 11 – Bancada de montagem, análise de compressores e componentes. ................... 25
Figura 12 – Exemplo de parte de uma planilha sem preenchimento de um FFT................. 27
Figura 13 - Exemplo de parte do resumo de uma planilha de FFT: análise das folgas. ...... 27
Figura 14 - Cronograma de atividades. ................................................................................ 38
Sumário
1. Identificação .................................................................................................................. 1
2. Responsabilidade pelas Informações ............................................................................ 3
3. Introdução...................................................................................................................... 4
4. Descrição da Empresa ................................................................................................... 7
5. Descrição das Atividades Desenvolvidas no Estágio .................................................... 9
6. Dificuldades Encontradas ............................................................................................ 31
7. Áreas de Identificação com o Curso ........................................................................... 32
8. Resultados ................................................................................................................... 33
9. Conclusão .................................................................................................................... 36
Referências Bibliográficas ................................................................................................... 37
Apêndice .............................................................................................................................. 38
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1. Identificação
1.1 Dados do aluno
Nome: Karen Aldicléia da Silva
Registro Acadêmico: 982679 Período: 10º
E-mail: [email protected]
Fone: (42)9944-8544
1.2 Dados da Empresa
Nome da Concedente: WHIRLPOOL S/A - Unidade EMBRACO - Compressores e
Soluções de Refrigeração
CNPJ: 59.105.999/0001-86
Endereço: Rua Rui Barbosa, nº1020, CEP: 89219-901 – Joinville – SC – Brasil
Fone: (47) 3441-2121
Site: www.embraco.com.br
1.3 Dados do supervisor de estágio
Nome: Arnaldo Vieira Jacob
Graduação: Engenharia de Produção Mecânica
Função: Especialista de Produto II
E-mail: [email protected] / [email protected]
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Fone: (47) 3441-2741
1.4 Dados do estágio
Setor: R&D – Pesquisa e Desenvolvimento
Período de realização: 06/08/2012 a 06/03/2013
Estágio com carga horária de 30 horas no período de 06/08/2012 a 03/01/2013 das 07:30 às
14:30.
Estágio com carga horária de 40 horas no período de 03/01/2013 a 06/03/2013 das 07:30 às
17:30.
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2. Responsabilidade pelas Informações
Este relatório tem a função de avaliar o aprendizado durante o estágio e validar a disciplina
Estágio Obrigatório do 10º Período do curso de Engenharia Mecânica, da Universidade
Tecnológica Federal do Paraná – UTFPR, campus Ponta Grossa. Portanto é de suma importância
que a veracidade das informações deste relatório seja garantida. A aluna Karen Aldicléia da Silva
juntamente com o supervisor de estágio, Arnaldo Vieira Jacob, assumem a responsabilidade pela
veracidade destas informações, através dos termos de compromisso.
2.1 Termo de compromisso do aluno
Eu, Karen Aldicléia da Silva, declaro que as informações contidas neste relatório são
verdadeiras.
Assinatura:________________________________
2.2 Termo de compromisso do supervisor de estágio
Eu, Arnaldo Vieira Jacob, declaro que as informações contidas neste relatório são
verdadeiras.
Assinatura:________________________________
______________________________________
Carimbo (supervisor ou CGC/CNPJ da empresa):
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3. Introdução
O mercado atual de compressores herméticos tem estado em pleno desenvolvimento a nível
global. Para que a empresa se mantenha líder mundial é necessário manter os níveis
internacionais de qualidade, custos e também inovar com o lançamento de novos produtos que
atendam as novas demandas impostas pelo mercado.
Acompanhando o histórico da EMBRACO (Empresa Brasileira de Compressores),
constata-se que o desenvolvimento de novas tecnologias tem sido o seu grande diferencial em
relação aos seus concorrentes. Dessa forma, para que as boas características do produto em
questão (alta eficiência, baixo nível de ruído, confiabilidade, conformidade com os requisitos
ambientais) e do processo de fabricação do mesmo sejam garantidas, os novos produtos
precisam ser planejados minuciosamente, testados e aprovados para então serem encaminhados à
produção e posterior venda para o mercado.
O estágio foi realizado no setor de Pesquisa e Desenvolvimento (Research and
Development - R&D), com foco em desenvolver um novo produto que está sendo agregado ao
portfólio da Empresa. Este desenvolvimento esta vinculado a um Projeto, que agrega diversas
áreas multifuncionais a fim de possibilitar o desenvolvimento do produto de forma holística
desde sua concepção até sua fabricação e entrega ao cliente final.
Durante o estágio, a atuação ocorreu na área denominada Engenharia do Produto, que é
responsável pelo planejamento e execução das atividades vinculadas a aprovação do novo
produto. Esta área é a principal responsável por unir as demais áreas funcionais como as áreas de
termodinâmica, acústica e vibrações, motores e elétricos, mecanismos e projetos, marketing,
processos e fabricação, dentre outras no intuito de executar o projeto conforme o planejado. As
atividades presentes no plano de estágio estavam diretamente ligadas a esta interface.
No desenvolvimento deste relatório cada atividade realizada durante o estágio será descrita
com maiores detalhes, desde atividades presentes no plano de estágio que não foram cumpridas,
até atividades extras que não estão presentes no mesmo. Vale ressaltar que algumas informações
das atividades realizadas durante o estágio não puderam ser citadas em virtude do estágio ter sido
realizado no desenvolvimento de um novo produto que ainda não foi implantado. Sendo assim a
EMBRACO considera como uma pesquisa “blindada”, portanto possui todos os direitos sob a
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mesma, de modo que se torna crime a descrição de alguma especificação do produto, assim
como, rotinas internas de avaliação, simulação e aprovação do produto.
3.1 Objetivo
Capacitar o estagiário na área de engenharia de produto para realizar o planejamento e
execução de tarefas relacionadas a aprovação de um novo produto, enfatizando etapas como o
planejamento e fabricação de protótipos de componentes, planejamento e montagem do produto
em si, execução e verificação de resultados dos testes de aprovação e certificação do produto.
3.2 Plano de estágio
Participação em treinamentos sobre desenvolvimento de produtos, compressores e
refrigeração;
Suporte ao planejamento e execução de planos de testes de aprovação do novo produto;
Suporte ao planejamento da confecção de protótipos de componentes;
Análise de resultados de testes versus especificações vigentes para aprovação de produto e
necessidades de clientes;
Suporte na definição de especificações de produto visando características funcionais e de
fabricação do mesmo;
Suporte no desenvolvimento de fornecedores de componentes do produto;
Ponte com a área de marketing e vendas munindo estas áreas com informações
necessárias referentes ao novo produto assim como coletando e organizando informações
de mercado que servem de input para o produto;
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Participação na definição do portfólio do novo produto;
Suporte na organização da gestão do conhecimento do projeto nas respectivas fases de
desenvolvimento.
O cronograma das atividades realizadas no estágio está no Apêndice 1.
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4. Descrição da Empresa
Fundada em Joinville em 1971, e com início da produção em 1974, a EMBRACO pretendia
suprir a indústria brasileira de refrigeradores, com compressores herméticos, que na época era
dependente da importação dos mesmos. Hoje a Empresa emprega cerca de 10 mil funcionários
nas fábricas e escritórios localizados no Brasil, Estados Unidos, México, Itália, Eslováquia e
China. Possui capacidade de produção acima de 30 milhões de compressores por ano, produz
também componentes de ferro fundido, componentes elétricos, condensadores e evaporados, que
são utilizados na montagem de unidades condensadoras bem como sistemas eletrônicos.
Atualmente é líder no mercado mundial de compressores herméticos em tecnologia.
Comercializa produtos em mais de 80 países e também já obteve mais de 1000 patentes
depositadas. A liderança mundial em compressores para refrigeração resulta da qualidade e da
tecnologia de ponta dos produtos e de serviços diferenciados.
São mais de três décadas de investimento contínuo em pesquisa e desenvolvimento. A
empresa investe historicamente cerca de 3% da receita líquida anual no custeio de pesquisa e
desenvolvimento. Conta com mais de 40 laboratórios de ponta e 450 profissionais atuando nesta
área, além de manter parcerias estratégicas com universidades e institutos de pesquisa em vários
países.
A maior fábrica de compressores da EMBRACO se localiza em Joinville (SC), região Sul
do país, onde também está a Administração e o Centro de Pesquisa e Desenvolvimento.
Igualmente em Joinville ficam a Fundição Embraco, que produz componentes de ferro utilizados
tanto para planta do Brasil quanto de outros países, e a EECON - Embraco Electronic Controls,
que desenvolve, fabrica e comercializa sistemas eletrônicos para eletrodomésticos. Em Itaiópolis
(SC), a EMBRACO tem outra fábrica, dedicada à produção de componentes elétricos e
trocadores de calor utilizados em unidades condensadoras e seladas, que lá são montadas.
Desde maio de 2006 a EMBRACO atua, no Brasil, sob a razão social Whirlpool S.A., em
função da junção da Empresa Brasileira de Compressores S.A. – EMBRACO com a Multibrás
S.A. Eletrodomésticos. Entretanto, a EMBRACO continua a operar de forma estruturalmente
independente, dada a peculiaridade de seus negócios.
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4.1 R&D - Projetos Grandes
O Centro de R&D da EMBRACO conta com o suporte de 43 laboratórios próprios,
localizados nas diferentes unidades. Esses espaços estão equipados com o que há de mais
avançado em tecnologia para pesquisa, medição e diagnóstico, além de softwares para simulações
e experimentações. Dentro do âmbito do R&D estão todos os projetos de produtos da empresa.
Existem projetos de diversas complexidades desde aqueles que têm como escopo o
desenvolvimento de novos componente até aqueles destinados a desenvolver um produto
totalmente novo que o mercado precise. Dessa forma há necessidade que haja a uma classificação
desses projetos, a fim de tratar suas peculiaridades e risco gerenciais de forma distinta. Sendo
assim os projetos são divididos de acordo com a complexidade de gerenciamento e domínio
tecnológico, entre outros aspectos, e recebem as seguintes denominações:
Projetos de Desenvolvimento Tecnológico: São projetos caracterizados por uma
complexidade tecnológica alta e/ou média/alta complexidade de gerenciamento, visando
obter o domínio de tecnologias pouco conhecidas ou não aplicadas pela EMBRACO.
Projetos de Produto/Processos:
a. Projetos Rápidos: Envolvem modificações de produto que não afetam a
performance ou a confiabilidade. Não há necessidade de uma nova aprovação do
produto devido suas modificações;
b. Projetos Médios: Alteram a funcionalidade do produto, porém num âmbito em que
a tecnologia é dominada pela empresa e a complexidade de gerenciamento é média
ou baixa;
c. Projetos Grandes: São caracterizados por uma complexidade tecnológica média ou
alta e/ou alta complexidade de gerenciamento. Os projetos grandes podem estar
ligados ao portfólio de produtos de Refrigeração Doméstica ou Comercial.
Como já mencionado o estágio foi realizado no R&D, o projeto em questão supracitado se
enquadra na categoria de Projeto Grande. O desenvolvimento de um projeto apresenta algumas
etapas especificas, as quais serão tratadas a diante no decorrer da descrição das atividades.
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5. Descrição das Atividades Desenvolvidas no Estágio
5.1 Treinamento sobre desenvolvimento de produtos, compressores
e refrigeração
Os primeiros dias de estágio foram dirigidos por profissionais de Recursos Humano da
EMBRACO juntamente com outros profissionais de distintas áreas da empresa, tais como
qualidade, segurança, especialista das áreas técnicas e profissionais de laboratórios.
Nesta etapa de ambientação, pode-se conhecer mais sobre a marca e sobre as unidades da
Empresa e sua estrutura, realizaram apresentações, mostrando vídeos sobre a empresa,
ministraram treinamentos a respeito de segurança no trabalho, blindagem, saúde, política de
gestão da empresa e apresentação dos benefícios aos estagiários.
Na ambientação apresentaram informações gerais a respeito do funcionamento dos
compressores e sistemas de refrigeração. Mostraram também as linhas de produtos e
funcionalidades. E por fim apresentaram as plantas da Empresa e o que produz em cada uma
delas.
Após a ambientação a respeito da Empresa como um todo, houve a ambientação com a
área de trabalho e com os especialistas do projeto onde o estagiário seria integrado. Após isso foi
apresentado o plano de atividades, onde pode-se tirar duvidas e então iniciar as atividades do
programa de estágio.
A próxima etapa foi a entrega de materiais para leitura, um deles foi o Manual do Processo
de Gerenciamento de Projetos Grandes e de Desenvolvimento Tecnológico da EMBRACO, que
teve como objetivo o entendimento das necessidades de um processo estruturado e quais são as
diretrizes básicas a serem seguidas durante a execução de um projeto. Leitura de Normas para
desenvolvimento de produtos e as Revisões Técnicas do Produto foram feitas, para que houvesse
um melhor entendimento sobre o Projeto do produto em questão.
Nesta etapa inicial, visitas dirigidas aos Laboratórios do R&D foram procedidas, onde foi
possível conhecer as atividades realizadas em cada um, desde a montagem de protótipos, testes e
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desmontagem para avaliar compressores que retornavam do campo. Com estas visitas pode-se
aprender mais sobre os produtos que a EMBRACO tem lançado no mercado, bem como aqueles
que ainda serão lançados. Entendendo assim, de um âmbito geral, o funcionamento, as diferenças
de cada modelo de compressor, seus componentes, suas funcionalidades e seus tipos de mercado.
Para que todos estes quesitos pudessem ser preenchidos e que o estagiário conhecesse bem
o lugar de trabalho, fez-se um planejamento inicial pelo supervisor do estágio, juntamente com
pessoas distintas de cada área de trabalho, esse planejamento encontra-se na Fig. 1. Onde foram
destinados dias para tais atividades e pessoas responsáveis por coordenar as mesmas.
TREINAMENTOS Responsável
8/8/2012 Apresentar a equipe e explicar Projetos Grandes - Entregar documentos PG/ Pegar
Equipamentos de Proteção Individual (EPI’s) Arnaldo
9/8/2012 Tour nos laboratórios Maurici
Tour nas linhas Maurici
10/8/2012 Gerenciamento de projetos grandes (leitura de documentos) Arnaldo
13/8/2012 Laboratório de Protótipos e Amostras – montagens Willian
14/8/2012 Laboratório de Protótipos e Amostras – montagens Willian
Software Concerto Luidgi
15/8/2012 Laboratório de Protótipos e Amostras – montagens Willian
Laboratório de avaliação Edison Shulz
16/8/2012 Laboratório de Protótipos e Amostras – montagens Willian
17/8/2012 Laboratório de acústica Bari
20/8/2012 Laboratório de Protótipos e Amostras – montagens Willian
Laboratório químico Castanho
21/8/2012 Laboratório de Protótipos e Amostras – montagens Willian
Laboratório de análise interna Adelson
22/8/2012 Laboratório de Protótipos e Amostras – montagens Willian
Laboratório de análise interna Adelson
23/8/2012 Laboratório de Protótipos e Amostras – montagens Willian
24/8/2012 Laboratório de Protótipos e Amostras – montagens Willian
25/8/2012 Laboratório de Tribologia Sidnei
Figura 1 - Treinamentos no início do estágio.
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5.2 Suporte ao planejamento e execução de planos de testes de
aprovação do novo produto
O desenvolvimento de produtos na EMBRACO, referente a projetos grandes, de uma forma
geral, segue o fluxograma abaixo, que está dividido em macroprocessos distintos: Ideation,
Planejamento do projeto, Concepção, Conversão e Execução. Sendo que nas fases de concepção,
conversão e execução podem ocorrer superposições de atividades de trabalho. A Figura 2 mostra
a Sistemática de Desenvolvimento de Produto EMBRACO para Projetos Grandes.
Figura 2 - Sistemática de desenvolvimento de produto EMBRACO: Projetos grandes.
O estágio teve inicio quando o Projeto estava se preparando para a mudança da fase
concepção para a fase conversão. Devido ao contato maior com esta fase do projeto, é que se
descreve-a com mais detalhes as mesmas. No momento em que se iniciou o estágio estavam
acontecendo as Revisões Técnicas que permitiriam que o projeto mudasse de fase. Os objetivos
destas revisões eram:
Verificar se os desenhos e especificações do produto são fiéis ao conceito do mesmo
e que continuam atendendo aos requisitos que o produto deve cumprir;
Avaliar as soluções técnicas de produto / processo utilizadas no projeto de modo a
verificar sua consistência;
Verificar todas as decisões de “make or buy”, garantindo que estas atendem aos
requisitos do produto e viabilidade financeira do projeto.
Essas revisões servem como preparação para o Tollgate de Avaliação da Concepção (ver
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figura 2), o tollgate é momento que o projeto é avaliado e que se define se o Projeto pode mudar
de fase.
Todos os tollgates possuem ao menos 3 saídas possíveis:
Autorizar o andamento do projeto para a fase seguinte, aprovando recursos;
Encerrar ou interromper temporariamente o projeto,
Pode ser solicitado ao time de projeto que revise algumas das atividades e replaneje
uma nova reunião do tollgate.
O que se esperava desta fase eram:
Projeto preliminar do produto/ processo aprovado;
Identificação de componentes/ materiais/ fornecedores aprovado.
Ao término das revisões técnicas, foi solicitado ao time que revisasse algumas atividades do
produto e processo. Realizou-se um levantamento de todas essas pendências, onde cada
especialista relativo à sua respectiva área funcional ficou responsável por fazer um plano de ação,
com base nos dados apresentados na Fig. 3, dando origem a um novo planejamento.
#
Pending issues
Observed
risk Severity Occurrence Decision
Action
Plan Responsible Deadline Status
Figura 3 - Dados necessários para o plano de ação.
O plano de ação serviu como um macro processo guia, incluindo todas as entregas
necessárias para resolução das pendências, em um âmbito geral. Após isso foi necessário um
detalhamento das entregas a fim de se criar um roteiro detalhado minucioso com todas as
atividades necessárias a serem executadas (micro planejamento) a fim de cumprir plano de ação.
O processo de detalhamento teve inicio com as macro entregas necessárias advindas do
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plano de ação, seguido do levantamento dos testes e analises necessários para comprovar as
entregas supracitadas, descendo no nível de quais e quantos modelos de compressores protótipos
necessitariam ser montados, chegando finalmente na quantidade de sub-componente os quais
necessitavam ser confeccionados.
O planejamento inicial foi estruturado em um cronograma considerando duração das
atividades, responsáveis pelas, recursos necessários, custo de fabricação, dentre outros. O
software MS Project foi utilizado para suportar a construção do cronograma, que foi realizado em
conjunto com responsáveis de todas as áreas funcionais envolvidas. A Engenharia de Produto foi
a responsável pelo levantamento e estruturação de todas as informações. Depois de concluído o
cronograma no MS Project, o mesmo foi acoplado ao software Concerto, que é utilizado pelo
R&D, sob responsabilidade do PMO (Project Management Office). O software subsidia o
gerenciamento e controle das atividades do cronograma, visando o conceito de Gerenciamento de
Projetos via Corrente Crítica.
O Gerenciamento de Projetos via Corrente Crítica propõe uma redução drástica nas
estimativas de tempo das tarefas do planejamento, quase desconsiderando as margens de
segurança individuais de cada atividade. Esta metodologia retira a segurança alocada às
atividades dos projetos, concentrando essa segurança em pontos estratégicos, onde ela possa ser
utilizada de forma mais eficaz (GOLDRATT, 1998). Segundo alguns autores, isto pode
representar uma diminuição de mais de 50% em relação à estimativa original. Evidentemente,
que ao eliminar-se as margens de segurança adiciona-se um risco ao projeto. A Corrente Crítica
gerencia este fato com a adição de “pulmões” (buffers) ao final dos caminhos de rede, ao invés de
alocá-los em cada tarefa individualmente.
O Concerto se destaca pela sincronização de projetos/atividades e acompanhamento de
projetos/atividades. Possui relatórios bastante intuitivos, além de um mecanismo de análise de
cenários que permite rapidamente verificar o impacto de se adicionar uma nova atividade ao
projeto (por exemplo, quais outras atividades estariam mais propensos a atrasar e em quanto
tempo atrasariam), ou até mesmo o impacto causado pelo atraso de outra atividade. No programa
estão presentes todas as atividades, suas datas de inicio e termino proposto, estão presentes os
seus administrados e também os participantes, que são todos os envolvidas em cada uma delas.
Feito o planejamento do projeto e designado o administrador de cada atividade, o mesmo terá
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acesso a estas atividades e ficara responsável por atualizar as informações, ou seja, atualizar o
inicio de cada atividade, e diariamente dar baixa nos dias que ainda restam para seu termino.
Dentro de cada atividade também são designados seus participantes, estes não tem autorização
para dar baixa nas atividades, porem ficam responsável por analisar se a atividade esta
caminhando como o proposto. Desta maneira qualquer atraso ou mudança no desenvolvimento
das atividades é visto pelo grupo do projeto em geral, e assim é possível analisar riscos e criar
novas alternativas para o cumprimento do cronograma proposto.
5.3 Suporte ao planejamento da confecção de protótipos de
componentes
Com base no cronograma citado no item anterior e de acordo com o numero/modelo de
cada compressor que necessário para os testes, é que planejou-se a confecção de componentes.
O projeto contava com um estoque situado no Laboratório de Protótipos e Amostras (LPA),
lá estavam componentes de diversas versões conceituais do produto. Para algumas versões de
componentes havia a necessidade de que os mesmos permanecessem em estoque, devido a
possíveis comparações e comprovações futuras, porém outras necessitavam ser descartadas a fim
de liberar o espaço físico, que era restrito e também para que compressores não fossem montados
com componentes antigos, evitando riscos de mistura.
A primeira ação tomada para a confecção de componentes foi classificar tudo que
necessitava ser descartado, deixando apenas os componentes importantes. Com isso fez-se a
contagem de todos os componentes que estavam no estoque, os mesmos foram separados e
identificados conforme as especificações do produto, deixando o ambiente organizado. Após isso
fez-se uma planilha com levantamento de todos os em estoque.
Após verificação do que necessitava ser confeccionado, levantou-se o tempo necessário
para a confecção de cada componente alimentando o cronograma mencionado no item anterior.
Além do tempo de confecção, havia outro quesito importante ao projeto, os custos. O projeto
tinha um valor disponível mensalmente para seus gastos, e devido a mudanças no planejamento
inicial do projeto esse valor não previa a confecção da quantidade total de componentes
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necessárias neste momento.
Desta forma, fez-se um uma priorização em relação aos testes que viriam a acontecer até
dezembro de 2012, pois a partir de janeiro de 2013 haveria alteração no planejamento dos valores
disponíveis para despesas.
Após a verificação das necessidades de componentes e priorização devido controle de
despesas do projeto, o cronograma foi atualizado, sendo que algumas dessas confecções o
estagiário estava como responsável pelo controle da confecção e sendo assim necessário
acompanhar os processos e atualizar o andamento das atividades.
As atividades tidas como prioridade foram aquelas que visaram a comparação entre o dois
conceitos de cabeçote do produto, esta prioridade foi discutida e decidida em reunião juntamente
com todas as áreas multifuncionais e liderança do projeto. Neste momento iniciou-se a execução
do planejamento para a confecção de componentes a qual o estagiário era responsável. A Figura 4
mostra um fluxograma com as etapas para confecção dos protótipos de componentes.
16
Figura 4 - Fluxograma das etapas para a confecção de componentes.
Etiquetar
Armazenar no
estoque
Analisar os
resultados da
metrologia
Organizar
resultados/modelo
Negociar prazos
Abrir pedido para
Metrologia
Inicio
Selecionar desenho no
DocProj do projeto
Abrir pedido
Negociar datas com a oficina
de protótipos
Produto
finalizado
Feito
internamente na
Oficina de
Protótipo
Abrir pedido de
fabricação interna
Negociar com o setor
da fábrica
Produto finalizado
Fim
N S
S
N
17
Alguns componentes vinham da Eslováquia, o fluxo era diferenciado: primeiramente
procurava-se no sistema SAP (Systems, Applications and Products) ; se estivesse disponível no
estoque era feito a reserva, depois entrava-se em contato com a responsável do LPA da Planta
Eslováquia; a qual reservava o material e depois de encaminhar o numero da reserva era
encaminhado para a Planta Brasil. Quando o componente estava no estoque da Planta Brasil era
aberto a reserva do material e depois o componente era encaminhado ao LPA pelo transporte
interno.
Para os componentes que eram finalizados ou feitos totalmente na fábrica era necessário
acompanhar o processo, pois como as máquinas não estavam adaptadas aos componentes do
novo compressor, era necessário que estivesse algum responsável acompanhando para analisar se
o processo de fabricação iria entregar a especificação de produto proposta.
Alguns processos precisaram de maiores adaptações, como por exemplo o processo de
lavação de blocos para retirar resíduos sólidos após a usinagem dos mesmos. Os paletes de
sustentação dos blocos usados normalmente no processo produtivo não eram compatíveis com a
especificação dos blocos do projeto em questão, sendo assim foram feitos pequenas adaptações
(usinagens), que permitiram que tanto os blocos do projeto pudessem ser lavados ali, como
também os que habitualmente eram lavados ali.
Um dos componentes mais delicados do projeto era o pistão, pois externamente a empresa,
via fornecedores credenciados eram feitas as operações de: pré-retifica; furação; e a usinagem da
cavidade interna. Internamente, nas na fábrica de usinagem da Embraco, era realizado o processo
de retífica final. Sendo as dimensões do pistão do projeto diferentes dos pistões feitos na linha de
usinagem, o maquinário necessitava ser ajustado para confecção conforme especificações.
Adicionalmente a isso, durante as fases do processo de retifica havia necessidade de conferencia
das dimensões dos pistões, processo feito no laboratório de Metrologia da Linha de Usinagem, no
intuito de fabricar os componentes com o dimensional requerido para atingir as folgas de
montagem especificadas.
Depois de finalizadas as etapas do processo, era necessário também planejar a medição
final no Laboratório de Metrologia Corporativo, neste processo final de medição além de
dimensões externas visando folgas diametrais como já citado, são mensurados erros geométricos
18
e de forma do componente em questão como: cilindricidade, circularidade, paralelismo e
perpendicularismo. Estes fatores impactam fortemente nos aspectos funcionais do produto.
Como o Laboratório de Metrologia Corporativo é a todos os projetos da empresa, foi-se
muitas vezes necessário realizar negociações de prazos de entrega, a fim de, realizar as atividades
conforme cronograma inicial. Além disso o acompanhamento dos processos de medição foi
importante, pois garantia se o processo de medição feito estava condizente com a necessidade
específica do projeto.
5.4 Análise de resultados de testes versus especificações vigentes
para aprovação de produto e necessidades de clientes
Durante o estágio foi possível acompanhar alguns compressores em testes, os quais visaram
a aprovação dos mesmos nos itens pendentes que surgiram das revisões técnicas. O produto já
possuía muitas das especificações aprovadas, estas eram conhecidas pois estavam disponíveis no
Relatório Técnico do Projeto previamente validado. Porém com as alterações de alguns
componentes, como é o caso dos componentes do cabeçote, muitos testes precisaram ser refeitos
no intuito de verificar se o resultado positivo previamente encontrado continuava condizente no
caso dos componentes alterados.
A verificação dos conceitos de cabeçote teve o seguinte seqüenciamento de testes:
Calorímetro Check – Point: Estabelecer nível de desempenho dos produtos,
capacidade de refrigeração e potência consumida, sob condições de funcionamento
padrões de acordo com a classe do produto em desenvolvimento;
Mínima Tensão de Partida: Identificar a mínima tensão de partida do compressor
para condições pré-definidas em função do seu campo de aplicação e do tipo de
fluido refrigerante o qual o compressor esta aprovado para trabalhar;
Start-Stop e Start-Stop inclinado: Corroborar a não existência de ruídos na partida e
na parada provocados pela batida e/ou pelos movimentos de componentes do
compressor;
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Ruído: Avaliar o nível de ruído (nível sonoro) do compressor sob condições padrão
de funcionamento;
Vibração: Avaliar o nível de vibração do compressor;
Pulsação: Avaliar o nível de pulsação de gases pela descarga do compressor sob
condições padrões.
Os testes iniciaram em Janeiro de 2013, e apenas dois modelos de compressores puderam
ser concluídos até o término do estágio.
Por se tratar de um projeto blindado os resultados não puderam ser anexados no relatório.
Um dos modelos de compressor analisados teve bons resultados quando comparado as duas
versões de cabeçote, o outro modelo teve resultados muito acima do esperado, este precisou
passar novamente pelos testes comparativos, a fim de comprovar os ganhos estatisticamente. As
Figuras 5 e 6 mostram os calorímetros do Laboratório de Avaliação, onde é testado o
desempenho dos compressores em condições padrões de aplicação via mensuração da capacidade
de refrigeração (em Watts no S.I) e potência consumida (em Watts no S.I).
Figura 5 – Calorímetro 1.
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Figura 6 - Calorímetro 2.
Em paralelo a estes testes comparativos de desempenho foram executados testes de vida do
compressor, estes testes tem por objetivo verificar aspectos de confiabilidade do produto, ele
consistem em simular o funcionamento do compressor no campo. Por se tratar de um teste
acelerado, o compressor é colocado para operar em condições mais extremas do que a operação
padrão, simulando assim sua vida em campo em um período de tempo menor do que o tempo de
vida imposto em garantia.
Considerando o padrão de teste de duração de 2000h (03 meses), o compressor é posto em
condições de operações extremas, com um fator de segurança que simula a vida de 15 anos do
compressor operando em um sistema de refrigeração.
No caso especifico do projeto, foram realizados testes com a duração de 500h, para avaliar
conceitos que pudessem sanar características que não estavam em conformidade com os padrões
21
de aprovação, estes testes foram realizados no Laboratório de Tribologia, as figuras abaixo
destacam os painéis onde os compressores foram testados.
A Figura 7 mostra o painel montado com compressores, imagem ilustrativa com
compressores já fabricados na Embraco e o painel da Fig. 8 mostra os controladores destes
mesmos painéis, que aos comandos do operador, ajustam as condições do teste.
Figura 7 - Compressores montados no painel para teste de vida.
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Figura 8 - Controladores para testes de vida.
Após os compressores operarem nas 500h de teste os mesmos eram abertos e analisados
visualmente para verificar o estado dos componentes após o teste de vida. Padrões de
classificações de domínio da empresa eram utilizados para classificar o nível de desgaste de todos
os componentes do produto e após isso um parecer final classificava o produto como aprovado ou
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reprovado. Avaliações especificas de metrologia, assim como avaliações da degradação de
propriedade dos componentes também foram realizados quando necessário.
A medida que os testes eram finalizados e os requisitos eram confirmados, os resultados
foram copilados em um relatório de engenharia, este relatório era registrado e enviado a todas as
áreas multifuncionais envolvidas no projeto como especialista em motores; marketing; vendas;
assistência técnica, dentre outros. Depois que cada especialista fizesse suas observações era
agendada uma reunião para discussão dos resultados, dando continuidade ao planejamento inicial.
A empresa dispunha de um programa para armazenar toda a documentação do projeto,
denominado de DOCProj, nele apresentações, relatório de testes, medições e certificações eram
registrados assim como os comentários das diversas áreas multifuncionais.
5.5 Suporte na definição de especificações de produto
O projeto do produto visava a fabricação de uma nova linha de compressores que pudessem
substituir alguns modelos já fabricados. Existiam muitas especificações que necessitavam ser
seguidas para que o produto fosse aprovado, desde especificações funcionais como de fabricação.
O projeto contava com reuniões que aconteciam semanalmente, essas reuniões eram chamadas de
Reunião Tambor, nelas estavam presentes todos os especialistas das áreas multifuncionais os
quais já foram mencionados em conjunto, como também o líder do projeto. Nessas reuniões eram
discutidos assuntos relacionados a tudo que estava acontecendo no projeto, como testes,
especificações de produto e como estava a fabricação dos componentes. As principais decisões
sobre o portfólio do produto também eram tomadas durantes essas reuniões em conjunto com os
especialistas.
O portfólio ainda não estava finalizado porem contava com o desenvolvimento de
compressores com designer dos compressores semelhante a compressores já fabricados e alguns
componentes também, basicamente representados nas Fig. 9, e o cabeçote a Fig. 10.
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Figura 9 – Vista explodida de um compressor hermético.
Figura 10 – Vista explodida do cabeçote de um compressor hermético.
Os componentes por mais semelhantes que fossem, alguns eram muito distintos, por
exemplo os pistões, os diâmetros eram diferentes, deixando os blocos com diâmetros também
diferentes. As cotas dos eixos também eram distintas, existindo assim estatores e rotores com
diferentes comprimentos. Os cabeçotes eram diferentes para cada modelo de compressor. Outra
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característica que diferenciava os compressores eram os gases refrigerantes, os diferentes
elétricos, e também a rotação dos motores. Essas e outras características é que definiam o
portfólio do produto. Todas essas especificações estavam no DOCProj do projeto e eram
analisadas durante a separação de componentes para as montagens dos protótipos.
5.6 Suporte na montagens de protótipos
Uma vez definidos os testes, os modelos de compressores necessários, e com
disponibilidade dos componentes protótipos a próxima etapa consiste na montagem dos
compressores. Cada projeto possui um responsável técnico pelas montagens de protótipos, e as
mesmas são feitas nas bancadas do LPA conforme Figura 11.
Figura 11 – Bancada de montagem, análise de compressores e componentes.
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Devido ao grande número de peças e das diferenças entre cada modelo de componentes e
compressores, era necessário separar as peças que seriam utilizadas para as montagens. Porém
antes de separar os componentes existe uma etapa muito importante nos projetos da Embraco que
é o cálculo da Folga Final Transformada (FFT).
A FFT é um valor calculado através da soma, ou da subtração, das folgas e erros de
posição, considerando-se sempre o plano longitudinal do mecanismo. Esse cálculo tem a função
de mostrar se as folgas estão conforme as especificações, pois as folgas são responsáveis para
permitir o escorregamento entre duas superfícies e por permitir que uma camada de filme de óleo
atue. As principais folgas analisadas são:
Folga cilindro/pistão;
Folga pistão/furo;
Folga olhal menor/pino;
Folga olhal maior/excêntrico;
Folga mancal/Eixo.
As folgas possuíam um valor mínimo e um valor máximo, esses valores foram estipulados
inicialmente pelos especialistas. O projeto já tinha uma planilha base no Excel com as fórmulas e
descrição das cotas para a criação do FFT de cada compressor.
Os passos para a criação do FFT de cada montagem são:
Organizar os resultados da Metrologia nas abas que se relacionavam aos
componentes da planilha do FFT;
Colocar na planilha as especificações presentes nos desenhos, mínimos e máximos,
como representada na Fig. 12, onde aparece um exemplo de como era distribuída as
informações.
Agrupar os pares de componentes de acordo com as folgas especificadas, um
exemplo de como era a planilha das folgas finais é mostrada na Fig. 13.
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Figura 12 – Exemplo de parte de uma planilha sem preenchimento de um FFT.
Figura 13 - Exemplo de parte do resumo de uma planilha de FFT: análise das folgas.
Depois de finalizados o FFT, a outra etapa era a abertura das LIMS (Laboratory
Information Management Systems) de montagens. Pois na LIMS era necessário anexar o resumo
de cada FFT, que constituía em uma tabela com a numeração de cada componente do
mecanismo: bloco, eixo, pistão, pino do pistão e biela. Depois da abertura da LIMS e separação
dos componentes, dava-se inicio a execução das atividades de montagens. As montagens exigiam
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acompanhamento uma vez que os componentes eram protótipos e poderia existir alguns defeitos
na fabricação que algumas vezes não eram encontrados nas medições da metrologia. Finalizadas
as montagens, o compressor era encaminhado para soldagem e pintura, e depois para os devidos
testes.
5.7 Suporte na organização da gestão do conhecimento do projeto
nas respectivas fases de desenvolvimento
Todos os documentos relacionados ao Projeto, desde Relatório de Engenharia, atas de
reuniões, resultados de testes eram registrados no DOCProj e todos os envolvidos no mesmo
tinham acesso.
Ouve o envolvimento do estagiário na elaboração de documentações teóricas como:
FMEA’s (Análise do Modo e Efeitos de Falha Potencial); relatórios de engenharia; definição de
cotas críticas de produto (CTQ’s) e certificações. Houve acompanhamento nas reuniões com os
grupos multifuncionais e auxilio na elaboração dos documento e armazenamento das
informações. A Embraco disponibiliza um material base onde estão as informações guias para a
criação desses materiais.
5.8 Suporte no controle do orçamento do projeto
Cada Projeto da EMBRACO possui um Centro de Custo, que é definido como uma espécie
de conta do projeto, possui um numero diferente para cada projeto, é onde são debitadas as
despesas do projeto. Por exemplo, quanto emitida uma nota de compra é necessário que se
coloque o centro de custo, identificando qual o projeto que será descontado tal valor. Cada Centro
de Custo possui um valor disponível mensal, dependendo da necessidade de cada projeto, como
planejado anteriormente com seus lideres e liberado pela direção da Empresa.
O controle dos orçamentos dos projetos na EMBRACO é feito semanalmente pelo PMO,
através de uma planilha no Excel onde os lideres atualizam os valores, dos seus centros de custo,
que já foram descontados e os valores que estão planejados para aquele mês. Através do SAP -
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Business Warehouse (BW) é possível obter o detalhamento e gerenciamento das despesas. Cada
projeto possui um Centro de Custo, e um valor disponível mensalmente, do valor disponível
mensalmente o projeto pode ultrapassar R$3.000,00, ou seja, R$3.000,00 é máximo de estouro
permitido.
No início do estágio havia muitos valores que eram descontados no centro de custo do
projeto porém não pertenciam ao projeto, devido a equívocos no momento de digitar o centro de
custo na hora que os componentes ou serviços entravam na Empresa. Sendo assim o projeto
necessitou de um controle diário, para que não houvesse mais esses equívocos e quando houvesse
fosse possível estornar os valores para o centro de custo correto.
Diariamente foi feito este controle do Centro de Custo, semanalmente era atualizado o
Outlook, uma planilha onde constava os valores referentes ao orçamento do projeto, o valor gasto
do inicio do mês até o presente momento, o valor que ainda estava previsto para se gastar, e
quando havia estouros, era nesta planilha que se justificava inicialmente o ocorrido, esses dados
eram repassados a liderança. Também, semanalmente, era preparado uma apresentação para a
Reunião Multifuncional, com uma breve demonstração de como estava o andamento das despesas
do projeto, valores que já haviam sido descontados e valores que ainda seriam. No inicio de cada
mês era encaminhado um e-mail a cada especialista do projeto, para ter conhecimento se os
mesmos teriam feito algum pedido de serviços ou materiais. Esse planejamento permitiu maior
controle do Centro de Custo e fez com que o projeto não estourasse seus orçamentos mensais.
5.9 Atividades não finalizadas
No início do estágio foi discutido e assinado o Plano de estágio, onde estavam as atividades
a serem desempenhadas. Porém se tratando de um Projeto, sabendo que o mesmo é validado
periodicamente quando existe alguma desconformidade, mudança de escopo ou priorização do
projeto dentro da empresa, há necessidade de re-planejamento, desta forma algumas atividades
não puderam ser concluídas. Quando o Plano de estágio foi feito e assinado, não tinham ocorrido
as revisões técnicas, ou seja, o projeto estava planejado para prosseguir para a próxima fase, e
como não prosseguiu duas das atividades que seriam desempenhadas no plano de estágio não
puderam ser realizadas. Sendo elas:
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Suporte no desenvolvimento de fornecedores de componentes do produto;
Ponte com a área de marketing e vendas munindo estas áreas com informações
necessárias referentes ao novo produto assim como coletando e organizando
informações de mercado que servem de input para o produto.
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6. Dificuldades Encontradas
As maiores dificuldades encontradas durante o estágio foram a adaptação com os softwares
e sistemas utilizados pelo projeto. Alguns softwares como o MS Project era conhecido, porém
não foi aprofundado em nenhuma disciplina da área de gestão. Sistemas como o SAP, LIMS,
foram algo totalmente novo, mas o supervisor disponibilizou tutoriais para melhor entendimento.
A comunicação com outras plantas da EMBRACO em outro idioma causou um desconforto
inicial, o inglês dos Chineses e dos Eslovacos é um pouco difícil de entender, mas devido ao
convívio ficou mais familiar.
Houve também dificuldades na adaptação inicial, devido a complexidade do projeto, à
grande quantidade de componentes e versões conceituais dos mesmos. Porém todos os
especialistas do projeto, bem como o supervisor sempre estavam disponíveis para retirar duvidas.
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7. Áreas de Identificação com o Curso
A principal área vista durante o estágio foi Engenharia do produto, embora a EMBRACO
tenha sua própria rotina de pesquisa e desenvolvimento, foi possível ver detalhadamente essas
etapas e muitas vezes compará-las com o desenvolvimento de produto visto em sala de aula.
Mesmo não vivenciando todas as etapas, pois o produto estava no meio de seu desenvolvimento,
o fato de existirem pendências, fez com que o estagiário pudesse acompanhar o desenvolvimento
de componentes desde a criação, confecção, montagem e ainda analisar esses componentes em
teste com o produto montado.
A disciplina de termodinâmica, refrigeração e máquinas térmicas estiveram presentes
durante todo tempo, pois o produto em estudo durante o estágio eram compressores destinados ao
comercio de refrigeração, e além disso no teste de calorímetro era possível visualizar um sistema
de refrigeração completo em funcionamento.
Desenho técnico foi outra disciplina em destaque, visto que para abrir as LIMS de pedidos
dos componentes era necessário analisar os desenhos, códigos e encaminhá-los para confecção.
Depois de prontos e encaminhados à metrologia, era feita a análise dos relatórios para verificar se
as cotas estavam na tolerância especificadas dos desenhos.
Disciplinas de processos como usinagem, fundição, soldagem, conformação também foram
vistas, pois muitos processos eram internos e precisaram ser acompanhados. Outra disciplina,
Engenharia de manutenção foi vista durante a criação dos relatórios de FMEA’s.
As áreas de acústica, vibrações, mecanismos, estrutural, elétrica não foram aprofundadas
durante o estágio, mas foram áreas que o estagiário teve contato diariamente devido a estrutura
do time de projetos na Embraco, os resultados dos testes sempre foram discutidos nas reuniões.
Formas de se obter melhores resultados e analises de compressores que apresentava algum tipo
de problema e suas respectivas causas também eram discutidas em grupo enriquecendo o
aprendizado.
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8. Resultados
Pode se acompanhar e vivenciar a evolução do desenvolvimento do produto, e o trabalho
em equipe para se obter melhores resultados. O cuidado mais minucioso nas etapas de montagens
e seleção dos materiais permitiu menores equívocos e consequentemente testes mais fidedignos.
Durante o estágio os resultados mais positivos são relacionados ao cabeçote do produto, que
como descrito durante o relatório foi um dos sub-componentes mais importantes na etapa de
concepção, em especial a placa válvula.
Este componente necessitou de alterações para que o projeto mudasse para a fase de
conversão, visto que o projeto inicial apresentava restrições para o processo produtivo. Devido a
essa importância o estagiário ficou responsável por controlar todas as etapas desde a abertura da
LIMS para requerer a confecção das placas válvulas, passando pelo controle da produção dos
protótipos e medição das características importantes na metrologia até a disponibilização dos
componentes para as montagens de acordo com o plano de teste a ser cumprido.
O controle de todas as etapas propiciou obtenção de melhores placas válvulas, com melhor
acabamento superficial e com dimensional dentro das especificações registradas no desenho do
componente. Destaca-se a interface promovida entre Oficina de Protótipos (responsável pela
confecção das placas válvulas) e o Laboratório de Metrologia (responsável pelas medições das
dimensional do componente).
Os valores das cotas variavam na ordem de micrometros, a precisão dos valores era de +/-
0,002mm, diferenças desta ordem já influenciavam no comportamento das válvulas, acomodadas
na placa válvula, que poderiam acarretar em vazamentos. Como a margem de erro da confecção
das placas diminui, o reprocesso diminui e foi possível pedir com exatidão o numero de peças
que se precisou para montagem dos compressores, sem margens destinadas ao reprocesso,
ocasionando também diminuição das despesas do projeto.
Outro resultado importante que também diz respeito as placas válvula, foi a validação de
um processo no acabamento da placa. A placa era usinada externamente, porém existia um
pequeno rasgo em um dos orifícios da placa, o qual é responsável por um alívio de pressões e
facilitar a partida do compressor, este rasgo era feito na oficina de protótipos através de um
punção e prensa.
34
Porém se este rasgo não estiver com profundidade e ângulo conforme especificado pode
trazer prejuízos ao produto. Vazamentos excessivos prejudiciais a capacidade de refrigeração e
eficiência global do produto podem existir, no caso do ângulo e profundidade estarem acima do
especificado, e no outro extremo, no caso de ângulo e profundidade estarem abaixo do valor
mínimo especificado o vazamento gerado não é suficiente para equalizar as pressões de sucção e
descarga fazendo com que o produto tenha dificuldade ao partir quando ligado.
No inicio do estágio foi analisado que os valores apresentados na metrologia estavam
menores que o valor necessário, tanto em profundidade quando em relação ao ângulo, o processo
era refeito e medido novamente, só então se obtia o valor necessário. Após analise minuciosa do
processo de fabricação e de medição do rasgo, constatou a necessidade de se alterar o processo de
medição, visto que devido a angulação da ferramenta de medição a mesma não chegava até o
final do rasgo, mostrando assim um valor de medição menor do que a realidade. Usinou-se na
oficina de protótipos uma ponta capaz de chegar até o final do rasco, esta possuía um ângulo duas
vezes menor que o ângulo do rasgo e com o auxilio de um relógio comparador digital foi possível
medir o rasgo das placas.
Com isso verificou que todas as placas feitas até o momento estavam com o rasgo duas
vezes maior que a cota do desenho, devido ao reprocesso feito sem necessidade, pois a medição
estava acusando valores menores do que o entregue pelo processo de fabricação do rasgo. Testes
foram feitos com as placas corretas e os resultados mostraram coerência quando comparado
resultado do tempo de partida versus variação da especificação do rasgo, algo não observado
anteriormente. Apenas um dos modelos de compressor foi testado, mas através de testes e
repetições foi possível validar o processo de medição desta cota para outros modelos.
Visualmente era apenas um detalhe da placa, porém o tempo de partida é crucial para aprovação
do produto.
Os resultados em relação ao planejamento e execução das atividades de fabricação de
componentes também apresentaram ótimos resultados, visto que em nenhum momento a
montagem dos compressores parou por falta de componentes a confecção de todos os
componentes necessários foi realizada com o custo de fabricação controlado, o montante para
despesas foi utilizado e também não tiveram grandes estouros no centro de custo do projeto.
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Durante o tempo de estágio houve a responsabilidade de semanalmente reportar o
gerenciamento do orçamento do projeto para liderança e fazer o controle diário das despesas do
projeto. No começo não havia o controle do que era descontado no centro de custo do projeto, e
havia alguns valores que não pertenciam ao projeto, que equivocamente eram depositados no
centro de custo. Com o controle diário esses equívocos passaram a não existir e quando surgiam
era fácil controlar, ou seja, o que o projeto tinha disponível para o mês, era utilizado. Esse
controle permitiu que o projeto mantivesse seu orçamento e não houvesse “estouro”, mantendo o
indicador de despesas do projeto positivo.
Foi possível a análise dos testes, sendo que dois dos modelos testados apresentaram
melhoras no desempenho, no tempo de partida e não apresentaram vazamento excessivo. Porém
um modelo apresentou uma melhora tão positiva que foi necessário repetição dos testes uma vez
que, a porcentagem de melhoria obtida foi maior que a esperada e o time do projeto se preocupou
na comprovação de todo o ganho.
Outro teste acompanhado foi o de vida de um dos modelos, porém o teste ainda não havia
disponibilizado seus resultados para análise até o fim do período de estágio.
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9. Conclusão
Durante o estágio pode-se vivenciar a rotina no desenvolvimento de um produto em uma
multinacional. O estágio curricular na EMBRACO proporcionou um grande aprendizado
nesta área, incluindo o planejamento e execução de atividades de desenvolvimento de produtos.
Há um grande incentivo à pesquisa científica e ao desenvolvimento de idéias inovadoras na
empresa, inclusive incentivando mestrados e doutorados para os profissionais. Foi um excelente
complemento para a graduação, não apenas pelo contato com atividades realizadas na indústria,
mas pelo aprendizado proporcionado por profissionais especializados no ramo.
Estar inserida na área de Engenharia do produto fez com que houvesse a interface com
muitas áreas da Engenharia Mecânica, podendo ver e acompanhar processos, por exemplo, que
durante a faculdade foram vistos apenas na teoria, como é o caso na disciplina de Máquinas
Térmicas onde se pode ver o funcionamento de um compressor. Outro aspecto importante no
decorrer do estágio foi a liberdade para visitar os laboratórios, visitar a fábrica e acompanhar
processos como: estampagem a frio, injeção de alumínio, usinagem, soldagem, possibilitando
assim, um amadurecimento dos conhecimentos teóricos que fazem parte da formação do
engenheiro.
O Projeto em que o estagiário foi inserido é um projeto de alta complexidade, um dos
maiores que a EMBRACO desenvolve hoje. Principalmente por não se tratar de apenas um
compressor e sim de uma família de compressores, com pequenos detalhes em cada componente
que levavam os mesmos a várias nomenclaturas e características de funcionalidades distintas.
Pode se vivenciar a rotina de um projeto complexo em uma multinacional, com os prazos
agressivos, as tomadas de decisões rápidas, muitas pesquisas, reuniões e discussões para que
fosse possível gerar resultados eficientes e de qualidade.
O estágio proporcionou além de todo o aprendizado, vivência no trabalho em equipe,
amadurecimento como um profissional de Engenharia Mecânica e também como pessoa, auxiliou
a estabelecer a visão de onde se pretende seguir depois de finalizado o curso. A Engenharia
Mecânica é um curso muito abrangente e a definição da área que pretende seguir é de grande
importância, pois delimita os caminhos depois da colação de grau, isto não é simples mas o
estágio proporcionou essa visão.
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Referências Bibliográficas
Apostila de compressores herméticos. Joinville: Empresa Brasileira de Compressores.
GOLDRATT, E. M. Corrente Crítica. São Paulo: Nobel. 1998.
Home page da embraco (2013). Joinville: Empresa Brasileira de Compressores Disponível em:
<http://www.embraco.com.br> . Acesso em: 20 de fevereiro de 2013.
Intranet da embraco (2013).Joinville: Empresa Brasileira de Compressores Disponível em:
<http://ferramentaria.embraco.com.br/> . Acesso em: 20 de fevereiro de 2013.
JACOB, A., SCHIMITZ, T. F. Norma para aprovação de produtos para refrigeração
comercial. 2010. Joinville: Empresa Brasileira de Compressores.
LINK, C. Vasconcelos, G. Manual Embraco de Rotinas de Desenvolvimento de Produtos
Para Refrigeração Doméstica: Compressores On-Off e VCC (Projetos Médios). 2010.
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Apêndice
ATIVIDADES ago/12 set/12 out/12 nov/12 dez/12 jan/13 fev/13
Participação em treinamentos sobre desenvolvimento de produtos, compressores e refrigeração
Suporte ao planejamento e execução de planos de testes de aprovação do novo produto
Suporte ao planejamento da confecção de componentes protótipos
Suporte na definição de especificações de produto visando características funcionais e de fabricação do mesmo
Participação na definição do portfólio do novo produto
Suporte no controle do orçamento do projeto
Suporte na montagem de protótipos
Suporte na organização da gestão do conhecimento do projeto nas respectivas fases de desenvolvimento
(documentação teórica, FMEA’s, relatórios de engenharia, certificações).
Análise de resultados de testes “VS” especificações vigentes para aprovação de produto e necessidades de
clientes
Figura 14 - Cronograma de atividades.