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8070CNCSolução de erros.

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Todos os direitos reservados. Não se pode reproduzir nenhuma parte destadocumentação, transmitir-se, transcrever-se, armazenar-se num sistema derecuperação de dados ou traduzir-se a nenhum idioma sem o consentimentoexpresso de Fagor Automation. Proíbe-se qualquer reprodução ou uso nãoautorizado do software, quer seja no conjunto ou em parte.

A informação descrita neste manual pode estar sujeita a variações motivadaspor modificações técnicas. Fagor Automation se reserva o direito de modificaro conteúdo do manual, não estando obrigado a notificar as variações.

Todas as marcas registradas ou comerciais que aparecem no manual pertencemaos seus respectivos proprietários. O uso destas marcas por terceiras pessoaspara outras finalidades pode vulnerar os direitos dos proprietários.

É possível que o CNC possa executar mais funções que as captadas nadocumentação associada; não obstante, Fagor Automation não garante avalidez das referidas aplicações. Portanto, a menos que haja licença expressade Fagor Automation, qualquer aplicação do CNC que não se encontre indicadana documentação deve-se considerar como "impossível". De qualquer maneira,Fagor Automation não se responsabiliza por lesões, danos físicos ou materiaisque possa sofrer ou provocar o CNC se este é utilizado de maneira diferente àexplicada na documentação relacionada.

Se há contrastado o conteúdo deste manual e sua validez para o produtodescrito. Ainda assim, é possível que se tenha cometido algum erro involuntárioe é por isso que não se garante uma coincidência absoluta. De qualquer maneira,se verifica regularmente a informação contida no documento e se procede arealizar as correções necessárias que ficarão incluídas numa posterior edição.Agradecemos as suas sugestões de melhoramento.

Os exemplos descritos neste manual estão orientados para uma melhoraprendizagem. Antes de utilizá-los, em aplicações industriais, devem serconvenientemente adaptados e também se deve assegurar o cumprimento dasnormas de segurança.

SEGURANÇA DA MÁQUINA

É de responsabilidade do fabricante da máquina, que as medidas de segurançada máquina estejam habilitadas com o objetivo de evitar lesões a pessoas eprever danos a CNC como aos equipamentos ligados ao mesmo. Durante oarranque e a validação de parâmetros do CNC, se comprova o estado dasseguintes seguranças, Se alguma delas está desabilitada o CNC mostra umamensagem de advertência.

• Alarme de medição para eixos analógicos.

• Limites de software para eixos lineares analógicos e sercos.

• Monitoração do erro de seguimento para eixos analógicos e sercos (excetoo spindle), tanto no CNC como nos reguladores.

• Teste de tendência nos eixos analógicos.

FAGOR AUTOMATION não se responsabiliza por lesões a pessoas, danosfísicos ou materiais que possa sofrer ou provocar o CNC, e que sejam imputáveisa uma anulação de alguma das normas de segurança.

PRODUTOS DE DUPLA UTILIZAÇÃO.

Os produtos fabricados pela FAGOR AUTOMATION a partir de 1 de abril de2014, se incluídos na lista de produtos de dupla utilização conforme aregulamentação UE 428/2009, possui o texto -MDU na identificação do produtoe necessita de licença de exportação de acordo com o destino.

TRADUÇÃO DO MANUAL ORIGINAL

Este manual é uma tradução do manual original. Este manual, bem como osdocumentos derivados do mesmo, foram redigidos em espanhol. Caso existamcontradições entre o documento em espanhol e suas versões traduzidas,prevalecerá a redação no idioma espanhol. O manual original estará identificadocom o texto "MANUAL ORIGINAL".

AMPLIAÇÕES DE HARDWARE

FAGOR AUTOMATION não se responsabiliza por lesões a pessoas, danosfísicos ou materiais que possa sofrer ou provocar o CNC, e que sejam imputáveisa uma modificação do hardware por pessoal não autorizado por FagorAutomation.

A modificação do hardware do CNC por pessoal não autorizado por FagorAutomation faz com que se perda a garantia.

VIRUS INFORMÁTICOS

FAGOR AUTOMATION garante que o software instalado não contém nenhumvírus informático. É de responsabilidade do usuário manter o equipamento limpode vírus para garantir o seu correto funcionamento. A presença de vírusinformáticos no CNC pode provocar um mau funcionamento.

FAGOR AUTOMATION não se responsabiliza por lesões a pessoas, danosfísicos ou materiais que possa sofrer ou provocar o CNC, e que sejam imputáveisà presença de um virus informático no sistema.

A presença de vírus informáticos no sistema faz com que se perda a garantia.

Solução de erros.

CNC 8070

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I N D I C E

0000-0999.......................................................................................5

1000-1999.....................................................................................21

2000-2999...................................................................................107

3000-3999...................................................................................128

4000-4999...................................................................................148

5000-5999...................................................................................158

5000-5999...................................................................................161

6000-6999...................................................................................164

7000-7999...................................................................................175

8000-8999...................................................................................180

9000-9999...................................................................................218

23000-23999...............................................................................223

24000-24999...............................................................................224

Módulo RCS-S...........................................................................226

Tabela de ferramentas e do armazém.....................................231

Editor de perfis .........................................................................233

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Solução de erros.

CNC 8070

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0000-0999

0001 'ERRO DO SISTEMA'

DETECÇÃO Durante a execução.

CAUSA Erros de software ou hardware que provocam dados corrompidos e/ou resultadosincongruentes.

SOLUÇÃO Este tipo de erros normalmente força a saída do CNC. Se o erro persiste, entre emcontato com seu fornecedor.

0002 'WARNING DO SISTEMA'


CAUSA Aviso de situações internas que podem acabar em erros do sistema.

SOLUÇÃO Normalmente o CNC se recupera fechando o warning. Se o erro persiste, entre emcontato com seu fornecedor.

0003 'Erro na solicitude de memória. Reiniciar Windows e CNC'

DETECÇÃO Durante o arranque do CNC.

CAUSA O CNC não dispõe de suficiente memória ou a memória se encontra excessivamentefragmentada.

SOLUÇÃO Re-arrancar a equipe e re-iniciar o CNC. Se a memória se encontra demasiadofragmentada, ao arrancar a equipe e reiniciar o CNC desaparecerá o erro. Se o errose repete em sucessivos arranques, entre em contato com seu fornecedor.

0004 'Erro de checksum nos dados do PLC'


CAUSA Os dados do PLC relativos a marcas, contadores, temporizadores e registrossalvados a disco não são válidos. O arquivo plcdata.bin que contém estes dados nãoexiste, não é acessível ou está corrompido.

CONSEQÜÊNCIA Os dados do PLC relativos a marcas, contadores, temporizadores e registros foramperdidos.

SOLUÇÃO Se o erro se repete em sucessivos arranques do CNC, entre em contato com seufornecedor.

0005 'O CNC não se desligou corretamente, é necessário referenciar'


CAUSA Os dados do CNC relativos às cotas, traslados de origens, etc. que se salvam a disconão são válidos. O ficheiro orgdata.tab que contém estes dados não existe, não éacessível ou está corrompido.

CONSEQÜÊNCIA Os dados do CNC relativos às cotas, traslados de origens, contador de peças,cinemáticas, etc. foram perdidos.


0006 'A preparação ultrapassa a metade do tempo de ciclo'

DETECÇÃO Durante o arranque do CNC ou durante a execução.

CAUSA A preparação de dados no CNC por ciclo de PLC tem uma duração excessiva.

CONSEQÜÊNCIA O parâmetro PREPFREQ não tem o efeito desejado.

SOLUÇÃO Diminuir o valor do parâmetro PREPFREQ do canal.

0007 'Para finalizar o reset é necessário reiniciar o CNC'

DETECÇÃO Trás um reset do CNC.

CAUSA O usuário há executado dois resets do CNC consecutivos e nenhum deles hãofinalizado corretamente.

SOLUÇÃO Reiniciar o CNC. Se o usuário pulsa a tecla [RESET] por terceira vez, a aplicaçãoCNC se fecha.

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CNC 8070

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0008 'A tecla há sido rejeitada'


CAUSA O CNC há detectado que duas teclas incompatíveis têm sido pulsadas juntas. A tecla[START], as teclas de arranque do spindle e a tecla de parada orientada do spindlesempre se devem pulsar sozinhas; si se pulsam simultaneamente com outra tecla,ambas ficam anuladas.

SOLUÇÃO Se há sido um ato involuntário do usuário, ignorar o erro. Se o erro persiste ouaparece durante o arranque, comprovar no teclado que não há nenhuma teclapulsada (engatada). Se o erro se repete em sucessivos arranques do CNC, entreem contato com seu fornecedor.

0010 'Erro no teste de RAM com bateria'


CAUSA O teste de arranque há detectado um erro de checksum nos dados da NVRAM e portanto um falho na mesma.

CONSEQÜÊNCIA Os dados guardados podem não ser corretos (dados relativos às cotas, trasladosde origens, contador de peças, cinemáticas, etc.).


0011 'Erro de checksum nos dados de busca de bloco’


CAUSA Erro de cheksum dos dados necessários para executar uma busca de blocoautomática.

CONSEQÜÊNCIA Não é possível executar uma busca de bloco automática.


0016 Detectado desligamento/reinício durante a inicialização do sistema operacional.


CAUSA O CNC detectou um desligamento/reinício inesperado durante a inicialização dosistema operacional.

SOLUÇÃO Os dados do CNC relativos às coordenadas, deslocamentos de origens, contadorde peças, cinemáticas, etc., podem ter sido perdidos. Se o erro se repetir emsucessivas reinicializações do CNC, entre em contato com a Fagor.

0017 Detectado desligamento/reinício por queda de alimentação.


CAUSA O CNC detectou um desligamento/reinício inesperado por queda de alimentação.

SOLUÇÃO Os dados do CNC relativos às coordenadas, deslocamentos de origens, contadorde peças, cinemáticas, etc., podem ter sido perdidos. Se o erro se repete emsucessivos arranques do CNC, entre em contato com seu fornecedor.

0020 'Aceso a variável incorreta'

DETECÇÃO Durante o arranque do CNC ou ao trocar de página.

CAUSA O CNC está acessando a una variável de interface que não existe.

SOLUÇÃO Entre em contato com o fabricante da máquina ou com o desenhista das páginasde sua interface para eliminar ou corrigir o acesso à variável.

0021 Não existe teclado de CAN.


CAUSA O CNC não detectou o teclado CAN.

SOLUÇÃO Verificar no modo diagnóstico o estado do bus CAN e se o CNC reconhece o teclado.Se o erro persiste, entre em contato com o serviço de assistência técnica.

0022 'Variável não permitida no entorno da posta a ponto'

DETECÇÃO Ao definir variáveis no entorno de posta a ponto.

CAUSA No entorno de posta a ponto há definida uma variável não permitida.

SOLUÇÃO Consultar no manual de operação a lista de variáveis permitidas.

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0023 'É necessário parar o programa para iniciar o rastreio pela primeira vez'

DETECÇÃO Ao iniciar um rastreio no osciloscópio.

CAUSA É a primeira vez que o osciloscópio inicia um rastreio e há um programa emexecução. O rastreio utiliza variáveis do regulador que ou bem não estão na tabelade parâmetros máquina ou bem estão em dita tabela, porém são assíncronas.

SOLUÇÃO Parar o programa em execução.

0024 'Erro iniciando o rastreio'

DETECÇÃO Ao iniciar um rastreio no osciloscópio.

CAUSA Não há nenhuma variável definida nos canais do osciloscópio, há mais de doisvariáveis Sercos do mesmo regulador ou a sintaxe de alguma das variáveis não écorreta.

SOLUÇÃO Comprovar as variáveis definidas nos canais do osciloscópio. O osciloscópio sópode aceder a duas variáveis Sercos de cada regulador.

0025 'Erro ao registrar definições do PLC'

DETECÇÃO Durante o registro das variáveis associadas aos símbolos externos PDEF definidosno programa de PLC.

CAUSA O arquivo plc_prg.sym que contém a informação necessária para criar as variáveisassociadas aos símbolos externos PDEF está corrompido.

SOLUÇÃO Apagar o arquivo plc_prg.sym e compilar o programa PLC para voltar a criar estearquivo. Se o erro persiste, entre em contato com seu fornecedor.

0026 'Variável não permitida no entorno do oscilo'

DETECÇÃO Ao definir variáveis num canal do osciloscópio.

CAUSA A variável atribuída ao canal do osciloscópio é de simulação, é assíncrona ou é umastring.

SOLUÇÃO Consultar no manual de operação a lista de variáveis permitidas.

0027 O eixo não é mechatrolink.


CAUSA A variável ou parâmetro é exclusiva de um eixo mechatrolink, porém o eixo para oqual se solicita a variável ou parâmetro não é um eixo mechatrolink.

SOLUÇÃO Selecionar um eixo Mechatrolink. A variável ou parâmetro de eixo deve existir parao eixo solicitado.

0028 Não é permitido associar um parâmetro Mechatrolink a um canal do osciloscópio.


CAUSA O parâmetro definido no osciloscópio pertence a um eixo Mechatrolink.

SOLUÇÃO O acesso a variáveis e/ou parâmetros de dispositivos Mechatrolink está disponívelapenas para o modo Mlink-II de 32 bytes.

0029 'Só MLINKII permite variáveis DRV ou MLINK em um canal do osciloscópio'


CAUSA A variável atribuída ao canal do osciloscópio não é Mlink-II.

SOLUÇÃO O acesso a variáveis e/ou parâmetros dos dispositivos Mechatrolink só estádisponível para o modo Mlink-II de 32 bytes.

0030 'Deve-se programar o eixo da variável por meio de seu nome'


CAUSA Em alguma variável do regulador (DRV), o eixo está programado por meio do seunúmero lógico ou índice no canal.

SOLUÇÃO Nestas variáveis, o eixo deve ser programado por meio do seu nome.

0031 'Só MLINKII permite parâmetros Mechatrolink no osciloscópio'

DETECÇÃO Ao definir parâmetros em um canal do osciloscópio.

CAUSA O parâmetro atribuído ao canal do osciloscópio não é Mlink-II.

SOLUÇÃO O acesso a variáveis e/ou parâmetros dos dispositivos Mechatrolink só estádisponível para o modo Mlink-II de 32 bytes.

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0032 Parâmetro ou variável Mechatrolink fora dos limites.

DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.

CAUSA O parâmetro ou variável possui um valor inválido.

SOLUÇÃO Atribuir ao parâmetro ou variável um valor dentro dos limites permitidos. Na janelade erro aparece qual é o parâmetro ou variável errada e o valor máximo e mínimopermitido.

0036 Inconsistência na recuperação da ferramenta ativa.


CAUSA As informações da ferramenta ativa armazenadas no disco não correspondemàquelas salvas pelo gerenciador de ferramentas, devido a um desligamentoincorreto ou a uma falha do sistema. O arquivo que contém estes dados não existe,não está acessível ou está corrompido.

SOLUÇÃO Verificar qual é a ferramenta correta antes de continuar. Definir na tabela deferramentas qual é a ferramenta ativa e, se necessário, realizar uma troca deferramenta. Se o erro se repete em sucessivos arranques do CNC, entre em contatocom seu fornecedor.

0037 Inconsistência na recuperação da ferramenta seguinte.


CAUSA As informações da ferramenta seguinte armazenadas no disco não correspondemàquelas salvas pelo gerenciador de ferramentas, devido a um desligamentoincorreto ou a uma falha do sistema. O arquivo que contém estes dados não existe,não está acessível ou está corrompido.

SOLUÇÃO Verificar qual é a ferramenta correta antes de continuar. Definir no CNC qual é aferramenta seguinte (por exemplo, pelo MDI) e, se necessário, realizar uma trocade ferramenta. Se o erro se repete em sucessivos arranques do CNC, entre emcontato com seu fornecedor.

0038 Inconsistência na recuperação dos corretores de ferramenta.


CAUSA As informações dos corretores armazenadas no disco não correspondem àquelassalvas pelo gerenciador de ferramentas, devido a um desligamento incorreto ou auma falha do sistema. O arquivo que contém estes dados não existe, não estáacessível ou está corrompido.

SOLUÇÃO Verificar quais são os corretores corretos antes de continuar. Definir os corretoresde ferramenta na tabela de ferramentas e, se necessário, realizar uma troca deferramenta. Se o erro se repete em sucessivos arranques do CNC, entre em contatocom seu fornecedor.

0040 'M Antes - Antes ou Antes - Depois com sub-rotina não admite movimentos no bloco'


CAUSA Na tabela de funções M, há uma função com sub-rotina associada e tipo desincronização Antes - Antes ou Antes -Depois.

SOLUÇÃO O CNC sempre executa a sub-rotina associada a uma função M ao finalizar o blocono que está programada a função. Definir a função M sem sincronização ou bem comsincronização Depois - Depois.

0041 'M duplicada na tabela'


CAUSA Na tabela de funções M, há uma função repetida.

SOLUÇÃO Corrigir a definição das funções. Na tabela não pode haver duas funções M com omesmo número.

0042 'Valor de parâmetro máquina não válido'


CAUSA O parâmetro máquina tem um valor não válido.

SOLUÇÃO Atribuir ao parâmetro máquina um valor dentro dos limites permitidos. Na janela deerro aparece qual é o parâmetro errôneo e o valor máximo e mínimo permitido.

0043 'Para assumir novo valor é necessário re-arrancar o CNC'


CAUSA O usuário há modificado um parâmetro máquina e é necessário reiniciar a aplicaçãoCNC para que o parâmetro assuma seu novo valor.

SOLUÇÃO Reiniciar o CNC.

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0044 'Nome do eixo não válido ou nome do eixo sem definir'


CAUSA O parâmetro máquina está sem definir ou tem um nome de eixo incorreto.

SOLUÇÃO Corrigir os parâmetros máquina. Os nomes de eixo válidos são os definidos noparâmetro AXISNAME.

No parâmetro AXISNAME, o nome do eixo estará definido por 1 ou 2 caracteres. Oprimeiro caractere deve ser uma das letras X - Y - Z - U - V - W - A - B - C. O segundocaractere é opcional e será um sufixo numérico entre 1 e 9. Desta maneira o nomedos eixos poderá ser qualquer um da faixa X, X1…X9,...C, C1…C9.

0045 'Nome do spindle não válido'


CAUSA O usuário há definido o parâmetro máquina com um nome de spindle incorreto.

SOLUÇÃO Corrigir os parâmetros máquina. Os nomes de spindle válidos são os definidos noparâmetro SPDLNAME.

No parâmetro SPDLNAME, o nome do spindle estará definido por 1 ou 2 caracteres.O primeiro símbolo deve ser a letra S. O segundo símbolo é opcional e será um sufixonumérico entre 1 e 9. Desta forma o nome dos spindles poderá ser qualquer dacategoria S, S1…S9.

0046 ‘Eixo inexistente‘


CAUSA As possíveis causas são as seguintes:• O usuário atribuiu a um parâmetro máquina o nome de um eixo que não existe.• Na compensação volumétrica básica, não foi definido um dos eixos VMOVAXIS

ou VCOMPAXIS.

SOLUÇÃO Corrigir os parâmetros máquina. Os nomes de eixo válidos são os definidos noparâmetro AXISNAME.

0047 'Um eixo principal não pode se definir como escravo'


CAUSA O eixo escravo dum eixo gantry é o eixo mestre de outro eixo gantry.

SOLUÇÃO Corrigir a tabela de eixos gantry. O eixo mestre dum eixo gantry não pode ser escravoem outro eixo gantry.

0048 'Um eixo não pode ser escravo de vários mestres'


CAUSA O eixo escravo dum eixo gantry já está definido como eixo escravo em outro eixogantry.

SOLUÇÃO Corrigir a tabela de eixos gantry. Um eixo não pode ser escravo de vários mestres.

0049 'Um eixo mestre não pode ser a sua vez escravo e vice-versa'


CAUSA O eixo mestre dum eixo gantry é o eixo escravo em outro eixo gantry ou vice-versa.

SOLUÇÃO Corrigir a tabela de eixos gantry. O eixo mestre dum eixo gantry não pode ser escravoem outro eixo gantry nem vice-versa.

0050 'Os eixos mestre e escravo devem ser do mesmo tipo (AXISTYPE)'


CAUSA Ambos os eixos dum par gantry não são do mesmo tipo; lineais ou rotativos.

SOLUÇÃO Os eixos dum par gantry têm que ser do mesmo tipo, lineais ou rotativos (parâmetroAXISTYPE). Revisar a tabela de eixos gantry e/ou o parâmetro AXISTYPE de ambosos eixos.

0051 'Os eixos mestre e escravo devem ter certos parâmetros com o mesmo valor'


CAUSA Ambos os eixos dum eixo gantry não têm as mesmas propriedades.

SOLUÇÃO Revisar a tabela de eixos gantry e/ou os seguintes parâmetros máquina dos eixos.• Os eixos lineais devem ter os parâmetros AXISMODE, FACEAXIS e LONGAXIS

iguais.• Os eixos rotativos devem ter os parâmetros AXISMODE, SHORTESTWAY e

CAXIS iguais.

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0052 'Diferença de módulos demasiado pequena'


CAUSA A diferença entre os parâmetros máquina MODUPLIM y MODLOWLIM é menor quea resolução do eixo.

SOLUÇÃO Comprovar a resolução do eixo; se é correta, aumentar MODUPLIM ou diminuirMODLOWLIM.

0053 'Parâmetro MPGAXIS repetido em vários volantes


CAUSA Na tabela de parâmetros do manual, há dois ou mais volantes atribuídos ao mesmoeixo.

SOLUÇÃO Um eixo só pode ter atribuído um volante.

0054 'Os eixos MOVAXIS e COMPAXIS devem ser diferentes'


CAUSA Numa das tabelas de compensação cruzada coincidem o eixo compensado e o eixocujo movimento altera ao eixo que se compensa.

SOLUÇÃO Em cada tabela de compensação cruzada, ambos os eixos devem ser diferentes(parâmetros MOVAXIS e COMPAXIS).

0055 'Um mesmo eixo é à vez causa e efeito da compensação cruzada'


CAUSA Nas tabelas de compensação cruzada, seguindo as diferentes associações de eixoscompensados (parâmetro COMPAXIS) e eixos cujos movimentos alteram aos eixosque se compensam (parâmetro MOVAXIS), há um eixo cujo movimento depende desi mesmo.

SOLUÇÃO Revisar a relação entre as compensações cruzadas definidas. Comprovar osparâmetros MOVAXIS e COMPAXIS das compensações cruzadas definidas.

0056 'Posições da tabela de compensação não ascendentes'


CAUSA Nas tabelas de compensação, os pontos a compensar não estão ordenadoscorretamente ou o valor a compensar em todos os pontos tem valor zero.

SOLUÇÃO O parâmetro POSITION dentro das tabelas de compensação tem que tomar valoresascendentes. O valor a compensar não pode ser zero em todos os pontos.

0057 'Tabela de compensação com pendente de erro superior a 1'

DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina (tabela de compensação do fuso).

CAUSA Nas tabelas de compensação do fuso, a diferença entre dois erros consecutivos émaior que a distância que separa ambos os pontos.

SOLUÇÃO Nas tabelas de compensação de fuso a pendente do erro não pode ser maior que1. Aumentar a distância entre pontos; se isto não for possível, o erro introduzido parao fuso do eixo é tão grande que não é possível compensar-lo.

0058 'Para assumir as trocas na tabela de HMI é necessário re-arrancar o CNC'


CAUSA Para que as trocas efetuadas na tabela de HMI tenham efeito há que reiniciar aaplicação CNC.


0059 'Para assumir as trocas na tabela do armazém é necessário re-arrancar o CNC'


CAUSA Para que as trocas efetuadas na tabela do armazém tenham efeito há que reiniciara aplicação CNC.


0060 'A velocidade máxima de manual supera a velocidade máxima do eixo'


CAUSA O parâmetro MAXMANFEED é superior a G00FEED.

SOLUÇÃO Diminuir o valor do parâmetro MAXMANFEED; deve ser inferior a G00FEED.

0061 'A velocidade rápida de manual supera a velocidade máxima do eixo'


CAUSA O parâmetro JOGRAPFEED é superior a G00FEED.

SOLUÇÃO Diminuir o valor do parâmetro JOGRAPFEED; deve ser inferior a G00FEED.

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0062 'A velocidade de jog continuo supera a velocidade máxima do eixo'


CAUSA O parâmetro JOGFEED é superior a G00FEED.

SOLUÇÃO Diminuir o valor do parâmetro JOGFEED; deve ser inferior a G00FEED.

0063 'A velocidade de jog incremental supera a velocidade máxima do eixo'


CAUSA O parâmetro INCJOGFEED é superior a G00FEED.

SOLUÇÃO Diminuir o valor do parâmetro INCJOGFEED; deve ser inferior a G00FEED.

0064 'Os eixos mestre e escravo devem ter o mesmo I0TYPE'


CAUSA Não coincide o tipo de I0 em ambos os eixos do par gantry.

SOLUÇÃO Ambos os eixos devem ter o mesmo tipo de I0 (parâmetro I0TYPE).

0065 'Um eixo Hirth não pode ser Gantry'


CAUSA Um eixo hirth não pode formar parte dum eixo gantry.

SOLUÇÃO O eixo não pode ser hirth (parâmetro HIRTH). Utilizar outro tipo de eixo para construiro eixo gantry.

0066 'Um eixo Gantry não pode ter REFSHIFT'


CAUSA Algum dos eixos que formam o eixo gantry, em algum set de parâmetros tem definidoo parâmetro REFSHIFT com um valor diferente de 0.

SOLUÇÃO Definir o parâmetro REFSHIFT de todas as gamas com valor 0.

0067 'Um eixo Gantry não pode ser unidirecional'


CAUSA Um eixo rotativo unidirecional não pode formar parte dum eixo gantry.

SOLUÇÃO O eixo não pode ser unidirecional (parâmetro UNIDIR). Utilizar outro tipo de eixo paraconstruir o eixo gantry.

0068 'Eixos Gantrys/Tandem: O escravo não pode preceder ao mestre em AXISNAME'


CAUSA Nas tabelas de atribuição de nomes de eixos (parâmetro AXISNAME), o eixo escravoestá definido antes do eixo mestre.

SOLUÇÃO Definir na tabela o eixo mestre antes que o eixo escravo ou intercambiar o eixomestre e escravo no par gantry ou tandem.

0069 'Eixos Gantry: O escravo não pode ter DECINPUT (micro de referência) se o regente nãoo tem'


CAUSA O eixo escravo dum eixo gantry tem micro e o eixo mestre não.

SOLUÇÃO Num eixo gantry poderá ter micro de referência o eixo mestre, ambos os eixos ounenhum (parâmetro DECINPUT).

0070 'Eixos Gantrys/Tandem: LIMIT+ e LIMIT- não podem ser diferentes no mestre e escravo'


CAUSA Em algum par gantry ou tandem, os limites de software de ambos os eixos sãodiferentes.

SOLUÇÃO Definir ambos os eixos com os mesmos limites de software (parâmetros LIMIT+ eLIMIT-).

0071 'Vigilância de erro de seguimento não ativa no CNC'


CAUSA Em algum set de parâmetros, não está ativa a vigilância do erro de seguimento. Estasituação unicamente deveria se permitir durante a posta a ponto; uma vez finalizadaa posta a ponto, esta vigilância deve estar habilitada.

SOLUÇÃO Ativar a vigilância do erro de seguimento em todos os sets de parâmetros (parâmetroFLWEMONITOR).

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0072 'Alarme de medição sem ativar'


CAUSA Em algum set de parâmetros dum eixo ou spindle analógico, não está ativa o alarmede medição. Esta situação unicamente deveria se permitir durante a posta a ponto;uma vez finalizada a posta a ponto, esta vigilância deve estar habilitada.

SOLUÇÃO Nos eixos e spindles analógicos, ativar o alarme de medição em todos os sets(parâmetro FBACKAL).

0073 'Limites de soft sem ativar'


CAUSA Em algum eixo, os limites de software não estão ativados. Os parâmetros LIMIT+e LIMIT- do eixo têm ambos os valor 0.

SOLUÇÃO Definir os limites do software de todos os eixos (parâmetros LIMIT+ e LIMIT-).

0074 'Teste de tendência sem ativar'


CAUSA Em algum eixo ou spindle, o teste de tendência está desativado. Esta situaçãounicamente deveria se permitir durante a posta a ponto; uma vez finalizada a postaa ponto, o teste de tendência deve estar habilitado.

SOLUÇÃO Nos eixos e spindles, ativar o teste de tendência (parâmetro TENDENCY).

0075 'Tabela de configuração de IOs não válida'


CAUSA Os parâmetros NDIMOD e NDOMOD devem ser iguais ao número de módulos dasentradas e saídas detectados por hardware.

SOLUÇÃO Corrigir os parâmetros NDIMOD e NDOMOD.

0076 'A soma de eixos ou spindles por canal supera o número total de eixos ou spindles'


CAUSA O valor do parâmetro CHNAXIS é maior que o valor do parâmetro NAXIS ou o valordo parâmetro CHNSPDL é maior que o valor do parâmetro NSPDL.

SOLUÇÃO Corrigir os parâmetros máquina.

0077 'Eixo ou spindle atribuído a mais dum canal'


CAUSA Há um eixo ou spindle atribuído a vários canais.

SOLUÇÃO Corrigir os parâmetros máquina CHAXISNAME e CHSPDLNAME em todos oscanais. Um eixo ou spindle só pode pertencer a um canal ou não pertencer a nenhum.

0078 'Os eixos mestre e escravo devem pertencer ao mesmo canal'


CAUSA Algum eixo gantry está formado por eixos de canais diferentes.

SOLUÇÃO Num eixo gantry, ambos os eixos devem pertencer ao mesmo canal.

0079 'Um eixo escravo Gantry não pode estar encostado'

DETECÇÃO Durante o arranque do CNC ou a validação dos parâmetros máquina.

CAUSA O CNC há detectado que o eixo escravo dum par gantry está encostado; o sinalPARKED do eixo escravo está ativo.

SOLUÇÃO Desencostar o eixo ou anular o eixo gantry.

0080 'Para validar o eixo, há que validar a tabela de PARÂMETROS GERAIS'


CAUSA Ó usuário há agregado algum eixo ao sistema (parâmetro NAXIS), e sem validar atabela de parâmetros gerais, há tentado validar a tabela de parâmetros dum dosnovos eixos.

SOLUÇÃO Validar a tabela de parâmetros gerais antes de validar a tabela de parâmetros doeixo.

0081 'A zona em posição não pode ser menor que a resolução do eixo'


CAUSA A zona em posição é menor que a resolução do eixo.

SOLUÇÃO Aumentar a zona em posição do eixo (parâmetro INPOSW).

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0082 'Compensação do fuso ou cruzada impossível para todos as gamas do eixo'


CAUSA Numa compensação, o eixo que se movimenta (parâmetro MOVAXIS) é rotativo enão tem os mesmos limites de módulo em todos os sets de parâmetros.

SOLUÇÃO Atribuir os mesmos limites do módulo (parâmetros MODUPLIM e MODLOWLIM) emtodos os sets de parâmetros.

0083 'Os eixos mestre e escravo devem ser do mesmo tipo (DRIVETYPE)'


CAUSA Ambos os eixos dum par gantry não têm o mesmo tipo de regulador; analógico,Sercos ou Mechatrolink.

SOLUÇÃO Os eixos dum par gantry têm que ter o mesmo tipo de regulador (parâmetroDRIVETYPE).

0084 'Um eixo ou spindle não intercambiável não pode ficar sem atribuir a um canal'


CAUSA Há um eixo ou spindle sem permissão de intercâmbio que não está atribuído anenhum canal.

SOLUÇÃO Os spindles ou eixos que não são de intercâmbio (parâmetro AXISEXCH) tem queestar obrigatoriamente atribuídos a um canal.

0085 'Não há nenhum eixo digital (Sercos/Mechatrolink)'


CAUSA Na tabela de parâmetros OEM há definidas variáveis de regulador (DRV) e não háeixos digitais (Sercos/Mechatrolink) no sistema.

SOLUÇÃO Eliminar as variáveis do regulador (DRV) definidas ou definir os eixos digitaisadequados.

0086 'Não é eixo digital (Sercos/Mechatrolink)'


CAUSA Há definida uma variável de regulador (DRV) para um eixo que não é digital(Sercos/Mechatrolink).

SOLUÇÃO Eliminar a variável desse eixo.

0087 'Excedido o número máximo de variáveis DRV'


CAUSA Na tabela de parâmetros OEM há definidas mais variáveis de regulador (DRV) daspermitidas.

SOLUÇÃO En la tabla de parámetros OEM puede haber 100 variables de regulador.

0088 'Rastreio de variáveis internas ativado'


CAUSA O CNC está executando o rastreio duma variável interna.

SOLUÇÃO Entre em contato com Fagor.

0089 'Se arranca com um único canal devido a erros detectados em parâmetros máquina'


CAUSA A validação de parâmetros máquina há detectado erros ou warnings relacionadoscom os eixos ou spindles de algum canal. Por exemplo, um canal tem associado umeixo que não se encontra na lista de eixos do sistema.

SOLUÇÃO Ao ser impossível arrancar com a configuração do usuário, o CNC arranca com aconfiguração por defeito. Corrigir a configuração de parâmetros máquina paraeliminar o resto de erros e warnings. Este warning se elimina sem ter que trocar oparâmetro NCHANNEL (número de canais).

0090 'Se arranca com a configuração de eixos por defeito devido a erros em parâmetrosmáquina'


CAUSA A validação de parâmetros máquina há detectado erros ou warnings relacionadoscom os eixos ou spindles de algum canal. Por exemplo, o número de eixos no sistemaé maior que o número de eixos definidos no parâmetro AXISNAME.

SOLUÇÃO Ao ser impossível arrancar com a configuração do usuário, o CNC arranca com aconfiguração por defeito. Corrigir a configuração de parâmetros máquina paraeliminar o resto de erros e warnings.

Solução de erros.

CNC 8070

·14·

(REF: 1901)

0091 'Variáveis DRV com igual identificador (ID) não podem ter diferente mnemônico'


CAUSA Nos parâmetros máquina OEM, há variáveis de regulador (DRV) que tem o mesmoidentificador (ID) e diferente mnemônico.

SOLUÇÃO As variáveis DRV com o mesmo identificador devem ter o mesmo mnemônico.

0092 'Variáveis DRV com igual identificador (ID) não podem ter diferente MODE ou TYPE'


CAUSA Nos parâmetros máquina OEM, há variáveis do regulador (DRV) que tem o mesmoidentificador Sercos (ID) e distinto tipo de aceso (síncrono ou assíncrono) ou diversomodo de aceso (leitura ou escritura).

SOLUÇÃO As variáveis DRV com o mesmo identificador devem ter o mesmo tipo de acesso(parâmetro TYPE) e o mesmo modo de acesso (parâmetro MODE).

0093 'Variáveis DRV com igual nome (MNEMONIC) não podem ter diferente ID, MODE ou TYPE'


CAUSA Nos parâmetros máquina OEM, há variáveis do regulador (DRV) que tem o mesmomnemônico e diferente identificador Sercos (ID), distinto tipo de aceso (síncrono ouassíncrono) ou diverso modo de aceso (leitura ou escritura).

SOLUÇÃO As variáveis DRV com o mesmo mnemônico devem ter o mesmo identificador Sercos(parâmetro ID), o mesmo tipo de acesso (parâmetro TYPE) e o mesmo modo deacesso (parâmetro MODE).

0094 'Algum dos canais deve ter o parâmetro HIDDENCH = Não'


CAUSA Todos os canais do sistema estão definidos como ocultos.

SOLUÇÃO O CNC não permite que todos os canais do sistema sejam ocultos; algum deles deveser visível (parâmetro HIDDENCH).

0095 'Um eixo não pode ser MASTERAXIS de vários pares de gantrys'


CAUSA Há dois eixos gantry com o mesmo eixo mestre.

SOLUÇÃO Corrigir a configuração de eixos gantry.

0096 Um eixo tandem tem que ser Sercos e com o mesmo OPMODEP que o mestre.


CAUSA Os eixos de um eixo tandem não são Sercos velocidade.

SOLUÇÃO Ambos os eixos de um eixo tandem devem ser Sercos velocidade (parâmetrosDRIVETYPE e OPMODEP).

0097 'Par tandem\gantry eliminado por estar precedido de par vazio'


CAUSA Os pares de eixos gantry ou tandem não ocupam posições consecutivas em suastabelas; existe um oco ou posição sem definir em alguma delas.

SOLUÇÃO Os pares de eixos gantry ou tandem têm que ocupar posições consecutivas nastabelas. Se existe um oco na tabela, é dizer uma posição atribuir, o CNC anula ospares definidos a continuação.

0098 'O eixo mestre e o escravo têm diferente parâmetro AXISEXCH'


CAUSA Há um par gantry ou tandem cujos eixos mestre e escravo têm o parâmetroAXISEXCH com diferente valor.

SOLUÇÃO Atribuir o mesmo valor ao parâmetro AXISEXCH de ambos os eixos.

0099 'O valor do PROBEFEED é demasiado alto para frear respeitando DECEL e JERK'


CAUSA O avanço máximo de apalpamento (parâmetro PROBEFEED) é superior ao avançonecessário para frear no espaço definido em PROBERANGE, respeitando osvalores de aceleração e de jerk do eixo.

SOLUÇÃO O valor deste parâmetro deve ser inferior que o avanço necessário para frear noespaço definido em PROBERANGE com os valores de aceleração e de jerk do eixo.A janela do warning informa do máximo avanço que se pode alcançar.

Solução de erros.

CNC 8070

·15·

(REF: 1901)

0100 'Demasiadas variáveis esperando ser informadas'


CAUSA O número de variáveis modificadas no CNC e que há que reportar para a interfacesupera o máximo permitido.

SOLUÇÃO Se o erro persiste, entre em contato com seu fornecedor.

0103 Validação de parâmetros máquina não finalizada (timeout).


CAUSA A parametrização produziu um bloqueio na validação dos parâmetros máquina.

SOLUÇÃO Verificar os parâmetros máquina que causaram o bloqueio (se conhecidos) oureiniciar o CNC.

0104 'Time out de comunicação'


CAUSA O CNC não finaliza com êxito a leitura ou escritura duma variável externa.

SOLUÇÃO Se o erro persiste, entre em contato com seu fornecedor.

0105 'Não é possível validar parâmetros durante a execução dum programa'


CAUSA O usuário tentou validar uma tabela de parâmetros máquina enquanto há umprograma peça em execução ou interrompido, ou há um movimento independenteem execução.

SOLUÇÃO Aguardar até que a execução do programa ou do comando independente finalize oucancele-os.

0106 'Não é possível validar parâmetros: Spindle ou eixo em movimento ou sincronização'


CAUSA O usuário há tentado validar uma tabela de parâmetros máquina em quanto há umspindle ou um eixo em movimento. Um eixo pode estar em movimento comoconseqüência dum comando de eixo independente.

SOLUÇÃO Deter o movimento do eixo ou spindle.

0107 'Erro ao registrar variáveis DRV'


CAUSA O CNC há gerado um erro ao tentar registrar as variáveis definidas na tabela deparâmetros OEM.


0108 'Oscilo: Não é possível reajustar tempo de amostra com o novo LOOPTIME'


CAUSA O usuário há utilizado o osciloscópio sem validar um rastreio, há modificado oparâmetro LOOPTIME e há validado os parâmetros máquina.

SOLUÇÃO O warning deixará de aparecer quando o usuário execute um rastreio noosciloscópio. O ajuste do tempo da amostra de um rastreio do osciloscópio dependedo parâmetro LOOPTIME. Para que o CNC possa realizar este ajuste necessita terum rastreio do osciloscópio validado; é dizer, que o rastreio se tenha executado aomenos uma vez.

0109 'Não é possível validar parâmetros: spindle em sincronização'

DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina ou compilação do programa PLC.

CAUSA O CNC não admite este tipo de ações com spindles sincronizados ativos, poisimplicam um reset do sistema.

SOLUÇÃO A validação de parâmetros ou compilação do programa PLC deve ser prévia àsincronização de spindles, ou dessincronizar os spindles momentaneamente paraexecutar a ação desejada.

0110 'Não se pode carregar a cinemática de usuário'


CAUSA O CNC não encontra o ficheiro \windows\system32\drivers\kinematic.sys.

SOLUÇÃO Comprove que ao fazer o make de cinemática do usuário não se produzem errose que o driver kinematic.sys se gera corretamente.

Solução de erros.

CNC 8070

·16·

(REF: 1901)

0111 'Erro na iniciação de dados da cinemática do usuário'


CAUSA Erro na função de iniciação e carga de dados da cinemática de usuário(UserTransforDataInit) implementada no ficheiro Kin_iniData.c.

SOLUÇÃO Analisar e corrigir os possíveis motivos pelos que a função dá erro.

0112 'Erro na iniciação da cinemática de usuário'

DETECÇÃO Ao ativar uma cinemática de usuário.

CAUSA Erro na função de iniciação da cinemática (UserTransforInit) implementada noficheiro Kin_impl.c.


0113 'Erro na iniciação de parâmetros da cinemática de usuário'

DETECÇÃO Ao ativar uma cinemática de usuário.

CAUSA Erro na função de iniciação da cinemática (UserTransforParamInit) implementadano ficheiro Kin_impl.c.


0114 'Não é possível validar parâmetros durante a simulação de um programa no canal'


CAUSA O usuário tentou validar os parâmetros durante a simulação de um programa.

SOLUÇÃO Interromper a simulação do programa para validar os parâmetros.

0115 Código de validação -tipo de CPU-, NÃO compatível com o hardware.


CAUSA O tipo de CPU definido no código de validação não é válido para este hardware.

SOLUÇÃO Entre em contato com a Fagor para obter um código de validação válido.

0116 'Erro ao ler a tabela tecnológica'

DETECÇÃO Durante a ativação de uma tabela tecnológica.

CAUSA O arquivo da tabela tecnológica não existe ou a tabela foi alterada (novas variáveisforam inseridas, os tipos listados foram alterados e o CNC não foi reiniciado).

SOLUÇÃO Verificar o nome da tabela. Se a tabela existe, reiniciar o CNC.

0117 O número de cores definido no código de validação NÃO é compatível com o hardware.


CAUSA O número de cores definido no código de validação não é válido para este hardware.

SOLUÇÃO Entre em contato com a Fagor para obter um código de validação válido.

0118 Não há hardware de SERCOS III ou erro na carga do driver.


CAUSA O CNC não detecta o hardware associado a Sercos III ou não consegue carregaro driver.

SOLUÇÃO Reinicie o equipamento. Se o erro persiste, entre em contato com seu fornecedor.

0119 Atualização de SW correta dos dispositivos PwC conectados a SERCOS3 - OK.


CAUSA O CNC atualizou o software dos PwC.

SOLUÇÃO O CNC informa sobre a atualização: não é necessária nenhuma ação.

0120 Erro na atualização de SW dos dispositivos conectados a SERCOS3 - FAILED.


CAUSA O CNC não conseguiu atualizar o software dos dispositivos conectados ao busSercos III.

SOLUÇÃO O CNC informa que houve falha na atualização: não é necessária nenhuma ação.O dispositivo funciona com a versão de software anterior.

0121 Erro na atualização de SW dos dispositivos conectados a SERCOS3 - S3 connectFAILED.




Solução de erros.

CNC 8070

·17·

(REF: 1901)

0123 Erro na atualização de SW dos dispositivos conectados a SERCOS3 - Cheksum error.




0150 #OPEN: handle de arquivo em uso.


CAUSA O handle de arquivo indicado na instrução #OPEN está sendo usado por #OPENde outro arquivo.

SOLUÇÃO Utilizar um handle de arquivo diferente.

0150 'Número máximo de ficheiros abertos ultrapassado'

DETECÇÃO Durante a execução dum programa peça com sub-rotinas globais.

CAUSA O número de ficheiros abertos (programa principal mais sub-rotinas externas) ésuperior a 20.

SOLUÇÃO Reduzir o número de sub-rotinas externas abertas simultaneamente no programapeça.

0151 #WRITE: texto ou arquivo cncWrite.txt não encontrado.


CAUSA O texto correspondente ao identificador programado não foi encontrado. É possívelque o arquivo cncWrite.txt não exista ou que o identificador não esteja definido.

SOLUÇÃO Verificar se o arquivo cncWrite.txt existe e se contém o identificador.

0151 'Aceso de escritura denegado'

DETECÇÃO A aceder a um arquivo.

CAUSA O CNC há tentado escrever num arquivo que não tem permissão de escritura.

SOLUÇÃO Dar ao ficheiro permissão de escritura.

0152 'Não se pode abrir o ficheiro'


CAUSA O CNC não tem podido abrir um arquivo para sua leitura ou escritura. O arquivo nãotem as permissões adequadas, não é acessível ou está corrompido.

SOLUÇÃO Comprovar que o ficheiro existe e que tem as permissões adequadas para a açãoque se deseja realizar (leitura/escritura). Se o arquivo está corrompido, seus dadosse hão perdido.

0153 'Aceso de leitura denegado'


CAUSA O CNC há tentado ler um arquivo que não tem permissão de leitura.

SOLUÇÃO Dar ao ficheiro permissão de leitura.

0154 'Programa ou rotina protegida'

DETECÇÃO Durante o acesso a um arquivo.

CAUSA O CNC tentou ler um arquivo criptografado, sem ter permissão de acesso.

SOLUÇÃO Entre em contato com o fabricante da máquina para obter os códigos criptográficosdo arquivo.

0155 Não é possível fazer o carregamento rápido de arquivo'

DETECÇÃO Durante o acesso a um arquivo.

CAUSA O CNC tentou ler um arquivo cujo tamanho excede o espaço livre da zona dememória destinada ao carregamento rápido de arquivos.

SOLUÇÃO Executar a partir da memória RAM (sub-rotinas com extensão fst) somente osarquivos que são chamados com maior frequência.

0156 Excesso de arquivos abertos para escrita.


CAUSA A instrução #OPEN tentou abrir arquivos em excesso.

SOLUÇÃO Fechar algum arquivo.

Solução de erros.

CNC 8070

·18·

(REF: 1901)

0157 #OPEN/#CLOSE: Handle de arquivo inválido.

DETECÇÃO Durante a edição e execução.

CAUSA O identificador do arquivo não está correto.

SOLUÇÃO Revisar no manual de programação a sintaxe da instrução. Os identificadoresválidos são F1 a F4, e sua programação é opcional. O identificador do arquivopermite que um canal possa escrever em um arquivo aberto por outro canal.

0158 #WRITE necessita um #OPEN prévio.


CAUSA O CNC tentou escrever (#WRITE) em um arquivo que não está aberto.

SOLUÇÃO O CNC tem que abrir um arquivo (#OPEN) para escrevê-lo (#WRITE).

0159 #OPEN: Arquivo já aberto por outro canal.


CAUSA Um canal tentou abrir um arquivo que está aberto por outro canal.

SOLUÇÃO As possíveis soluções são as seguintes:• Fechar o arquivo (#CLOSE). • Não é necessário abrir o mesmo canal em todos os canais. Um canal pode gravar

em um arquivo aberto por outro canal, se conhecer o identificador do arquivo (F1a F4).

0160 'Eixo/Set não disponível no sistema'


CAUSA As possíveis causas são as seguintes:• As instruções #SET AX ou #CALL AX estão tentando agregar ao canal um eixo

inexistente ou que está em outro canal.• Na função G112 há programado um set de parâmetros inexistente.

SOLUÇÃO Revisar a programação. Se o eixo está em outro canal, liberar-lo mediante ainstrução #FREE AX.

0161 #OPEN: Modo APPEND não permitido em um arquivo não-Unicode.


CAUSA Um canal tentou abrir um arquivo não-Unicode com o modo de acesso "APPEND".

SOLUÇÃO O modo de acesso "APPEND" só permite abrir arquivos Unicode. O modo de acesso"DELETE" pode abrir arquivos não-Unicode, mas apaga o conteúdo.

0165 'RT IT Overflow'

DETECÇÃO Durante o funcionamento do CNC.

CAUSA As interrupções de tempo real superam o tempo permitido. Algumas possíveiscausas podem ser a instalação de algum dispositivo, driver ou aplicaçãoincompatível com o CNC.

SOLUÇÃO Se o erro se repete com freqüência, pode ser necessário ajustar o parâmetroLOOPTIME. Analise os casos nos que acontece o erro e entre em contato com seufornecedor.

0166 'Limite de jerk excedido'

DETECÇÃO Durante a execução de um programa peça.

CAUSA O eixo está excedendo seu limite de jerk permitido.

SOLUÇÃO Analisar os casos em que acontece e entrar em contato com o fabricante da máquina.

0167 'Não RT IT'


CAUSA Não entra a interrupção de tempo real.

SOLUÇÃO Reiniciar o CNC. Se o erro persiste, entre em contato com seu fornecedor.

0168 Position Loop Overflow.


CAUSA O tempo do laço de posição dos eixos Sercos supera o tempo permitido.

SOLUÇÃO Ajustar o parâmetro LOOPTIME.

Solução de erros.

CNC 8070

·19·

(REF: 1901)

0169 'Excedida a temperatura de segurança' Está em risco a integridade do equipamento.Entrar em contato com o SAT.


CAUSA Está em risco a integridade do equipamento. O CNC realiza a cada minuto umaverificação da temperatura ambiente do equipamento; se em três amostragensseguidas a temperatura excede os 60ºC (140ºF), o CNC exibe este aviso e ativa amarca OVERTEMP. A causa do aumento de temperatura pode ser um falho nosistema de refrigeração do hardware ou uma temperatura ambiente muito elevada.O aviso (warning) mostra a temperatura atual.

SOLUÇÃO Respeitar as dimensões recomendadas para o habitáculo e as distâncias mínimasrecomendadas entre as paredes do habitáculo e a unidade central. Em casonecessário, instalar ventiladores para ventilar o habitáculo. Se o erro persistir,desligue o CNC e contate a Assistência Técnica.

0170 'Tensão de pilha baixa'

DETECÇÃO Durante o arranque do CNC ou trás um reset.

CAUSA O CNC examina a tensão da pilha no processo de arranque e em cada reset. A pilhaestá descarregada; há terminado seu ciclo de vida útil.

SOLUÇÃO Entre em contato com o fabricante para trocar a pilha. Quando o CNC está desligado,a pilha se encarrega de manter os dados necessários para o CNC (por exemplo, ascotas).

0171 'Excesso do LOOPTIME'

DETECÇÃO Em condições de CNCREADY.

CAUSA As interrupções de tempo real superam o tempo permitido.

SOLUÇÃO Se o erro se repete com freqüência, pode ser necessário ajustar o parâmetroLOOPTIME. Analisar os casos em que acontece e entrar em contato com ofabricante da máquina.

0172 Ventilador da cpu não está funcionando. Risco de excesso de temperatura. Entrar emcontato com o SAT.


CAUSA Risco de superaquecimento do equipamento. O CNC detectou que o ventilador daCPU não está funcionando. Quando a CPU possui ventilador, durante o regimenormal de funcionamento do CNC, este monitora e fiscaliza o funcionamento doreferido ventilador. O referido teste é realizado a cada minuto, semelhantemente aomonitoramento da temperatura.

SOLUÇÃO Se o erro persiste, entre em contato com o serviço de assistência técnica.

0173 Funcionamento não permitido por exceder a temperatura de segurança. Desligar o CNCe entrar em contato com o SAT.


CAUSA Cada vez que se aperta [START], o CNC verifica se a temperatura ambiente nãoexcedeu os 65ºC (149ºF) e, no caso de ultrapassar o referido valor, invalida o[START] e exibe este erro. A causa do aumento de temperatura pode ser um falhono sistema de refrigeração do hardware ou uma temperatura ambiente muitoelevada. O erro mostra a temperatura atual.

SOLUÇÃO Respeitar as dimensões recomendadas para o habitáculo e as distâncias mínimasrecomendadas entre as paredes do habitáculo e a unidade central. Em casonecessário, instalar ventiladores para ventilar o habitáculo. Se o erro persistir,desligue o CNC e contate a Assistência Técnica.

0200 'Falho na petição a um VxD'

DETECÇÃO Ao ler o estado da bateria.

CAUSA O CNC não se pode conectar com VcompciD.

SOLUÇÃO Entre em contato com seu fornecedor.

0201 'Corte na rede. PC alimentado com bateria'

DETECÇÃO Ao ler o estado da bateria.

CAUSA Há um corte na alimentação do CNC e a bateria de emergência está alimentado oCNC.

SOLUÇÃO Tanto se o corte é fortuito como provocado pelo usuário, deixar que o CNC terminea seqüência automática de apagado. Se o corte na alimentação há sido fortuito,comprovar as possíveis causas.

Solução de erros.

CNC 8070

·20·

(REF: 1901)

0250 DYNOVR fora do intervalo permitido por MINDYNOVR e MAXDYNOVR.


CAUSA A variável V.G.DYNOVR possui um valor fora dos limites fixados pelos parâmetrosMINDYNOVR e MAXDYNOVR.

SOLUÇÃO Definir a variável com um valor adequado ou alterar a dinâmica com auxílio dabarra-override ([CTRL][H]).

0251 Compensação volumétrica inexistente.


CAUSA O PLC tentou ativar uma compensação volumétrica inexistente.

SOLUÇÃO Verificar a lista de compensações volumétricas definidas (parâmetro VOLCOMP n).

0252 Variável inexistente sem um material ativo.


CAUSA Foi feita uma tentativa de ler o nome do material ativo e não há nenhum.

SOLUÇÃO Ativar um material das tabelas tecnológicas.

Solução de erros.

CNC 8070

·21·

(REF: 1901)

1000-1999

1000 'A função ou instrução requeira programação de eixos'


CAUSA Falta programar os eixos sobre os que deve atuar a sentença ou função Gprogramada.

SOLUÇÃO Revisar a programação.

1004 'Velocidade de spindle nula'


CAUSA O spindle utilizado com a função G63 tem velocidade zero.

SOLUÇÃO Programar uma velocidade do spindle.

1005 'Bloco de movimento com avanço nulo'


CAUSA Não há um avanço ativo no canal.

SOLUÇÃO Programar o avanço F.

1006 'G20: não se admite spindle'


CAUSA A função G20 não admite a programação do spindle.


1007 'A função programada requeira algum eixo principal não existente'


CAUSA A função programada necessita um ou dois eixos principais e estes não existem nocanal.

SOLUÇÃO Revisar a programação. As funções G11, G12, G13 e G14 necessitam um dos doiseixos do plano principal. As funções G2, G3, G8, G9, G30, G36, G37, G38, G39, G73necessitam os dois eixos do plano principal. Também fazem falta os dois eixos doplano principal para ativar a detecção de colisões (#CD) e para a função G20 quandoa detecção de colisões está ativa.

1008 'Coordenadas fora de categoria'


CAUSA As possíveis causas são as seguintes:• A cota programada para o eixo é demasiado grande.• A função G101 tenta incluir no eixo um offset demasiado grande.


1009 'G4: se há programado duas vezes o tempo de espera, diretamente e mediante K'


CAUSA No mesmo bloco, a função G4 tem programado duas vezes o tempo de espera,diretamente com um número e com o parâmetro K.

SOLUÇÃO Programar uma única vez o tempo de espera da função G4.

1010 'Programar G4 K'


CAUSA Na função G4 falta programar o tempo de espera.

SOLUÇÃO Programar a função G4 da forma G4 <time> ou G4 K<time>, onde o parâmetro<time> será o tempo de espera, em segundos. Em ambos os casos, o tempo deespera se programa detrás da função G4.

1011 'G4: tempo de espera fora de categoria'


CAUSA O tempo de espera programado na função G4 é demasiado grande.

SOLUÇÃO O máximo valor admissível para o tempo de espera é 2147483646.

Solução de erros.

CNC 8070

·22·

(REF: 1901)

1012 'G4: não é possível programar o tempo de espera com K'


CAUSA A letra K vai associada ao terceiro eixo do canal e neste caso não existe terceiro eixo.

SOLUÇÃO Se não se deseja ter terceiro eixo no canal se pode programar o tempo de esperadiretamente com um número.

1013 'G4: não se admite tempo de espera negativo'


CAUSA O tempo de espera na função G4 é negativo.

SOLUÇÃO Programar um valor maior ou igual que zero.

1014 'Não se admite programação em diâmetros com espelhamento no eixo frontal'


CAUSA O eixo frontal (parâmetro FACEAXIS) não pode ter ativa o espelhamento e aprogramação em diâmetros simultaneamente.


1015 'Coordenadas do centro fora de categoria'


CAUSA Um dos valores I, J, K é demasiado alto como o centro duma interpolação circularou centro dum giro do sistema de coordenadas.

SOLUÇÃO Programar um valor menor.

1016 'Não se admitem valores negativos na programação dum eixo em diâmetros'


CAUSA Não é possível programar cotas negativas em coordenadas absolutas (G90) e aprogramação em diâmetros ativa (parâmetro DIAMPROG).

SOLUÇÃO A programação em coordenadas absolutas e em diâmetros não admite cotasnegativas.

1017 'G198: limite de software negativo fora de categoria'


CAUSA O limite negativo de software tem um valor demasiado alto.


1018 'G199: limite de software positivo fora de categoria'


CAUSA O limite positivo de software tem um valor demasiado alto.


1019 'Não se há realizado medição no eixo(s) solicitado'


CAUSA A função G101 tenta incluir o offset de medição num eixo que não há participado namedição ou no offset há sido cancelado (G102).

SOLUÇÃO Para incluir um offset de medição (G101), o eixo deve haver realizado uma medição.

1020 'Tempo de rampa negativo'


CAUSA O tempo de rampa da função G132 é negativo.

SOLUÇÃO Programar um valor maior ou igual que zero.

1021 'Tempo de rampa fora de categoria'


CAUSA O tempo de rampa da função G132 é demasiado alto.


1022 'Porcentagem de Feed-Forward fora de categoria'


CAUSA A porcentagem de feed forward (G134) ou AC forward (G135) é demasiado alto.

SOLUÇÃO A porcentagem de feed forward ou AC forward deve ser maior que zero e menor que120.

Solução de erros.

CNC 8070

·23·

(REF: 1901)

1023 'Número de gama não válido'


CAUSA O número de gama (set) do eixo é incorreto.

SOLUÇÃO A gama (set) programada para o eixo deve ser maior que zero e menor ou igual queo parâmetro máquina NPARSETS do eixo.

1024 'Número de gama fora de categoria'


CAUSA O número de gama (set) do eixo é demasiado alto.

.SOLUÇÃO A gama (set) programada para o eixo deve ser maior que zero e menor ou igual queo parâmetro máquina NPARSETS do eixo.

1025 'Distância programada igual a zero'


CAUSA Movimento nulo no bloco de G63.


1026 'Trajetória circular incorreta com o raio programado'


CAUSA Raio demasiado pequeno para a interpolação circular.


1027 'Ponto inicial e final de trajetória circular idênticos (infinitas soluções)'


CAUSA Raio nulo para a interpolação circular; as soluções são infinitas.


1028 'Diferença entre o centro programado e o calculado demasiado grande'


CAUSA Numa interpolação circular com a função G265 ativa, a diferença entre raio iniciale final supera os parâmetros máquina CIRINERR e CIRINFACT.


1029 'Raio nulo em trajetória circular'


CAUSA As possíveis causas são as seguintes:• Raio nulo numa interpolação circular.• Com a função G265 ativa, o CNC calcula um raio nulo a partir das coordenadas

do centro programadas na interpolação circular.• Com a função G264 ativa, ambas coordenadas do centro são zero.

SOLUÇÃO O raio duma interpolação circular não pode ser nulo. Ambas coordenadas do centroduma interpolação circular não podem ser nulas.

1030 '#AXIS programado sem G200/201/202'


CAUSA No mesmo bloco que a sentença #AXIS falta programar G200, G201 ou G202.


1031 'Se espera #AXIS'


CAUSA No mesmo bloco que a função G201 falta programar a sentença #AXIS.


1032 'Falta posição do spindle para M19'


CAUSA No mesmo bloco que a função M19 falta programar a posição do spindle.


1035 '#SLOPE: parâmetro fora da categoria'


CAUSA Na instrução #SLOPE algum parâmetro tem um valor demasiado alto.

SOLUÇÃO Programar valores menores.

Solução de erros.

CNC 8070

·24·

(REF: 1901)

1037 'Coordenadas do centro ignoradas com G0/G1/G100/G63 ativas'


CAUSA O CNC há encontrado os parâmetros I, J, K com a função G0, G1, G100 ou G63 ativa.O CNC ignora estes parâmetros.

SOLUÇÃO Estas funções não necessitam estes parâmetros.

1038 'Não se admite compensação de raio ativa em medição'


CAUSA O CNC tenta executar a função G100 com a compensação de raio ativa (G41/G42).


1039 'Existe um valor de medição prévio para o eixo(s)'


CAUSA O CNC tenta realizar uma medição (G100) num eixo que tem um offset de mediçãoanterior.

SOLUÇÃO Utilizar a função G102 para anular o offset de medição incluído no eixo.

1040 'Não se permite busca de zero dum eixo ativo em G201'


CAUSA O CNC não pode realizar a busca de referência dum eixo que está em modo manualaditivo (G201).

SOLUÇÃO Anular o modo manual aditivo do eixo mediante a função G202 para realizar a buscade referência. Trás a busca de referência, voltar a ativar o modo manual aditivo(G201).

1041 'Centro da trajetória circular corrigida fora da categoria'


CAUSA Numa interpolação circular programada seja mediante o raio e as coordenadas doponto final ou bem mediante as coordenadas do ponto médio, do ponto final e coma função G265 ativa.

As coordenadas do centro da interpolação calculadas pelo CNC são demasiadograndes. As coordenadas programadas para o centro, o ponto médio ou o raio sãodemasiado grandes.


1043 'O terceiro eixo do plano não pode coincidir com o primeiro ou segundo'


CAUSA Na função G20 (troca de plano), o parâmetro 5 coincide com o 1 ou com o 2.

SOLUÇÃO Se o eixo longitudinal da ferramenta (parâmetro 3) coincide com o primeiro ousegundo eixo do plano (parâmetros 1 e 2) é necessário programar o terceiro eixocom o parâmetro 5. Este parâmetro não deverá coincidir nem com o primeiro nemcom o segundo.

1044 'O primeiro e segundo eixo do plano não pode coincidir'


CAUSA Na função G20 (troca de plano), o primeiro eixo do plano (parâmetro 1) e o segundo(parâmetro 2) são o mesmo eixo.


1045 'Programação incorreta do primeiro eixo do plano'


CAUSA Na função G20 (câmbio de plano) o primeiro eixo do plano (parâmetro 1) é incorreto.

SOLUÇÃO O primeiro eixo do plano deve ser um dos três primeiros eixos do canal.

1046 ‘Programação incorreta do segundo eixo do plano'


CAUSA Na função G20 (troca de plano) o segundo eixo do plano (parâmetro 2) é incorreto.

SOLUÇÃO O segundo eixo do plano deve ser um dos três primeiros eixos do canal.

Solução de erros.

CNC 8070

·25·

(REF: 1901)

1047 'É necessário um terceiro eixo para o plano (índice 5)'


CAUSA Na função G20 (troca de plano) falta o terceiro eixo do plano ou este é incorreto.

SOLUÇÃO Se o eixo longitudinal da ferramenta (parâmetro 3) coincide com o primeiro ousegundo eixo do plano (parâmetros 1 e 2) é necessário programar o terceiro eixocom o parâmetro 5. O parâmetro não deverá coincidir nem com o primeiro nem como segundo e deverá ser um dos três primeiros eixos do canal.

1048 'Compensação de longitude da ferramenta com raio fora da categoria'


CAUSA As dimensões da ferramenta excedem os valores máximos.

SOLUÇÃO Modificar as dimensões da ferramenta.

1049 'Eixo frontal (FACEAXIS) definido duas vezes no plano ativo'


CAUSA Os dois eixos do plano principal são eixos frontais (parâmetro FACEAXIS).

SOLUÇÃO No plano de trabalho só pode haver um eixo frontal.

1050 'Considerados os offsets de ferramentas, se excede a categoria de dados'


CAUSA As dimensões da ferramenta excedem os valores máximos.

SOLUÇÃO Modificar as dimensões da ferramenta.

1051 'Eixo inexistente ou não disponível no canal'


CAUSA As possíveis causas são as seguintes:• O CNC há tentado executar um movimento independente num spindle.• O eixo programado numa variável não está disponível.

SOLUÇÃO Revisar a programação. Para poder interpolar o spindle como eixo independente,este deve estar ativo como eixo C.

1052 'Valores resultado da medição fora de categoria'


CAUSA O CNC há feito uma medição com a função G100 e a cota ou o offset obtido é grandedemais.

SOLUÇÃO O valor obtido no apalpamento deve estar entre -2147483647 e 2147483646.

1054 'Garra inexistente'


CAUSA O número de garra programado não existe.

SOLUÇÃO O número de garra deve ser um valor entre zero e dez.

1055 'Não se permite modificar D e o raio da ferramenta no mesmo bloco'


CAUSA O CNC não permite modificar o raio da ferramenta (variável (V.) G.TOR) e programaruma troca de ferramenta e/ou corretor no mesmo bloco.

SOLUÇÃO Programar ambas as instruções em blocos diferentes.

1056 'Número de variáveis externas ultrapassado'


CAUSA O CNC há atingido o número de variáveis externas admissíveis.

SOLUÇÃO Revisar a programação. O CNC admite 500 variáveis externas.

1057 'Variável sem permissão de leitura'


CAUSA O CNC há tentado ler desde o programa peça ou MDI uma variável que não tempermissão de leitura por programa.

SOLUÇÃO Não é possível ler a variável desde programa peça ou MDI. Consultar nadocumentação as permissões da variável.

1058 'Variável de usuário sem inicializar'


CAUSA A variável de usuário V.P.name ou V.S.name não foi definida.

SOLUÇÃO Revisar a programação. Definir adequadamente a variável.

Solução de erros.

CNC 8070

·26·

(REF: 1901)

1059 'Variável sem permissão de escritura'


CAUSA O CNC há tentado escrever desde o programa peça ou MDI uma variável que nãotem permissão de escritura por programa.

SOLUÇÃO Não é possível escrever esta variável desde o programa peça o MDI. Consultar nadocumentação as permissões da variável.

1060 'Valor de etiqueta N fora de categoria'


CAUSA O número do bloco "N" não é válido.

SOLUÇÃO O número de bloco deve ser um valor positivo e menor que 2147483646.

1061 'Função G inexistente'


CAUSA A função G programada não existe.


1062 'Funções G incompatíveis'


CAUSA No bloco há programadas duas funções G que são contrárias entre elas.

SOLUÇÃO Programar as funções em blocos diferentes.

1063 ’Funções G incompatíveis (G108/G109/G193)’


CAUSA Num bloco há programadas duas ou mais funções G incompatíveis entre elas.


1064 ’Funções G incompatíveis (G196/G197)’




1065 'Funções G incompatíveis (G17/G18/G19/G20)'
















1069 ’Funções G incompatíveis (G54-G59/G159)’




1070 'Funções G incompatíveis (G5/G7/G50/G60/G61)'




Solução de erros.

CNC 8070

·27·

(REF: 1901)





1072 'Funções G incompatíveis (G80-G88/G160-G166/G281-G286/G287-G297)'
















1076 'Funções G incompatíveis (G100/G101/G102)'








1078 'Funções G incompatíveis (G134/G135)'




















Solução de erros.

CNC 8070

·28·

(REF: 1901)

1083 'Funções G incompatíveis (G36/G37/G38/G39)'




1084 'Não se admite troca de plano com compensação de raio ativa'


CAUSA O CNC há tentado cambiar o plano de trabalho ou os eixos que compõem o plano,com a compensação do raio ativa.

SOLUÇÃO Anular a compensação para definir o novo plano de trabalho.

1085 'Não se admite G41/G42 se falta o primeiro ou segundo eixo do plano ativo'


CAUSA É impossível compensar o raio de ferramenta se falta um dos dois eixos do planoativo no canal.

SOLUÇÃO Definir o plano de trabalho. Se o canal há cedido seus eixos a outros canais,recuperar o eixo que falta mediante as instruções #CALL AX o #SET AX.

1087 'Se espera "="'


CAUSA A sintaxe da instrução ou a função programada não é correta.


1088 'G159: Número de offset não válido'


CAUSA Na função G159, o deslocamento da origem programado não existe.


1089 'Funções M incompatíveis (M3/M4/M5/M19)'


CAUSA Num bloco há programadas para o mesmo spindle duas ou mais funções Mincompatíveis entre elas.

SOLUÇÃO Programar as funções M do mesmo spindle em blocos diferentes.

1090 'Função H inexistente'


CAUSA A função H não existe.

SOLUÇÃO O número da função deverá estar entre 1 e 65534.

1091 'Função T duplamente programada'


CAUSA Há mais duma função T no mesmo bloco.

SOLUÇÃO Só pode haver uma função T em cada bloco. Programar ambas as funções em blocosdiferentes.

1093 'Função D duplamente programada'


CAUSA Há mais duma função D no mesmo bloco.

SOLUÇÃO Só pode haver uma função D em cada bloco. Programar ambas as funções emblocos diferentes.

1094 'Velocidade F duplamente programada'


CAUSA Há mais duma função T no mesmo bloco.

SOLUÇÃO Só pode haver uma função F em cada bloco. Programar ambas as funções em blocosdiferentes.

1095 'Não se admite programar velocidade F negativa ou zero'


CAUSA O avanço (F) deve ser um valor positivo e não nulo.


Solução de erros.

CNC 8070

·29·

(REF: 1901)

1096 'Não se admite programar a velocidade com E'


CAUSA O avanço se tem programado com a função E.

SOLUÇÃO Programar o avanço com a função F.

1097 'Nome do spindle desconhecido'


CAUSA O nome do spindle não é válido, o spindle não existe no sistema ou o spindle nãopertence ao canal.

SOLUÇÃO Os nomes válidos para o spindle são S, S1, …, S9. O spindle programado no blocodeve existir na configuração do sistema, e dependendo de qual é a instrução,também na configuração do canal. Um canal só pode controlar seus spindles.

1098 'Velocidade S duplamente programada'


CAUSA Num bloco há programadas para o mesmo spindle duas ou mais funções S.

SOLUÇÃO Num mesmo bloco só pode haver uma velocidade para cada spindle.

1100 'Índice de parâmetro fora de categoria'


CAUSA O parâmetro aritmético não existe; não está dentro do rango permitido pelosparâmetros máquina.

SOLUÇÃO Revisar a programação. Revisar nos parâmetros máquina a categoria de parâmetrosaritméticos válidos.

1101 'Instrução #SET IPOPOS mal programada'


CAUSA A sintaxe da instrução não é correta ou há mais informação no bloco.

SOLUÇÃO Revisar a programação. As instruções se devem programar sozinhas no bloco, sóse pode agregar a etiqueta do bloco.

1102 'Não se admite índice para R diferente de 1'


CAUSA Só se permite programar o raio com R ou R1.


1103 'Função O inexistente'


CAUSA A função O não existe.


1104 'Não se admite o símbolo "%" dentro do programa principal'


CAUSA Só se permite usar o símbolo "%" como primeiro símbolo na definição do nome doprograma principal ou duma sub-rotina local.

SOLUÇÃO Eliminar este símbolo do programa.

1105 'Se espera operador de atribuição'


CAUSA Falta um operador de atribuição trás a variável ou parâmetro.

SOLUÇÃO Os operadores de atribuição válidos são "=", "+=", "-=", "*=", "/=".

1106 'Se espera "]"'


CAUSA Na expressão ou instrução programada falta o colchete de fechado"]".


Parâmetros de máquina. Categoria válida.

MINLOCP - MAXLOCP Parâmetros aritméticos locais.

MINGLBP - MAXGLBP Parâmetros aritméticos globais.

MINCOMP - MAXCOMP Parâmetros aritméticos comuns.

Solução de erros.

CNC 8070

·30·

(REF: 1901)

1107 'Eixo inexistente ou não disponível'


CAUSA O CNC tenta mover um eixo que não existe ou que não está disponível no sistemaou no canal. O eixo programado numa sentença ou variável não existe no sistemaou no canal.

SOLUÇÃO Comprovar que o eixo programado existe no canal e que está disponível (que nãoestá encostado).

1108 'Eixo duplamente programado'


CAUSA Em alguma das seguintes funções há programado algum eixo mais duma vez.• Movimento de eixos em G0, G1, G2, G3, G8 ou G9.• Rosqueamento G33 ou G63.• Instruções #FACE ou #CYL.• Seleção do plano, G20.

Com aquelas funções que impliquem movimento de eixos, a dupla programaçãodum eixo pode ser devida a haver programado ao eixo em coordenadas cartesianase em coordenadas polares.


1109 'Índice de eixo incorreto'


CAUSA Nas funções G20 e G74, o índice programado junto ao nome do eixo é incorreto.

SOLUÇÃO O índice do eixo deve ser um valor entre 1 e o número máximo de eixos do sistemaou do canal.

1110 'Valores para I, J, K duplamente programados'


CAUSA Algum dos parâmetros I, J, K está programado mais duma vez no mesmo bloco.


1111 'As instruções de controle $ se programam sozinhas no bloco'


CAUSA Alguma instrução não está programada sozinha no bloco.

SOLUÇÃO Revisar a programação. As instruções se devem programar sozinhas no bloco, sóse pode agregar a etiqueta do bloco. A única exceção é programar $IF e $GOTOno mesmo bloco.

1112 'A instrução $IF <condição> só pode ir seguida de $GOTO'


CAUSA A instrução não está programada sozinha no bloco e a informação adicional não éum $GOTO.

SOLUÇÃO Revisar a programação. As instruções se devem programar sozinhas no bloco, sóse pode agregar a etiqueta do bloco. A única exceção é programar $IF e $GOTOno mesmo bloco.

1113 'Não se espera $ELSE'


CAUSA O CNC há detectado uma instrução $ELSE sem uma instrução $IF prévia.


1114 'A instrução $ELSE se programa sozinha no bloco'


CAUSA A instrução não está programada sozinha no bloco.


1115 'Não se espera $ELSEIF'


CAUSA O CNC há detectado uma instrução $ELSEIF sem uma instrução $IF prévia.


Solução de erros.

CNC 8070

·31·

(REF: 1901)

1116 'A instrução $ELSEIF <condição> se programa sozinha no bloco'




1117 'Não se espera $ENDIF'


CAUSA O CNC há detectado uma instrução $ENDIF sem uma instrução $IF prévia.


1118 'A instrução $ENDIF se programa sozinha no bloco'




1119 'A instrução $SWITCH <expressão> se programa sozinha no bloco'




1120 'Não se espera $CASE'


CAUSA O CNC há detectado uma instrução $CASE sem uma instrução $SWITCH prévia.


1121 'A instrução $CASE <expressão> se programa sozinha no bloco'




1122 'Não se espera $DEFAULT'


CAUSA O CNC há detectado uma instrução $DEFAULT sem uma instrução $SWITCHprévia.


1123 'A instrução $DEFAULT se programa sozinha no bloco'




1124 'Não se espera $ENDSWITCH'


CAUSA O CNC há detectado uma instrução $ENDSWITCH sem uma instrução $SWITCHprévia.


1125 'A instrução $ENDSWITCH se programa sozinha no bloco'




1126 '$FOR: variável contador não válida'


CAUSA O contador da instrução $FOR não é válido.

SOLUÇÃO O contador da instrução $FOR poderá ser uma variável ou parâmetro aritmético.

1127 'A instrução $FOR <condição> se programa sozinha no bloco'




Solução de erros.

CNC 8070

·32·

(REF: 1901)

1128 '$FOR: demasiados símbolos na condição'


CAUSA O bloco que contém a instrução $FOR tem mais de 5100 símbolos.

SOLUÇÃO Escrever o bloco que contém a instrução $FOR mais breve.

1129 'Não se espera $ENDFOR'


CAUSA O CNC há detectado uma instrução $ENDIF sem uma instrução $FOR prévia.


1130 'A instrução $ENDFOR se programa sozinha no bloco'




1131 'A instrução $WHILE <condição> se programa sozinha no bloco'




1132 '$WHILE: demasiados símbolos na condição'


CAUSA A condição da instrução $WHILE supera o máximo número de símbolos permitidos.

SOLUÇÃO O máximo número de símbolos permitidos é 5000.

1133 'Não se espera $ENDWHILE'


CAUSA O CNC há detectado uma instrução $ENDWHILE sem uma instrução $WHILEprévia.


1134 'A instrução $ENDWHILE se programa sozinha no bloco'




1135 'A instrução $DO se programa sozinha no bloco'




1136 'Não se espera $ENDDO'


CAUSA O CNC há detectado uma instrução $ENDDO sem uma instrução $DO prévia.


1137 'A instrução $ENDDO <expressão> se programa sozinha no bloco'




1138 'A instrução $BREAK se programa sozinha no bloco'




1139 'Não se espera $BREAK'


CAUSA O CNC há detectado uma instrução $BREAK mas não há Nenhuma volta de controleaberto; $IF, $ELSE, $FOR, $WHILE, $DO o $CASE.

SOLUÇÃO Revisar a programação. O CNC utiliza a instrução $BREAK para finalizar um $CASEou para sair dum bucle $IF, $ELSE, $WHILE, $FOR ou $DO antes de que finalize.

Solução de erros.

CNC 8070

·33·

(REF: 1901)

1140 'Não se espera $CONTINUE'


CAUSA O CNC há detectado uma instrução $CONTINUE mas não há Nenhuma volta decontrole aberto; $FOR, $WHILE ou $DO.

SOLUÇÃO Revisar a programação. O CNC utiliza a instrução $CONTINUE para voltar ao pontoinicial dum bucle $FOR, $WHILE o $DO.

1141 'A instrução $CONTINUE se programa sozinha no bloco'




1142 'A instrução $TIME se programa sozinha no bloco'




1146 'A trajetória anterior a G37 deve ser linear'


CAUSA O bloco de movimento anterior à entrada tangencial não é lineal.


1147 'A trajetória posterior a G38 deve ser linear'


CAUSA O bloco de movimento posterior à saída tangencial não é lineal.


1149 'Não é possível executar G36/G37/G38/G39 programados'


CAUSA O CNC não pode realizar a trajetória de empalme com o raio programado.

SOLUÇÃO Revisar o raio programado. Comprovar que a junção é realmente possível entre osblocos inicial e final.

1150 'As funções G36/G37/G38/G39 devem estar antes de um bloco de movimento'


CAUSA O CNC não possui dum segundo bloco de movimento para realizar a trajetória deempalme.

SOLUÇÃO Não programar nenhum bloco entre a função G que define a trajetória de empalmee o segundo bloco de movimento.

1151 'As funções G8/G36/G37/G38/G39 devem estar precedidas de um bloco de movimento'


CAUSA O CNC não possui dum primeiro bloco de movimento para realizar a trajetória deempalme.

SOLUÇÃO Não programar nenhum bloco entre a função G que define a trajetória de empalmee o primeiro bloco de movimento.

1152 'Acolhimento de sub-rotinas ultrapassado'


CAUSA O CNC superou o número de níveis de sobreposição permitido.

SOLUÇÃO Corrigiro programa reduzindo o número de chamadas a sub-rotinas (locais e globais)que implicam um novo nível de sobreposição. O CNC permite 20 níveis desobreposição.

1153 'Demasiadas sub-rotinas locais definidas no programa'


CAUSA O programa tem mais sub-rotinas locais que as permitidas pelo CNC.

SOLUÇÃO Reduzir o número de sub-rotinas locais; agrupar várias sub-rotinas em uma ouutilizar sub-rotinas globais. O CNC permite 100 sub-rotinas locais por programa.

Solução de erros.

CNC 8070

·34·

(REF: 1901)

1154 'Nome de arquivo demasiado comprido'


CAUSA O nome do arquivo supera o número de símbolos permitido pelo CNC. O nome dumprograma ou sub-rotina pode ter um máximo de 63 símbolos e o path 120 símbolos.Si se programa o nome dum programa ou sub-rotina com o path, o número máximode símbolos será a soma de ambos os valores.

SOLUÇÃO Reduzir o número de símbolos no nome do programa ou sub-rotina. Trocar alocalização do programa o sub-rotina para reduzir o número de símbolos no path.

1155 'Acesso a ficheiro impossível'


CAUSA O CNC não pode aceder ao programa ou a sub-rotina.

SOLUÇÃO Comprovar que os ficheiros são válidos e não estão corruptos. No caso daschamadas a sub-rotinas comprovar que o nome e o path são corretos. Se nachamada à sub-rotina não está definido o path, o CNC aplicará o critério de buscapor defeito (consulte o manual de programação).

1156 'Programa principal não encontrado'


CAUSA O CNC não encontra o programa principal.

SOLUÇÃO Num programa com sub-rotinas locais, o programa principal deve ter um nome(%nome).

1157 'Sub-rotina global não encontrada'


CAUSA O CNC não encontra a sub-rotina global.

SOLUÇÃO Verificar que o nome e path da subrotina são corretos. Se na chamada à sub-rotinanão está definido o path, o CNC aplicará o critério de busca por defeito (consulte omanual de programação).

1159 'Nome de sub-rotina demasiado comprido'


CAUSA O nome da sub-rotina supera o número de símbolos permitido pelo CNC. O nomeduma sub-rotina pode ter um máximo de 63 símbolos.


1160 'Sub-rotina local não encontrada'


CAUSA O CNC não encontra a sub-rotina local. As possíveis causas são as seguintes:• A sub-rotina local não está definida no início do programa principal.• O programa ativou uma sub-rotina local como modal e, em seguida, executou

uma sub-rotina de usuário (por exemplo, G500 a G599) com blocos demovimento. A sub-rotina do usuário não encontra a sub-rotina local porquepertence a outro programa.

SOLUÇÃO As possíveis soluções são as seguintes:• Comprovar que o nome da sub-rotina local no bloco de chamada é idêntico ao

nome que aparece em sua definição. As sub-rotinas locais devem estar definidasao principio do programa.

• Defina a sub-rotina local como global.

1161 'Blocos de controle $ abertos'


CAUSA O CNC há encontrado um bloco de controle "$" que não tem sua correspondenteinstrução de fechado.


1162 'Não se espera M17/M29/#RET'


CAUSA O CNC há detectado uma função M17, M29 ou #RET como final de programa.

SOLUÇÃO Programar M30/M02 como final do programa principal. Se o erro persiste, comprovarque todas as sub-rotinas locais finalizam com M17, M29 ou #RET.

Solução de erros.

CNC 8070

·35·

(REF: 1901)

1163 'Não se espera M30/M02'


CAUSA O CNC há detectado uma função M02 ou M30 como final de sub-rotina.

SOLUÇÃO Comprovar que todas as sub-rotinas locais e globais finalizam com M17, M29 o#RET.

1164 'Término desconhecido em expressão matemática'


CAUSA A expressão matemática é incorreta.

SOLUÇÃO Revisar todos os termos da expressão; variáveis, parâmetros, operadores, etc.

1165 'Variável inexistente'


CAUSA As possíveis causas são as seguintes:• A variável pedida não existe.• Erro sintático no nome da variável.• A variável é um array e não se há indicado índice de array.• Se ha pedido uma variável geral para um eixo determinado ou a invés.


1166 'Raíz dum número negativo'


CAUSA Na expressão matemática há uma raiz quadrada (SQRT) dum número negativo.


1167 'Logaritmo de um número negativo ou zero'


CAUSA Na expressão matemática há um logaritmo (LOG/LN) dum número negativo ou zero.


1168 'Índice de variável fora de categoria'


CAUSA Algum dos índices definidos na variável de array é incorreto.

SOLUÇÃO O índice mínimo admissível para uma variável de array é 1 e o máximo depende davariável da que se trate. Há alguns casos particulares nos que o índice 0 é admitido:G.GS, G.MS, G.LUP1 a G.LUP7, G.LUPACT e MTB.P.

1170 'A instrução $SYNC POS se programa sozinha no bloco'




1171 'As instruções # se programam sós num bloco'



SOLUÇÃO Revisar a programação. As instruções se devem programar sozinhas no bloco, sóse pode agregar a etiqueta do bloco. A única exceção é a instrução #AXIS que sedeve programar no mesmo bloco que a função G201.

1172 'Instrução não permitida com compensação de raio de ferramenta ativa'


CAUSA O CNC há tentado executar uma instrução incompatível com a compensação de raio.

SOLUÇÃO Desativar a compensação de raio para executar a sentencia.

1173 'A instrução $UNLINK se programa sozinha no bloco'




Solução de erros.

CNC 8070

·36·

(REF: 1901)

1174 '#LINK: não se permite definir um novo acoplamento com um anterior ativo'


CAUSA O CNC há intentado ativar um segundo acoplamento de eixos sem desativar oprimeiro.

SOLUÇÃO Revisar a programação. Desativar o primeiro acoplamento antes de ativar osegundo. Para ter ambos os acoplamentos, desativar o primeiro acoplamento eativar ambos com uma única instrução #LINK.

1175 '#LINK: não se definiu acoplamento'


CAUSA Não há nenhum acoplamento de eixos definido na sentencia #LINK.

SOLUÇÃO Programar os eixos mestre e escravo na instrução #LINK.

1176 '#LINK: o eixo mestre não pertence à configuração de eixos atual'


CAUSA As possíveis causas são as seguintes:• O eixo mestre do acoplamento não existe ou não está disponível no canal.• O CNC há intentado anular um acoplamento cujo eixo mestre não existe ou não

está disponível no canal.

SOLUÇÃO Os eixos mestre e escravo devem existir no canal que executa a instrução.

1177 '#LINK: o eixo escravo não pertence à configuração de eixos atual'


CAUSA As possíveis causas são as seguintes:• O eixo escravo do acoplamento não existe ou não está disponível no canal.• O CNC há intentado anular um acoplamento cujo eixo escravo não existe ou não

está disponível no canal.

SOLUÇÃO Os eixos mestre e escravo devem existir no canal que executa a instrução.

1178 '#LINK: o eixo escravo não pode ser um eixo do plano principal'


CAUSA O eixo escravo do acoplamento é um dos três eixos principais.


1179 '#LINK: os eixos mestre e escravo devem ser do mesmo tipo (AXISTYPE)'


CAUSA Os eixos mestre e escravo do acoplamento não são do mesmo tipo, linear ou rotativo.

SOLUÇÃO Ambos os eixos dum acoplamento devem ser do mesmo tipo (parâmetroAXISTYPE).

1180 '#LINK: os eixos mestre e escravo devem ter o mesmo modo (AXISMODE)'


CAUSA Os eixos mestre e escravo do acoplamento são rotativos, porém não são do mesmotipo, linearlike ou modulo.

SOLUÇÃO Ambos os eixos dum acoplamento devem ser do mesmo tipo (parâmetroAXISMODE).

1181 '#LINK: não se pode definir como escravo um eixo ativo em G201'


CAUSA O eixo escravo dum acoplamento está ativo em modo manual aditivo (G201).

SOLUÇÃO Anular o modo manual aditivo para poder acoplar o eixo.

1182 '#LINK: demasiados acoplamentos programados'


CAUSA O número de acoplamentos que definidos supera o máximo permitido.

SOLUÇÃO O máximo número de acoplamentos que podem estar ativos num canal é igual aonúmero de eixos do canal menos três.

1183 'A instrução $LINK se programa sozinha no bloco'




Solução de erros.

CNC 8070

·37·

(REF: 1901)

1184 '#LINK: o eixo mestre e escravo coincidem'


CAUSA Os eixos mestre e escravo do acoplamento são o mesmo eixo.

SOLUÇÃO Os eixos mestre e escravo tem de ser diferentes.

1185 '#LINK: um eixo não pode ser escravo de vários mestres'


CAUSA Um eixo é escravo de vários mestres.

SOLUÇÃO Um eixo só pode ser escravo dum mestre.

1186 '#LINK: um eixo mestre não pode ser escravo em outro acoplamento e vice-versa'


CAUSA Um eixo não pode ser escravo num acoplamento e mestre em outro.

SOLUÇÃO Um eixo não pode ser mestre num acoplamento e escravo em outro.

1187 '#AXIS: nome de eixo repetido'


CAUSA O mesmo eixo se há programado mais duma vez na instrução.


1188 'Não se espera "[" '


CAUSA Erro na sintaxe da instrução.


1189 '#MPG: demasiados parámetros'


CAUSA A instrução tem mais parâmetros dos permitidos.

SOLUÇÃO A instrução #MPG admite um máximo de três parâmetros. Cada um deles representao deslocamento por impulso do volante em cada posição do comutador.

1190 '#MPG: não se permitem resoluções de volante negativas ou zero'


CAUSA A instrução #MPG intenta definir uma resolução de volante negativa ou nula.

SOLUÇÃO O deslocamento por impulso do volante deve ser um valor positivo e não nulo.

1191 '#INCJOG: não se permitem distâncias de jog incremental negativas ou zero'


CAUSA A instrução #INCJOG intenta definir uma distancia negativa ou nula.

SOLUÇÃO O deslocamento incremental do eixo em cada posição do comutador deve ser umvalor positivo e não nulo.

1192 '#INCJOG: não se permitem velocidades de jog incremental negativas ou zero'


CAUSA A instrução #INCJOG intenta definir um avanço negativo ou nulo.

SOLUÇÃO O avanço do eixo em cada posição do comutador deve ser um valor positivo e nãonulo.

1193 '#CONTJOG/#INCJOG: avanço programado fora de classificação'


CAUSA O avanço programado é demasiado alto.


1194 '#INCJOG: demasiados parámetros'



SOLUÇÃO A instrução #INCJOG admite um máximo de cinco grupos de parâmetros. Cada umdeles representa o avanço e o deslocamento do eixo para cada posição docomutador em jog incremental.

Solução de erros.

CNC 8070

·38·

(REF: 1901)

1195 '#CONTJOG: demasiados parámetros'



SOLUÇÃO A instrução #CONTJOG só admite um parâmetro, que representa o avanço do eixoquando o comutador está em jog continuo.

1196 '#CONTJOG: não se permitem velocidades de jog incremental negativas ou zero'


CAUSA A instrução #CONTJOG intenta definir um avanço negativo ou nulo.

SOLUÇÃO O avanço do eixo em jog contínuo deve ser um valor positivo e não nulo.

1197 '#SET OFFSET: offset inferior positivo'


CAUSA O limite de percorrido inferior para o deslocamento manual tem um valor positivo.

SOLUÇÃO O limite de percorrido inferior para o deslocamento manual tem um valor negativoou zero.

1198 '#SET OFFSET: limite negativo fora de classificação'


CAUSA O valor do limite de percorrido inferior é demasiado baixo.


1199 '#SET OFFSET: offset superior negativo'


CAUSA O limite de percorrido superior para o deslocamento manual tem um valor negativo.

SOLUÇÃO O limite de percorrido superior para o deslocamento manual tem um valor positivoou zero.

1200 '#SET OFFSET: limite positivo fora de classificação'


CAUSA O valor do limite de percorrido superior é demasiado alto.


1201 '#SET OFFSET: offset superior e inferior nulos'


CAUSA Os limites de percorrido do eixo para o deslocamento manual são nulos.


1203 'A instrução $SET IPOPOS se programa sozinha no bloco'




1204 'Instrução mal programada ou inexistente'


CAUSA A instrução não existe ou está mal programada.


1205 '#CALL AX/#SET AX: tipo de offset desconhecido'


CAUSA O tipo de offset programado na instrução não existe.

SOLUÇÃO Os tipos de offset válidos são ALL, LOCOF, FIXOF, TOOLOF, ORGOF, MEASOF,MANOF.

1206 'Se espera ","'


CAUSA Falta programar "," na instrução ou função.


Solução de erros.

CNC 8070

·39·

(REF: 1901)

1209 'Índice de eixo fora de categoria'


CAUSA As possíveis causas são as seguintes:• Nas instruções #CALL AX/#SET AX a posição para algum eixo não é correta; a

posição está ocupada, a posição supera ao máximo permitido ou não há oco parao eixo.

• Programação do nome do eixo com um adaptante incorreto.

SOLUÇÃO As possíveis soluções são as seguintes:• A instrução pode colocar os eixos em qualquer posição livre compreendida entre

1 e um número igual ao total de eixos mais spindles do sistema.• Os possíveis adaptantes são de @1 a @6 e @SM.

1210 '#CALL AX/#SET AX: nome de eixo repetido'


CAUSA O mesmo eixo se há programado mais duma vez na instrução.


1211 '#CALL AX/#SET AX: índice de eixo repetido'


CAUSA Dois eixos intentam ocupar a mesma posição no canal.


1212 '#CALL AX/#SET AX: número de eixo repetido'


CAUSA Dois eixos intentam ocupar a mesma posição no canal.


1213 '#CALL AX/#SET AX: não se admite com G63 ativa'


CAUSA Não se permite programar #CALL AX com a função G63 ativa.

SOLUÇÃO Desativar o rosqueamento G63 antes de modificar a configuração de eixos.

1214 '#CALL AX/#SET AX: demasiados eixos requeridos'


CAUSA Demasiados eixos programados; o número de eixos supera o número de eixos dosistema.

SOLUÇÃO Repassar a configuração de eixos definida para o canal. O número de eixos dumcanal não pode superar o número de eixos do sistema.

1215 'A instrução #CALL AX/#SET AX se programa sozinha no bloco'




1216 '#CALL AX/#CAX: nome de eixo em uso'


CAUSA O nome dum dos eixos está sendo utilizado por um eixo C.


1217 '#CALL AX: índice em uso'


CAUSA Uma das posições está ocupada por outro eixo.

SOLUÇÃO Repassar a configuração de eixos definida para o canal; dois eixos não podem estarna mesma posição. Um eixo pode utilizar qualquer posição livre compreendida entre1 e um número igual ao máximo de eixos mais spindles permitido pelo sistema.

1218 'A instrução $FREE AX se programa sozinha no bloco'




Solução de erros.

CNC 8070

·40·

(REF: 1901)

1219 'Se espera ","' ou "]"'




1220 '#FREE AX: não se permite eliminar um eixo ativo em modo manual'


CAUSA Um eixo em modo manual aditivo (G201) não se pode eliminar do canal.

SOLUÇÃO Anular o modo manual aditivo do eixo mediante a função G202 para realizar/eliminaro eixo do canal.

1221 'A instrução $SET AX se programa sozinha no bloco'




1222 'Não se espera #COMMENT END'


CAUSA Há um bloco de fim de comentário (#COMMENT END), mas falta o bloco de abrircomentário (#COMMENT BEGIN).


1223 'Caractere de fim de arquivo dentro de bloco comentário'


CAUSA O CNC não encontra o final de programa. É provável que haja um bloco de abrircomentário (#COMMENT BEGIN), mas falta o bloco de fim do comentário(#COMMENT END).


1224 'Falta operador ou operador desconhecido'


CAUSA Falta um operador de atribuição trás a variável ou parâmetro.

SOLUÇÃO Os operadores de atribuição válidos são "=", "+=", "-=", "*=", "/=".

1225 ‘Divisão por zero’


CAUSA Uma das operações programadas realiza uma divisão por zero.

SOLUÇÃO Revisar a programação. Se se está trabalhando com parâmetros, é possível que nohistorial do programa, esse parâmetro tenha adquirido um valor zero. Comprovarque o parâmetro não chega à operação com esse valor.

1226 'Não existe eixo frontal (FACEAXIS) no plano ativo para compensação de raio'


CAUSA Nenhum eixo do plano está definido como eixo frontal.

SOLUÇÃO Definir um dos eixos do plano como eixo frontal (parâmetro FACEAXIS).

1227 'Não existe eixo lateral (LONGAXIS) no plano ativo para compensação de raio'


CAUSA Nenhum eixo do plano está definido como eixo longitudinal.

SOLUÇÃO Definir um dos eixos do plano como eixo longitudinal (parâmetro LONGAXIS).

1233 'O deslocamento programado excede a classe de dados'


CAUSA O deslocamento de origem definido supera ao máximo permitido.


1236 'Nome de macro demasiado comprido'


CAUSA O nome da macro supera o máximo número de símbolos permitidos.


Solução de erros.

CNC 8070

·41·

(REF: 1901)

1237 'Se espera "\" no texto associado à macro'


CAUSA No texto de substituição duma macro, se há incluído um macro que não começa pelosímbolo "\".

SOLUÇÃO O texto de substituição duma macro deve ir entre aspas e pode incluir outros macros,as quais devem estar delimitadas pelos símbolos \"; por exemplo, "macro” =“\"macro1\" \ “macro2\"".

1238 'Texto de substituição da macro demasiado comprido'


CAUSA O número de símbolos do texto de substituição da macro supera o máximo permitido.


1239 'Número máximo de macros ultrapassado'


CAUSA Superado o máximo número de macros no CNC.

SOLUÇÃO O máximo é 50 macros. Pode apagar a tabela de macros mediante a instrução#INIT MACROTAB.

1240 'Macro inexistente'


CAUSA A macro não está definida no programa.

SOLUÇÃO Definir a macro antes de utilizar-la. A macro pode estar definida num programa

O CNC armazena numa tabela as macros definidas desde um programa ou desdeo modo MDI/MDA, de maneira que estão disponível para todos os programasexecutados a continuação. O CNC inicializa a tabela de macros no arranque oumediante a instrução #INIT MACROTAB.

1241 'Falta o texto de substituição da macro'


CAUSA O texto de substituição associado à macro é uma cadeia de símbolos vazia.

SOLUÇÃO Associar à macro o texto de substituição adequado segundo a funcionalidade quese deseje dar. O texto de aviso deve estar definido entre aspas.

1244 'Eixo frontal próximo ao centro: a velocidade do spindle em G96 há sido limitada'


CAUSA Trabalhando em velocidade de corte constante (G96), o CNC há limitado avelocidade do spindle devido à proximidade do eixo frontal ao centro de rotação.

SOLUÇÃO Aumentar o limite de velocidade (G192) ou aceitar a limitação.

1245 'G96: não há eixo frontal (FACEAXIS) definido no plano ativo'


CAUSA Nenhum eixo do plano está definido como eixo frontal.

SOLUÇÃO Definir um dos eixos do plano como eixo frontal (parâmetro FACEAXIS).

1246 'Não se admite rosqueamento com avanço em G95'


CAUSA O CNC há tentado executar um rosqueamento rígido (G63) tendo ativa a função G95(avanço por volta do spindle).

SOLUÇÃO Ativar o avanço em função do tempo (G94).

1247 'Não se admite rosqueamento com G96 ativa'


CAUSA O CNC há tentado executar um rosqueamento rígido (G63) tendo ativa a função G96(velocidade de corte constante).

SOLUÇÃO Ativar o modo de velocidade de rotação constante (G97).

1248 'Não se admite rosqueamento e G192 no mesmo bloco'


CAUSA O CNC não permite programar as funções G63 (rosqueamento rígido) e G192(limitação da velocidade de rotação) no mesmo bloco.


Solução de erros.

CNC 8070

·42·

(REF: 1901)

1249 'Não se admite mudança de gama com G96 ativa'


CAUSA O CNC há tentado trocar a gama do spindle (G112) com a função G96 ativa.

SOLUÇÃO Desativar a função G96 para realizar a troca de gama do spindle.

1251 'Não se admite modo manual com G96 ativa'


CAUSA O CNC há intentado aceder ao modo manual com a função G96 ativa.

SOLUÇÃO Desativar a função G96 para aceder ao modo manual.

1252 '#FREE AX: não se permite eliminar o eixo de rotação frontal com G96 ativa'


CAUSA O CNC intentou eliminar o eixo frontal da configuração do canal (#FREE AX) coma função G96 ativa.

SOLUÇÃO Desativar a função G96 para eliminar o eixo frontal da configuração do canal.

1254 'Não se admite rosqueamento e G192 e M19 no mesmo bloco'


CAUSA O CNC não permite programar as funções M19 (posicionamento do spindle) e G192(limitação da velocidade de rotação) no mesmo bloco.


1255 'Porcentagem de aceleração negativa'


CAUSA Na função G130, a porcentagem de aceleração programada é negativo.

SOLUÇÃO A porcentagem de aceleração deve ser maior ou igual que zero.

1256 'Porcentagem de aceleração fora de categoria'


CAUSA Na função G130, a porcentagem de aceleração programada é demasiado alto.


1257 'Dupla programação do passo do husillo'


CAUSA Na função G33, o passo do rosqueamento está programado mais duma vez.

SOLUÇÃO Revisar a programação. Definir o passo da rosca uma só vez no bloco.

1258 'Passo de husillo igual zero'


CAUSA Na função G33, o passo da rosca tem valor zero.

SOLUÇÃO Revisar a programação. Programar o passo da rosca com os parâmetros I J K.

1259 'Passo de husillo fora de categoria'


CAUSA Na função G33, o passo do rosqueamento programado é demasiado alto.


1261 'Tipo de cinemática desconocida desconhecida'


CAUSA O CNC há intentado ativar a função RTCP, TLC ou uma transformação decoordenadas (CS/ACS) em modo 6 sem ter uma cinemática ativa.

SOLUÇÃO Ativar primeiro a cinemática e a continuação a função desejada.

1262 'O grupo de eixos é insuficiente para a transformação'


CAUSA O canal não tem eixos suficientes para ativar a função RTCP, TLC ou atransformação de coordenadas. O número de eixos necessário dependerá dacinemática a ativar.

SOLUÇÃO Corrigir a configuração de eixos do canal (sentencia #SET AX) para poder ativar acinemática.

Solução de erros.

CNC 8070

·43·

(REF: 1901)

1263 'Falta eixo(s) rotativo para a transformação'


CAUSA Há programada uma instrução #TOOL ORI, porém não há nenhum eixo rotativo parapoder colocar a ferramenta perpendicular ao plano inclinado definido.

SOLUÇÃO Não programar a sentencia #TOOL ORI ou ativar uma cinemática que permitacolocar a ferramenta perpendicular ao plano inclinado.

1264 'Programação não permitida com CS/ACS ativo'


CAUSA O CNC não permite executar a função programada se está ativa a transformaçãode coordenadas. Algumas funções incompatíveis são G74, G198, G199, #LINK,ciclos de apalpamento, etc.

SOLUÇÃO Desativar a transformação de coordenadas para poder executar o resto de funções.

1265 'Programação não permitida com RTCP/TLC ativo'


CAUSA O CNC não permite executar a função programada se está ativa a função RTCP ouTLC. Algumas funções incompatíveis são G74, G198, G199, #KIN ID.

LINK.

SOLUÇÃO Desativar a função RTCP ou TLC para poder executar o resto de funções.

1266 'A funcionalidade RTC se desativa com a instrução #TLC OFF'


CAUSA O CNC há tentado modificar a função TLC em tanto estava ativa.

SOLUÇÃO O CNC não permite modificar a função TLC em quanto está ativa. Para modificara função TLC, há que desativar-la e volver-la a ativar.

1267 'A funcionalidade RTCP desativa-se com a instrução #RTCP OFF'


CAUSA Com o RTCP ativo, há programada uma instrução #RTCP diferente de #RTCP OFF.

SOLUÇÃO Para desativar a função RTCP programar #RTCP OFF. Se for necessário modificaros valores do RTCP, deve-se desativá-la primeiro.

1268 '#CS ON/#ACS ON: erro de sintaxe'


CAUSA A sintaxe da instrução não é correta.


1269 '#CS ON/#ACS ON: o ângulo programado não é válido'


CAUSA O ângulo programado não é válido.

SOLUÇÃO Programar um ângulo entre ±360º.

1270 'Cálculo da transformação de coordenadas impossível'


CAUSA O CNC não há podido resolver uma transformação de coordenadas peça acoordenadas máquina ou ao invés.

SOLUÇÃO Desativar a transformação, cambiar a posição dos eixos e voltar a ativar atransformação.

1271 'Os eixos da cinemática ativa não podem excluir-se ou ser modificados'


CAUSA O CNC há tentado modificar a configuração dos eixos duma cinemática em tanto estaestava ativa.

SOLUÇÃO Desativar a cinemática para modificar a configuração de eixos do canal.

1272 'Os eixos da transformação ativa não podem excluir-se ou ser modificados'


CAUSA O CNC há tentado modificar a configuração dos eixos dum plano inclinado em tantoeste estava ativo.

SOLUÇÃO Desativar a transformação de plano inclinado para modificar a configuração de eixosdo canal.

Solução de erros.

CNC 8070

·44·

(REF: 1901)

1275 'Posição calculada pela transformada cinemática inversa fora de faixa'


CAUSA O CNC tentou realizar uma transformação de coordenadas máquina paracoordenadas peça não resolvida.

SOLUÇÃO Desativar a transformação, mudar a posição a qual se quer ter acesso e voltar a ativara transformação. Revisar a transformada em caso de transformação de usuário.

1277 'O deslocamento resultante excede a classe de dados'


CAUSA O deslocamento calculado a partir das cotas programadas na função G92 édemasiado grande.


1278 'G131/G133: valor não válido'


CAUSA Na função G131 ou G133, a porcentagem de aceleração ou jerk programado nãoé válida.

SOLUÇÃO Programar uma porcentagem de aceleração ou jerk positivo e menor ou igual a 100.

1279 'Se espera "'


CAUSA Na expressão ou instrução programada faltam as aspas.


1281 'Não coincide o número de parâmetros e de especificadores de formato'


CAUSA O número de identificadores de dados (%D ou %d) indicados na instrução #MSG,#ERROR ou #WARNING não coincide com o número de parâmetros a visualizar.


1282 'Mensagem demasiado comprida'


CAUSA Na instrução #MSG, #ERROR o #WARNING, o texto da mensagem é demasiadolongo.

SOLUÇÃO O máximo número de símbolos permitidos é 69, incluídos os símbolos quesubstituem aos identificadores de dados.

1283 'Limite de especificadores de formato ultrapassado'


CAUSA Na instrução #MSG, #ERROR ou #WARNING, há mais de 5 identificadores de dados(%D ou %d).

SOLUÇÃO Reduzir o número de identificadores de dados.

1284 'Se espera expressão aritmética'


CAUSA Na instrução #MSG, #ERROR ou #WARNING há identificadores de dadosprogramados (%D ou %d) pero faltam os parâmetros a visualizar.


1285 'Dupla escritura do raio de ferramenta'


CAUSA O raio da ferramenta está programado mais duma vez no bloco.

SOLUÇÃO Programar o raio da ferramenta uma só vez no bloco.

1286 'Dupla escritura do comprimento de ferramenta'


CAUSA A longitude da ferramenta está programada mais duma vez no bloco.

SOLUÇÃO Programar a longitude da ferramenta uma só vez no bloco.

1287 'Se espera "["'


CAUSA Na expressão ou instrução programada falta o colchete de fechado"]".


Solução de erros.

CNC 8070

·45·

(REF: 1901)

1288 'Demasiados parâmetros programados na sentencia'




1290 'Programação de coordenadas I, J, K incorreta'


CAUSA As possíveis causas são as seguintes:• Os valores programados para o centro de uma interpolação circular, origem polar

ou centro de rotação do sistema de coordenadas são demasiado altos.• Os valores programados para o centro duma interpolação circular, com a função

G264 ativa, são incorretos.


1291 'Não se admitem mais funções S'


CAUSA Num mesmo bloco há mais funções M das permitidas.

SOLUÇÃO O máximo número de funções S admitido num mesmo bloco é 4.

1292 'Função M duplamente programada'


CAUSA A mesma função M está programada mais duma vez no bloco.

SOLUÇÃO Programar ambas as funções em blocos diferentes.

1293 'Função H duplamente programada'


CAUSA A mesma função H está programada mais duma vez no bloco.

SOLUÇÃO Programar ambas as funções em blocos diferentes.

1301 'A transformação do comprimento da ferramenta excede o formato numérico válido'


CAUSA A transformação do comprimento da ferramenta excede o formato numérico válido.

SOLUÇÃO Modificar os valores da transformação de longitude ou os da ferramenta.

1302 'Caractere não válido no nome'


CAUSA Símbolo não válido no nome duma etiqueta, sub-rotina ou variável.


1303 'Nome de arquivo demasiado comprido'


CAUSA Superado o máximo número de símbolos permitido para o nome da variável.


1304 'Velocidade de spindle não válida'


CAUSA A velocidade programada é demasiado pequena.


Solução de erros.

CNC 8070

·46·

(REF: 1901)

1305 'Programação não permitida com #MCS ativo'


CAUSA O CNC não permite executar a função programada se está ativa a função MCS.Algumas funções incompatíveis são as seguintes:

• Ativação/desativação de deslocamentos de origem (G54-G59, G159, G92,G158, G53).

• Ativação/desativação do offset de medição (G101, G102).• Ativação/desativação de garras (variável "V.G.FIX").• Ativação/desativação de espelhamento (G11/G12/G13/G14).• Programação em raios ou diâmetros (G151/G152).• Ativação da programação incremental (G91).• Programação em milímetros/polegadas (G70/G71).• Fator de escala (G72).• Movimento de eixos G0, G1, G2, G3, G8 ou G9 em polares.• Rosqueamento G63 ó G33 em polares.• Origem polar (G30).• Rotação do sistema (G73)• Instruções #FACE, #CYL e #RTCP.


1306 'Não se admite troca de cinemática com compensação de raio ativa'


CAUSA O CNC há tentado trocar a cinemática com a compensação de raio ativa.

SOLUÇÃO Anular a compensação para definir o novo plano de trabalho.

1308 'Um eixo da transformação cinemática ativa não pode ser escravo'


CAUSA O eixo escravo dum acoplamento forma parte da cinemática ativa.

SOLUÇÃO Desativar a cinemática para poder acoplar o eixo. O eixo participante na cinemáticaativa si pode ser eixo mestre dum acoplamento.

1309 'Se espera nome de arquivo'


CAUSA Não há nenhum programa selecionado para a execução.

SOLUÇÃO Selecionar o programa a executar.

1310 'Línea de programa demasiado cumprida'


CAUSA O número de símbolos na instrução #EXBLK supera o máximo permitido.


1311 'Offset de medição não incluído em eixo(s) programado'


CAUSA A função G102 intenta excluir o offset de medição dum eixo que não tem inclusonenhum offset de medição.

SOLUÇÃO A função G102 não tem sentido para um eixo sem offset de medição.

1314 '#CS ON/#ACS ON: identificador não válido'


CAUSA Nestas instruções, o número do sistema de coordenadas não é válido.

SOLUÇÃO Programar um valor entre 1 e 5.

1315 '#CS ON/#ACS ON: sistema não definido'


CAUSA As instruções não têm parâmetros e não há armazenado nenhum sistema decoordenadas. Ao programar uma destas instruções sem parâmetros, o CNC tentaativar a última transformação armazenada.

SOLUÇÃO Revisar a programação. Definir e armazenar algum sistema de coordenadas.

Solução de erros.

CNC 8070

·47·

(REF: 1901)

1316 '#CS/#ACS DEF: faltam parâmetros'


CAUSA Falta programar um ou mais parâmetros obrigatórios.

SOLUÇÃO Revisar a programação. Estas instruções exigem programar o número do sistemade coordenadas, o modo de definição, as componentes do vetor de deslocamentoe os ângulos de rotação.

1318 '#CS ON/#ACS ON: não se admitem trocas com o sistema de coordenadas ativo'


CAUSA O CNC há tentado trocar os parâmetros dum sistema de coordenadas ativo.

SOLUÇÃO Revisar a programação. O CNC não permite modificar os parâmetros dum sistemade coordenadas ativo; se permite modificar os parâmetros dum sistema decoordenadas já definido, porém não ativo.

1319 'Acolhimento de instruções #CS ON/#ACS ON ultrapassado'


CAUSA O CNC há superado o limite de combinações de sistemas de coordenadas.

SOLUÇÃO O CNC permite combinar diferentes sistemas de coordenadas entre si para construiroutros novos. O CNC permite combinar 10 sistemas de coordenadas.

1320 'Número máximo de etiquetas ultrapassado'


CAUSA O programa tem mais etiquetas de bloco que as permitidas. As etiquetas paraidentificar um bloco podem ser do tipo

SOLUÇÃO O máximo número de etiquetas permitidas de cada tipo é 128. As etiquetas se podemrepresentar mediante a letra N seguida do número de bloco ou mediante etiquetasdo tipo [nome].

1321 'Nome de macro demasiado comprido'


CAUSA O nome da etiqueta supera o número de símbolos permitidos.


1322 'Etiqueta definida várias vezes'


CAUSA A etiqueta do bloco está repetida no programa.

SOLUÇÃO Eliminar as etiquetas repetidas.

1323 '$GOTO: Etiqueta não válida'


CAUSA Uma etiqueta só se pode definir com uma cadeia de símbolos entre colchetes ou como símbolo "N" seguido dum número positivo e menor que 2147483646.


1324 ‘Etiqueta não definida‘


CAUSA A etiqueta de bloco definida na instrução $GOTO ou #RPT não existe no programa.

SOLUÇÃO Definir a etiqueta de salto em algum ponto do programa.

1325 'Número de bloco definido várias vezes'


CAUSA O número de bloco "N" está repetido no programa.

SOLUÇÃO Não repetir o número de bloco.

1326 ‘Valor errôneo para atribuir a variável‘


CAUSA A variável tem um valor demasiado alto.


Solução de erros.

CNC 8070

·48·

(REF: 1901)

1327 'Velocidade de posicionamento do spindle duplamente programada'


CAUSA A velocidade de posicionamento do spindle (M19) se tem programado mais dumavez no bloco.

SOLUÇÃO Revisar a programação. Programar a velocidade de posicionamento uma única vezno bloco.

1328 'Instrução $FOR sem $ENDFOR'


CAUSA Há programada uma instrução $FOR, mas falta seu $ENDFOR.


1330 'Programação de espelhamento incorreta'


CAUSA Programação incorreta da função G14 (espelhamento).


1331 '#TANGFEED RMIN: raio negativo não permitido'


CAUSA O raio programado é menor ou igual que zero.


1332 '#TOOL AX: Se espera orientação +/- depois a designação do eixo'


CAUSA Falta programar a orientação da ferramenta.


1333 'Mudança do primeiro e/ou segundo eixo do plano com compensação de raio ativa'


CAUSA Com a compensação de raio ativa, o CNC há tentado trocar a configuração de eixosdo canal e a troca afeta aos dois primeiros eixos do plano de trabalho.

SOLUÇÃO Desativar a compensação de raio para realizar trocas na configuração de eixos docanal que afetam ao plano de trabalho.

1334 'G200: Não admite movimento no mesmo bloco'


CAUSA Há programado um movimento de eixos no mesmo bloco que a função G200.


1336 'Configuração errônea: dois eixos CAXIS'


CAUSA Os dois eixos programados na instrução #FACE/#CYL são eixo C.

SOLUÇÃO Só um dos dois eixos programados pode ser eixo C (parâmetro CAXIS).

1337 'Não se definiu eixo CAXIS'


CAUSA Nenhum dos eixos programados na instrução #FACE/#CYL é eixo C.

SOLUÇÃO Um dos dois eixos programados deve ser eixo C (parâmetro CAXIS).

1339 'A seleção não tem efeito'


CAUSA A instrução programada não tem efeito porque já está ativa, a mesma instrução comos mesmos parâmetros está programada num bloco anterior.


1340 'O desmarcado não tem efeito'


CAUSA O CNC há tentado executar a instrução #CAX OFF e não há nenhum spindletrabalhando como eixo C.


Solução de erros.

CNC 8070

·49·

(REF: 1901)

1342 'Não se admite #CAX OFF se alguma transformação está ativa'


CAUSA O CNC não permite desativar o eixo C com a função RTCP ou TLC ativa.


1343 'Não se admite #FACE OFF com o tipo de cinemática ativa'


CAUSA O CNC há tentado executar a instrução #FACE OFF e não há ativo nenhumausinagem na superfície frontal.


1344 'Não se admite mudança de plano durante a usinagem em superfície lateral'


CAUSA O CNC há tentado trocar o plano de trabalho (G17-G20) em quanto está ativo ausinagem na superfície lateral.


1345 'G20: programação incorreta de eixos'


CAUSA Na função G20 (câmbio de plano), os dois primeiros eixos do plano (parâmetros 1e 2) são incorretos.

SOLUÇÃO Ambos os eixos tem de ser diferentes e estar entre os três primeiros eixos do canal.

1347 'Não se admite #CYL OFF com o tipo de cinemática ativa'


CAUSA O CNC há tentado executar a instrução #CYL OFF e não há ativo nenhuma usinagemna superfície torneada.


1348 '#CYL: raio não válido'


CAUSA O raio programado na instrução #CYL é negativo ou zero. Se o raio é variável, estetenta passar pelo centro do cilindro gerando um raio nulo.

SOLUÇÃO Revisar a programação. O raio deve ser positivo e no caso de ser um raio variável,este não pode passar pelo centro do cilindro.

1349 'Cota do eixo negativa na ativação #FACE'


CAUSA O eixo lineal que forma parte da transformação do eixo C frontal, se encontraposicionado na parte negativa a respeito do centro de giro. O CNC não permite estaopção (parâmetro ALINGC).

SOLUÇÃO Posicionar o eixo na parte positiva respeito do centro de rotação antes de ativar ausinagem no eixo frontal.

1350 'Caractere não válido entre as instruções #VAR/#ENDVAR'


CAUSA Em algum dos blocos compreendidos entre estas instruções há programado umsímbolo não válido.

SOLUÇÃO Entre estas instruções só se admite a declaração de variáveis de usuário (separadaspor vírgulas se são várias numa mesma linha) ou a programação do número dobloco.

1351 '#VAR/#ENDVAR/#DELETE: variável de um tipo não permitido'


CAUSA O CNC há tentado definir ou apagar uma variável que não é do usuário.


1352 '#VAR/#ENDVAR: a variável definida já existe'


CAUSA a variável do usuário já existe.


Solução de erros.

CNC 8070

·50·

(REF: 1901)

1353 'Demasiados valores para inicializar o array'


CAUSA Na inicialização duma variável de array de usuário, o CNC inicializa mais posiçõesdas que tem.


1354 'Erro na escritura da variável'


CAUSA O CNC não pode ler à variável.


1355 'Não se pode apagar o arquivo'


CAUSA O CNC há tentado apagar uma variável do sistema.

SOLUÇÃO O CNC só pode apagar variáveis de usuário (prefixos P e S).

1356 'Se espera variável ou parâmetro'


CAUSA Programação incorreta da instrução $IF EXIST.

SOLUÇÃO A instrução $IF EXIST só permite parâmetros aritméticos ou variáveis.

1357 '#DELETE: caractere não válido'


CAUSA Detectado um caractere não válido no bloco.

SOLUÇÃO Revisar a sintaxe do bloco. A instrução se deve programar sozinha no bloco ou juntoà etiqueta do bloco. Esta instrução só permite variáveis de usuário.

1358 '#DELETE: a variável a ser apagada não existe'


CAUSA A variável do usuário não existe.


1360 'Não se admite G33/G63/G95/G96/G97 com eixo C ativo'


CAUSA O CNC há tentado executar uma função G33/G63/G95/G96/G97 com o eixo C ativo.

SOLUÇÃO Desativar o eixo C para executar a função.

1362 'Dimensão de array incorreta'


CAUSA A variável é de array, porém o número de arrays programados é incorreto.

SOLUÇÃO Verificar a sintaxe da variável.

1363 'Declaração incorreta de variáveis de array'


CAUSA As variáveis de usuário que são array devem declarar-se entre as instruções #VARe #ENDVAR.


1364 'Número de índices em variável de array ultrapassado'


CAUSA A variável de usuário é um array multidimensional com mais de 4 dimensões.


1365 'Não se admite velocidade do spindle negativa'


CAUSA Velocidade do spindle negativa.

SOLUÇÃO A velocidade do spindle deve ser positiva; só se permite um valor negativo se, seprograma no mesmo bloco que a função G63.

1367 'Não se permite uma mudança de gama e movimento do spindle simultâneos'


CAUSA No mesmo bloco há programada uma função M de movimento do spindle e a funçãoG112 de troca do set de parâmetros.


Solução de erros.

CNC 8070

·51·

(REF: 1901)

1368 'Não se permite programar centro e raio do círculo de maneira simultânea'


CAUSA A interpolação circular está definida com o raio e o centro.

SOLUÇÃO Numa interpolação circular há que programar as cotas do ponto final e ademais oraio ou o centro do círculo.

1369 '#HSC: Programação não permitida'




1370 '#HSC: Dupla programação'


CAUSA Num mesmo bloco está programada a ativação e desativação do modo HSC.

SOLUÇÃO Revisar no manual de programação a sintaxe das instruções.

1371 '#HSC: modo não válido'


CAUSA O CNC há tentado ativar o modo HSC com um parâmetro desconhecido ou hátentado cambiar o modo de trabalho sem desativar-lo previamente.


1373 '#HSC: parâmetro incorreto'


CAUSA O parâmetro FAST ou o parâmetro CORNER da instrução #HSC tem um valorincorreto.


1374 'Não se espera M02/M30'


CAUSA Falta programar M02 ou M30 ao final do programa principal.


1375 'Não se espera M17/M29/#RET'


CAUSA Falta programar M17, M29 ou #RET ao final da sub-rotina.


1376 'Não se definiu nome por default para o eixo C'


CAUSA Na instrução #CAX falta indicar o nome do eixo C e nos parâmetros máquina nãoestá indicado o nome por defeito (parâmetro CAXIS).

SOLUÇÃO Indicar na instrução #CAX o nome com o que identificará ao eixo C.

1377 'Escritura de parâmetro com índice não válido'


CAUSA O parâmetro aritmético não existe ou está protegido contra escritura.


Os parâmetros globais protegidos contra escritura são aqueles definidos pelosparâmetros máquina ROPARMIN - ROPARMAX.





Solução de erros.

CNC 8070

·52·

(REF: 1901)

1378 'Leitura de parâmetro com índice não válido'


CAUSA O parâmetro aritmético não existe; não está dentro do rango permitido pelosparâmetros máquina.


1380 'Ciclo fixo mal programado'


CAUSA No bloco de definição dum ciclo fixo, não se pode programar nada trás os parâmetrosdo ciclo.


1381 ‘Ciclo fixo inexistente’


CAUSA O ciclo fixo programado não existe.


1382 'Parâmetro não permitido em ciclo fixo'


CAUSA Um dos parâmetros programados não está permitido para esse ciclo fixo.

SOLUÇÃO Revisar no manual de programação os parâmetros obrigatórios e permitidos paracada ciclo fixo.

1383 ‘Não programado parâmetro obrigatório em ciclo fixo‘


CAUSA Falta programar algum parâmetro obrigatório do ciclo fixo.


1384 'Função M não permitida com movimento'


CAUSA No mesmo bloco se hão programado um movimento e uma função M com sub-rotinaassociada e execução antes do movimento. As sub-rotinas se executam sempre aofinal do bloco e por tanto, nunca se executará a função M antes do movimentoprogramado.

SOLUÇÃO Programar a função M em outro bloco ou definir a função M nos parâmetros máquinacom execução depois do movimento.

1385 'Não se admite modificar D e o comprimento da ferramenta no mesmo bloco'


CAUSA O CNC há tentado escrever a variável "V.G.TOL" no mesmo bloco no qual se háprogramado uma troca de ferramenta ou corretor.


1386 'Não se admite modificar D e os offsets da ferramenta no mesmo bloco'


CAUSA O CNC há tentado escrever a variável "V.G.TOFL.xn" no mesmo bloco no que se háprogramado uma troca de ferramenta ou corretor.


1387 'Limite de funções M num mesmo bloco ultrapassado'


CAUSA Num mesmo bloco há mais funções M das permitidas.

SOLUÇÃO A partir da versão V2. 00, o CNC permite até 14 funções M por bloco; em versõesanteriores, o limite era 7 funções por bloco.





Solução de erros.

CNC 8070

·53·

(REF: 1901)

1388 'Não se admitem mais funções H'


CAUSA Num mesmo bloco há mais funções H das permitidas.

SOLUÇÃO O máximo número de funções H admitido num mesmo bloco é 7.

1389 'Funções G incompatíveis (G10/G11/G12/G13/G14)'








1392 'Parâmetro duplamente programado'


CAUSA O mesmo parâmetro está programado mais duma vez na instrução ou função.


1393 'A ferramenta e corretor atuais não coincidem com os programados'

DETECÇÃO Durante a busca de bloco.

CAUSA Trás uma inspeção de ferramenta, o corretor D ativo não coincide com o corretor Dprogramado antes de deter a execução. O CNC tem preparados os blocos demovimento, com os quais vai usinar a peça depois da reposição, com o raio daferramenta programada. Se a ferramenta que há no spindle é diferente e noprograma não está compensando o raio da ferramenta, o CNC vai mecanizar umapeça diferente.

SOLUÇÃO Trocar a ferramenta do spindle para que coincida com a programada.

1394 'Não existe a sub-rotina associada à função G'


CAUSA Há programada uma função G180 a G189 e não existe a sub-rotina associada. Háprogramada uma função G74 sozinha no bloco e não existe a sub-rotina associada.

SOLUÇÃO Programar junto á função G74 os eixos a referenciar ou definir a sub-rotina associada(parâmetro REFPSUB). Para as funções G180 a G189 definir a sub-rotina associada(parâmetro OEMSUB).

1395 'A função G74 com sub-rotina associada se programa sozinha no bloco'


CAUSA Se a função G74 tem sub-rotina associada, se deve programar sozinha no bloco oujunto à etiqueta do bloco.


1396 'Programação não permitida em MDI'


CAUSA Não se permite executar essa ordem em MDI.

SOLUÇÃO Executar essa ordem dentro dum programa.

1397 'A posição programada para o eixo Hirth é incorreta.'


CAUSA A cota programada para o eixo Hirth não se corresponde a um passo inteiro.

SOLUÇÃO O eixo hirth só admite cotas múltiplas do seu passo.

1398 'Não se admite ativar como Hirth um eixo com o parâmetro HIRTH = NO'


CAUSA O CNC há tentado ativar (G171) ou desativar (G170) como eixo hirth um eixo quenão o é (parâmetro HIRTH).

SOLUÇÃO Revisar a programação. O eixo não se pode ativar como eixo hirth.

Solução de erros.

CNC 8070

·54·

(REF: 1901)

1399 'Não pode ativar-se o eixo como Hirth'


CAUSA As possíveis causas são as seguintes:• O eixo hirth é um dos eixos do plano e está ativa a compensação de raio e/ou

a detecção de colisões.• O eixo hirth forma parte da transformação de coordenadas ativa.• O eixo hirth forma parte da cinemática ativa e ademais há ativa uma instrução

#RTCP, #TLC ou #TOOL ORI.


1400 'Não se admite mudança do comprimento de ferramenta com RTCP ativo'


CAUSA O CNC há tentado fazer uma troca de ferramenta com a função RTCP ativa.

SOLUÇÃO Desativar a função RTCP para fazer a troca de ferramenta.

1401 'Não se admite #TLC ON sem a retirada da seleção prévia'


CAUSA O CNC há tentado ativar a função TLC e esta já está ativa.


1402 '#LINK: os eixos mestre e escravo devem ter os mesmos parâmetros HIRTH e HPITCH'


CAUSA O CNC há tentado acoplar dois eixos hirth, mas um deles não é hirth ou ambos oseixos tem passo diferente.

SOLUÇÃO Para poder incluir um eixo hirth num acoplamento, ambos os eixos devem ser hirth(parâmetro HIRTH) e ter o mesmo passo (parâmetro HPITCH).

1403 '#LINK: não se pode definir um acoplamento com um eixo Hirth desativado'


CAUSA O CNC há tentado acoplar dois eixos hirth, mas um deles está desativado.

SOLUÇÃO Para poder acoplar dois eixos hirth, ambos os eixos devem estar ativos (G171).

1404 'A gama associada à M programada não existe'


CAUSA O CNC há tentado realizar uma troca de gama de spindle mediante uma função M41a M44 e a gama não existe.

SOLUÇÃO O número de gamas disponíveis no spindle vem definido nos parâmetros máquina(parâmetro NPARSETS). O CNC só aceitará as funções M41 a M44 das gamas dospindle que existam.

1405 'O valor da S supera a gama máxima'


CAUSA O spindle tem troca de gama automática (parâmetro AUTOGEAR) e há programadauma velocidade superior à máxima de qualquer uma das gamas existentes para essespindle.

SOLUÇÃO Programar uma velocidade de spindle menor, que seja atingível com alguma dasgamas existentes para esse spindle. Comprovar que a velocidade máxima definidaem cada gama é correta.

1406 '#CALL: não admite programação de parâmetros'


CAUSA A instrução #CALL não admite programação de parâmetros.


1407 'Erro na leitura de dados do bolsão'


CAUSA Ao executar um bolsão 2D ou 3D, o CNC não há conseguido decodificar algum dosdados. Isto pode suceder quando se tem editado manualmente os dados do bolsãoe se há substituído um valor numérico por uma variável, se há eliminado o colchetefinal das instruções #DATAP2D, #DATAP3D, etc.

SOLUÇÃO Volver a editar o bolsão com o editor de ciclos.

Solução de erros.

CNC 8070

·55·

(REF: 1901)

1408 'Programação não permitida sem spindle controlado na posição'


CAUSA O CNC não pode executar a função ou instrução programada se o spindle não estácontrolado em posição.

SOLUÇÃO É necessário que exista codificador no spindle.

1409 'Acolhimento de funções T com sub-rotina não permitido'


CAUSA O CNC há tentado executar uma troca de ferramenta e na sub-rotina associada àfunção T (parâmetro TOOLSUB) há programado outra troca de ferramenta.

SOLUÇÃO Não é possível programar uma função T dentro da sub-rotina associada à troca deferramenta.

1411 '#CD: número de offset não válido'


CAUSA O número de blocos programado na instrução é incorreto.

SOLUÇÃO O número máximo de blocos para análise depende do modelo do CNC; 200 blocos(CNC 6065) ou 40 blocos(CNC 8060).

1412 '#DGWZ: zona de visualização para gráficos mal definida'


CAUSA Na instrução se hão definido mal os limites dos eixos.

SOLUÇÃO Ambos os limites podem ser positivos ou negativos, porém os limites inferiores deum eixo sempre deverão ser menores que os limites superiores desse mesmo eixo.

1413 'Não se admite velocidade zero para posicionamento do spindle'


CAUSA A velocidade de posicionamento programada para a função M19 é zero.

SOLUÇÃO Programar uma velocidade de posicionamento maior que zero mediante o comando"S.POS".

1414 '#PARK: a instrução só admite um eixo'


CAUSA A instrução #PARK só permite encostar um eixo.

SOLUÇÃO Programar um bloco #PARK por cada eixo que se deseja encostar.

1417 'Path de ficheiro demasiado cumprido'


CAUSA Se há superado o máximo número de símbolos permitido para o path dum programaou sub-rotina.

SOLUÇÃO O path dum programa ou sub-rotina pode ter um máximo de 120 símbolos. Moverde diretório o programa ou sub-rotina para reduzir o número de símbolos no path.

1418 'Não é permitido encostar eixos da cinemática ou das transformadas ativas'


CAUSA O CNC tentou encostar um eixo que forma parte da cinemática ativa ou dastransformadas #CS, #ACS, #ANGAX, #TANGCTRL.

SOLUÇÃO Revisar a programação. Se for necessário encostar este eixo deve-se desativar acinemática ou a transformação ativa.

1419 'Não é permitido encostar eixos acoplados, Gantry ou Tandem'


CAUSA O CNC tentou encostar um eixo que forma parte de um par gantry, tandem ou deum acoplamento ativo (#LINK).

SOLUÇÃO Revisar a programação. Se for necessário encostar este eixo, deve-se desativar oacoplamento. Os eixos que fazem parte de um par gantry ou tandem não podem serencostados.

1420 'Blocos de controle abertos no final de programa'


CAUSA Alguma instrução $IF, $FOR, etc. não tem sua correspondente instrução defechamento.


Solução de erros.

CNC 8070

·56·

(REF: 1901)

1421 'Os eixos da transformação ativa não podem ser escravos ou estar estacionados'


CAUSA Algum dos eixos participantes na transformação de coordenadas programada estáencostado, é escravo dum par gantry ou é escravo dum acoplamento ativo.

SOLUÇÃO Desencostar, desativar o acoplamento ativo ou desfazer o par gantry para poderutilizar o eixo na transformação de coordenadas.

1422 '#CS ON/#ACS ON: modo programado não válido'


CAUSA O parâmetro MODE programado não é válido.

SOLUÇÃO O valor do parâmetro MODE deve ser/ estar compreendido entre 1 e 6.

1423 '#CS ON/#ACS ON: o parâmetro de eixo alinhado há de ser 0 o 1'


CAUSA O valor programado como modo para alinhar o plano não é válido.


1424 'Função G não permitida com #MCS ativo'


CAUSA Não é possível executar a função G programada com #MCS ativo.


1425 'O salto de bloco somente se admite ao começo da linha'


CAUSA O símbolo "/" só se admite ao começo da linha do programa.


1426 'O bolsão foi resolvido com diferente raio de ferramenta'


CAUSA O CNC gerou o bolsão com um raio de ferramenta diferente ao atual.

SOLUÇÃO Gerar novamente o bolsão.

1427 'Eixo mal programado'


CAUSA Erro na sintaxe de programação da instrução ou função G; num deslocamento estárepetido algum eixo, na função G74 falta programar a ordem da busca de zero doseixos ou na função G20 falta programar a ordem dos eixos no sistema.


1428 'O movimento no plano principal deve ser programado antes da G do ciclo'


CAUSA As coordenadas do ponto inicial do ciclo estão definidas depois da função G quedefine o ciclo. O ciclo considera as coordenadas do ponto inicial como parâmetrospróprios.

SOLUÇÃO Programar as cotas dos eixos antes da função G do ciclo.

1429 'Limite de sub-rotinas num mesmo bloco ultrapassado'


CAUSA Se há superado o máximo número de sub-rotinas que se podem executar nummesmo bloco.

SOLUÇÃO O máximo número de sub-rotinas que se podem executar num mesmo bloco é 5.Programar as sub-rotinas em blocos diferentes ou utilizar a imbricação de sub-rotinas, segundo interesse.

1430 ‘Formato numérico ultrapassado.’


CAUSA O valor atribuiu a um dado, variável ou parâmetro é superior ao formato estabelecido.


1431 'Posição de spindle em M19 não válida'


CAUSA O valor programado para a posição do spindle em M19 é demasiado alto.

SOLUÇÃO Programar um valor menor.

Solução de erros.

CNC 8070

·57·

(REF: 1901)

1432 'Não se pode programar um eixo escravo de um Acoplamento ou Gantry'


CAUSA Na instrução está programado o eixo escravo dum acoplamento ativo ou dum parGantry.

SOLUÇÃO Para poder operar com o eixo nessas instruções é necessário desativar oacoplamento ativo (#UNLINK) ou desfazer o par Gantry (por parâmetro máquina).

1433 'Um eixo encostado não pode formar parte do plano principal'


CAUSA O CNC há tentado incluir (#CALL / #SET) entre os três primeiros eixos do canal dumeixo encostado.

SOLUÇÃO Um eixo encostado não pode formar parte dos três primeiros eixos do canal;desencostar o eixo (#UNPARK).

1434 'Não se pôde incluir na configuração um eixo escravo associado'


CAUSA O CNC há tentado incluir na configuração do canal (#CALL ou #SET) o eixo mestredum acoplamento ativo ou dum par Gantry. Ao incluir o eixo mestre, o CNC tambéminclui o eixo escravo, que nunca pode ocupar uma das três posições principais docanal. O CNC dá erro porque não existe uma posição livre para o eixo escravo distintadas três principais.

SOLUÇÃO Para poder incluir unicamente o eixo mestre ha que desativar primeiro o acople ativo(#UNLINK) ou desfazer o par Gantry. Para poder incluir os eixos mestre e escravohá que eliminar do canal algum outro eixo ou bem aumentar o número de eixos docanal.

1435 'Não se pôde atribuir nome a um eixo escravo associado por estar repetido'


CAUSA O CNC há tentado incluir na configuração do canal (#CALL ou #SET) o eixo mestredum acoplamento ativo ou dum par Gantry. Ao incluir o eixo mestre, o CNC tambéminclui o eixo escravo, que nunca pode ocupar uma das três posições principais docanal. O CNC dá erro porque o nome do eixo escravo já está ocupado por outro eixona configuração atual do canal.

SOLUÇÃO Re-nomear o eixo escravo a incluir o já existente na configuração.

1436 'Não se programou o bloco de parada em busca de bloco'


CAUSA Falta definir o bloco de parada da busca do bloco.

SOLUÇÃO Uma vez selecionada a opção de busca de bloco, no cardápio de softkeys apareceà opção para selecionar o bloco parada. Selecionar o bloco no que se deseja finalizara busca de bloco.

1439 'Os eixos da transformação ativa não podem ser Hirth'


CAUSA O CNC há tentado ativar uma transformação de coordenadas (#TLC, #RTCP,#TOOL ORI, #CS ou #ACS) e um dos eixos que intervém na transformação é Hirth.

SOLUÇÃO Um eixo hirth não pode formar parte da transformação de coordenadas. Para queo eixo possa intervir na transformação é necessário que deixe de ser Hirth (G170).

1440 'Ferramenta ou fio inválido'


CAUSA A ferramenta e/ou corretor indicado na variável não existe.

SOLUÇÃO Revisar a programação. Consultar as ferramentas e corretores existentes.

1441 'No se ha activado la cinemática'


CAUSA A cinemática que aplica o CNC por defeito (parâmetro KINID) é desconhecida ouos eixos necessários para a cinemática não são os adequados.

SOLUÇÃO Comprovar que o tipo de cinemática é correto e que os eixos que intervém nela estãobem definidos e formam parte do canal. Os eixos devem ser sempre os primeirosdo canal, não ser eixos hirth, não estar encostados e não ser escravos dum acopleou dum gantry.

Solução de erros.

CNC 8070

·58·

(REF: 1901)

1442 'Se desativou a cinemática'

DETECÇÃO Trás um reset do CNC ou ao iniciar a execução dum programa peça.

CAUSA O CNC há desativado uma cinemática, bem porque é uma cinemática desconhecidaou bem porque os eixos necessários para essa cinemática não são os adequados.

SOLUÇÃO Comprovar que o tipo de cinemática é correto e que os eixos que intervém nela estãobem definidos e formam parte do canal. Os eixos devem ser sempre os primeirosdo canal, não ser eixos hirth, não estar encostados e não ser escravos dum acopleou dum gantry.

1443 'Se desativou #CS/ACS'

DETECÇÃO Trás um restabelecimento do CNC, ao iniciar a execução dum programa peça oudurante a busca de referência.

CAUSA Os eixos utilizados no plano inclinado não são os adequados. O CNC há tentadofazer uma busca de referência com a função #CS/ACS ativa.

SOLUÇÃO Para construir um plano inclinado, os três primeiros eixos do canal devem estardefinidos, ser lineais, não estar encostados e não ser escravos dum acoplamentoou dum gantry. Para executar uma busca de referência há que desativar as funções#CS/ACS.

1444 'Os três eixos principais da transformação devem ser lineares'


CAUSA Algum dos três primeiros eixos participantes na transformação ou cinemáticaprogramada não é lineal.

SOLUÇÃO Os três primeiros eixos da transformação ou cinemática devem ser lineais(parâmetro AXISTYPE).

1445 'Valor de parâmetro inválido'


CAUSA Em uma instrução ou em um ciclo fixo, um parâmetro contém um valor inválido.


1446 'Bloco de inicio não permitido em sub-rotina local'


CAUSA O bloco de início não pode ser um bloco duma sub-rotina local.

SOLUÇÃO Selecionar outro bloco inicial.

1447 'Opção de software não permitida'


CAUSA O CNC não dispõe da opção de software necessária para executar a ordemprogramada.

SOLUÇÃO No modo diagnose se podem consultar as opções de software disponíveis no CNC.

1448 'Não se pode colocar a ferramenta perpendicular no plano ativo'


CAUSA As possíveis causas são as seguintes:• O tipo de spindle não permite colocar a ferramenta perpendicular ao plano, como

pode ser o caso dos spindles angulares.• Colocar a ferramenta perpendicular ao plano ativo implica ultrapassar os limites.

SOLUÇÃO Definir outro plano ou colocar a ferramenta em outro ponto. Se for possível, utilizaroutro spindle.

1449 'Instrução #PATH mal programada'


CAUSA A sintaxe da instrução #PATH não é correta.


Solução de erros.

CNC 8070

·59·

(REF: 1901)

1450 'Solução não válida de spindle perpendicular ao plano ativo'


CAUSA O valor da variável V.G.TOOLORIF1 ou V.G.TOOLORIF2 não é válido porque o CNCnão pode colocar a ferramenta perpendicular ao plano ativo. As possíveis causassão as seguintes:

• O tipo de spindle não permite colocar a ferramenta perpendicular ao plano, comopode ser o caso dos spindles angulares.

• Colocar a ferramenta perpendicular ao plano ativo implica ultrapassar os limites.

SOLUÇÃO Definir outro plano ou colocar a ferramenta em outro ponto. Se for possível, utilizaroutro spindle.

1451 'Variável inexistente para o tipo de eixo'


CAUSA A variável não existe para o tipo de eixo programado (lineal, rotativo, ou spindle).


1452 'Variável inexistente para o tipo de regulador'


CAUSA A variável não existe para o tipo de regulador programado (analógico, simulado ouSercos).


1453 'Nome de eixo demasiado comprido'


CAUSA O nome do eixo supera a longitude máxima permitida de dois símbolos.

SOLUÇÃO O nome do eixo estará definido por 1 ou 2 caracteres. O primeiro caractere deve seruma das letras X - Y - Z - U - V - W - A - B - C. O segundo caractere é opcional eserá um sufixo numérico entre 1 e 9. Desta maneira o nome dos eixos poderá serqualquer um da faixa X, X1…X9,...C, C1…C9.

1455 'PERFIL: Perfil nulo'


CAUSA As possíveis causas são as seguintes:• No ciclo de perfil do editor de ciclos não se indicou o ficheiro que contém o perfil.• O ficheiro indicado no ciclo de perfil do editor de ciclos está vazio.

SOLUÇÃO No ciclo de perfil do editor de ciclos tem que indicar o ficheiro que contém o perfil.

1456 '#POLY: Faltam parâmetros'


CAUSA Na programação da instrução #POLY falta algum parâmetro obrigatório.


1457 '#POLY: Valor de parâmetro não válido'


CAUSA As possíveis causas são as seguintes:• Os parâmetros de interpolação do polinômio não são corretos.• O raio de curvatura é menor ou igual que zero.

SOLUÇÃO Os parâmetros de interpolação do polinômio devem ser positivos, o parâmetro inicialda interpolação (SP) deve ser menor que o parâmetro final (EP) e o raio de curvaturadeve ser maior que zero.

1458 '#POLY: Demasiados eixos programados'


CAUSA Há mais de três eixos no polinômio.

SOLUÇÃO Na interpolação polinomial só podem intervir três eixos.

1459 '#POLY: Ponto inicial não válido'


CAUSA O ponto inicial do polinômio não coincide com a posição atual.

SOLUÇÃO Modificar o termo independente do polinômio para cada eixo, de maneira que o pontoinicial do polinômio coincida com a posição final do bloco anterior.

Solução de erros.

CNC 8070

·60·

(REF: 1901)

1461 'G9: Programação incorreta do ponto intermediário do arco'


CAUSA Falta programar una ou as duas coordenadas do ponto intermédio do arco.

SOLUÇÃO A função G9 exige a programação das duas coordenadas do ponto intermédio doarco.

1462 'G8: Cálculo da trajetória tangente impossível'


CAUSA Não se pode realizar um arco tangente à trajetória anterior com o raio e ponto finalprogramados.


1463 'G9: Trajetória circular mal programada’


CAUSA É impossível realizar um arco que passe pelos os três pontos disponíveis.

SOLUÇÃO Definir dois pontos no bloco junto a G9, que junto com o ponto final do movimentoanterior definam um arco. Há que ter em conta que os três pontos têm de serdiferentes e não devem estar alinhados.

1464 'Eixo rotativo programado fora da classe do módulo'


CAUSA A cota absoluta (G90) programada para o eixo rotativo tipo MODULO não é válida.

SOLUÇÃO A cota programada para o eixo deve encontrar-se entre os limites fixados por seusparâmetros máquina MODUPLIM e MODLOWLIM.

1465 'As funções RTCP e TLC são incompatíveis'


CAUSA O CNC há tentado ativar uma das funções estando à outra ativa.

SOLUÇÃO Não é possível ter ambas as funções ativas simultaneamente.

1466 'Não se pode programar G8 como segundo bloque de movimento para G36/G37/G38/G39'


CAUSA Não é possível que um bloco G8 seja o segundo bloco de movimento duma dasfunções G36/G37/G38/G39. Por uma parte, estas funções não dispõem dum blocointermédio para realizar a trajetória de empalme entre dois blocos e por outra parte,a função G8 não dispõe de um bloco anterior ao que ser tangente.

SOLUÇÃO O segundo bloco de movimento duma função G36/G37/G38/G39 debe serG0/G1/G2/G3.

1467 'POSLIMIT/NEGLIMIT não pode superar o valor do parâmetro de máquina'


CAUSA O valor a escrever nas variáveis V.A.POSLIMIT.xn e V.A.NEGLIMIT.xn não devesuperar o valor do parâmetro máquina POSLIMIT e NEGLIMIT desse eixo.


1468 'G30: Programação incorreta da origem polar'


CAUSA Na função G30 falta programar uma das duas coordenadas da origem polar.

SOLUÇÃO Revisar a programação. É necessário programar as coordenadas da origem polarnos dois eixos principais.

1469 'Raio negativo ou nulo não permitido'


CAUSA Num movimento em coordenadas polares, o rádio polar é negativo ou nulo.

SOLUÇÃO O raio polar há de ser sempre maior que zero. Em caso de programar em cotasincrementais, o valor programado poderá ser negativo ou nulo, porém não assim oraio polar absoluto.

1470 'Eixo rotativo UNIDIR com programação incremental incorreta'


CAUSA A cota incremental programada para o eixo rotativo unidirecional (parâmetroUNIDIR) não é válida.

SOLUÇÃO Se o parâmetro máquina UNIDIR do eixo rotativo é POSITIVO a cota incrementalprogramada deve ser positiva ou nula. Se o parâmetro máquina UNIDIR do eixorotativo é NEGATIVO a cota incremental programada deve ser negativa ou nula.

Solução de erros.

CNC 8070

·61·

(REF: 1901)

1471 'G73: Programação incorreta do centro de rotação'


CAUSA Na função G73 falta programar uma das duas coordenadas do centro de rotação.

SOLUÇÃO Revisar a programação. É necessário programar as coordenadas da origem polarnos dois eixos principais.

1472 'G73: Falta programar ângulo de rotação'


CAUSA Na função G73 falta programar o ângulo de rotação.

SOLUÇÃO Revisar a programação. É necessário programar o angulo de rotação do sistema decoordenadas junto com as coordenadas do centro de rotação nos dois eixosprincipais.

1473 'Programação #POLY não permitida com rotação ativa'


CAUSA O CNC há tentado executar a instrução #POLY com um giro do sistema decoordenadas ativo (G73).


1475 'Raio duplamente programado'


CAUSA O raio ("R" ou "R1") está programado mais duma vez no mesmo bloco.

SOLUÇÃO Definir um só raio no bloco.

1476 'O bolsão foi resolvido com diferente raio da ponta da ferramenta'


CAUSA O CNC gerou o bolsão com um raio de ferramenta diferente ao atual.


1477 'O bolsão foi resolvido com diferente comprimento de corte de ferramenta'


CAUSA O CNC gerou o bolsão com uma longitude de corte de ferramenta diferente à atual.


1478 'O bolsão foi resolvido com diferente ângulo de entrada de ferramenta'


CAUSA O CNC gerou o bolsão com um ângulo de entrada de ferramenta diferente ao atual.


1479 'G74: falta associar sub-rotina'


CAUSA Há programada uma função G74 sozinha no bloco e não existe a sub-rotinaassociada.

SOLUÇÃO Programar junto á função G74 os eixos a referenciar ou definir a sub-rotina associada(parâmetro REFPSUB).

1480 'Programar: #EXEC ["path+programa",canal]'




1481 'Número de canal não válido'


CAUSA Número de canal não válido na instrução #EXEC, #MEET ou #WAIT.

SOLUÇÃO O número de canal deve estar compreendido entre 1 e 4.

1483 'Programar: #WAIT/#MEET [sinal, canal, canal, ...]'




Solução de erros.

CNC 8070

·62·

(REF: 1901)

1484 'Número de sinal fora de categoria'


CAUSA O número de sinal programada na instrução #WAIT, #MEET ou #SIGNAL não écorreto.


1485 '#WAIT/#MEET não efetivo'


CAUSA A instrução #WAIT ou #MEET não vai a gerar nenhuma espera, porque a marca desincronização está programada para o mesmo canal que as instruções.


1486 'Programar: #SINAL [sinal, sinal, sinal, ...]'




1487 'Programar: #CLEAR [sinal, sinal, sinal, ...]'




1489 'Nome de eixo repetido no grupo resultante'


CAUSA A instrução #RENAME há tentado re-nomear mais dum eixo com o mesmo nome.

SOLUÇÃO Re-nomear os spindles de forma que no canal não haja dois com o mesmo nome.

1490 'G63 precisa programar previamente M19'


CAUSA O CNC há tentado fazer um rosqueamento G63 com um spindle Sercos semposicionar-lo previamente com M19.

SOLUÇÃO Programar M19 antes de realizar o rosqueamento.

1491 'Número de apalpador incorreto'


CAUSA O número de apalpador selecionado com a instrução #SELECT PROBE não écorreto.

SOLUÇÃO O número de apalpador selecionado deve ser 1 ou 2.

1492 'Não existe entrada digital associada ao apalpador (PRBDI1/2)'


CAUSA O CNC há tentado selecionar um apalpador (#SELECT PROBE) ou realizar ummovimento de apalpamento (G100) e não existe nenhuma entrada digital associadaao apalpador.

SOLUÇÃO Associar uma entrada digital ao apalpador (parâmetro PRBDI1 ou PRBDI2).

1493 'Programação simultânea de #SPLINE ON, G41/G42 e G136 não permitida'


CAUSA O CNC há tentado ter ativas simultaneamente as funções #SPLINE ON, G41, G42e G136.

SOLUÇÃO Desativar alguma destas funções.

1494 'Índice incorreto'


CAUSA O número de erro indicado na instrução #ERROR ou #WARNING não existe.


1495 '#PROBE1: eixo não válido para ciclo de apalpador'


CAUSA O ciclo PROBE1 dá erro porque os três primeiros eixos da configuração atual nãocoincidem com os três primeiros eixos da configuração inicial.

SOLUÇÃO Restaurar a configuração inicial dos três primeiros eixos do canal.

Solução de erros.

CNC 8070

·63·

(REF: 1901)

1496 '#PROBE1: programação não permitida com #TOOL AX[-] ativo'


CAUSA O CNC há tentado executar o ciclo PROBE1 tendo a ferramenta orientada no sentidonegativo do eixo.

SOLUÇÃO Programar #TOOL AX[+] antes de executar o ciclo PROBE1 para orientar aferramenta no sentido positivo do eixo.

1497 'Operador incorreto para o tipo de variável'


CAUSA O CNC há tentado modificar mediante os operadores "+=", "-=", "*=" e "/=" algumavariável não numérica.


1499 'Número de acolhimentos de #RPT e sub-rotinas ultrapassado'


CAUSA Considera-se acolhimento quando a instrução #RPT se programa entre duasetiquetas que definem o raio de ação de outra instrução #RPT. O CNC dá erro quandoultrapassa o número de acolhimentos de instruções RPT e sub-rotinas, se as tem.

SOLUÇÃO O máximo número de acolhimentos permitido é 20.

1500 '#EXEC: não se pode executar o programa no canal indicado'


CAUSA Mediante a instrução #EXEC, o CNC há intentado executar um programa num canalque está em erro, que está executando outro programa ou que está em modo manuale não pode passar a modo automático.

SOLUÇÃO Esperar a que finalize o programa no outro canal ou fazer um restabelecimento.

1501 'Etiquetas repetidas em #RPT'


CAUSA Na instrução #RPT a etiqueta inicial e final é a mesma.

SOLUÇÃO Definir as etiquetas inicial e final diferentes.

1502 'A variável requer programação de índice de array'


CAUSA A variável é de array e não se há indicado o índice.

SOLUÇÃO Consultar nos manuais a lista de variáveis.

1503 'A variável requer programação de eixo'


CAUSA A variável é do eixo e não se tem indicado o nome do eixo.


1504 'A variável não permite programação de índice de array'


CAUSA A sintaxe da variável é incorreta.


1505 'A variável não permite programação de eixo'


CAUSA A sintaxe da variável é incorreta.


1506 'Etiqueta não definida ou etiquetas do comando #RPT intercambiadas'


CAUSA As possíveis causas são as seguintes:• Falta definir a segunda etiqueta.• Se há programado M30 entre a primeira e a segunda etiqueta.• Na instrução #RPT se há programado primeiro a segunda etiqueta e logo a

primeira.


Solução de erros.

CNC 8070

·64·

(REF: 1901)

1507 'A segunda etiqueta do #RPT deve ser programada sozinha no bloco'


CAUSA Numa repetição de blocos (#RPT), a segunda etiqueta deve programar-se sozinhano bloco, sem nenhum outro tipo de informação.

SOLUÇÃO A etiqueta final deve ser programada só no bloco. Programar o comando na linhaanterior se, se deseja que se execute com o #RPT ou na linha inferior se não sedeseja que se execute com o #RPT.

1508 'Não se admitem G201 e eixo C ativo nos eixos do plano principal'


CAUSA As possíveis causas são as seguintes:• Um dos eixos implicados na função G201 é eixo C e forma parte dos três

primeiros eixos do canal.• Um dos eixos programados na instrução #FACE está em modo manual aditivo,

G201.

SOLUÇÃO Anular o eixo C ou o modo manual aditivo.

1509 '#SET AX/#CALL AX: a programação de offsets não tem efeito'


CAUSA Todos os eixos programados na instrução pertenciam já à configuração atual e portanto, a instrução só supõe uma troca da ordem. Neste caso a opção de offsetsprogramada não tem efeito.


1510 'Eixo inexistente ou não disponível no canal'


CAUSA As possíveis causas são as seguintes:• O CNC há tentado mover um eixo que não existe ou que não está disponível no

canal.• O CNC há tentado executar uma instrução que envolve a um eixo que não existe

ou que não está disponível no canal.• O CNC há tentado ler ou escrever uma variável dum eixo que não existe ou que

não está disponível no canal.


1511 'A ferramenta não está no armazém'


CAUSA O CNC há tentado ler mediante a variável V.TM.P a posição no armazém dumaferramenta que não está presente no mesmo.

SOLUÇÃO Só é possível ler a posição de ferramentas que existem no armazém.

1512 'Posição do armazém livre ou inexistente'


CAUSA O CNC há tentado ler mediante a variável V.TM.T o número de ferramenta situadanuma posição do armazém que não existe.

SOLUÇÃO Só é possível ler a ferramenta que está numa posição válida do armazém.

1513 'Erro na escritura da variável'


CAUSA As possíveis causas são as seguintes:• A variável não existe.• A variável é de eixo, porém o eixo não existe.• A variável é do eixo, porém não existe para o tipo de eixo (lineal ou rotativo).• A variável é do eixo, porém não existe para o tipo de regulador do eixo.• O operador composto (+= -= *= /=) não está permitido para essa variável.• O valor da variável não é válido.


1514 'Não é possível executar um bolsão 2D-3D com G72 ativo'


CAUSA O CNC há tentado executar o bolsão com um fator de escala ativo.

SOLUÇÃO Anular o fator de escala.

Solução de erros.

CNC 8070

·65·

(REF: 1901)

1515 'Um ou vários eixos da configuração original não estão disponíveis'


CAUSA Um canal há cedido algum eixo com permissão de troca temporal (parâmetroAXISEXCH) e não se pode recuperar-lo com o restabelecimento ou ao começo deprograma porque o canal que o pegou ainda não o tem liberado.

SOLUÇÃO O outro canal cederá o eixo com reset ou com o início de outro programa. Tambémé possível programar explicitamente a liberação do eixo com a instrução #FREE AX.

1516 'Se esperava valor'


CAUSA Se há programado incorretamente a lista de parâmetros de chamada a uma sub-rotina com #PCALL ou G180-189.


1518 'NR exige programar movimento no bloco'


CAUSA Há programada uma repetição de blocos (NR) num bloco que não implicamovimento.

SOLUÇÃO A programação da repetição de blocos com NR só é válida com blocos que implicammovimento. A repetição de outro tipo de blocos deverá fazer-se mediante asinstruções de controle de fluxo que oferece o controle.

1519 'NR: não se permite programar M/T/D/H no mesmo bloco'


CAUSA Há programada uma repetição de blocos (NR) num bloco que contém alguma funçãoM, T, D ou H.


1520 'NR: não se permite programar $GOTO no mesmo bloco'


CAUSA Há programada uma repetição de blocos (NR) num bloco que contém a instrução$GOTO.


1521 'NR: não se permite programar chamada a sub-rotina no mesmo bloco'


CAUSA Há programada uma repetição de blocos (NR) num bloco que contém uma chamadaa uma subrotina (L, LL, #CALL, #PCALL, #MCALL ou G180-G189).


1522 'Não se admite valor negativo'


CAUSA Se há programado um número negativo de repetições de bloco (NR).


1523 'Se deve programar POS, MZ e T no mesmo bloco'


CAUSA Não se têm programado a ferramenta T e a posição POS no mesmo bloco.

SOLUÇÃO A ferramenta T é a posição que esta deve ocupar no armazém devem se programarno mesmo bloco.

Solução de erros.

CNC 8070

·66·

(REF: 1901)

1525 'Não está permitido intercambiar o eixo'


CAUSA O CNC há tentado trocar um eixo de canal (#CALL, #SET ou #FREE) e o eixo nãotem permissão de troca (parâmetro AXISEXCH).

SOLUÇÃO Para que o CNC possa mudar os eixos e spindles de canal, estes devem ter licença.O parâmetro AXISEXCH fixa se o eixo ou spindle têm licença para mudar de canal,e em caso afirmativo, se a mudança é temporária ou permanente; isto é, se amudança se mantém ao reiniciar o programa de usinagem, depois de um reset oudepois de reiniciar o CNC.

1526 '#EXEC: o canal indicado não é de CNC'


CAUSA Mediante a instrução #EXEC, o CNC tem tentado executar um programa num canalque não é de CNC, senão de PLC.


1527 'Identificador não válido depois de %'


CAUSA Na instrução #MSG, #ERROR ou #WARNING há programado um identificador nãoválido.

SOLUÇÃO Os identificadores válidos são %D ou %d para visualizar um número e %% paravisualizar o símbolo "%".

1529 'Se espera lista de identificadores ou "]" depois aspas finais'


CAUSA Na instrução #MSG, #ERROR ou #WARNING há programado algum símbolo nãoválido trás a mensagem a visualizar.

SOLUÇÃO Revisar a programação. Trás as aspas finais da mensagem a visualizar só se permitea lista de variáveis ou parâmetros a incluir no texto.

1530 'Não se admite programar G53 com coordenadas polares'


CAUSA Na função G53, as cotas do ponto final estão definidas em coordenadas polares oucilíndricas.

SOLUÇÃO Programando com referência ao zero de máquina, só se podem definir as cotas emcoordenadas cartesianas.

1531 'Programar: #EXBLK [bloco, canal]'




1532 'Programar: #MASTER <nome de spindle>'




1533 'Programar: #FREESP [sp1, sp2, ..]'




1534 'Programar: #CALLSP [sp1, sp2, ..]'




Solução de erros.

CNC 8070

·67·

(REF: 1901)

1535 'Programar: #SETSP [sp1, sp2, ..]'




1538 'Não se pode recuperar algum spindle do canal'


CAUSA Um canal há cedido algum spindle com permissão de troca temporal (parâmetroAXISEXCH) e não se pode recuperar-lo com o restabelecimento ou ao começo deprograma porque o canal que o pegou ainda não o tem liberado.

SOLUÇÃO O outro canal cederá o spindle com reset ou com o início de outro programa. Tambémé possível programar explicitamente a liberação do spindle com a instrução #FREESP.

1539 'Nome de spindle repetido no grupo resultante'


CAUSA A instrução #RENAME há tentado re- nomear mais dum spindle com o mesmo nome.

SOLUÇÃO Re-nomear os spindles de forma que no canal não haja dois com o mesmo nome.

1540 'Programação não permitida sem spindle master no canal'


CAUSA As possíveis causas são as seguintes:• O CNC procura ler ou escrever uma variável do spindle máster e este não existe

no canal.• A função G ou instrução não se pode executar se no canal não existe um spindle

máster.

SOLUÇÃO Definir um spindle máster para o canal.

1541 'Não é permitido eliminar o spindle com eixo C ativo'


CAUSA O CNC há tentado eliminar do canal (#FREE ou #SET) um spindle que estátrabalhando como eixo C.

SOLUÇÃO Antes de eliminar o spindle do canal, desativar o eixo C.

1542 'Não está permitido intercambiar o spindle'


CAUSA O CNC há tentado trocar um spindle de canal (#CALL, #SET ou #FREE) e o spindlenão tem permissão de troca (parâmetro AXISEXCH).

SOLUÇÃO Para que o CNC possa mudar os eixos e spindles de canal, estes devem ter licença.O parâmetro AXISEXCH fixa se o eixo ou spindle têm licença para mudar de canal,e em caso afirmativo, se a mudança é temporária ou permanente; isto é, se amudança se mantém ao reiniciar o programa de usinagem, depois de um reset oudepois de reiniciar o CNC.

1544 'Não se admite G63 e M3/M4/M5/M19/M41-M44 no mesmo bloco'


CAUSA Não se permite nenhuma função M associada ao spindle no mesmo bloco no quese programa um rosqueamento rígido G63.

SOLUÇÃO Se pode fazer no bloco anterior ou posterior segundo o resultado que se quer obter.Se, se faz no seguinte, estas funções M desativam o rosqueamento modal G63 ese, se deseja seguir rosqueando há que voltar a programar a G63 no seguintemovimento.

1545 'Não se admite mudança de gama de spindle com G63 ou #CAX ativos'


CAUSA O CNC não pode trocar a gama do spindle se está ativo o rosqueamento G63 ouo spindle está trabalhando como eixo C.

SOLUÇÃO Para trocar a gama do spindle, desativar o rosqueamento e o eixo C.

Solução de erros.

CNC 8070

·68·

(REF: 1901)

1546 'Não se admite G63 ou #CAX sem gama prévia no spindle'


CAUSA Esta situação só é possível se trás o arranque do sistema ou um restabelecimento,o PLC não indica nenhuma gama com GEAR1 a GEAR4 para o spindle. Então ospindle não tem nenhuma gama ativa e se não se opera com ele antes de programarG63, o CNC tampouco haverá gerado uma gama de forma automática.

SOLUÇÃO Antes de iniciar um rosqueamento G63 o spindle deve ter uma gama ativada. Se ospindle tem troca de gama automática (parâmetro AUTOGEAR), o CNC gera a gamaao programar uma velocidade; em caso contrário, há que programar a gama (M41-M44) junto à velocidade.

1547 'Não se admite #CAX com G63 ativo'


CAUSA Não se pode ativar um spindle como eixo C se este mesmo está sendo usado pelafunção G63.

SOLUÇÃO Desativar G63 antes desativar o eixo C ou utilizar outro spindle do canal para o eixoC.

1548 'Não se admite mudar o spindle master com G33/G63/G95/G96 ativas'


CAUSA As funções G63 e G96 utilizam o spindle máster do canal. O canal não pode eliminareste spindle em tanto as funções estejam ativas.

SOLUÇÃO Desativar G63 ou G96 antes de ceder o spindle.

1549 'Nome de bolsão nulo ou incorreto'


CAUSA Quando se há definido um bolsão 2D ou 3D com o editor de ciclos, não se há definidoo nome do bolsão ou este nome é incorreto. Não se permitem como nome do bolsãoas instruções #DATAP2D e #DATAP3D geradas pelo editor de ciclos.

SOLUÇÃO Atribuir-lhe um nome diferente ao bolsão.

1550 'No se admite programar dois eixos C no mesmo canal'


CAUSA O CNC há tentado ativar um eixo C com outro ativo.

SOLUÇÃO Desativar um eixo C antes de ativar outro.

1551 ‘Limite de parâmetros locais ultrapassado‘


CAUSA O acolhimento de chamadas a sub-rotinas mediante a instrução #PCALL oumediante a função G180-G189 aumenta o nível de imbricação de parâmetros locais.O erro se dá porque se ultrapassa o máximo nível de imbricação de parâmetros locaisque é 7.

SOLUÇÃO Reduzir o alojamento de sub-rotinas ou utilizar as instruções #CALL, L ou LL parachamar-las, que não aumentam o nível de imbricação de parâmetros locais.

1552 'O nome da variável deve começar por "V."'


CAUSA Desde o programa peça ou MDI se há escrito o nome duma variável sem o prefixoinicial "V."

SOLUÇÃO Agregar o prefixo "V." ao nome da variável.

1553 'Número de variáveis do usuario ultrapassadas'


CAUSA O CNC há superado o máximo número de variáveis de usuário (prefixos P e S)permitidas.

SOLUÇÃO O máximo número de variáveis de usuário permitido é 20.

1554 'O PLC não reconheceu o START na instrução #EXEC'


CAUSA Quando vai dar ordem de execução dum programa em outro canal, o PLC deve dara aprovação ao arranque do programa (START). Se não está, se gera este erro.

SOLUÇÃO Verificar o programa do PLC.

Solução de erros.

CNC 8070

·69·

(REF: 1901)

1555 'Programar #MOVE / #MOVE ABS/ADD/INF[...]'


CAUSA A sintaxe da sentença #MOVE é incorreta.

SOLUÇÃO Revisar a programação. Junto à instrução há que programar um dos comandosABS/ADD/INF e a continuação os parâmetros de chamada entre colchetes.

1556 'Programar tipo de enlace: PRESENT, NEXT, NULL, WAITINPOS.


CAUSA Na instrução #MOVE, o tipo de enlace entre movimentos é incorreto.


1557 'Programar #CAM ON/OFF/SELECT/DESELECT[...]'


CAUSA A sintaxe da sentença #CAM é incorreta.

SOLUÇÃO Revisar a programação. Junto à sentença há que programar um dos comandos ON,OFF, SELECT ou DESELECT e a continuação os parâmetros de chamada entrecolchetes.

1558 'Número de ressalto incorreto'


CAUSA Na instrução #CAM, o número do ressalto é incorreto.

SOLUÇÃO O número de ressalto deve estar compreendido entre 1 e o parâmetro NLEVAS.

1559 'Programar tipo de ressalto: ONCE ou CONT'


CAUSA Na instrução #CAM, o tipo de ressalto é incorreto; o tipo de ressalto se define comos comandos ONCE (ressalto não periódico) e CONT (ressalto periódico).


1560 'Programar #FOLLOW ON/OFF[...]'


CAUSA A sintaxe da sentença #FOLLOW é incorreta.

SOLUÇÃO Revisar a programação. Junto à instrução há que programar um dos comandosON/OFF e a continuação os parâmetros de chamada entre colchetes.

1561 'Eixo mestre não válido'


CAUSA Nas instruções #CAM ou #FOLLOW, o eixo mestre é incorreto.

SOLUÇÃO O eixo deve pertenecer ao canal.

1562 'Eixo escravo não válido'


CAUSA Nas instruções #CAM ou #FOLLOW, o eixo escravo é incorreto.

SOLUÇÃO O eixo deve pertenecer ao canal.

1563 'A função G74 se programa com eixos ou só no bloco'


CAUSA Programação incorreta da função G74.

SOLUÇÃO A função G74 se pode programar bem com os eixos cuja busca de zero se querrealizar ou bem sozinha no bloco. Se a função G74 se programa sozinha no bloco,o CNC executa sua sub-rotina associada (parâmetro REFPSUB).

1564 'Não se pode programar um eixo estacionado'


CAUSA A instrução programada não se pode executar sobre um eixo encostado.


1565 'O spindle não pode ativar-se como eixo C, CAXIS = No'


CAUSA Na instrução #CAX há programado um spindle que não tem permissão para trabalharcomo eixo C (parâmetro CAXIS).


Solução de erros.

CNC 8070

·70·

(REF: 1901)

1566 'Não se admite espelhamento nos eixos UNIDIR'


CAUSA Não se pode programar espelhamento sobre um eixo rotativo unidirecional(parâmetro UNIDIR), já que este tipo de eixos não pode rodar em sentido contrárioao que têm definido.

SOLUÇÃO Mudar o tipo de eixo ou não programar espelhamento.

1567 'O raio polar somente pode ser programado com R'


CAUSA O raio dum movimento em coordenadas polares está programado com o parâmetroR1 ou com a função G263.

SOLUÇÃO Programar o raio polar com o parâmetro R.

1568 'Número de armazém incorreto'


CAUSA O número de armazém programado no comando MZ não é válido.

SOLUÇÃO O número de armazém deve ser um valor entre 1 e 4.

1569 'Operação não permitida, o canal é exclusivo de PLC'


CAUSA Quando o canal é só de PLC, o CNC não tem permissão para executar neleprogramas, blocos de MDI, movimentos de jog ou qualquer outra ação desde o modomanual.

SOLUÇÃO Se, se deseja executar ditas ações nesse canal haverá que configurar-lo como canalde CNC ou de CNC+PLC (parâmetro CHTYPE).

1570 'Não se permite G74 e movimento do spindle simultâneos'


CAUSA No mesmo bloco há uma função M programada com movimento do spindle e afunção G74 de busca de zero.


1571 'Não se admite caractere "%" dentro de sub-rotina global'


CAUSA Há programado o símbolo "%" dentro de uma sub-rotina global, numa linha diferenteà da definição do nome da sub-rotina.


1572 'Variável só acessível para o seu canal'


CAUSA O CNC há tentado aceder a uma variável de preparação de ferramenta de outro canal(prefixo "G" ou "A").

SOLUÇÃO As únicas variáveis de ferramentas acessíveis desde outro canal são as associadasao gestor (prefixo "TM").

1573 'Erro capturando amostras da variável'


CAUSA Se há produzido um erro em quanto o osciloscópio tentava ler o valor da variávelatribuída a um de seus canais.

SOLUÇÃO Restabelecer o controle e voltar a capturar o rastreio.

1574 'Parâmetro não modificável desde a oscilação'


CAUSA O usuário há tentado modificar desde a tela do osciloscópio um parâmetro máquinaque não tem permissão de escritura.

SOLUÇÃO Esse parâmetro só se pode modificar desde a tabela de parâmetros máquina.

1575 'Instrução só válida em programas com extensão FBS'


CAUSA Programação a sintaxe das instruções #SPLINE ou #BSPLINE.

SOLUÇÃO Estas instruções só são válidas em programas com extensão fbs.

Solução de erros.

CNC 8070

·71·

(REF: 1901)

1576 'Não se espera "[" '




1577 'Programar tipo de ressalto: VEL ou POS'


CAUSA O parâmetro que define o tipo de sincronização na instrução #FOLLOW é incorreto.

SOLUÇÃO Revisar a programação. O parâmetro pode tomar os valores VEL (velocidade) e POS(posição).

1578 '#LINK: Um eixo escravo UNIDIR deve ser do mesmo tipo que o mestre (UNIDIR).


CAUSA O CNC há tentado ativar um acoplamento (#LINK) com dois eixos rotativosunidirecionais que não são iguais.

SOLUÇÃO Quando os eixos são unidirecionais, ambos os eixos devem ter o mesmo sentido derotação predeterminado (parâmetro UNIDIR).

1579 'Não se permite busca de zero no eixo mestre com vários escravos'


CAUSA O CNC há executado uma função G74 sobre o eixo mestre dum acoplamento comvários escravos.

SOLUÇÃO Desfazer o acople de eixos e realizar a busca de referencia dos eixos por separado.

1580 '#CAX: Necessita programação prévia de M19 em sercos de posição.


CAUSA O CNC há tentado fazer ativar um spindle Sercos como eixo C sem posicionar-lopreviamente com M19.

SOLUÇÃO Programar M19 antes de ativar o spindle como eixo C.

1581 'Não é permitido eliminar o eixo C ativo'


CAUSA As instruções #SET AX e #FREE AX não podem eliminar o eixo C da configuraçãose está ativo.

SOLUÇÃO Desativar o eixo C antes de eliminar-lo da configuração.

1582 'NR: Dupla programação do número de repetições'


CAUSA A instrução NR está programada mais duma vez no mesmo bloco.


1583 '#FOLLOW ON: O eixo mestre e escravo não podem ser iguales'


CAUSA Os eixos mestre e escravo são o mesmo.


1584 '#FOLLOW ON: o numerador e denominador devem ser números inteiros'


CAUSA O numerador e/o denominador estão programados com decimais.

SOLUÇÃO Programar números inteiros nos parâmetros que definem o numerador edenominador da relação de transmissão.

1585 'Os eixos da transformação ativa não podem ser eixos de intercâmbio temporal'


CAUSA Os eixos da transformada não devem ser eixos de intercâmbio temporal, já que atransformada definida se mantém uma vez ativada.

SOLUÇÃO Se for possível, definir os eixos como de intercâmbio mantido; se não, utilizar outroseixos para a transformada. Os eixos de intercâmbio temporal só podem utilizar emseu canal, e quando os eixos estão em suas posições originais dentro do canal.

Nas transformadas #FACE e #CYL se podem utilizar eixos de intercâmbio temporal,porque estas transformadas se anulam com M30 e trás um restabelecimento.

Solução de erros.

CNC 8070

·72·

(REF: 1901)

1586 'Falta programar o número de armazém (MZ)'


CAUSA Num sistema com vários armazéns, há programado no mesmo bloco a ferramentae a posição, mas não o armazém ao que se deseja levar dita ferramenta.

SOLUÇÃO Num sistema multi-armazém, há que programar no mesmo bloco a ferramenta, aposição e o armazém.

1587 'Parâmetro não modificável desde a colocação em serviço'


CAUSA O parâmetro máquina não tem permissão de escritura desde o entorno de posta aponto.

SOLUÇÃO O parâmetro máquina se poderá modificar diretamente na tabela de parâmetrosmáquina.

1588 'O spindle escravo a sincronizar deve pertencer ao canal'


CAUSA O spindle máster duma sincronização pode ser de qualquer canal, porém o spindleescravo deve ser do canal no que se programa a sincronização.

SOLUÇÃO Sincronizar o spindle escravo desde seu canal, agregar-lo à configuração do canalatual ou utilizar outro spindle do canal como escravo.

1589 'O spindle escravo não pode coincidir com o mestre'


CAUSA Na sincronização, o spindle escravo é o mesmo que o mestre.


1590 'Programar #SYNC[Sm,Ss,Nx,Dx,Ox,CLOOP/OLOOP,CANCEL/NOCANCEL]'




1591 'Numerador não válido'


CAUSA Na sincronização de spindles, o valor do numerador da relação de transmissão nãoé válido; por exemplo, é zero.

SOLUÇÃO O valor pode ser positivo ou negativo, não necessariamente inteiro, porém distintode zero.

1592 'Denominador denominador não válido'


CAUSA Na sincronização de spindles, o valor do denominador da relação de transmissãonão é válido; por exemplo, é zero.

SOLUÇÃO O valor pode ser positivo ou negativo, não necessariamente inteiro, porém distintode zero.

1593 'O spindle escravo a dessincronizar deve pertencer ao canal'


CAUSA Um canal não pode cancelar a sincronização dum spindle escravo que pertence aoutro canal.

SOLUÇÃO Cancelar a sincronização desde o canal ao que pertence o spindle.

1594 'O spindle escravo já está sincronizado a outro spindle'


CAUSA O spindle escravo já está sincronizado a outro spindle.

SOLUÇÃO Um spindle só pode ser escravo dum mestre. Desfazer a sincronização anterior ousincronizar outro spindle que esteja disponível.

1595 'Um spindle não pode ser ao mesmo tempo mestre e escravo de uma sincronização'


CAUSA O spindle duma sincronização é o spindle mestre de outra.


Solução de erros.

CNC 8070

·73·

(REF: 1901)

1596 'O spindle não está sincronizado'


CAUSA O CNC há tentado dessincronizar um spindle escravo que não está atualmentesincronizado.


1597 'Não se pode sincronizar o mesmo spindle a dois mestres'


CAUSA Não se pode sincronizar de forma simultânea um spindle escravo a dois mestresdistintos.

SOLUÇÃO Decidir que sincronização das duas é a que se quer ativar.

1598 'Não é permitido programar um spindle escravo durante a sincronização'


CAUSA Há programada uma velocidade S ou uma função M para o spindle escravo dumasincronização.

SOLUÇÃO Eliminar esta programação ou dessincronizar o spindle.

1599 'Não se admite mudança de gama com spindles sincronizadas'


CAUSA Durante a sincronização de dois spindles, o CNC não permite a troca de gama emnenhum deles.

SOLUÇÃO Cancelar a sincronização para trocar a gama do spindle.

1600 'Um spindle sincronizado não pode trabalhar como eixo C ou em G63'


CAUSA O CNC há tentado sincronizar um spindle e este está trabalhando como eixo C outem a função G63 ativa. O CNC há tentado ativar o spindle como eixo C ou a funçãoG63 e o spindle estão sincronizadas.

SOLUÇÃO Desativar o eixo C ou a função G63 para sincronizar os spindles. Para trabalhar como eixo C ou a função G63, cancelar a sincronização dos spindles.

1601 'Não se admite liberar um spindle sincronizado'


CAUSA As instruções #SET SP e #FREE SP não podem eliminar um spindle se este estásincronizado.

SOLUÇÃO Cancelar a sincronização para eliminar o spindle da configuração.

1602 'Para estacionar um spindle deve estar parado (M5)'


CAUSA O CNC há tentado encostar um spindle que não está parado.

SOLUÇÃO Deter o spindle antes de encostar-lo.

1603 'FOLLOW OFF: Programar eixo escravo'


CAUSA O eixo programado não é escravo em nenhuma sincronização.


1604 'G31 requer G02/G03 ativa'


CAUSA A função G31 só se pode programar se existe uma interpolação circular ativa.

SOLUÇÃO Programar G02/G03 no bloco G31.

1605 'G31 requer programação do ângulo polar e centro de interpolação'


CAUSA Na função G31 falta programar o ângulo polar ou alguma coordenada do centro.


1606 '#ANGAX: 'Os eixos angular e ortogonal devem pertencer ao mesmo canal'


CAUSA O CNC há tentado ativar uma transformação angular com dois eixos que nãopertencem ao mesmo canal.

SOLUÇÃO Os eixos duma transformação angular devem pertencer ao mesmo canal.

Solução de erros.

CNC 8070

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(REF: 1901)

1607 'Para executar um ciclo de fresadora são necessários três eixos no canal'


CAUSA Há programado um ciclo de fresadora num canal com menos de três eixos ou nãoexiste o eixo longitudinal.

SOLUÇÃO Para executar os ciclos de fresadora fazem falta três eixos no canal.

1608 'Não se pode consultar esta variável' Aceite o valor de variável a Pn e consulte Pn'


CAUSA Determinados comandos e instruções de CNC não admitem ler variáveis queimplicam uma sincronização entre a preparação e execução de blocos.

SOLUÇÃO Para evitar este erro, atribuir o valor da variável a um parâmetro aritmético local eler este parâmetro quando seja necessário.

1609 'Para executar um ciclo de tornio são necessários dois eixos no canal'


CAUSA Há programado um ciclo de torno num canal com menos de dois eixos ou bem oprimeiro eixo não é longitudinal (parâmetro LONGAXIS) ou o segundo eixo não éfrontal (parâmetro FACEAXIS).

SOLUÇÃO Para executar os ciclos de torno fazem falta dois eixos no canal.

1610 'Um spindle master SERCOS em posição não admite CLOOP'


CAUSA Um spindle configurado como Sercos posição não se pode sincronizar em laçofechado.

SOLUÇÃO Utilizar outro spindle como master.

1611 'No modelo TORNO XZ não há troca de plano ativo'


CAUSA O CNC há tentado trocar o plano de trabalho num torno com configuração de eixostipo plano.

SOLUÇÃO Num torno com configuração de eixos tipo plano, o plano ativo sempre é G18. Sesó se deseja trocar o eixo longitudinal, utilizar a função G20.

1612 'Os eixos da transformação angular ativa, #ANGAX, não podem excluir-se'


CAUSA O CNC há tentado eliminar do canal os eixos que formavam a transformação angular.

SOLUÇÃO Desativar a transformação angular antes de eliminar os eixos do canal.

1613 'Se desativou a transformação angular #ANGAX'


CAUSA O CNC há eliminado do canal os eixos que formavam a transformação angular e estase desativou.

SOLUÇÃO A transformação angular está desativada; para ativar-la, voltar a por no canal oseixos que formam a transformação angular.

1614 'Programação não permitida com a transformação angular #ANGAX ativa'


CAUSA O CNC há tentado executar uma função incompatível com a transformação angular,por exemplo, uma busca de zero (G74), modificar os limites de software (G198 -G199), instrução #OSC.

SOLUÇÃO Desativar a transformação angular ativa para executar as funções incompatíveis.

1615 'O eixo não se pode ativar como eixo hirth, por formar parte da transformação #ANGAX'


CAUSA El CNC há tentado ativar um eixo hirth que forma parte da transformação angularativa.

SOLUÇÃO Desativar a transformação angular para ativar o eixo hirth.

1616 'G31 não permite a programação do raio polar'


CAUSA Há definido um raio polar para a função G31.

SOLUÇÃO A função G31 não admite a programação do raio polar. A função G31 só admitecoordenadas polares da forma G31 Q I J; é dizer, programando o ângulo e uma ouambas coordenadas do centro.

Solução de erros.

CNC 8070

·75·

(REF: 1901)

1617 'Índice de Q não permitido'


CAUSA O índice do parâmetro Q é incorreto; só se admite Q ou Q1.

SOLUÇÃO Revisar a programação. Para a programação em polares utilizar o parâmetro Q. Paraa função G33 utilizar o parâmetro Q1.

1618 'Valor Q duplamente programado'


CAUSA O parâmetro Q está programado mais de uma vez no mesmo bloco.


1619 'Valor Q1 duplamente programado'


CAUSA O parâmetro Q1 está programado mais de uma vez no mesmo bloco.


1620 'Não se admite #SERVO ON para eixo ou spindle SERCOS POSIÇÃO'


CAUSA O eixo ou spindle é Sercos posição.

SOLUÇÃO Esta instrução só permite eixos Sercos velocidade.

1621 'Não se admite Q1 sem G33 no bloco ou G63 ativa'


CAUSA Há programado um parâmetro Q1 sem G33 no bloco ou sem a função G63 ativa.

SOLUÇÃO O parâmetro Q deve ir ao mesmo bloco que G33. O parâmetro Q só pode ir sozinhoao bloco se está ativa a função G63.

1622 'Um spindle de intercâmbio temporal não pode ativar-se como eixo C mantido'


CAUSA O CNC pode ativar como eixo C mantido (parâmetro PERCAX) um spindle deintercâmbio temporal.

SOLUÇÃO Se for possível, definir o spindle como de intercâmbio mantido; se não, utilizar outrospindle como eixo C.

1623 'Gama para sincronização SYNCSET não valida'


CAUSA O parâmetro SYNCSET tem um valor não válido.

SOLUÇÃO Atribuir ao parâmetro um valor correto.

1624 'Programar #TANGCTRL ON/OFF/SUSP [ ]'



SOLUÇÃO Revisar a programação. Junto à sentença há que programar um dos comandosON/SUSP/OFF e a continuação os parâmetros de chamada entre colchetes.Também se permite a programação dum dos comandos SUSP/OFF sem parâmetrosde chamada.

1625 'Um eixo em controle tangencial ativo deve ser rotativo não HIRTH e não pertencer aotriedro ativo'


CAUSA Os eixos a ativar no controle tangencial devem ser rotativos, não hirth e não devemformar parte do triedro ativo nem ser o eixo longitudinal.


1626 'Programar eixo para #TANGCTRL ON/OFF/SUSP/RESUME'


CAUSA Falta programar o eixo ou os eixos na instrução.


1627 '#TANGCTRL: programar valores de ângulo entre 0 e +/-359.9999'


CAUSA O angulo programado na instrução é incorreto.

SOLUÇÃO Revisar a programação. O valor do ângulo deve estar entre 0 e ±359.9999.

Solução de erros.

CNC 8070

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(REF: 1901)

1628 'Não se pode eliminar da configuração um eixo com controle tangencial ativo'


CAUSA O CNC não pode eliminar o eixo tangencial da configuração se o controle tangencialestá ativo.

SOLUÇÃO Para eliminar este eixo da configuração, cancelar o controle tangencial.

1629 'Não se admite programar um eixo em controle tangencial'


CAUSA Com o controle tangencial ativo, há programado um movimento ou outra operaçãopara o eixo tangencial.

SOLUÇÃO Com o controle tangencial ativo, não é permitido programar deslocamentos do eixotangencial; o encarregado de orientar este eixo é o CNC. Para utilizar este eixo,cancelar o controle tangencial.

1630 'Programação incorreta de perfil mediante etiquetas'


CAUSA Na chamada ao ciclo se tem designado de forma incorreta os parâmetros quedefinem o começo e o final do perfil (parâmetros S e E).

SOLUÇÃO Atribuir um valor correto aos parâmetros S e E.

1631 'Programação de perfil não permitida: [S,E,<Q>] ou [P,<Q>]'


CAUSA Na chamada ao ciclo se tem designado de forma incorreta os parâmetros quedefinem o começo e o final do perfil (parâmetros S e E), a sub-rotina que contém operfil (parâmetro P) ou o ficheiro que contém o perfil (parâmetro Q).


1632 'Um eixo em controle tangencial ativo deve ser rotativo com módulo 360º'


CAUSA O CNC há tentado ativar o controle tangencial num eixo rotativo de módulo distintode 360º.

SOLUÇÃO O controle tangencial só pode ser ativado em eixos rotativos com módulo 360º. Olimite superior do módulo o define o parâmetro MODUPLIM e o limite inferior oparâmetro MODLOWLIM.

1633 'Programar: #DGSPSL <nome de spindle>'




1634 'A instrução #MOVE só admite um eixo e deve pertenecer ao canal'


CAUSA Não se têm programado um nome de eixo correto, o eixo está em outro canal ou nãoé um eixo do sistema. Não se permite a programação de spindles, exceto quandoestejam trabalhando como eixo C, em cujo caso se deve programar com o nome doeixo C.


1635 'O número de eixos na transformação excede ao permitido'


CAUSA A transformação de coordenadas tem definido no parâmetro NKINAX mais eixos dospermitidos no CNC.

SOLUÇÃO Corrigir o parâmetro máquina NKINAX.

1636 'Não se permitem ter ativas as transformadas FACE e CYL ao mesmo tempo'


CAUSA O CNC há tentado ativar a instrução #FACE ou #CYL com uma delas ativa.

SOLUÇÃO Desativar uma delas antes de ativar a outra.

1637 'Sentido de rotação do spindle incompatível com a ferramenta'


CAUSA O sentido de rotação predeterminado da ferramenta é incompatível com o sentidode rotação atual do spindle.

SOLUÇÃO Trocar o sentido de rotação do spindle ou corrigir o sentido de rotação definido paraa ferramenta.

Solução de erros.

CNC 8070

·77·

(REF: 1901)

1638 'Os eixos da transformação angular, #ANGAX, devem ser lineais'


CAUSA O CNC há tentado ativar uma transformação angular com um eixo rotativo.

SOLUÇÃO Os eixos da transformação angular devem ser lineais.

1639 'O spindle programado não pertence ao canal'


CAUSA O CNC há tentado utilizar um spindle de outro canal.

SOLUÇÃO Um canal só pode controlar seus spindles. Utilizar um spindle que pertença ao canalou incluir na configuração do canal o spindle que dá erro.

1640 'Não se admite programar spindles estacionados'


CAUSA O CNC há tentado utilizar um spindle encostado.

SOLUÇÃO Utilizar um spindle que não está encostado ou não estacionar o spindle.

1641 '#CYL: Se aguarda a programação do raio de desenvolvimento do cilindro.


CAUSA Falta o valor do raio de desenvolvimento na instrução #CYL.

SOLUÇÃO Revisar a programação para um raio variável, definir valor zero para que o CNCcalcule o raio em função de onde se encontre a ferramenta.

1642 'Não se admite programar spindles escravos TANDEM'


CAUSA O usuário há tentado mover ou fazer referência ao spindle escravo dum par tandem.

SOLUÇÃO O spindle escravo dum par tandem é controlado pelo CNC, não se pode deslocarindividualmente. Para deslocar um spindle escravo, tem que se deslocar o spindlemestre ao que se encontra associado.

1643 'Não se admite estacionar spindles TANDEM'


CAUSA O CNC há tentado encostar um spindle que pertence a um par tandem.

SOLUÇÃO Não se admite estacionar spindles TANDEM.

1644 'Não se permite estacionar spindles em G33/G95'


CAUSA O CNC há tentado encostar um spindle com a função G33 ou G95 ativa.

SOLUÇÃO Desativar G33 e G95 antes de encostar um spindle.

1645 'Não se permite #RET/M17/M29 entre as etiquetas de um #RPT'


CAUSA O CNC há detectado uma função M17, M29 ou #RET entre as etiquetas inicial e finalduma repetição de blocos #RPT.

SOLUÇÃO Não é possível finalizar uma sub-rotina dentro duma repetição de blocos.

1646 'Programar: #ABORT [etiqueta]/#ABORT Nxxxx/#ABORT OFF




1647 'Não existe gama no escravo TANDEM'


CAUSA Há programado uma troca de gama num eixo ou spindle tandem. A gama existe noeixo ou spindle mestre, porém não no escravo.

SOLUÇÃO Definir as mesmas gamas nos eixos e spindles mestre e escravo do tandem.

1649 'Função de transformação inversa do usuário não encontrada'


CAUSA Falta à função de coordenadas PcsToMcs ao tentar realizar a transformação decoordenadas peça a máquina numa cinemática de usuário.

SOLUÇÃO Revisar o processo de integração de cinemáticas do usuário.

Solução de erros.

CNC 8070

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(REF: 1901)

1650 'Função de transformação direta do usuário não encontrada'


CAUSA Falta a função de coordenadas McsToPcs ao tentar realizar a transformação decoordenadas máquina a peça numa cinemática do usuário.

SOLUÇÃO Revisar o processo de integração de cinemáticas do usuário.

1651 'Não se admite #LINK mantido com eixos temporais de outro canal'


CAUSA O CNC não pode acoplar eixos com permissão de intercâmbio temporal (parâmetroAXISEXCH) se pertencem a outro canal e os acoplamentos do canal estão definidoscomo mantidos (parâmetro LINKCANCEL).

SOLUÇÃO Acoplar os eixos em seu canal.

1653 'Um eixo da transformação de plano inclinado não pode ser escravo'


CAUSA O CNC há tentado definir como eixo escravo dum acoplamento, um eixo que formaparte do plano inclinado.

SOLUÇÃO Desativar o plano inclinado para poder ativar o acoplamento. Um eixo que formaparte dum plano inclinado não pode ser o eixo escravo num acople; se pode ser oeixo mestre dum acople.

1654 'Bus digital (sercos/mechatrolink) não está preparado para a leitura da variável'


CAUSA Com bus Sercos, o anel não está na fase 4. Com bus Mechatrolink, o bus não háatingido a fase 3.

O anel Sercos não está em fase 4.

SOLUÇÃO Condicionar a escritura da variável à marca SERCOSRDY em Sercos ou à marcaMLINKRDY em Mechatrolink.

1655 'Bus digital (sercos/mechatrolink) não está preparado para a escritura da variável'


CAUSA Com bus Sercos, o anel não está na fase 4. Com bus Mechatrolink, o bus não háatingido a fase 3.

SOLUÇÃO Condicionar a escritura da variável à marca SERCOSRDY em Sercos ou à marcaMLINKRDY em Mechatrolink.

1656 'Algum dos eixos do plano está em diâmetros'

DETECÇÃO Ao simular ou executar num torno um ciclo fixo de fresadora que contém movimentosnos eixos do plano,

CAUSA Os dados das cotas dos ciclos fixos de fresadora se consideram em raios. Se algumdos eixos do plano está em diâmetros, o CNC interpreta seus dados como raios, porisso avisa ao usuário para que observe se ao programá-los, o estava fazendo emdiâmetros.

CONSEQÜÊNCIA O ciclo pode executar uma geometria diferente da que se espera.

SOLUÇÃO Programar os dados em raios.

1657 'Variável não válida para spindle que não é eixo C'


CAUSA O CNC há tentado ler uma variável do eixo, mas o spindle não está ativado comoeixo C.

SOLUÇÃO A variável só existe para eixos e spindles trabalhando como eixo C.

1658 'Número de armazém não válido'


CAUSA O número do armazém não é válido.

SOLUÇÃO Revisar a programação. O número de armazéns está definido no parâmetroNTOOLMZ.

Solução de erros.

CNC 8070

·79·

(REF: 1901)

1659 'Macro previamente definida mediante #DEF FIX'


CAUSA A macro já existe; foi definida com o comando #DEF FIX. Recordar que a tabela demacros não se inicializa com o principio e final do programa, só com a instrução #INITMACROTAB.

SOLUÇÃO Definir a macro com um nome diferente. As macros definidas mediante o comando#DEF FIX não se apagam trás um restabelecimento. Utilizar o comando #INITMACROTAB para reiniciar a tabela de macros, o qual apaga todas as macrosdefinidas tanto com #DEF como com #DEF FIX.

1660 'Índice de array incorreto'


CAUSA Algum índice de array programado na variável está fora da faixa.

SOLUÇÃO Revisar a programação. Consultar a variável e sua faixa de valores.

1661 'Falta programar "." após [númeroCanal]'


CAUSA O número de canal deve ir entre colchetes e seguido do caractere ".".

SOLUÇÃO Revisar a programação. Verificar a sintaxe da variável.

1662 'Tipo de variável desconhecido'


CAUSA Não existe o tipo de variável programado.

SOLUÇÃO Revisar a programação. Verificar a sintaxe da variável.

1663 '#DELETE: falta indicar variável(eis) para apagar'


CAUSA Na instrução #DELETE falta indicar as variáveis a apagar.

SOLUÇÃO Indicar junto à instrução #DELETE as variáveis a apagar.

1665 'A função G174 admite somente um eixo ou spindle'


CAUSA Na função G174 há programado mais de um eixo ou spindle.

SOLUÇÃO Programar uma função G174 por cada eixo ou spindle.

1666 'G174: Não se admitem eixos acoplados, GANTRY ou TANDEM'


CAUSA O CNC há tentado inicializar cota máquina (G174) dum eixo que forma parte dumpar de eixos gantry, tandem ou dum acoplamento ativo (#LINK).

SOLUÇÃO Para inicializar cota máquina em dito eixo, desativar o acoplamento. Não se podeinicializar a cota máquina de eixos gantry ou tandem.

1667 'G174: Não se admitem eixos da cinemática ou transformadas ativas


CAUSA O CNC há tentado inicializar a cota máquina (G174) dum eixo que forma parte dacinemática ativa ou das transformadas #CS, #ACS, #ANGAX, #TANGCTRL.

SOLUÇÃO Para inicializar a cota máquina em dito eixo, desativar a cinemática ou transformaçãoativa.

1668 'Grupo multi-eixo fora de faixa'

DETECÇÃO Durante a leitura de variáveis (V.)MPA.MULAXISNAMEn[grupo].

CAUSA O índice (grupo) não corresponde a nenhum grupo multi-eixo definido nosparâmetros máquina.

SOLUÇÃO Revisar a programação. Programar adequadamente o número do grupo multi-eixo.

1669 'Programar #ROTATEMZ1-4 Pn/+n/-n'



SOLUÇÃO Revisar a programação. Programar a posição a selecionar na porta-ferramenta ouo número de posições a rodar.

Solução de erros.

CNC 8070

·80·

(REF: 1901)

1670 'O armazém indicado deve ser do tipo TORRETA'


CAUSA A instrução #ROTATEMZ só é válida para um armazém de tipo porta-ferramenta.

SOLUÇÃO Revisar a programação. Comprovar que o armazém é de tipo porta-ferramenta.

1672 'Não é admitido G74-G174 para spindles sincronizados'


CAUSA Após realizar a sincronização de spindles, o CNC não permite que se programe umabusca de zero nem forçar cota em nenhum deles.

SOLUÇÃO O CNC referência os spindles antes de sincronizar-los. Para realizar uma nova buscade referência ou forçar a cota, desativar a sincronização.

1673 'Variável não acessível pelo programa ou MDI'


CAUSA A variável programada, apesar de existente, não tem permissão de acesso a partirdo programa.

SOLUÇÃO Consultar nos manuais as permissões de acesso das variáveis.

1674 'Programar #SELECT PROBE [Nº apalpador, POS/NEG]'




1676 'Se recuperou o plano inclinado ativo'


CAUSA Trás o acendido, o CNC há recuperado o plano inclinado que se encontrava ativoao apagar-lo.

SOLUÇÃO O plano inclinado se pode desativar com a instrução #CS OFF.

1677 'Se desativou #RTCP/TLC'


CAUSA O CNC há tentado fazer uma busca de referência com a função #RTCP ou #TLCativa.

SOLUÇÃO Para executar uma busca de referência há que desativar as funções #RTCP/TLC.

1678 'Variável existente somente para captação externa analógica'


CAUSA A variável programada somente existe para eixos com captação externa analógicae o eixo indicado não cumpre essa condição.

SOLUÇÃO Revisar a programação. Consultar nos manuais as variáveis acessíveis segundo otipo de eixo.

1679 'Não é admitido #CAM SELECT com o came em execução ou em processo de carga'


CAUSA O CNC solicitou a carga de um came que está em execução ou num processo préviode carga.

SOLUÇÃO Esperar que finalize a execução ou a carga do came.

1680 'Número de peça inválido'


CAUSA Na instrução #DGWZ está programado um número de peça inválido.

SOLUÇÃO Programar o número de peça dentro da faixa P1-P4.

1681 'Canais em excesso programados em instrução'


CAUSA Na instrução #DGWZ há mais de um número de canal programado.

SOLUÇÃO Programar somente um número de canal C1-C4.

1682 'É permitido programar somente um número de peça'


CAUSA Na instrução #DGWZ há mais de um número de peça programado.

SOLUÇÃO Programar somente um número de peça C1-C4.

Solução de erros.

CNC 8070

·81·

(REF: 1901)

1683 'A instrução #REPOS é admitida somente em sub-rotinas de interrupção'


CAUSA A instrução #REPOS não está programada numa sub-rotina de interrupção.

SOLUÇÃO É permitido programar a instrução #REPOS somente nas sub-rotinas de interrupção.Eliminar esta instrução de qualquer outra sub-rotina ou programa.

1684 'Sub-rotina local e M, T, ou G com sub-rotina no mesmo bloco'


CAUSA Um mesmo bloco de programa está executando uma chamada para uma sub-rotinalocal e uma função M, T ou G que tem uma sub-rotina associada.

SOLUÇÃO Programar a chamada à sub-rotina local em outro bloco de programa.

1685 '$GOTO: Salto a blocos encaixados dentro de $IF, $FOR, $WHILE... não permitido'


CAUSA A instrução $GOTO não está dentro dum bucle, mas está saltando a uma etiquetadefinida dentro dum bucle $IF, $FOR, etc.

SOLUÇÃO Revisar a programação. Não se permite realizar saltos ao interior dum bucle.

1687 'Programar: #REPOS <INT/INI> <sequência de eixos/spindles>'


CAUSA A instrução #REPOS está mal programada.

SOLUÇÃO A instrução #REPOS pode incluir um parâmetro opcional INT ou INI, seguido de umasequência de eixos e/ou spindles do canal sem um ordenamento determinado.

1688 'Não são admitidas instruções #REPOS de tipo diferente'


CAUSA Há instruções #REPOS programadas de tipo diferente (INT/INI) na mesma sub-rotina de interrupção.

SOLUÇÃO Todas as instruções #REPOS devem ser do mesmo tipo.

1689 'Não são admitidos blocos após #REPOS'


CAUSA Numa sub-rotina de interrupção há programado algum bloco entre as instruções#REPOS e o bloco de fim de sub-rotina.

SOLUÇÃO As instruções #REPOS devem ser os últimos blocos da sub-rotina de interrupção,exceto o bloco de fim de sub-rotina.

1690 'Eixo múltiplo duplamente programado'


CAUSA Não se permite programar no mesmo bloco mais de um eixo do mesmo grupo multi-eixo.

SOLUÇÃO Revisar a programação. Programar somente o eixo ativo do grupo múltiplo.

1691 'Sub-rotina de G aninhada'


CAUSA Numa sub-rotina associada a uma função G não é possível programar a função Gque convoca essa mesma sub-rotina.

SOLUÇÃO Revisar a programação. Não programar a função G dentro da sub-rotina. No casode G74, é permitido programar a função dentro da sub-rotina sempre que sejaseguida dos eixos a referenciar.

1692 'Programar #VOLCOMP ON/OFF [n]'


CAUSA A instrução e/ou algum dos seus parâmetros estão mal programados.


1693 'Não é permitido programar #RTCP com a cinemática atual. Programar #FACE ou #CYL'


CAUSA A instrução não é admissível com a atual cinemática ativa.

SOLUÇÃO Programar a instrução #FACE ou #CYL para ativar esta transformada.

Solução de erros.

CNC 8070

·82·

(REF: 1901)

1697 'Programar #CSROT [ON]/OFF'




1698 'Programar #DEFROT [atuação, critério, ângulo]'




1699 'A função CSROT não se aplica a cinemáticas com eixos manuais ou Hirth'


CAUSA Os eixos rotativos da cinemática precisam ser servo controlados de forma contínua.

SOLUÇÃO Desativar a instrução #CSROT.

1700 'PUNCIONAMENTO: F = 0'

DETECÇÃO Durante a execução do ciclo.

CAUSA O parâmetro F tem valor 0. Não ha avanço programado.

SOLUÇÃO Atribuir ao parâmetro um valor maior que 0.

1701 'PUNCIONAMENTO: S = 0'


CAUSA O parâmetro S tem valor 0. Não há velocidade programada.


1702 'PUNCIONAMENTO: T = 0'


CAUSA O parâmetro T tem valor 0. Não há ferramenta programada.


1703 'PUNCIONAMENTO: P = 0'


CAUSA O parâmetro P tem valor 0. Não há profundidade programada.


1704 'PUNCIONAMENTO: ALFA = 0'


CAUSA O parâmetro alfa tem valor 0. Não há ângulo programado.


1705 'PUNCIONAMENTO: DIÂMETRO = 0'


CAUSA O parâmetro para definir o diâmetro tem valor 0.


1706 'FURAÇÃO 1: F = 0'




1707 'FURAÇÃO 1: S = 0'




1708 'FURAÇÃO 1: T = 0'




Solução de erros.

CNC 8070

·83·

(REF: 1901)

1709 'FURAÇÃO 1: P = 0'




1710 'FURAÇÃO 2: F = 0'




1711 'FURAÇÃO 2: S = 0'




1712 'FURAÇÃO 2: T = 0'




1713 'FURAÇÃO 2: P = 0'




1714 'FURAÇÃO 2: B = 0'


CAUSA O parâmetro B tem valor 0. Não há passo de furação programado.


1715 'ROSQUEAMENTO 1: F = 0'




1716 'ROSQUEAMENTO: S = 0'




1717 'ROSQUEAMENTO: T = 0'




1718 'ROSQUEAMENTO: P = 0'




1719 'ESCAREADO: F = 0'




1720 'ESCAREADO: S = 0'




Solução de erros.

CNC 8070

·84·

(REF: 1901)

1721 'ESCAREADO: T = 0'




1722 'ESCAREADO: P = 0'




1723 'MANDRILAMENTO 1: F = 0'




1724 'MANDRILAMENTO 1: S = 0'




1725 'MANDRILAMENTO 1: T = 0'




1726 'MANDRILAMENTO 1: P = 0'




1727 'FURAÇÃO 3: F = 0'




1728 'FURAÇÃO 3: S = 0'




1729 'FURAÇÃO 3: T = 0'




1730 'FURAÇÃO 3: P = 0'




1731 'MANDRILAMENTO 2: F = 0'




1732 'MANDRILAMENTO 2: S = 0'




Solução de erros.

CNC 8070

·85·

(REF: 1901)

1733 'MANDRILAMENTO 2: T = 0'




1734 'MANDRILAMENTO 2: P = 0'




1735 'BOLSÃO RETANGULAR: F = 0'


CAUSA Algum parâmetro F tem valor 0; falta programar o avanço do desbaste, acabamentoou aprofundado em Z.

Algum parâmetro F tem valor 0. Não ha avanço programado.


1736 'BOLSÃO RETANGULAR: S = 0'


CAUSA Algum parâmetro S tem valor 0; falta programar a velocidade para o desbaste ou oacabamento.


1737 'BOLSÃO RETANGULAR: T = 0'


CAUSA O parâmetro T das operações de desbaste e acabamento tem valor 0. Não háferramenta programada.

SOLUÇÃO Programar uma ferramenta para a operação de desbaste ou acabamento. Se umaoperação não tem ferramenta, o ciclo não a executa; ao menos uma operação temque ter ferramenta.

1738 'BOLSÃO RETANGULAR: P = 0'




1739 'BOLSÃO RETANGULAR : Diâmetro de ferramenta ACABADO menor que delta'


CAUSA Na operação de desbaste ou acabamento, o diâmetro da ferramenta é menor queo passo de fresagem (parámetro ).

SOLUÇÃO Reduzir o passo de fresagem ou utilizar uma ferramenta de diâmetro maior.

1740 'BOLSÃO RETANGULAR : Diâmetro de ferramenta ACABADO maior que bolsão'


CAUSA Na operação de desbaste ou acabamento, o diâmetro da ferramenta é maior queas dimensões do bolsão (parâmetros L ou H).

SOLUÇÃO Escolher uma ferramenta de diâmetro menor.

1741 'BOLSÃO RETANGULAR: Diâmetro de ferramenta ACABADO menor que delta'


CAUSA O diâmetro da ferramenta de acabamento é menor que as demasias nas paredeslaterais (parâmetro).

SOLUÇÃO Escolher uma ferramenta de maior diâmetro para a passada de acabamento.

1742 'BOLSÃO PRE-ESVACIADO: F = 0'




Solução de erros.

CNC 8070

·86·

(REF: 1901)

1743 'BOLSÃO PRE-ESVACIADO: S = 0'




1744 'BOLSÃO PRE-ESVACIADO: T = 0'




1745 'BOLSÃO PRE-ESVACIADO: P = 0'




1746 'BOLSÃO PRE-ESVACIADO: Diâmetro de ferramenta menor que DELTA'




1747 'BOLSÃO PRE-ESVACIADO: Diâmetro de ferramenta maior que bolsão'


CAUSA Na operação de desbaste ou acabamento, o diâmetro da ferramenta é maior queas dimensões do bolsão (parâmetros L ou H).


1748 'BOLSÃO PRE-ESVACIADO: Diâmetro de ferramenta ACABADO menor que delta'




1749 'BOLSÃO PRE-ESVACIADO: R < r'


CAUSA O raio do bolsão (parâmetro R) é menor que o raio de pré-esvaziado (parâmetro r).

SOLUÇÃO O raio do bolsão (raio exterior) deve ser maior que o raio de pré-esvaziado (raiointerior).

1750 'CAVIDADE RETANGULAR: F = 0'




1751 'CAVIDADE RETANGULAR: S = 0'




1752 'CAVIDADE RETANGULAR: T = 0'




Solução de erros.

CNC 8070

·87·

(REF: 1901)

1753 'CAVIDADE RETANGULAR: P = 0'




1754 'CAVIDADE RETANGULAR: Diâmetro de ferramenta menor que DELTA'




1755 'CAVIDADE RETANGULAR: Diâmetro de ferramenta ACABADO menor que delta'




1756 'CAVIDADE CIRCULAR: F = 0'




1757 'CAVIDADE CIRCULAR: S = 0'




1758 'CAVIDADE CIRCULAR: T = 0'




1759 'CAVIDADE CIRCULAR: P = 0'




1760 'CAVIDADE CIRCULAR: R = 0'


CAUSA O parâmetro R tem valor 0. Não há raio programado.


1761 'CAVIDADE CIRCULAR: Diâmetro de ferramenta menor que DELTA'




1762 'CAVIDADE CIRCULAR: Diâmetro de ferramenta ACABADO menor que delta'




1763 'FRESAGEM PLANA: F = 0'




Solução de erros.

CNC 8070

·88·

(REF: 1901)

1764 'FRESAGEM PLANA: S = 0'




1765 'FRESAGEM PLANA: T = 0'




1766 'FRESAGEM PLANA: P = 0'




1767 'FRESAGEM PLANA: L = 0 e H = 0'


CAUSA A longitude (parâmetro L) e/ou a largura do planeado (parâmetro H) são 0.

SOLUÇÃO Definir ambas as dimensões do fresagem plana com um valor distinto de zero.

1768 'PERFIL DE PONTOS: F = 0'




1769 'PERFIL DE PONTOS: S = 0'




1770 'PERFIL DE PONTOS: T = 0'




1771 'PERFIL DE PONTOS: P = 0'




1772 'PERFIL DE PONTOS: Perfil nulo'


CAUSA Os dois primeiros pontos do perfil (P1 e P2) são iguais; o ciclo considera que nãohá perfil definido.

SOLUÇÃO Definir corretamente os pontos do perfil. Dois pontos iguais indicam o final do perfil.

1773 'PERFIL DE PONTOS: Raio de ferramenta maior ou igual que raio de entrada/saídatangencial'


CAUSA O raio duma das ferramentas usadas no ciclo é igual ou maior que o raio da entradatangencial (raio do ponto P1) ou da saída tangencial (raio do ponto P12).

SOLUÇÃO Aumentar o raio da entrada/saída tangencial ou executar o ciclo com uma ferramentade menor raio.

Solução de erros.

CNC 8070

·89·

(REF: 1901)

1774 'PERFIL: F = 0'




1775 'PERFIL: S = 0'




1776 'PERFIL: T = 0'




1777 'PERFIL: P = 0'




1778 'PERFIL: (ACABAMENTO): Comprimento de corte de ferramenta < P'


CAUSA A longitude de corte da ferramenta de acabamento é menor que a profundidade doperfil (parâmetro P).

SOLUÇÃO Escolher como ferramenta de acabamento uma ferramenta de maior longitude decorte.

1779 'RANHURA: F = 0'




1780 'RANHURA: S = 0'




1781 'RANHURA: T = 0'




1782 'RANHURA: P = 0'




1783 'RANHURA: L = 0'


CAUSA o parâmetro tem o valor 0. A ranhura não tem longitude.


Solução de erros.

CNC 8070

·90·

(REF: 1901)

1784 'RANHURA: Diâmetro de ferramenta menor que DELTA'




1785 'RANHURA : Diâmetro de ferramenta maior que bolsão'


CAUSA Na operação de desbaste ou acabamento, o diâmetro da ferramenta é maior queas dimensões da ranhura (parâmetros L ou H).


1786 'RANHURA: Diâmetro de ferramenta ACABADO menor que delta'




1787 'BOLSÃO CIRCULAR: F = 0'




1788 'BOLSÃO CIRCULAR: S = 0'




1789 'BOLSÃO CIRCULAR: T = 0'




1790 'BOLSÃO CIRCULAR: P = 0'




1791 'BOLSÃO CIRCULAR: Diâmetro de ferramenta menor que DELTA'




1792 'BOLSÃO CIRCULAR: Diâmetro de ferramenta maior que bolsão'


CAUSA Na operação de desbaste ou acabamento, o raio da ferramenta é maior que o raiodo bolsão (parâmetro R).


1793 'BOLSÃO CIRCULAR: Diâmetro de ferramenta ACABADO menor que delta'




Solução de erros.

CNC 8070

·91·

(REF: 1901)

1794 'BOLSÃO RETANGULAR : Diâmetro de ferramenta = 0'


CAUSA A ferramenta de desbaste ou acabamento tem raio 0.

SOLUÇÃO Corrigir o valor do raio na tabela de ferramentas ou selecionar outra ferramenta.

1795 'BOLSÃO CIRCULAR: Diâmetro de ferramenta = 0'




1796 'BOLSÃO PRE-ESVACIADO: Diâmetro de ferramenta = 0'




1797 'RELEVO RETANGULAR: Diâmetro de ferramenta = 0'




1798 'RELEVO CIRCULAR: Diâmetro de ferramenta = 0'




1799 'FRESAGEM PLANA: Diâmetro de ferramenta = 0'




1800 'RANHURA: Diâmetro de ferramenta = 0'




1801 'BOLSÃO RETANGULAR Beta ou theta < 0 ou Beta ou theta > 90'

DETECÇÃO Durante a execução dum bolsão.

CAUSA No ciclo de bolsão, o ângulo de aprofundamento lateral para o desbaste(parâmetro) ou para o acabamento (parâmetro ) não está compreendido entre 0ºe 90º.

SOLUÇÃO Corrigir o ângulo de aprofundamento lateral; programar um valor entre 0º e 90º.

1802 'BOLSÃO CIRCULAR: Beta ou theta < 0 ou Beta ou theta > 90'




1803 'BOLSÃO PRE-ESVACIADO: Beta ou theta < 0 ou Beta ou theta > 90'




1804 'G87: Profundidade = 0'


CAUSA A profundidade resultante do bolsão é zero. A profundidade programada (parâmetroI) coincide com a soma dos parâmetros Z e D; se não se há programado o parâmetroZ, a profundidade programada (parâmetro I) coincide com o parâmetro D.

SOLUÇÃO Corrigir a programação dos parâmetros I Z D.

Solução de erros.

CNC 8070

·92·

(REF: 1901)

1805 'G87: Diâmetro de ferramenta maior que bolsão'


CAUSA O raio da ferramenta é maior que as dimensões do bolsão (parâmetros J e/ou K).


1806 'G87: Diâmetro de ferramenta menor que L'


CAUSA O diâmetro da ferramenta de acabamento é menor que o excesso de acabamento(parâmetro L).

SOLUÇÃO Escolher uma ferramenta de diâmetro maior.

1807 'G87: Diâmetro de ferramenta = 0'


CAUSA A ferramenta tem diâmetro 0.


1808 'G87: Não há ferramenta'


CAUSA Não há ferramenta no spindle.

SOLUÇÃO Programar uma ferramenta antes do ciclo ou carregar uma ferramenta no spindle.

1809 'G87: Diâmetro de ferramenta menor que C'


CAUSA O diâmetro da ferramenta de acabamento é menor que o excesso de acabamento(parâmetro C).


1810 'G88: Profundidade = 0'


CAUSA A profundidade resultante do bolsão é zero. A profundidade programada (parâmetroI) coincide com a soma dos parâmetros Z e D; se não se há programado o parâmetroZ, a profundidade programada (parâmetro I) coincide com o parâmetro D.

SOLUÇÃO Corrigir a programação dos parâmetros I Z D.

1811 'G88: Diâmetro de ferramenta maior que bolsão'


CAUSA O raio da ferramenta é maior que as dimensões do bolsão (parâmetro J).


1812 'G88: Diâmetro de ferramenta menor que L'


CAUSA O diâmetro da ferramenta de acabamento é menor que o excesso de acabamento(parâmetro L).

SOLUÇÃO Escolher uma ferramenta de diâmetro maior.

1813 'G88: Diâmetro de ferramenta = 0'




1814 'G88: Não há ferramenta'


CAUSA Não há ferramenta no spindle.


1815 'G88: Diâmetro de ferramenta menor que C'


CAUSA O diâmetro da ferramenta de acabamento é menor que o excesso de acabamento(parâmetro C).


Solução de erros.

CNC 8070

·93·

(REF: 1901)

1816 'O parâmetro X tem que ser múltiplo do parâmetro I'

DETECÇÃO Durante a execução de um ciclo de usinagem múltipla.

CAUSA A longitude da usinagem (parâmetro X) há de ser múltipla do passo angular entreuisnagens (parâmetro I).

SOLUÇÃO Atribuir um valor correto aos parâmetros.

1817 'Um dos parâmetros I, K tem que ser programado'


CAUSA Falta programar o passo entre usinagem (parâmetro I) ou o número de usinagens(parâmetro K).


1818 'J = 0'


CAUSA Numa usinagem múltipla, o parâmetro J (passo entre usinagens no eixo deordenadas) tem valor 0.


1819 'K = 0'


CAUSA Numa usinagem múltipla, o parâmetro K (número de usinagens) tem valor 0.


1820 'Dois dos parâmetros X, I, K tem que ser programados'


CAUSA Falta programar dois dos seguintes parâmetros; X (longitude da usinagem), I (passoentre usinagens), K (número de usinagens).


1821 'B deve ser múltiplo de I'


CAUSA A longitude angular da usinagem (parâmetro B) há de ser múltipla do passo angularentre uisnagens (parâmetro I).


1822 'O parâmetro Y tem que ser múltiplo do parâmetro J'


CAUSA A longitude da usinagem (parâmetro Y) há de ser múltipla do passo angular entreuisnagens (parâmetro J).


1823 'Dois dos parâmetros Y, J, D têm que ser programados'


CAUSA Falta programar dois dos seguintes parâmetros; Y (longitude da usinagem), J (passoentre usinagens), D (número de usinagens).


1824 'Um dos parâmetros I, K tem que ser programado'


CAUSA Falta programar um dos seguintes parâmetros; I (passo entre usinagens), K (númerode usinagens).


1825 'Um dos parâmetros I, A tem que ser programado'


CAUSA Falta programar dois dos seguintes parâmetros; I (passo angular entre usinagens),A (número de usinagens).


1826 'O parâmetro I multiplicado por K tem que ser igual a 360'


CAUSA O passo angular entre usinagem (parâmetro I) pelo número de usinagem (parâmetroK) deve ser 360º.


Solução de erros.

CNC 8070

·94·

(REF: 1901)

1827 'Os parâmetros X e Y são iguais a 0'


CAUSA Os parâmetros X Y (centro do arco de usinagem) tem valor 0.


1828 '360 tem que ser múltiplo do parâmetro I'


CAUSA O passo angular (parâmetro I) há de ser submúltiplo de 360º.


1829 'I = 0'


CAUSA Numa usinagem múltipla, o parâmetro K ( passo entre usinagens) tem valor 0.

SOLUÇÃO Atribuir ao parâmetro um valor distinto de zero.

1830 'Diâmetro de ferramenta = 0'




1831 'G82: C = 0'


CAUSA O parâmetro C (cota de aproximação) tem valor 0.


1832 'DESBASTE: I = 0'


CAUSA O parâmetro C (passo máximo de aprofundamento) tem valor 0.

SOLUÇÃO Atribuir ao parâmetro um valor distinto de zero e menor que a longitude de corte daferramenta.

1833 'ACABAMENTO: N = 0 e comprimento de corte de ferramenta não definido'


CAUSA O parâmetro N (número de passadas de aprofundamento) tem valor 0 e a ferramentade acabamento não tem uma longitude de corte definida.

SOLUÇÃO Programar o número de passadas de aprofundamento (parâmetro N) ou definir alongitude de corte na tabela de ferramentas.

1834 ‘ACABAMENTO: Delta z maior que comprimento do corte da ferramenta'


CAUSA O parâmetro z (demasia de acabamento no fundo) supera o comprimento de corteda ferramenta de acabamento.

SOLUÇÃO Programar um excesso do acabamento menor (parâmetroz) ou utilizar outraferramenta.

1835 'Bolsão com ilhas: Z de segurança não válido'


CAUSA O plano de segurança (parâmetro Zs) se encontra dentro da peça.


1836 'Bolsão com ilhas: Perfil em Z não válido'


CAUSA Algum perfil de profundidade é fechado ou o ciclo não pode usinar algum perfil deprofundidade com a ferramenta programada.

SOLUÇÃO Comprovar que os perfis de profundidade são corretos.

1837 'Bolsão com ilhas: Perfil em XY se corta a si mesmo'


CAUSA Algum perfil de superfície forma mais dum perfil fechado.

SOLUÇÃO Comprovar que os perfis de superfície não se cortam a si mesmo e que só tem oponto inicial em comum.

Solução de erros.

CNC 8070

·95·

(REF: 1901)

1838 'Bolsão com ilhas: Perfil em XY não é fechado'


CAUSA Algum perfil de superfície não é um perfil fechado, seus pontos iniciais e finais nãosão o mesmo.

SOLUÇÃO Comprovar que todos os perfis de superfície são fechados.

1839 'Bolsão com ilhas: Interseção de perfis em XY não válido'


CAUSA Dois perfis de superfície têm algum trecho, reto ou curvo, em comum.

SOLUÇÃO Comprovar que os perfis de superfície não tenham trechos em comum, a interseçãodos perfis se devem produzir em pontos.

1840 'Bolsão com ilhas: Memória insuficiente para a sua resolução'


CAUSA O sistema não dispõe de memória para seguir resolvendo o bolsão.

SOLUÇÃO Entre em contato com FAGOR.

1841 'Posição de ferramenta não válida antes de ciclo fixo'


CAUSA No momento de executar o ciclo, a ponta da ferramenta se encontra entre o planode referência e a superfície da peça.

SOLUÇÃO Para executar o ciclo, situar a ferramenta por cima do plano de referência.

1842 'Diâmetro de ferramenta menor que DELTA'


CAUSA O diâmetro da ferramenta de acabamento é menor que o passo de fresagem(parâmetro ).


1843 'Bolsão com ilhas: Raio de ferramenta de desbaste não válido'


CAUSA O raio da ferramenta de desbaste tem valor 0 ou a ferramenta é demasiado grandepara a geometria do bolsão, considerando o excesso lateral (parâmetro).

SOLUÇÃO Corrigir o valor do raio na tabela de ferramentas ou selecionar outra ferramenta.Comprovar o valor da demasia lateral.

1844 'Bolsão com ilhas: Raio de ferramenta de acabamento não válido'


CAUSA O raio da ferramenta de acabamento tem valor 0 ou a ferramenta é demasiadogrande para a geometria do bolsão.


1845 'G165: Comprimento da corda (I) maior que diâmetro'


CAUSA A longitude da corda (parâmetro I) é maior que o diâmetro do círculo.


1846 'Raio do arco nulo'


CAUSA As possíveis causas são as seguintes:• No perfil há um tramo curvo com raio zero.• Numa usinagem múltipla em arco ou circunferência, ambas coordenadas do

centro coincidem com o ponto inicial.


1847 'CAVIDADE RETANGULAR: Q = 0'


CAUSA O parâmetro Q (material a eliminar) tem valor 0.


1848 'CAVIDADE CIRCULAR: Q = 0'


CAUSA O parâmetro Q (material a eliminar) tem valor 0.


Solução de erros.

CNC 8070

·96·

(REF: 1901)

1849 'BOLSÃO RETANGULAR: Demasia de acabamento DELTA maior que bolsão'


CAUSA O tamanho do bolsão menos o diâmetro da ferramenta é menor que as demasiasde acabamento laterais (duas vezes o parâmetro ).


1850 'Lx tem que ser múltiplos de Ix'


CAUSA A longitude da usinagem (parâmetro Lx) tem que ser múltipla da distância entreusinagens (parâmetro Ix).


1851 'Ly tem que ser múltiplos de Iy'


CAUSA A longitude da usinagem (parâmetro Ly) tem que ser múltipla da distância entreusinagens (parâmetro Iy).


1852 'Não existe ferramenta programada'

DETECÇÃO Durante a execução de um ciclo fixo.

CAUSA Não há ferramenta nem apalpador no spindle para poder executar o ciclo fixo.

SOLUÇÃO Colocar uma ferramenta ou um apalpador no spindle, dependendo do ciclo fixo.

1853 'Não se recebeu o sinal do apalpador'

DETECÇÃO Durante a execução de um ciclo de apalpador #PROBE.

CAUSA O apalpador não há tocado a peça durante o movimento de apalpamento.

SOLUÇÃO Corrigir a definição do ciclo fixo.

1854 'O diâmetro J deve ser maior que zero'

DETECÇÃO Durante a execução do ciclo de apalpamento #PROBE 2 ou #PROBE 9.

CAUSA O parâmetro J (diâmetro teórico do furo) tem um valor incorreto.


1855 'Diâmetro de ferramenta maior que o furo'


CAUSA O diâmetro do apalpador é maior que o diâmetro do furo a medir ou que o furoutilizado para calibrar o apalpador.


1856 'Distância de retrocesso E incorreta'


CAUSA O parâmetro E (distância de retrocesso) tem um valor incorreto.

SOLUÇÃO Atribuir ao parâmetro um valor entre 0 e o diâmetro do furo.

1857 'Não existe corretor selecionado'


CAUSA Não há corretor de ferramenta ativo para o ciclo de calibração de ferramenta.

SOLUÇÃO Programar o corretor (função D) antes do ciclo.

1858 'Programar I = 0/1'


CAUSA O parâmetro I (tipo de calibragem) tem um valor incorreto.

SOLUÇÃO O parâmetro I só admite valores 0 (calibração simples) ou 1 (calibragem dupla).

1859 'O plano ativo para calibração de apalpador deve ser G17, G18 ou G19'

DETECÇÃO Durante a execução do ciclo de apalpamento #PROBE 2.

CAUSA À hora de executar o ciclo, há ativo um plano de trabalho definido com G20.

SOLUÇÃO Ativar um plano principal G17, G18 ou G19 para executar o ciclo.

1860 'Programar K = 0/1/2'


CAUSA O parâmetro K (eixo de apalpamento) tem um valor incorreto.

SOLUÇÃO O parâmetro K só admite valores 0 (eixo de abcissas), 1 (eixo de ordenadas) ou 2(eixo longitudinal).

Solução de erros.

CNC 8070

·97·

(REF: 1901)

1861 'A distância de segurança B deve ser maior que zero'


CAUSA O parâmetro B tem valor negativo.


1862 '#PROBE 1: não se admite com G20 ativa'


CAUSA À hora de executar o ciclo, há ativo um plano de trabalho definido com G20.

SOLUÇÃO Ativar um plano principal G17, G18 ou G19 para executar o ciclo.

1863 'Ferramenta gasta'


CAUSA O ciclo há detectado que a ferramenta está gasta. O desgaste medido é maior quea tolerância permitida (parâmetros L ou M).

SOLUÇÃO Trocar de ferramenta e voltar a executar o ciclo.

1864 '#PROBE 1: os parâmetros U, V, W devem ser maiores que X, Y, Z'


CAUSA No ciclo está mal definida a posição do apalpador de sobremesa. Algum dosparâmetros X Y Z é maior que seu correspondente parâmetro U V W. Os parâmetrosX Y Z fazem referência às cotas mínimas do apalpador e os parâmetros U V W fazemreferência às cotas máximas.

SOLUÇÃO Definir a posição do apalpador de maneira que U > X, V > Y, W > Z.

1865 'Bolsão com ilhas: Não existe T de desbaste'


CAUSA A ferramenta programada não existe na tabela de ferramentas.

SOLUÇÃO Definir a ferramenta na tabela de ferramentas ou selecionar outra ferramenta.

1866 'Bolsão com ilhas: F de desbaste não válido'


CAUSA O avanço para a operação de desbaste tem valor 0.

SOLUÇÃO Definir um maior avanço que 0.

1867 'Bolsão com ilhas: S de desbaste não válido'


CAUSA A velocidade para a operação de desbaste tem valor 0.

SOLUÇÃO Definir uma maior velocidade que 0.

1868 'Bolsão com ilhas: Não existe T de acabamento'




1869 'Bolsão com ilhas: F de acabamento não válido'


CAUSA O avanço para a operação de acabamento tem valor 0.


1870 'Bolsão com ilhas: S de acabamento não válido'


CAUSA A velocidade para a operação de acabamento tem valor 0.


1871 'Bolsão com ilhas: Passo de desbaste não válido'


CAUSA O passo de usinagem para o desbaste (parâmetro) é maior que o diâmetro daferramenta.

SOLUÇÃO Corrigir o passo de usinagem ou selecionar outra ferramenta.

Solução de erros.

CNC 8070

·98·

(REF: 1901)

1872 'Bolsão com ilhas: Passo de acabamento não válido'


CAUSA Em um bolsão 2D, o passo de usinagem para o acabamento (parâmetro) é maiorque o diâmetro da ferramenta. Em um bolsão 3D, o passo de usinagem para oacabamento (parâmetro ) é zero.

SOLUÇÃO Corrigir o passo de usinagem.

1873 'Bolsão com ilhas: Excesso lateral não válido'


CAUSA A demasia lateral para o acabamento (parâmetro) é maior que o diâmetro daferramenta.

SOLUÇÃO Corrigir a demasia lateral para o acabamento ou selecionar outra ferramenta.

1874 'Bolsão com ilhas: Profundidade não válida'


CAUSA O parâmetro P (profundidade do bolsão) tem valor 0.


1875 'Bolsão com ilhas: Perfil em XY não existe'


CAUSA Não existe perfil de superficie programada.

SOLUÇÃO Selecionar um perfil existente ou gerar o perfil programado.

1876 'Bolsão com ilhas: Perfil em XY não válido'


CAUSA Geometria do perfil de superfície mal programada.

SOLUÇÃO Corrigir a geometria do perfil desde o editor de perfis.

1877 'Bolsão com ilhas: Perfil em Z não existe'


CAUSA Não existe perfil de superficie programada.

SOLUÇÃO Selecionar um perfil existente ou gerar o perfil programado.

1878 'Bolsão com ilhas: Raio da ponta da ferramenta de acabamento não válido'


CAUSA O raio da ponta (Rp) da ferramenta de acabamento é maior que seu raio (R).

SOLUÇÃO Corrigir o valor do raio da ponta.

1879 'Bolsão com ilhas: Raio da ferramenta de semi-acabamento não válido'


CAUSA O raio da ferramenta de semi-acabamento tem valor 0 ou é demasiado grande paraa geometria do bolsão.


1880 'Bolsão com ilhas: Não existe T de semi-acabamento'




1881 'Bolsão com ilhas: F de semi-acabamento não válido'


CAUSA O avanço para a operação de semi-acabamento tem valor 0.


1882 'Bolsão com ilhas: S de semi-acabamento não válido'


CAUSA A velocidade para a operação de semi-acabamento tem valor 0.


1883 'Bolsão com ilhas: Bolsão já em execução'


CAUSA O CNC não pode simular ou executar o bolsão porque esta já se encontra emexecução ou simulação.

SOLUÇÃO Esperar a que o CNC termine a simulação ou execução.

Solução de erros.

CNC 8070

·99·

(REF: 1901)

1884 'Bolsão com ilhas: Arco mal programado em perfil'


CAUSA Em algum perfil do bolsão há um arco mal definido ou o perfil se há modificado comoutro programa diferente ao editor de perfis.


1885 'Bolsão com ilhas: Geometria do bolsão não válida'


CAUSA Em algum perfil do bolsão há um tramo mal definido (arredondamentos, chanfros,etc.).


1886 'Bolsão com ilhas: : Ângulo de aprofundado da ferramenta de desbaste não válido'


CAUSA O ângulo de aprofundamento para o desbaste (parâmetro ) não está compreendidoentre 0º e 90º.

SOLUÇÃO Corrigir o ângulo de aprofundamento; programar um valor entre 0º e 90º.

1887 'Bolsão com ilhas: Ângulo de aprofundado da ferramenta de semi-acabamento nãoválido'


CAUSA O ângulo de aprofundamento para o acabamento (parâmetro ) não estácompreendido entre 0º e 90º.


1888 'Bolsão com ilhas: Tipo de acabamento não válido'


CAUSA O tipo de ferramenta de acabamento (parâmetro Q) não é válido.


1889 'Movimento de vaivém: Distância percorrida demasiado pequena'

DETECÇÃO Execução do movimento de vaivém para o ajuste do momento de inércia.

CAUSA A distância programada no movimento de vaivém é insuficiente.

SOLUÇÃO Programar uma distância maior.

1890 'Movimento de vaivém: Distância percorrida demasiado grande'

DETECÇÃO Execução do movimento de vaivém para o ajuste do momento de inércia.

CAUSA A distância programada no movimento de vaivém é demasiado grande.

SOLUÇÃO Programar uma distância menor.

1900 'Dado obrigatório não programado'


CAUSA Falta programar um ou mais parâmetros obrigatórios. O parâmetro incorreto estaráindicado na mensagem de erro.

SOLUÇÃO Programar todos os parâmetros obrigatórios do ciclo.

1901 'Dado não válido'


CAUSA Algum parâmetro do ciclo tem um valor incorreto. O parâmetro incorreto estaráindicado na mensagem de erro.

SOLUÇÃO Corrigir a programação.

1902 'Posição inicial e fator de forma da ferramenta incompatíveis'


CAUSA A posição inicial da ferramenta não é compatível com o fator de forma e a geometriada ferramenta.

SOLUÇÃO Posicionar a ferramenta adequadamente ou trocar de ferramenta.

1903 'Arco mal programado'


CAUSA Arco mal definido na geometria do ciclo fixo.


Solução de erros.

CNC 8070

·100·

(REF: 1901)

1904 'Não se programou ferramenta'


CAUSA Não existe ferramenta programada.


1905 'RANHURA: Largura da ferramenta de corte nula


CAUSA A largura da ferramenta tem valor 0.

SOLUÇÃO Corrigir o valor da largura da ferramenta ou selecionar outra ferramenta.

1906 'Fator de forma da ferramenta não válido'


CAUSA O fator de forma não é válido para o ciclo programado.

SOLUÇÃO Corrigir o fator de forma ou selecionar outra ferramenta.

1907 'Avanço F nulo anterior ao ciclo'


CAUSA O avanço de usinagem tem valor 0.


1908 'Não se programou sobras de material'


CAUSA O excesso para o acabamento tem valor 0.

SOLUÇÃO Definir uma demasia para o acabamento maior que 0.

1909 'Passo de desbaste nulo'


CAUSA O passo de usinagem tem valor 0.

SOLUÇÃO Definir um passo de usinagem maior que 0.

1910 'Passo de desbaste maior que a largura da ferramenta de corte'


CAUSA O passo de desbaste é maior que a largura da ferramenta de corte.

SOLUÇÃO Programar um passo de desbaste menor ou igual que a largura da ferramenta decorte.

1911 'Fator de forma não válido em ciclo de desbaste de perfil'


CAUSA O fator de forma não é válido para o ciclo programado.

SOLUÇÃO Corrigir o fator de forma ou selecionar outra ferramenta.

1912 'Ângulo da ferramenta de corte não válido'


CAUSA O ângulo da ferramenta de corte não é válido para o ciclo programado.

SOLUÇÃO Corrigir o ângulo da ferramenta de corte ou selecionar outra ferramenta.

1913 'Ângulo de corte da ferramenta de corte não válido'


CAUSA O ângulo de corte não é válido para o ciclo programado.

SOLUÇÃO Corrigir o ângulo de corte ou selecionar outra ferramenta.

1914 'F de desbaste não válido'


CAUSA O avanço para a operação de desbaste tem valor 0.


1915 'F de acabamento não válido'


CAUSA O avanço para a operação de acabamento tem valor 0.


Solução de erros.

CNC 8070

·101·

(REF: 1901)

1916 'S de desbaste não válido'


CAUSA A velocidade para a operação de desbaste tem valor 0.


1917 'S de acabamento não válido'


CAUSA A velocidade para a operação de acabamento tem valor 0.


1918 'Perfil programado é fechado'


CAUSA O perfil definido no ciclo fixo não é válido porque é um perfil fechado.

SOLUÇÃO Programar um perfil que não seja fechado.

1919 'Perfil programado se corta a si mesmo'


CAUSA O perfil definido no ciclo fixo não é válido porque se corta a si mesmo.

SOLUÇÃO Programar um perfil que não se corta a si mesmo.

1920 'Não se programou perfil'


CAUSA Falta programar o perfil que define a geometria do ciclo fixo.

SOLUÇÃO Definir o perfil que determina a geometria do ciclo.

1921 'Geometria programada não exterior'


CAUSA A geometria programada no ciclo fixo não se corresponde a una geometria exteriortal e como se indica no ciclo.

SOLUÇÃO Trocar a geometria ou definir no ciclo que a geometria é interior.

1922 'Geometria programada não interior'


CAUSA A geometria programada no ciclo fixo não se corresponde a uma geometria interior,tal e como se indica no ciclo.

SOLUÇÃO Trocar a geometria ou definir no ciclo que a geometria é exterior.

1923 'Geometria não válida'


CAUSA A geometria do ciclo fixo é incorreta.


1924 ‘Memória insuficiente’


CAUSA O sistema não dispõe de memória para seguir resolvendo o bolsão.


1925 'Não programado desbaste nem acabamento'


CAUSA Não está definida nenhuma operação no ciclo fixo.

SOLUÇÃO No ciclo fixo deve estar definida a operação de desbaste ou acabamento. Se umaoperação não tem ferramenta, o ciclo não a executa; ao menos uma operação temque ter ferramenta.

1926 'Vértice mal programado'


CAUSA A geometria do ciclo fixo é incorreta.


1927 'Ferramenta de corte não válida para perfil programado'


CAUSA A ferramenta não é válida para a geometria do ciclo programado.

SOLUÇÃO Selecionar outra ferramenta.

Solução de erros.

CNC 8070

·102·

(REF: 1901)

1928 'Passo de ranhura maior que a largura da ferramenta de corte'


CAUSA O passo de ranhura é maior que a largura da ferramenta de corte.

SOLUÇÃO Programar um passo de ranhura menor ou igual que a largura da ferramenta de corte.

1929 'Não se programou avanço do spindle'


CAUSA A velocidade do spindle tem valor 0.


1930 'Programado passo de perfuração nulo'


CAUSA O passo de furação tem valor 0.

SOLUÇÃO Definir um passo de furação diferente de 0.

1931 'Não se programou profundidade'


CAUSA A profundidade de usinagem tem valor 0.

SOLUÇÃO Definir uma profundidade de usinagem diferente de 0.

1932 'Não há spindle para executar o ciclo'


CAUSA O canal que executa o ciclo não dispõe de spindle.

SOLUÇÃO Ceder um spindle ao canal ou executar o ciclo num canal com spindle.

1933 'Não há ferramenta motorizada para executar o ciclo'


CAUSA O canal que executa o ciclo não dispõe de spindle para a ferramenta motorizada.

SOLUÇÃO Ceder uma ferramenta motorizada ao canal ou executar o ciclo num canal comferramenta motorizada.

1934 'Largura da ferramenta de corte nula'


CAUSA A largura da ferramenta de corte é maior que a ranhura ou o ciclo não pode deixara demasia programada.

SOLUÇÃO Comprovar que a ferramenta selecionada pode usinar a ranhura programada,deixando a demasia de acabamento programada.

1935 'Não se definiu nenhum eixo como LONGAXIS em ciclo de eixo C'


CAUSA Não está definido nenhum eixo longitudinal no canal.

SOLUÇÃO Por o parâmetro máquina LONGAXIS a TRUE para o eixo que seja o eixolongitudinal.

1936 'Não se definiu nenhum eixo como FACEAXIS em ciclo de eixo C'


CAUSA Não está definido nenhum eixo frontal no canal.

SOLUÇÃO Por o parâmetro máquina FACEAXIS a TRUE para o eixo que seja o eixo frontal.

1937 'Não existe definido nenhum eixo ou spindle para eixo C'


CAUSA O ciclo fixo está programado para o eixo C, e não há nenhum eixo C no canal.

SOLUÇÃO Definir algum eixo ou spindle do canal como eixo C (parâmetro CAXIS).

1938 'Não existe definido nenhum eixo para eixo Y'


CAUSA O ciclo fixo está programado para o eixo Y, e não há nenhum eixo Y no canal.

SOLUÇÃO Definir uma configuração de eixos tipo triedro no canal (parâmetro GEOCONFIG)com um eixo Y.

Solução de erros.

CNC 8070

·103·

(REF: 1901)

1949 'A ferramenta de corte não pode usinar o perfil completamente'

DETECÇÃO Durante a execução de um ciclo fixo de desbaste acompanhamento de perfil detorno.

CAUSA A geometria da ferramenta não permite que esta possa usinar todo o perfilprogramado.

CONSEQÜÊNCIA O ciclo não pode usinar completamente o perfil programado.

SOLUÇÃO Modificar o perfil ou trocar de ferramenta para que ela possa usinar o perfil.

1950 'Não programada a cota Z da superfície da peça'


CAUSA Falta programar a cota da superfície da peça (parâmetro Z).


1951 'Não programada a cota Z de segurança'


CAUSA Falta programar o plano de segurança (parâmetro Zs).


1952 'Não programada a profundidade da peça'


CAUSA Falta programar a profundidade da peça (parâmetro P).


1953 'Não programado o passo de profundidade'


CAUSA Falta programar o passo de aprofundamento (parâmetro I).


1954 'Não programado o passo de desbaste'


CAUSA Falta programar o passo de desbaste (parâmetro D).


1955 'Raio de ferramenta de desbaste nulo'


CAUSA O raio da ferramenta de desbaste tem valor 0.


1956 'Raio de ferramenta de acabamento nulo'


CAUSA O raio da ferramenta de acabamento tem valor 0.


1957 'Raio de ferramenta de semi-acabamento nulo'


CAUSA O raio da ferramenta de semi-acabamento tem valor 0.


1958 'Raio de ferramenta de desbaste demasiado grande'


CAUSA O raio da ferramenta de desbaste é demasiado grande para a geometria do bolsão.


1959 'Raio de ferramenta de acabamento demasiado grande'


CAUSA O raio da ferramenta de acabamento é demasiado grande para a geometria dobolsão.


1960 'Raio de ferramenta de semi-acabamento demasiado grande'


CAUSA O raio da ferramenta de semi-acabamento é demasiado grande para a geometriado bolsão.


Solução de erros.

CNC 8070

·104·

(REF: 1901)

1961 'Raio da ponta da ferramenta de acabamento não válido'


CAUSA O raio da ponta (Rp) da ferramenta de acabamento é maior que seu raio (R).

SOLUÇÃO Corrigir o valor do raio da ponta.

1962 'Ângulo de aprofundamento no desbaste não válido'


CAUSA O ângulo de aprofundamento para o desbaste não está compreendido entre 0º e 90º.


1963 'Ângulo de aprofundamento no semi-acabamento não válido'


CAUSA O ângulo de aprofundamento para o semi-acabamento não está compreendido entre0º e 90º.


1964 'Programado passo de desbaste maior que o diâmetro da ferramenta'


CAUSA O passo de usinagem para o desbaste é maior que o diâmetro da ferramenta.


1965 'Programado passo de acabamento maior que o diâmetro da ferramenta'


CAUSA O passo de usinagem para o acabamento é maior que o diâmetro da ferramenta.


1966 'Tipo de acabamento não válido'


CAUSA O tipo do acabamento não é válido


1967 'Cota Z do plano de partida não valida'


CAUSA A cota Z de começo do ciclo se encontra dentro da peça.

SOLUÇÃO A cota Z de começo do ciclo deve estar por cima do plano de referência.

1968 'Cota Z de segurança não valida'


CAUSA O plano de segurança se encontra dentro da peça.


1969 'Não existe perfil em XY programado'


CAUSA O perfil de superficie não existe.

SOLUÇÃO Editar o perfil. O CNC guarda os perfis na pasta ..\Users\Profile.

1970 'Não existe perfil em Z programado'


CAUSA O perfil de profundidade não existe.


1971 'Programado perfil em XY aberto'


CAUSA Algum perfil de superfície não é um perfil fechado, seus pontos iniciais e finais nãosão o mesmo.

SOLUÇÃO Comprovar que todos os perfis de superfície são fechados.

1972 'Perfil em XY não existe'


CAUSA O perfil de superficie não existe.


Solução de erros.

CNC 8070

·105·

(REF: 1901)

1973 'Perfil em Z não válido'


CAUSA Algum perfil de profundidade é fechado ou o ciclo não pode usinar algum perfil deprofundidade com a ferramenta programada.

SOLUÇÃO Comprovar que os perfis de profundidade são corretos.

1974 'Interseção de perfis não valida'


CAUSA Dois perfis de superfície geram alguma intersecção não válida.

SOLUÇÃO Comprovar que os perfis de superfície não tenham trechos em comum, a interseçãodos perfis se devem produzir em pontos.

1975 'Não se produziu apalpamento'

DETECÇÃO Durante a execução de um ciclo de apalpador.

CAUSA O apalpador não há tocado a peça durante o movimento de apalpamento.


1976 ''Não programado DESBASTE nem ACABAMENTO'


CAUSA Não está definida nenhuma operação no ciclo fixo.

SOLUÇÃO No ciclo fixo deve estar definida a operação de desbaste ou acabamento. Se umaoperação não tem ferramenta, o ciclo não a executa; ao menos uma operação temque ter ferramenta.

1977 'Raio de ferramenta de furação demasiadamente grande'


CAUSA O raio da ferramenta de furação é demasiadamente grande para a geometria dobolsão.


1985 'O apalpador não tocou a esfera'


CAUSA Ao executar o ciclo de calibração de cinemáticas, o apalpador não tocou a esfera.

SOLUÇÃO Revisar a programação. Antes de executar o ciclo, colocar o apalpador na posiçãocorreta: em cima da esfera, a uma distância de 10 mm (0.4 polegadas)aproximadamente.

1986 'O apalpador tocou a esfera quando não era esperado'


CAUSA Ao executar o ciclo de calibração de cinemáticas, o apalpador tocou a esfera quandonão deveria ter feito.

SOLUÇÃO Revisar a programação. Antes de executar o ciclo, colocar o apalpador na posiçãocorreta: em cima da esfera, a uma distância de 10 mm (0.4 polegadas)aproximadamente.

1987 'Não há contato com a esfera'


CAUSA Não foi recebido nenhum sinal de apalpação quando era esperado tocar a esfera.

SOLUÇÃO Certifique-se de que os parâmetros da cinemática tenham um erro máximo de 1 mm.

1988 'Tipo de apalpador inválido (P6)'


CAUSA O tipo de apalpador selecionado não é válido.

SOLUÇÃO O parâmetro P6 só admite os valores 0 e 1.

1989 'Não é possível calibrar este tipo de cinemática'


CAUSA A calibração deste tipo de cinemática não foi implementada.

Solução de erros.

CNC 8070

·106·

(REF: 1901)

1990 'No há contacto com a esfera. Certifique-se de que o apalpador esteja em cima da esferaa uma distância máxima de duas vezes a distância de segurança'


CAUSA O apalpador não está posicionado em cima da esfera ou está muito longe.

SOLUÇÃO O apalpador deve estar em cima da esfera, a uma distância máxima de duas vezesa distância de segurança.

1991 'Erro de parametrização. A posição inicial e final não podem ser iguais'


CAUSA A posição inicial e final dos eixos rotativos é a mesma.

SOLUÇÃO A posição final dos eixos rotativos deve ser diferente da posição inicial.

1992 'Os eixos rotativos da cinemática devem estar em sua posição de repouso'


CAUSA Os eixos rotativos não estão em sua posição de repouso.

SOLUÇÃO Posicionar os eixos rotativos em sua posição de repouso.

1993 'A posição de repouso dos eixos rotativos da cinemática deve ser zero'


CAUSA Nos parâmetros máquina da cinemática, a posição de repouso dos eixos deve ser 0.

SOLUÇÃO Colocar a posição de repouso nos parâmetros máquina em zero.

Solução de erros.

CNC 8070

·107·

(REF: 1901)

2000-2999

2000 'Raio de ferramenta maior que o raio do arco'


CAUSA O raio da ferramenta é maior que o raio do arco que se tenta usinar.

SOLUÇÃO Utilizar uma ferramenta de raio menor.

2001 'Perfil danificado por compensação de raio'


CAUSA O raio da ferramenta é demasiado grande para o perfil programado; a ferramentadeteriora o perfil.


2002 'O primeiro bloco de compensação do raio deve ser linear'


CAUSA Depois de ativar a compensação de raio (G41 ou G42), o seguinte bloco demovimento é um bloco circular. A compensação de raio não pode começar num blococircular.

SOLUÇÃO A compensação de raio deve começar num bloco de movimento linear. Por tanto,o bloco de movimento que vai a continuação de G41-G42 deve ser um bloco demovimento linear.

2003 'Raio de ferramenta demasiado grande em arcos consecutivos'


CAUSA Na usinagem de dois arcos consecutivos que formam uma volta (ambos os arcosse cortam), o raio da ferramenta é demasiado grande para poder usinar o interiorda volta.


2004 'Demasiados blocos sem movimento entre dois blocos com compensação de raio'


CAUSA Com a compensação de raio ativa, há demasiados blocos de não movimento(atribuições de parâmetros P, variáveis, etc.) entre dois blocos de movimento.

SOLUÇÃO Reduzir o número de blocos de não movimento programados; por exemplo, agruparvários destes blocos num só.

2005 'O último bloco de compensação do raio deve ser linear'


CAUSA Depois de desativar a compensação de raio (G40), o seguinte bloco de movimentoé um bloco circular. A compensação de raio não pode acabar num bloco circular.

SOLUÇÃO A compensação de raio deve acabar num bloco de movimento linear. Por tanto, obloco de movimento que vai a continuação de G40 deve ser um bloco de movimentolinear.

2006 'A mudança de compensação (G41/G42) deve ser feita numa trajetória linear'


CAUSA O programa há trocado o tipo de compensação de raio (de G41 a G42 ou vice-versa)e o seguinte bloco de movimento é um bloco circular.

SOLUÇÃO Não se permite trocar o tipo de compensação de raio se o seguinte bloco demovimento é um arco. Trocar o tipo de compensação de raio sobre una trajetórialinear.

Solução de erros.

CNC 8070

·108·

(REF: 1901)

2007 'Com G138 não se admite G40 depois do primeiro bloco de compensação'


CAUSA Trás ativar a compensação do raio com o modo direto (G138), há programado umcancelamento da compensação antes do primeiro bloco de deslocamento.

SOLUÇÃO Para ativar a compensação de raio com o modo direto (G138), o CNC necessita umbloco de movimento adicional no plano, ademais do bloco de ativação. Depois destedeslocamento, o CNC permite cancelar a compensação de raio. Se não é possívelprogramar este bloco, utiliza o modo indireto (G139) para ativar a compensação doraio.

2008 'Com G138 não se admite mudança G41/G42 depois do primeiro bloco de compensação'


CAUSA Trás ativar a compensação de raio com o modo direto (G138), há programado umatroca do tipo de compensação (de G41 a G42 ou vice-versa) antes do primeiro blocode deslocamento.

SOLUÇÃO Para ativar a compensação de raio com o modo direto (G138), o CNC necessita umbloco de movimento adicional no plano, ademais do bloco de ativação. Depois destedeslocamento, o CNC permite trocar o tipo de compensação de raio. Se não épossível programar este bloco, utiliza o modo indireto (G139) para ativar acompensação do raio.

2009 'Diferença entre o raio inicial e final do arco demasiado grande'


CAUSA No arco programado, a diferença entre o raio inicial e o raio final é maior que atolerância permitida.

SOLUÇÃO Revisar a programação do arco.

2010 'Raio de ferramenta demasiado grande ao calcular compensação entre arcos'


CAUSA O raio da ferramenta é demasiado grande para o arco programado.

SOLUÇÃO Usar uma ferramenta com um raio menor, eliminar o arco do perfil ou programe umarco maior.

2011 'Movimento de compensação em trajetória circular (perfil danificado)'


CAUSA O raio da ferramenta é demasiado grande para o arco programado.

SOLUÇÃO Usar uma ferramenta com um raio menor, eliminar o arco do perfil ou programe umarco maior.

2012 Foi eliminado um bloco de transição irrelevante.


CAUSA A compensação de raio eliminou um bloco desnecessário.

SOLUÇÃO Aceitar a alteração proposta e prosseguir com a execução.

2013 'Diferente raio de ferramenta entre a trajetória anterior e uma circular'


CAUSA Ao usinar um arco com a compensação de raio ativa, o raio da ferramenta há trocadoa respeito ao bloco anterior.

SOLUÇÃO Com a compensação de raio ativa, não trocar o raio da ferramenta durante aexecução dum arco.

2014 Não existe intersecção entre linha e arco: raio da ferramenta muito grande.


CAUSA O raio da ferramenta é muito grande para usinar a parte do perfil indicado.


2015 Não existe intersecção entre arco e linha: raio da ferramenta muito grande.


CAUSA O raio da ferramenta é muito grande para usinar a parte do perfil indicado.


Solução de erros.

CNC 8070

·109·

(REF: 1901)

2016 'Se modificou o perfil para evitar uma colisão'


CAUSA A detecção de colisões durante a compensação de raio tem detectado uma trajetóriaque prejudica o perfil programado e a tem eliminado.

SOLUÇÃO Dependendo da colisão detectada sua solução pode ser utilizar uma ferramenta deraio menor, programar o perfil de outra forma ou simplesmente aceitar a modificaçãoproposta pelo processo de detecção de colisões.

2017 'Programação não permitida com detecção de colisões ativa'


CAUSA A detecção de colisões não admite certos processos como busca do zero,movimento com apalpador, etc.

SOLUÇÃO Não ativar a detecção de colisões se tem algum destes processos programado.

2051 'Programação de splines e controle tangencial incompatíveis'


CAUSA O CNC não permite ativar o controle tangencial com as splines ativas nem vice-versa.

SOLUÇÃO Desativar os splines antes de ativar o controle tangencial ou vice-versa.

2100 'Limite software positivo excedido em G5, G60 ou HSC'


CAUSA A trajetória que gera o CNC em G05, G60 ou HSC fica fora dos limites de percorridoativos.

SOLUÇÃO Comprovar que a trajetória programada está dentro dos limites de software eexecutar-la em G7 ou G50 para evitar o ultrapassado. Se for necessário, desativaro modo HSC (#HSC OFF).

2101 'Limite software negativo excedido em G5, G60 ou HSC'


CAUSA A trajetória que gera o CNC em G05, G60 ou HSC fica fora dos limites de percorridoativos.

SOLUÇÃO Comprovar que a trajetória programada está dentro dos limites de software eexecutar-la em G7 ou G50 para evitar o ultrapassado. Se for necessário, desativaro modo HSC (#HSC OFF).

2102 #ROUNDPAR: parâmetro muito pequeno.


CAUSA O erro de contorno programado é demasiado pequeno para ser tratado.

SOLUÇÃO Programar a instrução com um erro de contorno superior a 20 mícron.

2103 #ROUNDPAR: parâmetro incorreto.


CAUSA O tipo de arredondamento programado não é válido.

SOLUÇÃO Consultar no manual de programação o formato desta instrução.

2104 #HSC: tangente inicial indeterminada.


CAUSA As possíveis causas são as seguintes:• O ponto para iniciar o #HSC coincide com o ponto anterior e a tangente

permanece indeterminada.• Apenas um eixo da tangente foi programado.

SOLUÇÃO Programar um ponto anterior diferente do ponto de entrada do #HSC e os dois eixosda tangente.

2105 #HSC: tangente final indeterminada.


CAUSA As possíveis causas são as seguintes:• O ponto para finalizar o #HSC coincide com o ponto anterior e a tangente

permanece indeterminada.• Apenas um eixo da tangente foi programado.

SOLUÇÃO Programar um ponto de saída diferente do ponto final do #HSC e os dois eixos datangente.

Solução de erros.

CNC 8070

·110·

(REF: 1901)

2106 HSC: Erro interno em modo HSC.


CAUSA Erro no cálculo da trajetória para trabalhar em modo HSC.

SOLUÇÃO Desativar o modo HSC no bloco ou blocos que provocam o erro.

2108 'HSC: Troca de modo não permitida'


CAUSA Não se pode mudar o modo HSC sem desativar o modo anterior.

SOLUÇÃO Desativar o modo HSC antes de programar outro.

2109 'HSC: Erro de contorno demasiado pequeno'


CAUSA O erro de contorno programado é demasiado pequeno para ser tratado.

SOLUÇÃO Programar a instrução com um erro de contorno superior a 20 mícron.

2110 'Límite software positivo ultrapassado em modo HSC'


CAUSA A trajetória que gera o CNC para trabalhar em modo HSC fica fora dos limites dopercorrido ativos.


2111 'Límite software negativo ultrapassado em modo HSC'


CAUSA A trajetória que gera o CNC para trabalhar em modo HSC fica fora dos limites dopercorrido ativos.


2112 SPLINE: Tangente inicial indeterminada.


CAUSA O ponto inicial do spline coincide com o ponto anterior e fica a tangenteindeterminada ou bem se há programado só um eixo da tangente.

SOLUÇÃO Programar um ponto prévio ao ponto de entrada ao spline ou ambos os eixos datangente.

2113 SPLINE: Tangente final indeterminada.


CAUSA O ponto final do spline coincide com o ponto anterior e a tangente permaneceindeterminada ou apenas um eixo da tangente foi programado.

SOLUÇÃO Programar um ponto de saída posterior ao ponto final do spline ou ambos os eixosda tangente.

2114 SPLINE: Ativação não permitida.


CAUSA Não se pode ativar o modo spline sem terminar um spline prévio.

SOLUÇÃO Desativar o modo spline ativo antes de definir um novo.

2115 #ASPLINE: parâmetro inválido.


CAUSA O tipo de tangência não é válido

SOLUÇÃO Consultar no manual de programação o formato correto.

2116 SPLINE: Erro na ativação.


CAUSA Não se pode ativar um modo spline sem desativar o modo anterior.

SOLUÇÃO Desativar o modo spline ativo antes de ativar outro.

2118 'SPLINE: Tipo de spline não válido'


CAUSA Há programado um tipo de spline não permitido.


Solução de erros.

CNC 8070

·111·

(REF: 1901)

2119 'SPLINE: Não se admite trocar o tipo com splines ativados'


CAUSA Há programado uma troca de tipo de spline sem anular o spline.

SOLUÇÃO Desativar o modo spline ativo antes de ativar outro.

2121 'Não se admitem trajetórias circulares com splines ativos'


CAUSA Há programado um movimento circular com o modo spline ativo.

SOLUÇÃO Desativar o modo spline antes de programar o arco.

2122 'Não se admitem blocos polinômicos com splines ativos'


CAUSA Há programado um movimento polinómico com o modo spline ativo.

SOLUÇÃO Desativar o modo spline antes de programar o polinômio.

2123 'Programação não permitida com splines ativos'


CAUSA Com o modo spline ativo, há programado uma troca de sistema de coordenadas ouinstruções que detém a preparação dos blocos.

SOLUÇÃO Desativar o modo spline antes de trocar o sistema de coordenadas ou programarinstruções que detém a preparação de blocos.

2124 'SPLINE: São necessários ao menos dois eixos principais'


CAUSA Não se pode ativar o modo spline com só um eixo no canal.

SOLUÇÃO Configurar o canal com dois eixos ou programar os movimentos sem modo spline.

2125 'SPLINE: Erro no cálculo da tangente'


CAUSA Há programado pontos repetidos.

SOLUÇÃO Programar pontos diferentes.

2126 'Límite software positivo ultrapassado no spline'


CAUSA A trajetória que gera o CNC para trabalhar no modo spline fica fora dos limites depercorrido ativos.

SOLUÇÃO Desativar o modo spline no bloco ou blocos que provocam o erro.

2127 'Límite software negativo ultrapassado no spline'


CAUSA A trajetória que gera o CNC para trabalhar no modo spline fica fora dos limites depercorrido ativos.

SOLUÇÃO Desativar o modo spline no bloco ou blocos que provocam o erro.

2128 ‘Trajetória helicoidal mal programada‘


CAUSA Falta algum parâmetro da trajetória helicoidal ou bem é incorreto. Está programadoo passo e falta à profundidade, falta o passo e o ponto final ou bem não sãocompatíveis a profundidade, o passo e o ponto final.

SOLUÇÃO Programar o ponto final compatível com o passo e a profundidade. Se a trajetóriahelicoidal são voltas inteiras, programar o passo e a profundidade.

2129 'Erro na transformação de RTCP'


CAUSA Se há programado uma transformação RTCP e não estão no canal todos os eixosnecessários.

SOLUÇÃO Antes de ativar a transformação RTCP, configurar o canal com os eixos necessários.

2130 'Erro na transformação de plano inclinado'


CAUSA Há programado um plano inclinado e não há três eixos no canal.

SOLUÇÃO Antes de ativar o plano inclinado, configurar o canal com os eixos necessários.

Solução de erros.

CNC 8070

·112·

(REF: 1901)

2131 'Erro interno em modo eixo C'


CAUSA Não é possível a transformação do eixo C para o bloco.

SOLUÇÃO Eliminar o bloco ou blocos que provocam o erro. Entre em contato com FagorAutomation.

2132 Parâmetro máquina PROBERANGE não programado.


CAUSA O parâmetro PROBERANGE não foi definido.

SOLUÇÃO Definir o parâmetro PROBERANGE.

2133 O eixo mestre não existe.


CAUSA O eixo mestre do acoplamento não está disponível no canal.

SOLUÇÃO Programar os acoplamentos com eixos do canal.

2134 O eixo escravo não existe.


CAUSA O eixo escravo do acoplamento não está disponível no canal.

SOLUÇÃO Programar os acoplamentos com eixos do canal.

2135 'Programada velocidade máxima de spindle nula'


CAUSA Em velocidade de corte constante não se há programado a velocidade máxima dospindle.

SOLUÇÃO As rotações máximas do spindle.

2136 'Programada velocidade máxima de corte nula'


CAUSA Em velocidade de corte constante não se há programado a velocidade de corte.

SOLUÇÃO Programar a velocidade de corte.

2137 FACEAXIS não foi definido.


CAUSA Não está definido nenhum eixo frontal.

SOLUÇÃO Por o parâmetro máquina FACEAXIS a TRUE para o eixo que seja o eixo frontal.

2138 O eixo de rosqueamento não foi definido.


CAUSA O eixo de rosqueamento não se encontra no canal

SOLUÇÃO Programar o rosqueamento com os eixos disponíveis o configurar os eixos do canalpara poder realizar a rosca.

2139 'Movimento nulo no rosqueamento'


CAUSA Não há movimento programado para o eixo de rosqueamento.

SOLUÇÃO Programar o movimento para o eixo de rosqueamento.

2140 SLOPE: Parâmetro inválido.


CAUSA Algum parâmetro da instrução de programação #SLOPE é incorreto.


2141 Trajetória circular não permitida sem dois eixos no plano principal.


CAUSA Não se permitem trajetórias circulares se não há ao menos dois eixos no canal.

SOLUÇÃO Configurar o canal com ao menos dois eixos.

2142 'Programação não permitida com eixo(s) Hirth'


CAUSA Se há programado um comando incompatível com um eixo hirth.


Solução de erros.

CNC 8070

·113·

(REF: 1901)

2143 'Não se pode calcular a tangente ao spline'


CAUSA Não se pode calcular a tangente para desmarcar o spline.

SOLUÇÃO Desmarcar o spline em outro ponto ou programar outra tangente.

2144 'Erro na geração do spline'


CAUSA Não se tem programado o primeiro bloco para ativar o spline.

SOLUÇÃO Programar um movimento antes de ativar o spline.

2145 'Final de programa sem desativar splines'


CAUSA O CNC há atingido o final do programa com o modo spline ativo.

SOLUÇÃO Anular o spline antes de finalizar o programa.

2146 'Não é possível a desativação do spline'


CAUSA Número insuficiente de blocos para desativar o spline.

SOLUÇÃO Não programar o spline para executar um só bloco.

2147 'Programação de splines não permitida em modo HSC'


CAUSA Não se permite ativar o spline com o modo HSC ativo.

SOLUÇÃO Desativar o modo HSC para ativar o modo spline.

2148 'Demasiados blocos sem movimento entre dois blocos em modo SPLINE'


CAUSA Com o modo spline ativo, há demasiados blocos de não movimento (atribuições deparâmetros P, variáveis, etc.) entre dois blocos de movimento.

SOLUÇÃO Reduzir o número de blocos de não movimento programados; por exemplo, agruparvários destes blocos num só.

2149 #TANGCTRL: Erro interno em controle tangencial.


CAUSA Não é possível realizar o controle tangencial.

SOLUÇÃO Eliminar o bloco ou blocos que provocam o erro. Entre em contato com FagorAutomation.

2150 #TANGCTRL: Bloque adicional entre dos polinomios.


CAUSA O CNC introduz um bloco adicional de posicionamento para o eixo tangencial, entredos polinômios.

SOLUÇÃO Entre em contato com Fagor Automation.

2151 'Programação de splines e controle tangencial incompatíveis'


CAUSA Não se permite ativar o controle tangencial com o modo splines ativo nem vice-versa.

SOLUÇÃO Não programar splines com o controle tangencial.

2152 'Posição teórica não se atinge no FACE, por des-alinhamento de ferramenta'


CAUSA O eixo C não pode atingir a posição devido ao desalinhamento da ferramenta comrespeito ao eixo de rotação.

SOLUÇÃO Trocar a trajetória de usinagem ou trabalhar sem desalinhamento de ferramenta.

2153 'Trajetória helicoidal próxima ao centro de rotação do FACE'


CAUSA Foi programada uma trajetória helicoidal de mais de uma volta, em uma zonapróxima ao centro de rotação do FACE.

SOLUÇÃO Mudar a trajetória de usinagem.

Solução de erros.

CNC 8070

·114·

(REF: 1901)

2154 Atraso do apalpador mal ajustado. Parametrizar PROBEDELAY %f.


CAUSA O parâmetro PROBEDELAY possui um valor incorreto.

SOLUÇÃO Definir o parâmetro PROBEDELAY com o valor indicado na mensagem. Pode-setambém utilizar o ciclo de calibração do apalpador (#PROBE 2) para calcular o valorcorreto.

2300 'Solução de orientação #CSROT inválida ou não encontrada'


CAUSA Os eixos rotativos da cinemática não puderam ser orientados na posiçãoprogramada, no sistema de referência da máquina.

SOLUÇÃO Desativar a função #CSROT ou mudar de orientação.

2301 'Solução de orientação #CSROT não encontrada conforme critério definido em#DEFROT'


CAUSA Os eixos rotativos da cinemática não puderam ser orientados na posiçãoprogramada, no sistema de referência da máquina, conforme o critério selecionadoem #DEFROT.

SOLUÇÃO Desativar a função #CSROT ou mudar de orientação.

2302 'Solução de orientação #CSROT descontínua em relação ao programado. Rotativoprincipal / Rotativo secundário'


CAUSA A orientação dos eixos rotativos da cinemática no sistema de referência da máquina,requer um movimento em relação ao valor programado, superior ao ângulo definido#DEFROT.

SOLUÇÃO Aumentar o valor do ângulo definido em #DEFROT.

2303 'A função CSROT somente se aplica a cinemáticas de dois eixos do tipo spindle, mesaou spindle-mesa'


CAUSA O tipo de cinemática não é compatível com a função #CSROT.

SOLUÇÃO Desativar a função #CSROT.

2304 Programar #PWMOUT ON<[FREQ/F valor, DUTY/D valor]>/OFF.




2305 Parâmetro PWM fora dos limites.


CAUSA Alguns dos comandos da instrução #PWMOUT têm um valor incorreto.


2306 O parâmetro de máquina PWMOUTPUT é 0.


CAUSA O CNC tentou ativar o PWM, mas não possui nenhuma saída digital local atribuída.

SOLUÇÃO Definir nos parâmetros máquina qual é a saída digital local associada ao PWM(parâmetro PWMOUTPUT).

2307 O eixo não se pode ativar como eixo hirth, por formar parte da transformação #VIRTAX'


CAUSA O CNC tentou ativar um eixo Hirth quando participava da transformação do eixovirtual da ferramenta, #VIRTAX.

SOLUÇÃO Desativar primeiro a transformação do eixo virtual da ferramenta #VIRTAX e emseguida ativar o eixo como eixo Hirth.

2308 Foi desativada a transformação do eixo virtual da ferramenta, #VIRTAX.


CAUSA Houve alguma alteração na situação dos eixos que participam da transformação doeixo virtual da ferramenta (#VIRTAX).


Solução de erros.

CNC 8070

·115·

(REF: 1901)

2309 #VIRTAX: Programação não permitida com o eixo virtual da ferramenta ativo.


CAUSA O CNC tentou executar uma das seguintes funções enquanto a transformação doeixo virtual da ferramenta está ativa.

• Busca do zero; G74.• Alterar os limites do software; G198 - G199.• Instrução #OSC.

SOLUÇÃO Desativar primeiro a transformação do eixo virtual da ferramenta (#VIRTAX), a seguirexecutar as funções #OSC, G74 ou G198-G199, e por último voltar a ativar atransformação #VIRTAX.

2310 #VIRTAX: O eixo virtual da ferramenta deve ser linear e pertencer ao canal.


CAUSA O CNC tentou ativar a transformação do eixo virtual da ferramenta (#VIRTAX) comum eixo rotativo ou com um eixo que não pertence ao canal.


2311 #VIRTAX: O eixo virtual da ferramenta não pode ser primário nem fazer parte de umacinemática.


CAUSA O CNC tentou ativar a transformação do eixo virtual da ferramenta (#VIRTAX) comum eixo que faz parte do triedro principal ou de uma cinemática.


2312 '#KIN ID[]: Programar valores compreendidos entre 0 e o parâmetro de máquina NKIN'


CAUSA O CNC tentou ativar uma cinemática que não está definida na tabela de cinemáticasdos parâmetros de máquina.


2313 Programação não permitida fora de um perfil PROGTL3 ou MACRO.


CAUSA As funções G810, G811, G813, G820, G821, G840, G841, G842, G850 e G841somente são permitidas dentro da definição de um perfil ProGTL3.

SOLUÇÃO Programar a função G após o início de um perfil com G841 ou G842.

2314 Programação não permitida dentro de um perfil PROGTL3.


CAUSA A função programada não é permitida dentro da definição de um perfil ProGTL3.

SOLUÇÃO Eliminar a referida função, substituí-la por uma equivalente permitida ou finalizar adefinição do perfil.

2315 'Erro no processo de resolução do perfil PROGTL3'


CAUSA O perfil ProGTL3 programado é incorreto ou não possui solução.


2316 'Finalizado perfil PROGTL3 não resolvido'


CAUSA O perfil ProGTL3 programado finaliza sem ser resolvido por completo.


2317 'Não são admitidos mais pontos na função G809-G820'


CAUSA Nas funções G809 ou G820 existem mais pontos programados do que o permitido.


2318 'Entidade geométrica não definida'


CAUSA A entidade programada não está definida ou inicializada.

SOLUÇÃO Antes de utilizar uma entidade, esta deve estar previamente definida.

Solução de erros.

CNC 8070

·116·

(REF: 1901)

2319 'Não são admitidos mais elementos na definição da entidade geométrica'


CAUSA Foi ultrapassado o número máximo de elementos admissível para definir umaentidade geométrica.

SOLUÇÃO Alterar a entidade ou utilizar várias.

2320 'O elemento não é tangente'


CAUSA O elemento indicado não é tangente ao anterior.


2321 'A tangência não é possível'


CAUSA O elemento programado não pode ser tangente ao anterior.


2322 'O elemento é inválido'


CAUSA O elemento indicado está mal programado.


2323 'O arco não é possível'


CAUSA O arco programado não é possível com os dados fornecidos.


2324 'O ponto inicial não pertence ao círculo'


CAUSA O ponto inicial não pertence ao círculo.


2325 'O ponto final não pertence ao círculo'


CAUSA O ponto final não pertence ao círculo.


2326 'Falta ponto final em G802/G803'


CAUSA O ponto final não pertence ao círculo.


2327 'G802/G803 XY elemento anterior deve ser um círculo'


CAUSA O elemento anterior a uma G802/G803 deve ser um círculo.


2328 'G808 sem elemento anterior'


CAUSA Programou-se uma G808 e não existe programado nenhum elemento anterior.

SOLUÇÃO Revisar a programação. Programar o elemento anterior.

2329 'G808 ponto anterior sem definir'


CAUSA Programou-se uma G808 e não existe programado nenhum ponto anterior.


2330 'G809 ponto anterior sem definir'


CAUSA Programou-se uma G809 e não existe programado nenhum ponto anterior.


Solução de erros.

CNC 8070

·117·

(REF: 1901)

2331 'Faltam dados para definir corretamente a entidade'


CAUSA Faltam dados na programação da entidade.


2332 'Entidade inválida'


CAUSA A entidade programada é inválida.


2333 'Programação não permitida fora de uma macro G8736'


CAUSA Existe alguma função G8737 ou G8738 programada fora de uma macro G8736.

SOLUÇÃO Revisar a programação. As funções G8737 ou G8738 devem ser programadas emseguida à macro G8736.



CAUSA Existe alguma função G8734 programada fora de uma macro G8735.

SOLUÇÃO Revisar a programação. A função G8734 deve ser programada em seguida à macroG8735.




SOLUÇÃO Revisar a programação. A função G8724 deve ser programada em seguida à macroG8725.



CAUSA Existe alguma função G8727 ou G8728 programada fora de uma macro G8726.

SOLUÇÃO Revisar a programação. As funções G8727 ou G8728 devem ser programadas emseguida à macro G8726.

2337 'Programação PROGTL3 não permitida em um perfil ISO'


CAUSA O perfil da macro está escrito em duas linguagens, ProGTL3 e ISO.

SOLUÇÃO Os perfis das macros podem ser definidos em linguagens ProGTL3 ou ISO, mas nãoé permitido misturar as duas linguagens em um mesmo perfil. Programar o perfil paraa macro em uma única linguagem ProGTL3 ou ISO.

2338 'Não é permitido programar seção H'


CAUSA Só é permitido programar H nos blocos do perfil plano definido em G8736 ou comoparâmetro de G8737.

SOLUÇÃO Revisar a programação. Não programar H em outros blocos.

2339 'A compensação de raio ativa e a 3D não são compatíveis


CAUSA O CNC tentou ativar a compensação de raio (G41/G42) enquanto a compensaçãode ferramenta 3D (#COMP3D ON) está ativa, ou vice-versa.

SOLUÇÃO Revisar a programação. Os dois tipos de compensação são incompatíveis.

2340 'Vetor duplamente definido'


CAUSA Compensação de ferramenta 3D. No mesmo bloco existem programados doisvetores N[a,b,c].

SOLUÇÃO Revisar a programação. Programar um único vetor por bloco.

2341 'Programação de vetor incorreta'


CAUSA Compensação de ferramenta 3D. O vetor N[a,b,c] é incorreto.

SOLUÇÃO Revisar a programação. Programar os três componentes do vetor.

Solução de erros.

CNC 8070

·118·

(REF: 1901)

2342 'É necessário programar o vetor N[-,-,-] para a compensação 3D'


CAUSA Com a compensação de ferramenta 3D ativa, falta o vetor N[a,b,c] em algum bloco.

SOLUÇÃO Revisar a programação. Com a compensação de ferramenta 3D ativa, é obrigatórioprogramar um vetor em cada bloco de movimento.

2343 'Ferramenta ativa inadequada para compensação 3D'


CAUSA A ferramenta não é plana, toroidal ou esférica.

SOLUÇÃO A compensação de ferramenta 3D em modo "NORMAL" só admite ferramentas defresar planas, toroidais ou esféricas.

2344 'Programar #COMP3D ON/OFF [PARAX/NORMAL]'




2345 'Perfil duplamente definido'


CAUSA Existe definido mais de um perfil planta ou mais de um perfil em uma seção.

SOLUÇÃO Revisar a programação. Definir um único perfil.

2346 'Ultrapassado o máximo de blocos para a visualização 2D'


CAUSA A memória reservada para a visualização 2D do programa é insuficiente nesteprograma ou foi ultrapassado o número máximo de blocos (500).

SOLUÇÃO Alterar o programa ou visualizá-lo por partes.

2347 'Não é permitido perfil PROGTL3 com G91 ativa'


CAUSA Não é permitido iniciar um perfil com G91 ativa, nem programar G91 dentro de umperfil G841-G842.

SOLUÇÃO Programar G90 antes do início do perfil. Para programar cotas incrementais dentrodos perfis, utilizar a programação específica para isso.

2348 'Macro G8735/G8736/G8725/G8726 duplamente definida'


CAUSA Iniciou-se a definição de uma nova macro sem finalizar a anterior.

SOLUÇÃO Revisar a programação. Finalizar corretamente a definição das macros.

2349 'Início de perfil G841/G842 duplamente definido'


CAUSA Iniciou-se a definição de um novo perfil sem finalizar o anterior.

SOLUÇÃO Revisar a programação. Finalizar corretamente a definição dos perfis.

2350 É esperada final de macro: G8738/G8734/G8728/G8724


CAUSA O CNC detectou o final do programa sem finalizar a macro definida.

SOLUÇÃO Revisar a programação. Finalizar corretamente a definição das macros.

2351 'Não se programou perfil'


CAUSA Falta programar algum perfil na macro ProGTL3.

SOLUÇÃO Para executar corretamente a macro é obrigatório definir todos os perfis.

2352 'Entidade sem inicializar'


CAUSA O programa tentou utilizar uma entidade não inicializada.

SOLUÇÃO Antes de utilizar uma entidade, esta deve estar previamente inicializada.

2353 Programar #LSFIT [tipo, pLocal <,data1, data2, data3> ]




Solução de erros.

CNC 8070

·119·

(REF: 1901)

2354 #LSFIT, parâmetro local inválido.


CAUSA O parâmetro TIPO da instrução #LSFIT é inválido.


2355 'Erro no processo #LSFIT'


CAUSA Erro interno genérico do processo #LSFIT.


2356 'Programar #SELECT ORI [HEAD1-2/TABLE1-2, HEAD1-2/TABLE1-2]'




2357 'Eixos rotativos selecionados iguais ou incorretos'


CAUSA Os dois eixos rotativos selecionados coincidem ou são incorretos.

SOLUÇÃO Revisar a programação. Os valores possíveis para selecionar os eixos rotativos sãoHEAD1, HEAD2, TABLE1, TABLE2.

2358 '#DGWZ CYL: O eixo programado deve ser um eixo linear'


CAUSA O eixo programado na instrução #DGWZ não é linear.

SOLUÇÃO Selecionar como eixo longitudinal um eixo linear.

2359 '#DGWZ CYL: O eixo programado deve pertencer ao plano ou ao triedro'


CAUSA O eixo programado na instrução #DGWZ não pertence ao plano ou ao triedro.

SOLUÇÃO Selecionar como eixo longitudinal um eixo do plano ou do triedro.

2360 'A função ou instrução não permite programação de eixos'


CAUSA Na função ou instrução existe programado um eixo.


2361 #DGWZ <RECT>: Não é permitido programar eixo de rotação.


CAUSA O eixo de rotação foi programado em DGWZ ou DGWZ RECT.

SOLUÇÃO Só é permitido programar eixo de rotação em DGWZ CYL. Remova o eixo de rotaçãoda programação de DGWZ ou DGWZ RECT.

2362 #DGWZ CYL: Eixo de rotação não programado.


CAUSA É obrigatório programar um eixo de rotação em DGWZ CYL e este não foiprogramado.

SOLUÇÃO Programar eixo de rotação para DGWZ CYL.

2363 G8/G9: Programação incorreta do ponto final do arco.


CAUSA É obrigatória a programação do ponto final do arco nas funções G8 e G9.

SOLUÇÃO Programar o ponto final do arco.

2364 Ponto final de movimento inexistente.


CAUSA A cota programada por meio de uma coordenada cartesiana e um ângulo estáincorreta. A trajetória que parte do ponto anterior não pode alcançar o pontoprogramado.

SOLUÇÃO Programar corretamente o ponto final de movimento.

2365 G34: Dupla programação do incremento/decremento do passo do fuso.


CAUSA O incremento/decremento do passo do fuso (K1) foi programado mais de uma vez.

SOLUÇÃO Programar o incremento/decremento do passo do fuso uma única vez no bloco.

Solução de erros.

CNC 8070

·120·

(REF: 1901)

2366 G34: Incremento/decremento do passo do fuso igual a zero.


CAUSA O incremento/decremento do passo do fuso (K1) para G34 é zero.

SOLUÇÃO Programar um incremento/decremento do passo do fuso (K1) para G34.

2367 G34: Incremento/decremento do passo do fuso fora dos limites.


CAUSA O valor do incremento/decremento do passo do fuso em G34 está incorreto.

SOLUÇÃO Programar um valor correto para o incremento/decremento do passo do fuso (K1).

2368 G34: Incremento/decremento do passo do fuso muito elevado.


CAUSA Foi programado um incremento do passo do fuso superior ao dobro do passo darosca.

SOLUÇÃO Programar um valor correto para o incremento do passo do fuso (K1).

2369 G34: Passo final do fuso negativo ou nulo.


CAUSA Com o passo do fuso e o decremento do passo do fuso programados em G34, opasso final da rosca calculado pelo controle é negativo ou zero.

SOLUÇÃO Programar corretamente o passo e o decremento do passo do fuso em G34.

2370 Eixo para rosquear inexistente.


CAUSA O eixo de rosqueamento vem definido pela letra com a qual é programado o passodo fuso no bloco. O eixo programado não existe.

SOLUÇÃO Programar o passo do fuso em um eixo válido.

2371 #LSFIT, o algoritmo não converge, verifique os dados de entrada.


CAUSA Erro no ciclo de calibração da cinemática.


2372 #LSFIT, número máximo de dados excedido.




2373 #LSFIT, número de dados insuficiente.




2374 #LSFIT, erro de cálculo (raio=0), verifique os dados de entrada.




2375 #LSFIT, erro de cálculo (SVD), verifique os dados de entrada.




2376 #LSFIT, erro de cálculo (SVBK), verifique os dados de entrada.




2377 #LSFIT, instrução inválida.




Solução de erros.

CNC 8070

·121·

(REF: 1901)

2378 #GAPCTRL: Falta programar o eixo ou o GAP.


CAUSA O eixo ou a distância (gap) não foram programados no comando #GAPCTRL.

SOLUÇÃO Programar o eixo e/ou o GAP.

2379 #GAPCTRL: Parâmetro máquina GAPANAINID nulo ou não atribuído.


CAUSA A entrada analógica a qual está associado o sensor do gap (parâmetroGAPANAINID) não foi definida.

SOLUÇÃO Atribuir o valor correto ao parâmetro máquina GAPANAINID.

2380 #LSFIT, erro interno.




2381 #ABORT OFF não programado na mesma sub-rotina que #ABORT.


CAUSA O comando #ABORT OFF não foi programado. Se o comando #ABORT éprogramado sozinho no bloco, ao abortar o programa a execução continua nocomando #ABORT OFF.

SOLUÇÃO Programar #ABORT OFF.

2382 #ISO ON[]. Sintaxe incorreta.



SOLUÇÃO Revisar no manual de programação a sintaxe da instrução.

2383 #ISO ON[]. Nome do arquivo inválido.


CAUSA A pasta de destino não existe ou o nome do arquivo está incorreto.

SOLUÇÃO Selecione uma pasta que exista e um nome de arquivo correto.

2385 Zona de trabalho não programada.

DETECÇÃO Durante a preparação de blocos.

CAUSA O número da zona não foi programado em G120/G121/G122/G123.

SOLUÇÃO Programar o número da zona no parâmetro "K": de 1 a 5.

2386 Zona de trabalho inexistente.


CAUSA O número da zona programado em G120/G121/G122/G123 não possui um valorcorreto.

SOLUÇÃO Programar o número da zona no parâmetro "K": de 1 a 5.

2387 Monitoramento de ferramenta inválida na zona de trabalho.


CAUSA O monitoramento de ferramenta na zona de trabalho não possui um valor correto.Existem duas possibilidades.

• O valor programado em G122 não está correto. • O valor recuperado após algum processo de recuperação de dados

(inicialização, reset, inspeção) não está correto.

SOLUÇÃO Programar um valor correto para o monitoramento de ferramenta; de 0 a 2.• No primeiro caso, programar um valor correto no parâmetro "I" da função G122.• No segundo caso, escrever a partir do PLC o valor correto na variável

"G.ZONETOOLWATCH[zone]".

Solução de erros.

CNC 8070

·122·

(REF: 1901)

2388 Estado de zona de trabalho inválido.


CAUSA O estado da zona de trabalho não possui um valor correto. Existem duaspossibilidades.

• O valor programado em G122 não está correto. • O valor recuperado após algum processo de recuperação de dados

(inicialização, reset, inspeção) não está correto.

SOLUÇÃO Programar um valor correto para o estado da zona: de 0 a 2.• No primeiro caso, programar um valor correto no parâmetro "E" da função G122.• No segundo caso, escrever a partir do CP o valor correto na variável

"G.ZONEST[zone]".

2389 ''O raio somente pode ser programado com R'


CAUSA A instrução programada somente permite programar o raio com "R"; não admite "R1"nem G263.

SOLUÇÃO Programar o raio com "R".

2390 'Falta programar o raio.


CAUSA Não foi programado o raio.

SOLUÇÃO Programar o raio.

2391 'Zona circular: É obrigatório programar o centro com dois eixos do canal'


CAUSA Na função G123 não foi programado corretamente o centro da zona circular.

SOLUÇÃO O centro da zona circular G123 deve ser definido com dois eixos do canal. A funçãoG123 somente admite dois eixos, que devem ser diferentes e pertencerem ao canalno qual é ativada a zona.

2392 'Zona linear: O limite inferior deve ser menor que o limite superior em cada eixo'


CAUSA O CNC tentou habilitar uma zona de trabalho onde o limite inferior em um eixo é maiorque o limite superior.

SOLUÇÃO Em uma zona linear, o limite inferior do eixo deve ser menor que o limite superior.Alterar o limite inferior (G120) ou superior (G121) do eixo. A verificação não érealizada se a zona está desabilitada.

2393 'Função E duplamente programada'


CAUSA O parâmetro "E" está programado mais duma vez no bloco.

SOLUÇÃO Programar o parâmetro "E" uma só vez no bloco.

2394 Estado da zona de trabalho não programado.


CAUSA Não foi programado o estado da zona de trabalho em G122.

SOLUÇÃO Programar o estado da zona de trabalho no parâmetro "E": de 0 a 2.

2395 'Não é permitido programar o centro com eixos rotativos tipo módulo'


CAUSA Não é permitido programar o centro com eixos rotativos tipo módulo.

SOLUÇÃO Não é permitido definir o centro com eixos rotativos tipo módulo. Revisar aprogramação.

2396 #GAPCTRL programado em outro canal.


CAUSA Foi feita uma tentativa de ativar o controle do gap em um canal enquanto ele estáativo em outro canal.

SOLUÇÃO Somente um controle de gap pode estar ativo no CNC.

Solução de erros.

CNC 8070

·123·

(REF: 1901)

2397 #GAPCTRL ON ativo. #GAPCTRL OFF necessário para alterar parâmetros.


CAUSA Foi feita uma tentativa de alterar os parâmetros de #GAPCTRL enquanto ele estáativo.

SOLUÇÃO Desativar #GAPCTRL antes de alterar seus parâmetros.

2398 #LEAP/#LEAPBEGIN: falta programação de POSLIMIT.


CAUSA Falta programar o comando POSLIMIT nos comandos #LEAP ou #LEAPBEGIN.

SOLUÇÃO Na primeira vez que #LEAP ou #LEAPBEGIN for programado, é obrigatórioprogramar o comando POSLIMIT.

2399 #LEAP ativo. #LEAPEND necessário para alterar parâmetros.


CAUSA Foi feita uma tentativa de alterar os parâmetros de #LEAP enquanto ele está ativo.

SOLUÇÃO Desativar #LEAP antes de alterar seus parâmetros.

2400 'Número lógico de eixo fora dos limites'


CAUSA O número lógico programado não está correto.

SOLUÇÃO Programar um eixo lógico correto: de 1 a NAXIS.

2401 '#FREE/SET AX: Não é permitido liberar um eixo que define uma zona de trabalho ativa’


CAUSA O CNC tentou remover da configuração um eixo que faz parte de uma zona detrabalho ativa.

SOLUÇÃO Desativar a zona de trabalho antes de liberar o eixo.

2402 '#PARK: Não é permitido estacionar um eixo que define uma zona de trabalho ativa’


CAUSA O CNC tentou estacionar um eixo que faz parte de uma zona de trabalho ativa.

SOLUÇÃO Desativar a zona de trabalho antes de estacionar o eixo.

2403 'Não é permitido ativar uma zona com um de seus eixos estacionado'


CAUSA O CNC tentou ativar uma zona de trabalho, mas um dos eixos que a define estáestacionado.

SOLUÇÃO Liberar o eixo antes de ativar a zona de trabalho.

2404 #GAPCTRL: O índice foi alterado no canal do eixo controlado.


CAUSA As possíveis causas são as seguintes:• Com o controle do gap ativo (#GAPCTRL ON), foi programada uma instrução

que altera o índice desse eixo no canal (#SET AX, #CALL AX, #FREE AX).• Se o parâmetro máquina GAPCTRLCANCEL possui valor "NO", o eixo

permanece controlado após o final do programa ou após uma reinicialização(reset). Se o índice do eixo é alterado nessas condições, esse erro tambémocorre.

SOLUÇÃO Não é possível alterar a posição dos eixos no canal com o controle de gap ativo.

2405 Bloco de movimento cancelado por possuir um eixo com #GAPCTRL.

DETECÇÃO Durante a inspeção da ferramenta ou o modo MDI.

CAUSA Uma tentativa foi feita para mover em MDI um eixo que está sendo controlado pelocomando #GAPCTRL.

SOLUÇÃO Programar #GAPCTRL OFF.

Solução de erros.

CNC 8070

·124·

(REF: 1901)

2406 #LEAP com #GAPCTRL ON: O salto deve começar e terminar na mesma cota.


CAUSA Existe um eixo controlado pela instrução #GAPCTRL ON. Nesta situação, foiprogramada a instrução #LEAP para executar um salto cuja cota inicial e final(parâmetro POS da instrução #LEAP) não coincidem.

SOLUÇÃO As possíveis soluções são as seguintes:• Não programar POS no comando #LEAP• Cancelar o controle do gap (#GAPCTRL OFF).

2407 #LEAP com #GAPCTRL ON: POSLIMIT inferior à cota inicial do salto.


CAUSA Existe um eixo controlado pela instrução #GAPCTRL ON. Nesta situação, ainstrução #LEAP foi programada com POSLIMIT (valor máximo do salto) inferior àscotas de início e fim do salto.

SOLUÇÃO As possíveis soluções são as seguintes:• Programar POSLIMIT no comando #LEAP com uma cota superior à da posição

inicial do salto.• Cancelar o controle do gap (#GAPCTRL OFF).

2408 #LEAP, #GAPCTRL ON #SWTOUT ON: Os três comandos não podem estar ativos.


CAUSA Os comandos #LEAP, #GAPCTRL ON e #SWTOUT ON não podem estar ativossimultaneamente.

SOLUÇÃO Desative um dos outros dois comandos ativos.

2409 Não é possível programar o eixo escravo "LASER FOLLOW AXIS".


CAUSA O nome do eixo escravo em #FOLLOW ON [MASTER, eixo escravo] coincide como parâmetro máquina LASERFOLLOWAXIS.

SOLUÇÃO Não programar o eixo escravo de #FOLLOW [MASTER].

2410 #PWRCTRL ON/OFF [<DUTY/D/OUT/O> <,OVRMINvalue> <,OVRMAXvalue><,FMINvalue> <,FMAXvalue>]




2411 #PWRCTRL OFF<[DUTY/D/OUT/O]>




2412 Parâmetro PWRCTRL fora dos limites.


CAUSA Algum comando da instrução #PERCTRL possui um valor inválido.


2413 É obrigatório programar DUTY/OUT.


CAUSA Falta programar o comando DUTY/OUT na função #PWRCTRL.

SOLUÇÃO Revisar no manual de programação a sintaxe da instrução. Para ativar o controlede potência (#PWRCTRL) é obrigatório programar um dos comandos DUTY ou OUT.

2414 PWCTRL DUTY não é permitido se não existir opção de software PWM.


CAUSA Para ativar o controle do duty do PWM, é necessário ter a opção de software "PWM".

SOLUÇÃO Ativar o controle de potência (comando OUT) ao adquirir a opção de softwarecorrespondente.

Solução de erros.

CNC 8070

·125·

(REF: 1901)

2415 PWCTRL OUT não é permitido sem spindle mestre no canal.


CAUSA O controle de potência é aplicado ao spindle mestre. Uma tentativa foi feita paraativar o controle de potência e não existe um spindle mestre ativo.

SOLUÇÃO Selecione um spindle mestre (#MASTER) antes de ativar o controle de potência.

2416 #PWRCTRL ON [<DUTY/D/OUT/O> <,OVRMINvalue> <,OVRMAXvalue> <,FMINvalue><,FMAXvalue>]




2417 #PWRCTRL ON: FMIN deve ser menor que FMAX.


CAUSA Na função #PWRCTRL, o avanço mínimo é maior que o avanço máximo.

SOLUÇÃO O avanço mínimo (FZMIN) deve ser inferior ao avanço máximo (FZMAX).

2418 #PWRCTRL ON: OVRMIN deve ser inferior a OVRMAX


CAUSA Na função #PWRCTRL, o override mínimo é maior que o override máximo.

SOLUÇÃO O override mínimo (OVRMIN) deve ser inferior ao override máximo (OVRMAX).

2419 #PWRCTRL ON: na primeira vez é obrigatório programar todos os parâmetros.


CAUSA É a primeira vez que a função #PWRCTRL é programada e falta algum parâmetro.

SOLUÇÃO A primeira vez que a função #PWRCTRL for programada é obrigatório programartodos os parâmetros.

2420 #FOLLOW ON[MASTER, ]. O eixo escravo não pode ser escravo de outro mestre.


CAUSA Existem duas possibilidades. • O nome do eixo escravo em #FOLLOW ON [MASTER, eixo escravo] coincide

com o parâmetro máquina LASERFOLLOWAXIS. • O eixo escravo da sincronização já é escravo em outra sincronização.

SOLUÇÃO Não programar #FOLLOW ON com o eixo escravo que aparece na mensagem deerro, ou fazer previamente um #FOLLOW OFF do referido eixo escravo. Um eixo nãopode ser escravo em duas sincronizações.

2421 Não é possível trocar ou estacionar o spindle mestre com PWRCTRL ativo.


CAUSA Não é possível trocar ou estacionar o spindle mestre com PWRCTRL ativo.

SOLUÇÃO O controle de potência é aplicado ao spindle mestre. Para trocar ou estacionar ospindle mestre, desativar o controle de potência (#PWRCTRL).

2422 Não é permitido #TFOLLOW ON [MASTER]. Permitido: #FOLLOW ON [MASTER]


CAUSA Quando um eixo é programado para ser escravo da variável FLWMASTER, asincronização só pode ser com as cotas reais; não é possível sincronizar com ascotas teóricas.

SOLUÇÃO Executar a sincronização com as cotas reais.

2423 Tipo de #CUTTING ou #PIERCING não definido.


CAUSA O tipo de piercing ou cutting é nulo. Falta o parâmetro T na instrução e um valor deT (tipo) não foi previamente programado.

SOLUÇÃO Ative uma tabela tecnológica, programe o comando material ou programe ocomando #PIERCING ou #CUTTING que está dando o erro com um parâmetro Tcorreto (valor entre 1 e 10).

2424 Não existe tabela tecnológica ativa (#MATERIAL).


CAUSA O comando #PIERCING e #CUTTING foram programados e não existe nenhumatabela tecnológica ativa.

SOLUÇÃO Ativar uma tabela tecnológica pelo HMI ou programar o comando #MATERIAL.

Solução de erros.

CNC 8070

·126·

(REF: 1901)

2425 #PLC[PLCmark=0/1,PLCmark=0/1,...]




2426 #PLC: marca não modificável.


CAUSA A marca programada na instrução #PLC não é modificável.

SOLUÇÃO A instrução #PLC só pode ativar ou desativar marcas modificáveis.

2427 #DMC ON[<PWRSP value><,OVRMIN value><,OVRMAX value><,FZMIN value><,FZMAXvalue>]




2428 #DMC OFF




2429 Parâmetro DMC fora dos limites


CAUSA Algum comando da instrução #DMC possui um valor inválido.


2430 #DMC ON: FZMIN deve ser inferior a FZMAX.


CAUSA Na função #DMC, o avanço mínimo é maior que o avanço máximo.

SOLUÇÃO O avanço mínimo (FZMIN) deve ser inferior ao avanço máximo (FZMAX).

2431 #DMC ON: OVRMIN deve ser inferior a OVRMAX


CAUSA Na função #DMC, o override mínimo é maior que o override máximo.

SOLUÇÃO O override mínimo (OVRMIN) deve ser inferior ao override máximo (OVRMAX).

2432 #DMC ON: Programação não permitida com spindle analógico.


CAUSA O CNC tentou ativar o DMC com um spindle analógico.

SOLUÇÃO O DMC só pode ser ativado com spindles digitais.

2433 É obrigatório programar ON/OFF.


CAUSA Falta programar o comando ON/OFF para ativar ou cancelar a função.

SOLUÇÃO Revisar no manual de programação a sintaxe da instrução. Incluir o comando ONpara ativar a função (por exemplo, #DMC ON [...]) ou o comando OFF para cancelara função (por exemplo, #DMC OFF).

2434 Programação não permitida fora de uma macro G8077.



SOLUÇÃO Revisar a programação. As funções G8078 devem ser programadas em seguida àmacro G8077.



CAUSA Existe alguma função G8778, G8701 ou G8702 programada fora de uma macroG8777.

SOLUÇÃO Revisar a programação. As funções G8778, G8701 ou G8702 devem serprogramadas em seguida à macro G8777.

Solução de erros.

CNC 8070

·127·

(REF: 1901)

2438 #LEAP[GAP] XY sem programação prévia #GAPCTRL ON.


CAUSA Um salto foi programado com o comando #LEAP, que deve terminar a umadeterminada distância sobre a chapa (parâmetro GAP). O comando #GAPCTRL ONnão foi previamente programado. Pode ser que o parâmetro GAP não estejaprogramado no bloco onde ocorre o erro, mas um #LEAP anterior.

SOLUÇÃO As possíveis soluções são as seguintes:• Programe #GAPCTRL ON antes do #LEAP onde o erro é detectado.• Remover o parâmetro GAP dos comandos #LEAP.

2441 Dupla programação de #FINALSUB.


CAUSA No programa principal, o comando #FINALSUB foi programado mais de uma vez.Apenas uma programação é permitida. Dentro de loops ($IF, $FOR, etc., ou em sub-rotinas, não ocorre erro).

SOLUÇÃO Programar #FINALSUB uma única vez.




SOLUÇÃO Revisar a programação. As funções G8753 devem ser programadas em seguida àmacro G8754.

2443 Para assumir alterações no arquivo de material é necessário reiniciar o CNC.

DETECÇÃO Durante a execução do comando #MATERIAL ou ao ativar/validar uma tabelatecnológica.

CAUSA O formato da tabela foi alterado (unidades, novas variáveis, intervalo do tipo listado,etc.). Para que o CNC considere o novo formato, é necessário reiniciar.


2444 #OPEN/#CLOSE/#WRITE: valor do handle do arquivo fora dos limites.


CAUSA Identificador do arquivo (comando F) está incorreto.

SOLUÇÃO O identificador do arquivo (comando F) deve possuir um valor entre 1 e 4.

2445 #OPEN/#CLOSE/#WRITE: programação duplicada.


CAUSA Algum parâmetro da instrução foi programado mais de uma vez.

SOLUÇÃO Programar cada parâmetro da instrução uma única vez.

2446 Prefixo da variável inexistente.


CAUSA O prefixo da variável não existe.

SOLUÇÃO Consulte na documentação a lista de variáveis permitidas.

2456 Não é permitido alterar os três primeiros eixos com #GAPPOS ativo.


CAUSA Foi feita uma tentativa de alterar os três primeiros eixos do canal (#FREE AX ou#SET AX) enquanto a instrução #GAPPOS está ativa.

SOLUÇÃO Não alterar os três primeiros eixos do canal quando a instrução #GAPPOS ou#GAPCTRL estiver ativa.

2457 #GAPPOS: parâmetros em excesso.


CAUSA Foram definidos mais de três eixos na instrução #GAPPOS.

SOLUÇÃO Na instrução #GAPPOS deve-se definir apenas os três primeiros eixos do canal.

2458 #DMC ON: O spindle mestre deve possuir o parâmetro DMCSPDL = Sim.


CAUSA Tentou-se ativar o DMC em um spindle que não possui permissão para isso.

SOLUÇÃO Para ativar o DMC sobre um spindle, este deve ter seu parâmetro máquinaDMCSPDL = Sim.

Solução de erros.

CNC 8070

·128·

(REF: 1901)

3000-3999

3000 'Não se pode programar uma trajetória circular com um eixo escravo'


CAUSA O CNC tenta mover individualmente o eixo escravo dum acoplamento ou dum eixogantry.

SOLUÇÃO Um eixo escravo não se pode deslocar individualmente. Para deslocar um eixoescravo, tem que se deslocar o eixo mestre ao que se encontra associado.

3001 'Não se pode movimentar um eixo em modo visualizador'


CAUSA O CNC tenta deslocar um eixo que se encontra em modo visualizador.

SOLUÇÃO O CNC não pode deslocar os eixos ativos em modo visualizador. Para deslocar oeixo, desativar o modo visualizador (marca DRO(áxis) do PLC).

3002 'Limite positivo de software ultrapassado'

DETECÇÃO Durante a reposição dum eixo.

CAUSA Durante o movimento de reposicionamento, o eixo há atingido os limites de software.Se o ponto de reposição está fora dos limites de software, o eixo não pode alcançardito ponto.

SOLUÇÃO Os eixos devem estar sempre dentro dos limites do software. Comprovar que oslimites de software são corretos, que não tem sido modificados desde o programapeça ou PLC.

3003 'Limite negativo de software ultrapassado'

DETECÇÃO Durante a reposição dum eixo.

CAUSA Durante o movimento de reposicionamento, o eixo há atingido os limites de software.Se o ponto de reposição está fora dos limites de software, o eixo não pode alcançardito ponto.


3005 'Erro do controle de posição na inicialização do processo de apalpador'

DETECÇÃO Na inicialização do processo de apalpamento.

CAUSA É uma segurança de habilitação do processo de apalpamento. Algum eixoprogramado não é válido ou não está disponível.

SOLUÇÃO Comprovar a validez e disponibilidade dos eixos programados.

3007 'Se recebeu sinal do apalpador antes do movimento'

DETECÇÃO Trás detectar o sinal de apalpador.

CAUSA Processo de apalpamento habilitou sem G100 programada.


3008 'Erro no processo de apalpador'

DETECÇÃO Trás detectar o sinal de apalpador.

CAUSA É uma segurança de habilitação do processo de apalpamento.

SOLUÇÃO Comprovar a validez e disponibilidade dos eixos programados.

3010 'O eixo não se definiu como apalpador (PROBEAXIS)'


CAUSA Há programado um movimento de apalpamento num eixo que não está definidocomo eixo participante num movimento com apalpador.

SOLUÇÃO O parâmetro PROBEAXIS estabelece se o eixo pode participar em movimentos comapalpador.

Solução de erros.

CNC 8070

·129·

(REF: 1901)

3011 'Demasiados eixos programados como apalpador'


CAUSA O número de eixos programados no movimento de apalpamento supera o máximode eixos do canal.

SOLUÇÃO Corrigir a programação do bloco de apalpamento.

3013 'Distância de freada maior que o parâmetro PROBERANGE'


CAUSA A distância necessária para frear com o avanço ativo é maior que a distância máximaadmissível (parâmetro PROBERANGE), provavelmente devido ao erro deseguimento.

SOLUÇÃO Diminuir o avanço de apalpamento ou diminuir o erro de seguimento.

3015 'Em busca de bloco a busca de referência de máquina é omitida'


CAUSA Durante uma busca de bloco, o CNC há encontrado uma busca de referência e atem ignorado.

SOLUÇÃO Efetuar a busca de referência de máquina fora do programa.

3016 'Em busca de bloco o modo manual é omitido'


CAUSA O usuário há tentado ativar o modo manual durante uma busca de bloco e o CNCo há ignorado.

SOLUÇÃO O CNC não permite ativar o modo manual durante a busca de bloco.

3017 'Busca de bloco já ativada'

DETECÇÃO Durante a busca de bloco.

CAUSA O CNC há tentado ativar uma busca de bloco estando com outra ativa.


3018 'Não se alcançou ainda a velocidade de corte constante'


CAUSA O spindle não há tido tempo para atingir a velocidade programada.

SOLUÇÃO Diminuir o avanço, diminuir a velocidade do spindle ou programar a velocidade antespara dar-lhe tempo ao spindle a alcançar sua velocidade.

3019 'Avanço programado em G95 demasiado pequeno'


CAUSA O avanço resultante é muito pequeno para a velocidade programada.

SOLUÇÃO Aumentar o avanço ou aumentar as revoluções do spindle.

3020 ‘Não se programou S em G96.’


CAUSA A velocidade do spindle é igual a zero.

SOLUÇÃO Programar uma velocidade.

3021 'Máxima velocidade de corte constante igual a zero'


CAUSA A velocidade máxima do spindle é igual a zero.

SOLUÇÃO Programar uma velocidade.

3022 'Erro ao inicializar as cotas dos eixos'


CAUSA Não coincidem as cotas de algum eixo.


3023 'Falta eixo(s) no novo sistema de coordenadas'


CAUSA Não existe algum dos três primeiros eixos do novo sistema de coordenadas.

SOLUÇÃO Definir os três primeiros do canal mediante a instrução #SET AX.

Solução de erros.

CNC 8070

·130·

(REF: 1901)



CAUSA O CNC há tentado deslocar um eixo a um ponto que se encontra fora dos limites desoftware.


3026 'Limite negativo de software ultrapassado'


CAUSA O CNC há tentado deslocar um eixo a um ponto que se encontra fora dos limites desoftware.


3027 'Erro no cálculo da transformada inversa de RTCP'


CAUSA O CNC não pode executar a transformação de coordenadas peça a coordenadasmáquina.


3029 'Erro no cálculo da transformada inversa de RTCP'


CAUSA O CNC não pode executar a transformação de coordenadas de máquina acoordenadas peça.


3030 'Não se podem misturar eixos simulados com não simulados'


CAUSA No processo de medição com apalpador há eixos simulados e não simulados.

SOLUÇÃO Todos os eixos que intervém num processo de medição com apalpador devem serdo mesmo tipo.

3031 'Compensação (RTCP/TLC) não permitida no estado atual'


CAUSA O CNC há tentado ativar uma das compensações RTCP ou TLC estando à outraativa.

SOLUÇÃO Ambas as compensações não podem estar ativas simultaneamente; desativar umadelas (#RTCP OFF / TLC OFF) antes de ativar a outra.

3032 'Não se admite busca de zero em modo visualizador'


CAUSA O CNC há tentado fazer uma busca de referência dum eixo visualizador.

SOLUÇÃO O CNC não permite realizar uma busca de referência dum eixo visualizador.

3033 'Não se admite o passo a modo manual se o eixo está no centro de rotação'


CAUSA O CNC tenta ativar o modo manual com a transformação do eixo C frontal ativo eos eixos no centro de rotação.

SOLUÇÃO Ativar o modo manual com os eixos numa posição diferente à do centro de rotação.

3034 'Número de gama não válido'


CAUSA O CNC tenta aceder a um set de parâmetros que não existe.

SOLUÇÃO O número de set deve estar compreendido entre 1 e o parâmetro NPARSET.

3035 'Diferença de erros de seguimento de eixos acoplados demasiado grande'


CAUSA Num eixo gantry, a diferença entre o erro de seguimento do eixo mestre e do escravoé superior à definida no parâmetro MAXCOUPE; num acoplamento de eixos, adiferença é superior ao valor definido.

SOLUÇÃO Ajustar de forma similar o comportamento dinâmico de ambos os eixos ou aumentaro erro permitido.

Solução de erros.

CNC 8070

·131·

(REF: 1901)

3036 'Processo de mudança de gama incorreto'


CAUSA Não coincide a gama do spindle que está na história do CNC e a gama que marcao PLC como gama ativa.


3037 'Eixo bloqueado'


CAUSA O CNC tenta mover um eixo, mas o PLC não há colocado o sinal SERVO(áxis)ON.

SOLUÇÃO Comprovar no programa do PLC o tratamento do sinal SERVO (áxis) ON ouaumentar o valor do parâmetro DWELL do eixo. O CNC pode dar este erro quandotrabalha com conexão de blocos (G50, G5 ou HSC) e é necessário forçar a paradado eixo (com um M ou G7) antes do movimento do eixo morto.

3038 'Demasiados parâmetros pendentes de reportar'


CAUSA O sistema está sobrecarregado.

SOLUÇÃO Fechar as aplicações que não estão relacionadas com o CNC. Se o erro persiste,entre em contato com seu fornecedor.

3039 'Não se encontrou o bloco de parada em busca de bloco'

DETECÇÃO Durante la execução em vazio (sem carga).

CAUSA A busca do bloco não passa pelo bloco de parada.

SOLUÇÃO Mudar o bloco de parada.

3040 'Eixo Hirth não posicionado corretamente'


CAUSA O eixo hirth não se encontra posicionado num número múltiplo de seu passo.

SOLUÇÃO Posicionar corretamente o eixo hirth numa posição válida ou desativar-lo como eixohirth.

3041 'Não se definiu spindle para G33/G34/G95'


CAUSA As funções G33, G34 e G95 necessitam um spindle para trabalhar. Este spindle épadrão o spindle máster do canal, porém se o registro SYNC do PLC indica outrospindle, o canal utilizará este último. O CNC mostrará erro se não está definidonenhum dos dois spindless

SOLUÇÃO Definir um spindle máster no canal ou atribuir um spindle ao registro SYNC do PLC.

3042 'O spindle indicado no registro SYNC não existe'


CAUSA Há uma função G33, G34 ou G95 ativa e o valor do registro SYNC do PLC não éválido.

SOLUÇÃO O valor do registro SYNC do PLC deve ser um valor compreendido entre 1 e o númerode spindless do sistema. Também pode ter valor zero.

3043 'Spindle em M5 ao ativar rosqueamento eletrónico'


CAUSA O spindle utilizado para um rosqueamento eletrônico (G33/G34) está parado ou sehá programado uma M5 no mesmo bloco que G33/G34.

SOLUÇÃO O spindle utilizado para o rosqueamento eletrônico deve estar em marcha. Por emmarcha o spindle num bloco anterior ou no mesmo bloco que G33/G34.

3044 'Não se permite busca de zero dum eixo ativo como eixo independente'


CAUSA O CNC tenta realizar a busca de referência dum eixo independente.

SOLUÇÃO Se o eixo tem pendente algum movimento independente, esperar a que termine ouabortar o movimento desde o PLC (marca IABORT) ou com restabelecimento nocanal. Se o eixo está sincronizado, anular a sincronização ou realizar umrestabelecimento no canal.

Solução de erros.

CNC 8070

·132·

(REF: 1901)

3045 'Não se admite M6'


CAUSA Trás interromper um programa e trocar ao modo MHFS, o usuário há editado umaM6 não permitida.

SOLUÇÃO A troca de ferramenta não permite continuar a execução do programa interrompido.Pulsar restabelecer e executar M6 desde modo MDI.

3046 'O spindle associado não pertence ao canal'


CAUSA Trás interromper um programa e trocar ao modo MHFS, o usuário há editado umaM ou uma S referida a um spindle que não existe no canal ou no sistema.

SOLUÇÃO Associar a função ao spindle correto. Aceder ao spindle desde o canal no qual seencontra.

3047 'Não se admite M3/M4/M5/M19/M41-M44 com G63 ativa'


CAUSA Trás interromper um programa com G63 ativa e trocar ao modo MHFS, o usuáriohá editado uma função M3, M4, M5, M19 ou M41 a M44 não permitida para G63.

SOLUÇÃO Desativar a função G63 ou esperar a que finalize esta função antes de interrompero programa.

3048 'A instrução programada não existe'


CAUSA Trás interromper um programa e trocar ao modo MHFS, o usuário há editado umafunção M associada a uma gama que não existe no spindle.

SOLUÇÃO Programar a gama correta.

3050 ''Não se admite mudança de S se o spindle trabalha como eixo C'


CAUSA O usuário há tentado trocar a velocidade dum spindle que está ativo como eixo C.

SOLUÇÃO Programar um avanço F para o eixo C ou desativar o eixo C (#CAX) para programaruma velocidade.

3051 'Ms incompatíveis para o mesmo spindle'


CAUSA Trás interromper um programa e trocar ao modo MHFS, o usuário há editadoalgumas funções M3, M4, M5, M19 ou M41 a M44 incompatíveis para o mesmospindle.

SOLUÇÃO Decidir qual é a função M a executar ou executar ambas de forma sucessiva, porémnão simultânea.

3052 'O estado do spindle deve coincidir com o do momento da interrupção'


CAUSA Trás interromper um programa e trocar ao modo MHFS, o usuário tenta sair destemodo com o spindle num estado M3, M4, M5 ou M19 diferente ao inicial.

SOLUÇÃO Programar uma nova troca de estado do spindle, de maneira que este fique nomesmo estado que antes da interrupção.

3056 'Erro no cálculo da transformada inversa do eixo inclinado #ANGAX'


CAUSA Numa transformação angular, o eixo inclinado e o ortogonal formam um ângulo de90º.

SOLUÇÃO Se os eixos formam um ângulo de 90º, não é necessária a transformação angular.Cancelar a transformação angular (#ANGAX OFF) ou definir um ângulo diferentede 90º.

3057 'Erro no cálculo da transformada direta do eixo inclinado #ANGAX'


CAUSA Numa transformação angular, o eixo inclinado e o ortogonal formam um ângulo de90º.

SOLUÇÃO Se os eixos formam um ângulo de 90º, não é necessária a transformação angular.Cancelar a transformação angular (#ANGAX OFF) ou definir um ângulo diferentede 90º.

Solução de erros.

CNC 8070

·133·

(REF: 1901)

3058 'As funções M3/M4/M5/M19 e M41-M44 do spindle devem ser enviadas ao PLC'


CAUSA Trás uma busca de bloco e antes de continuar com a execução do programa, o CNChá detectado que alguma função do spindle não há sido enviada ao PLC.

SOLUÇÃO Com o programa interrompido, trocar ao modo MHFS e enviar as funçõesnecessárias ao PLC.

3059 'Não se admite M3/M4/M5/M19/M41-M44 com M19 ou G74 ativas'


CAUSA O usuário há interrompido o programa durante a execução de M19 ou G74 numspindle. O CNC não pode enviar as funções M3, M4, M5, M19 ou M41 a M44 aospindle.

SOLUÇÃO Continuar a execução até que finalize a função M19 ou G74. A continuaçãointerromper o programa e enviar as funções desejadas ao spindle.

3060 'Não se admite uma S superior à gama programada'


CAUSA Trás interromper um programa e trocar ao modo MHFS, o usuário programou umavelocidade e uma gama nova, e a velocidade supera a velocidade máxima da gama.

SOLUÇÃO Trocar a velocidade ou a gama programada, ou programar só uma delas para quenão resultem contraditórias.

3061 Um spindle master não referenciado não suporta sincronização em laço fechado (loop).


CAUSA O CNC não pode sincronizar em laço fechado um spindle máster, se este não hásido previamente referenciado.

SOLUÇÃO Realizar uma busca de referência do spindle máster antes de sincronizar osspindless.

3062 'O spindle master da sincronização passa para laço aberto'


CAUSA O usuário programou uma sincronização em laço aberto (OLOOP) para o spindlemaster, mas este estava trabalhando em laço fechado.

SOLUÇÃO O CNC informa sobre a mudança; não é necessária nenhuma ação.

3063 'O spindle master da sincronização passa para laço fechado'


CAUSA O usuário programou uma sincronização em laço fechado (CLOOP) para o spindlemaster, mas este estava trabalhando em laço aberto.

SOLUÇÃO O CNC informa sobre a mudança; não é necessária nenhuma ação.

3064 'O spindle para roscar com G33/G34 deve estar referenciado'


CAUSA O spindle utilizado no rosqueamento G33/G34 não está referenciado.

SOLUÇÃO Se o CNC utiliza o spindle máster do canal, sempre realiza uma busca de referênciaantes de G33/G34. Se o PLC selecionar outro spindle (marca SYNC), fazer umapesquisa de referência do spindle.

3065 'A velocidade de rotação do spindle programada para G33/G34 supera o limiar docodificador'


CAUSA A velocidade programada para a função G33/G34 superou o umbral permitido peloencoder instalado no spindle. Superar o umbral de velocidade do encoder supõe umerro na leitura do contagem do spindle.

SOLUÇÃO O CNC não permite executar a G33/G34 com a velocidade programada, já que nãopode garantir a validade da rosca. Se o spindle há superado a velocidade umbral,o CNC necessita referenciar o spindle para recuperar a cota.

3066 'Erro no seguimento do eixo tangencial sobre a trajetória'


CAUSA O eixo tangencial não está seguindo fielmente a trajetória do plano de trabalho.


Solução de erros.

CNC 8070

·134·

(REF: 1901)

3067 'G33/G34: Programação não permitida sem spindle controlado na posição'


CAUSA A função programada necessita que o spindle esteja controlado em posição. O CNCnão pode controlar ao spindle em posição porque este não dispõe de encoder.

SOLUÇÃO O spindle precisa um codificador. Entre em contato com seu fornecedor.

3068 'RETRACE finalizado, desativar marca para continuar'


CAUSA Trás finalizar a execução em retrace, a marca RETRACE do PLC segue ativa.

SOLUÇÃO O PLC deve desativar a marca RETRACE para que o programa continue.

3069 Mudança de gama incorreto, o regulador não responde.


CAUSA O CNC não há finalizado corretamente a troca de gama de um eixo ou spindle porqueo regulador não responde à petição de troca de gama.

SOLUÇÃO Verificar estado do regulador.

3070 'Velocidade do spindle associado a G33/G34/G95 nula'


CAUSA O spindle associado à função G33, G34 ou G95 está parado.

SOLUÇÃO Comprovar a velocidade do spindle associado a estas funções, que será o spindlemáster do canal ou o spindle indicado no registro SYNC, associado ao canal.

3071 'Não se admitem S, nem funções M ou H com processo de mudança de gama ativo'


CAUSA O usuário interrompeu o programa durante a mudança de gama e tentou alterar asfunções S, M ou H a partir do modo MHFS.

SOLUÇÃO Continuar a execução até que finalize a troca de gama. A continuação interrompero programa e enviar as funções desejadas ao spindle.

3072 'Passo y S do spindle programados para G33/G34 superam máximo avanço permitido'


CAUSA Ao começar um rosqueamento G33/G34, o CNC há detectado que o passo e avelocidade programados implicam um avanço que supera o máximo permitido. Oavanço máximo pode estar limitado pelos parâmetros máquina ou por PLC.

SOLUÇÃO Revisar a programação da função G33/G34. Para manter o passo programado,modificar a velocidade programada ou, se possível, aumentar desde o PLC o avançomáximo do canal. Em caso necessário, revisar os parâmetros máquina relacionadoscom o avanço máximo dos eixos implicados na rosca.

3073 'Limite da velocidade esquina ultrapassada'


CAUSA O CNC há ultrapassado a dinâmica de algum eixo, durante a transição entre doisblocos.


3074 'Função incompatível com Motion Control ativo'


CAUSA O CNC há tentado modificar o sistema de coordenadas ou a transformação decoordenadas tendo alguma função de motion control ativa e o parâmetroIMOVEMACH desabilitado.

SOLUÇÃO Desabilitar as funções de motion control antes de trocar o sistema de coordenadasou a transformação de coordenadas.

3075 'Eixo múltiplo desativado'


CAUSA O eixo não pode se mover porque pertence a um grupo multi-eixo e está desativado.

SOLUÇÃO Ativar o eixo para poder mover-lo (marca SWITCH do PLC).

3076 'Não é possível sair de MHFS com Retrace ativo. Desativar'


CAUSA O usuário tentou sair do modo MHFS enquanto a marca RETRACE do PLC está ativa

SOLUÇÃO Desativar a marca RETRACE do PLC antes de sair do modo MHFS.

Solução de erros.

CNC 8070

·135·

(REF: 1901)

3077 'Não é admitido Bloco a Bloco neste processo de RETRACE: desativar o Bloco a Bloco'


CAUSA Foi feita uma tentativa de ativar o modo bloco a bloco durante o retrace, em umprograma com muitos blocos com movimentos muito curtos.

SOLUÇÃO Para evitar a saturação de recursos do sistema, o CNC não permite a função blocoa bloco neste tipo de programas.

3078 'O spindle master da sincronização não passa para laço aberto'


CAUSA O usuário programou uma sincronização (#SYNC) em laço aberto (comandoOLOOP) para o spindle master, mas este estava trabalhando em laço fechado paraoutra sincronização anterior e continuará em laço fechado.

SOLUÇÃO O spindle não muda de tipo de laço. Deixar o spindle em laço fechado ou eliminara sincronização previa para que o spindle passe a laço aberto.

3079 'O spindle master da sincronização não passa para laço fechado'


CAUSA O usuário programou uma sincronização (#SYNC) em laço fechado (comandoCLOOP) para o spindle master, mas este estava trabalhando em laço aberto paraoutra sincronização anterior e continuará em laço aberto.

SOLUÇÃO O spindle não muda de tipo de laço. Deixar o spindle em laço aberto ou cancelar asincronização anterior para que o spindle passe para laço fechado.

3080 'Não é possível assumir o offset do eixo não reposicionado'


CAUSA O CNC tentou movimentar um eixo que previamente ficou sem reposicionar numatrajetória circular.

SOLUÇÃO Não é possível movimentar um eixo que ficou sem reposicionar numa trajetóriacircular.

3081 'Velocidade excessiva'

DETECÇÃO Durante a execução do corte a laser (comutação sincronizada).

CAUSA A velocidade de corte é muito alta para o tamanho da grade.

SOLUÇÃO Reduzir a velocidade ou o tempo do ciclo.

3082 'Não é possível tanta antecipação para ativar a saída digital'


CAUSA O atraso calculado para o laser é negativo; ou seja, não há margem suficiente deciclos para a antecipação.

SOLUÇÃO Reduzir o tempo de ciclo ou o valor dos parâmetros de antecipação.

3083 'Não é possível tanto atraso para ativar a saída digital'


CAUSA O atraso programado para o laser é excessivo.

SOLUÇÃO Revisar o valor dos parâmetros de antecipação TON / TOF.

3084 'Erro do driver na ativação/desativação do laser'


CAUSA Não são atendidos os requisitos de hardware ou de parametrização necessáriospara poder ser utilizada a função de corte a laser.

SOLUÇÃO Verificar os seguintes requisitos:• Deve existir uma placa de expansão tipo Sercos, com ID software igual ou

superior a 1.2.• O parâmetro NLOCOUT deve ser 8.• O parâmetro PWMOUTPUT não pode ser superior a 2 (0, 1, 2).

3087 'PWM ativado em outro canal'

DETECÇÃO Durante a execução do corte a laser (PWM).

CAUSA A função PWM já está ativada em um canal diferente do que é desejado.

SOLUÇÃO Revisar a programação do PWM.

Solução de erros.

CNC 8070

·136·

(REF: 1901)

3088 'Erro na programação da máscara do laser'


CAUSA Não são atendidos os requisitos de hardware ou de parametrização necessáriospara poder ser utilizada a função de corte a laser.

SOLUÇÃO Verificar os seguintes requisitos:• Deve existir uma placa de expansão tipo Sercos, com ID software igual ou

superior a 1.2.• O parâmetro NLOCOUT deve ser 8.• O parâmetro PWMOUTPUT não pode ser superior a 2 (0, 1, 2).

3089 'Erro no cálculo da transformada inversa do eixo virtual da ferramenta, #VIRTAX'


CAUSA Não é possível executar a transformação de coordenadas de peça paracoordenadas de máquina.


3090 'Erro no cálculo da transformada direta do eixo virtual da ferramenta, #VIRTAX'


CAUSA Não é possível executar a transformação de coordenadas de máquina paracoordenadas de peça.


3092 'Limite de zona de trabalho ultrapassado'


CAUSA O CNC tentou deslocar um eixo para um ponto que se encontra fora de uma zonade trabalho de não saída. A zona pode estar definida por programa ou por PLC (pormeio das variáveis relativas a zonas de trabalho).

SOLUÇÃO Manter os eixos dentro dos limites da zona de trabalho de não saída. Se algum eixoestá fora dos limites, movê-lo no sentido adequado através do teclado de controle(jog).

3093 'Ponto dentro de zona proibida'


CAUSA O CNC tentou deslocar um eixo para um ponto que se encontra dentro de uma zonade trabalho de não entrada. A zona pode estar definida por programa ou por PLC(por meio das variáveis relativas a zonas de trabalho).

SOLUÇÃO Manter os eixos fora dos limites da zona de trabalho de não entrada. Se a ferramentaestá dentro da zona proibida, desativar temporariamente a referida zona, mover oeixo no sentido adequado através do teclado de controle (jog) até que saia da zonaproibida e voltar a ativar a zona de não entrada.

3095 Ponto final mal programado em #GAPCTRL ou #LEAP.


CAUSA Durante a instrução #GAPCTRL ou #LEAP, o CNC não pode corrigir a posição apósreceber o sinal do sensor.

SOLUÇÃO Verifique se o ponto final indicado nas instruções #GAPCTRL ou #LEAP está correto.

3096 PWRCTRL DUTY ativado em outro canal.


CAUSA Uma tentativa foi feita para ativar #PWRCTRL DUTY em um canal enquanto ele estáativo em outro.

SOLUÇÃO O #PWRCTRL DUTY só pode estar ativo em um canal.

3097 PWRCTRL OUT ativado em outro canal.


CAUSA Uma tentativa foi feita para ativar #PWRCTRL OUT em um canal enquanto ele estáativo em outro.

SOLUÇÃO O #PWRCTRL OUT só pode estar ativo em um canal.

3098 PWRCTRL DUTY requer PWM ativo no mesmo canal.


CAUSA Uma tentativa foi feita para ativar #PWRCTRL DUTY em um canal sem ter ativadopreviamente o PWM no mesmo canal.

SOLUÇÃO Ativar o PWM antes de ativar #PWRCTRL DUTY.

Solução de erros.

CNC 8070

·137·

(REF: 1901)

3100 'Excesso de potência no spindle detectado durante DMC'


CAUSA O DMC detectou um consumo excessivo de potência (variável TV51 do regulador)durante um certo período de tempo. Isso pode indicar que a ferramenta está gasta,danificada ou que colidiu com a peça.

SOLUÇÃO Revisar a ferramenta e/ou a programação do passe de aprofundamento e do passeradial.

3101 'Excesso de potência no spindle detectado durante DMC. Pressione MARCHA paracontinuar’


CAUSA O DMC detectou que a potência instantânea (variável TV51 do regulador) excedeua potência alvo em um intervalo predefinido. Isso pode indicar que a ferramentacolidiu com a peça, razão pela qual o CNC detém os eixos mantendo a rotação dospindle.

SOLUÇÃO Verificar o estado da ferramenta e da usinagem. O CNC permite retomar a execuçãopressionando [START], entrar no modo de inspeção da ferramenta ou dar porconcluída a execução.

3102 Instrução incompatível com o movimento independente ativo.


CAUSA Uma tentativa foi feita para executar as instruções #HSC ou #SWT em um eixo commovimento independente.

SOLUÇÃO Não é possível programar estas instruções em um eixo com movimentoindependente.

3103 Potência alvo insuficiente para o funcionamento correto com DMC.


CAUSA Os valores da potência sem carga e da potência alvo durante a usinagem sãosemelhantes. É possível que o DMC não consiga distinguir com exatidão as entradase saídas da peça.

SOLUÇÃO A potência alvo (programada ou obtida por meio de aprendizagem) deve ser nomínimo 20% da potência sem carga. Neste caso, recomenda-se desativar a funçãoDMC nesta usinagem. Programar uma potência alvo mais elevada, que não serárealmente alcançada, pode ter como consequência que o DMC não detecte nuncaentradas na peça, e execute toda a usinagem como se a ferramenta estivessetrabalhando sem carga.

3104 Foi detectada uma colisão.

DETECÇÃO Durante a execução ou simulação de um programa peça. Durante a execução emmodo MDI.

CAUSA FCAS (Fagor Collision Avoidance System) detectou uma colisão em algum dosmovimentos que vai executar ou simular.

SOLUÇÃO Revisar a programação e alterar o programa peça.

3400 'Eixo independente inexistente ou não disponível'


CAUSA O usuário há programado uma operação de eixo independente para um eixo que nãoestá atribuído a nenhum canal ou esta trocando de canal.

SOLUÇÃO Atribuir o eixo independente a qualquer canal ou esperar a que o CNC finalize ointercâmbio do eixo.

3401 'Ressalto inexistente ou não disponível'


CAUSA O número de ressalto programado na instrução #CAM não existe.

SOLUÇÃO Programar um ressalto correto ou definir o ressalto nos parâmetros máquina.

3402 Não se admitem mais operações com eixos independentes. Tabela cheia.


CAUSA O CNC tenta executar uma operação de eixo independente, mas já há duasoperações pendentes.

SOLUÇÃO Desde o PLC abortar as instruções pendentes (marca ABORT) ou bem esperar aque tenha espaço para armazenar-la (marca FREE). Para saber se o interpoladorindependente há terminado todas as operações, consultar a marca BUSY.

Solução de erros.

CNC 8070

·138·

(REF: 1901)

3403 'Não se admitem mais operações com eixos independentes' Em sincronização'


CAUSA O CNC tenta executar uma operação de eixo independente, mas já há umasincronização ativa.

SOLUÇÃO Não programar operações de eixo independente com ressaltos ativos nemprogramar duas sincronizações seguidas. Desde o PLC abortar as instruçõespendentes (marca ABORT) ou bem esperar a que finalize a sincronização.

3404 'Não se admite #FOLLOW OFF com outra operação pendente.'


CAUSA O CNC tenta executar uma instrução #FOLLOW OFF mas já há uma operaçãopendente.

SOLUÇÃO Desde o PLC abortar as instruções pendentes (marca ABORT) ou bem esperar aque tenha espaço para armazenar-la (marca FREE).

3405 'Não se admite #MOVE INF para um eixo com limites'


CAUSA O eixo programado na instrução #MOVE INF tem limites de percorrido definidos.

SOLUÇÃO Eliminar os limites de software ou interromper o movimento antes que o eixo atinjao limite.

3406 'A velocidade necessária para sincronizar é superior à máxima'


CAUSA A sincronização programada implica superar o avanço máximo do eixo.

SOLUÇÃO Programar a sincronização com o eixo mestre movimentando-se a um avanço menorou programar uma relação de sincronização menor.

3407 'Cota programada para eixo independente superior no limite positivo'


CAUSA A cota programada na instrução #MOVE está fora dos limites do software.


3408 'Cota programada para eje independiente inferior al límite negativo'


CAUSA A cota programada na instrução #MOVE está fora dos limites do software.


3409 'O eixo não é válido como eixo independente'


CAUSA O CNC tenta executar uma operação de eixo independente na qual intervém um eixoque depende de outros ou do qual dependem outros (por exemplo, eixos gantry,acoplados ou que fazem parte de uma transformação) ou então porque é um eixovisualizador, ou é módulo e o limite inferior do módulo é negativo.

SOLUÇÃO Desativar o acoplamento ou as transformações existentes.

3410 'Se superou o tempo máximo permitido para sincronizar'


CAUSA A sincronização não alcança a posição desejada no tempo definido.

SOLUÇÃO Aumentar o tempo de sincronização, começar a sincronização a velocidades maisparecidas ou aumentar a aceleração do escravo.

3411 'Se intenta ultrapassar a velocidade máxima MAXFEED'


CAUSA Há programado um movimento de eixo independente com uma sincronização ativae a soma de ambos componentes de velocidade supera a máxima permitida do eixo.

SOLUÇÃO Se a velocidade do eixo mestre é alta, há que programar o movimento adicional comuma velocidade menor.

Solução de erros.

CNC 8070

·139·

(REF: 1901)

3412 'Não se pode programar denominador 0 em sincronização'


CAUSA Na sincronização, o denominador da relação de transmissão tem valor zero.

SOLUÇÃO O denominador da relação não pode valer zero.

3413 'Não se pode sincronizar em posição com módulo e ratio diferente de 1'


CAUSA Na sincronização em posição, o eixo mestre tem módulo e a relação de transmissãoé diferente de 1.

SOLUÇÃO Numa sincronização em posição onde o eixo mestre tem módulo, a relação detransmissão deve ter valor 1. Programar uma relação de transmissão de 1 ou umasincronização em velocidade.

3414 'Não se pode programar ressaltos para eixos com diferente valor de módulo'


CAUSA Na sincronização do ressalto, o eixo mestre e o escravo têm módulos diferentes

SOLUÇÃO Ambos os eixos devem ter o mesmo módulo (parâmetros MODUPLIM eMODLOWLIM iguais).

3415 'Busca de zero independente não permitida em execução'


CAUSA O PLC tenta realizar uma busca de referência em tanto o CNC está executando outra.

SOLUÇÃO O PLC deve esperar a que o CNC termine sua busca de referência.

3417 LEAPFROG não é possível com as cotas fornecidas.


CAUSA O CNC não pode executar o salto (#LEAP/#LEAPBEGIN) com os dadosprogramados.


3500 'Aceleração linear do trecho 1 menor ou igual a zero'

DETECÇÃO Durante o arranque ou durante a execução.

CAUSA A aceleração programada tem valor zero.

SOLUÇÃO Programar um valor positivo para a aceleração.

3501 'Aceleração linear do trecho 1 maior que a máxima'


CAUSA A aceleração programada é maior que a máxima.

SOLUÇÃO Programar um valor menor que o máximo para a aceleração.

3502 'Aceleração linear do trecho 2 menor ou igual a zero'


CAUSA A aceleração programada tem valor zero.

SOLUÇÃO Programar um valor positivo para a aceleração.

3503 'Aceleração linear do trecho 2 maior que a máxima'


CAUSA A aceleração programada é maior que a máxima.

SOLUÇÃO Programar um valor menor que o máximo para a aceleração.

3504 'Velocidade de mudança de aceleração maior que a máxima'


CAUSA A velocidade programada para a troca de aceleração é maior que a máxima.

SOLUÇÃO Programar uma velocidade menor que a máxima.

3505 'Limite de jerk ultrapassado'


CAUSA Ultrapassado de jerk nessa trajetória.


3506 'O limite de Jerk se vai ultrapassar'

DETECÇÃO Durante a execução do comando de análise de freqüências.

CAUSA A freqüência é demasiado grande para a amplitude programada.

SOLUÇÃO Reduzir a freqüência máxima ou reduzir a amplitude.

Solução de erros.

CNC 8070

·140·

(REF: 1901)

3507 'Limite de aceleração ultrapassada'


CAUSA Ultrapassado de aceleração nessa trajetória.


3508 'Freqüência demasiado grande para a velocidade programada'

DETECÇÃO Durante a execução do comando de análise de freqüências.

CAUSA A velocidade aditiva é menor que a resultante para a freqüência máxima.

SOLUÇÃO Reduzir a freqüência máxima ou bem programar uma velocidade aditiva superior.

3600 'Velocidade de spindle nula'


CAUSA Não existe uma velocidade de posicionamento do spindle programada.

SOLUÇÃO Revisar a programação e que os parâmetros REFFEED2 e G00FEED da gama ativado spindle sejam distintos de zero.

3601 'Velocidade de spindle programada superior ao limite máximo'


CAUSA A velocidade programada para o spindle supera a velocidade máxima definida nosparâmetros máquina para a gama ativa.

SOLUÇÃO Revisar o parâmetro G00FEED do spindle.

3602 'Não se pode movimentar o spindle em modo visualizador'


CAUSA O CNC tenta controlar um spindle que se encontra em modo de visualização.

SOLUÇÃO O CNC não pode controlar os spindless ativos em modo visualizador. Para deslocaro eixo, desativar o modo visualizador (marca DRO(áxis) do PLC) e comprovar oestado da marca SERVOON do spindle.

3603 'A posição do spindle comandada excede a classe do módulo'


CAUSA O CNC está tentando posicionar o spindle numa cota que está fora da categoriapermitida (parâmetros MODUPLIM e MODLOWLIM).

SOLUÇÃO Revisar os parâmetros MODUPLIM e MODLOWLIM.

3604 'Sentido do posicionamento de spindle contrario ao do parâmetro de máquina'


CAUSA O posicionamento programado requer um movimento do spindle em sentidocontrário ao indicado por parâmetro máquina com UNIDIR.

SOLUÇÃO Revisar a programação e o parâmetro máquina UNIDIR do spindle.

3605 'Sentido do rotação de spindle contrario ao do parâmetro de máquina'


CAUSA A rotação programada requer um movimento do spindle em sentido contrário aoindicado por parâmetro máquina com UNIDIR.

SOLUÇÃO Revisar a programação e o parâmetro máquina UNIDIR do spindle.

3606 'O posicionamento do spindle exige cota absoluta'


CAUSA Trás uma rotação do spindle em laço aberto, o posicionamento deve ser em cotasabsolutas.

SOLUÇÃO Programar o posicionamento em cotas absolutas.

3607 'Não se pode sincronizar o spindle tendo ativo PLCCNTL


CAUSA O CNC há tentado realizar uma sincronização em quanto a marca PLCCNTL estáativa.

SOLUÇÃO Desativar a marca PLCCNTL do PLC.

3608 'Não se admite PLCCNTL se o spindle está sincronizado'.


CAUSA O PLC há ativado a marca PLCCNTL num spindle que está sincronizado, já sejacomo mestre ou como escravo.

SOLUÇÃO Desativar a marca PLCCNTL do PLC.

Solução de erros.

CNC 8070

·141·

(REF: 1901)

3609 'Não se permite #SERVO ON se não se há procurado o zero do spindle previamente'.


CAUSA Há programada uma instrução #SERVO ON para um spindle que não estáreferenciado.

SOLUÇÃO Fazer uma busca de referência do spindle, com M19 ou G74, antes de utilizar ainstrução #SERVO ON.

3610 'Não se pode abrir o laço por estar em M19 ou em sincronização'


CAUSA Há programada uma instrução #SERVO ON para um spindle que está em M19.

SOLUÇÃO A instrução #SERVO OFF anula a instrução #SERVO ON e se pode abre o laço.Se o spindle está em M19, à instrução #SERVO OFF não pode abrir o laço; paraabrir o laço, programar M3, M4, M5 ou fazer um restabelecimento.

3611 'O spindle master da sincronização não está na faixa adequada (SYNCSET ou CAXSET)'


CAUSA O spindle mestre ou escravo não estão na gama adequada, parâmetro SYNCSETou parâmetro CAXSET se o spindle mestre está como eixo C.

SOLUÇÃO Trocar a gama do spindle mestre e/ou escravo em seu canal ou passar o spindlemestre ao canal do escravo para que a troca de gama seja automática.

3612 Não é admitido SPDLEREV se o spindle estiver sincronizado ou em M19.


CAUSA O PLC há ativado a marca SPDLEREV num spindle que está sincronizado, já sejacomo mestre ou como escravo.

SOLUÇÃO Desativar a marca SPDLEREV do PLC.

3700 'Limite de deslocamento do eixo excedido (PLC)'

DETECÇÃO Durante o movimento do eixo.

CAUSA O PLC há tentado ultrapassar os limites de percorrido.


3701 'A posição de referência ultrapassa os limites de software'

DETECÇÃO Durante a validação de parâmetros máquina.

CAUSA O valor do parâmetro REFVALUE ultrapassa os limites de software do eixo.

SOLUÇÃO Revisar o parâmetro REFVALUE e os limites do software.

3702 'Erro de seguimento do eixo fora do limite'


CAUSA O eixo há superado o erro de seguimento permitido, definido nos parâmetrosmáquina (MAXFLWE, MINFLWE, FEDYNFAC, ESTDELAY). Pode ser devido a umajuste inadequado do eixo, a que falta habilitar o eixo, a alguma falha no motor, noregulador, no sistema de captação e/ou na mecânica.

SOLUÇÃO Revisar os parâmetros máquina, o ajuste do eixo, a conexão, o estado do reguladore o sistema de captação-domotor.



CAUSA O eixo há superado a cota definida pelo parâmetro máquina LIMIT+ ou pela variávelV.A.RTPOSLIMIT.xn.


3704 'Limite de software negativo ultrapassado'


CAUSA O eixo há superado a cota definida pelo parâmetro máquina LIMIT+ ou pela variávelV.A.RTNEGLIMIT.xn.


3705 'É necessária a busca de zero'


CAUSA O CNC há perdido a referência do spindle na transição de laço aberto a laço fechado.


Solução de erros.

CNC 8070

·142·

(REF: 1901)

3706 'Erro na operação com apalpador'

DETECÇÃO Durante a inicialização do apalpamento.

CAUSA A entrada digital atribuída ao apalpador não é válida.

SOLUÇÃO Revisar os parâmetros do apalpador.

3707 ‘Erro na busca de zero’

DETECÇÃO Durante a busca de referencia.

CAUSA Erro no processo de busca de referência. Pode ser devido a uma parametrizaçãoinadequada do eixo, a uma falha no módulo de contagem ou no regulador Sercos,no sistema de captação ou a um erro na conexão.

SOLUÇÃO Revisar os parâmetros relacionados com a busca de referência, o estado do módulode contagem ou do regulador Sercos, o sistema de captação ou a conexão.

3708 'Tempo máximo para entrar na zona em posição superada'


CAUSA O tempo que necessita o eixo para entrar na zona de posição, para que o CNCconsidere que está em posição, supera ao definido no parâmetro INPOMAX.

SOLUÇÃO Ajustar o parâmetro INPOMAX.

3709 'Erro no restabelecimento de entradas analógicas'

DETECÇÃO Durante a leitura de entradas analógicas.

CAUSA Falha no processo cíclico de leitura de entradas analógicas. Pode ser devido aproblemas na COMPCI, o bus CAN, o módulo de entradas analógicas, etc.

SOLUÇÃO Revisar o estado do bus CAN, dos módulos de entradas analógicas, a conexão, etc.

3710 'Classe de valores da instrução de posição ultrapassados'


CAUSA Overflow na variável da instrução de posição.

SOLUÇÃO Revisar a parametrização do eixo.

3711 'Erro no restabelecimento de contagens CAN'

DETECÇÃO Durante a leitura das contagens de eixos analógicos.

CAUSA Se o erro mostra o nome dum eixo, o CNC não completou a leitura das contagensdesse eixo. Se o erro não mostrar o nome de nenhum eixo, o CNC não completoua atualização cíclica dos contadores. O erro pode ser devido a um erro no bus CAN,a um falho em algum contagem, no módulo de contagem ou à saturação do bus CAN.

SOLUÇÃO Revisar a conexão e configuração do bus CAN, o módulo de contagem ou aumentaro parâmetro LOOPTIME em caso de saturação no bus.

3712 'Micro do mestre pressionado durante a busca de zero do escravo'


CAUSA Durante a busca de referência dum eixo gantry, o CNC há detectado o micro do eixomestre antes que o do eixo escravo.

SOLUÇÃO Ajustar posição dos micros dos eixos gantry; o eixo escravo deve ser o primeiro empulsar o micro.

3713 'O controle tandem não se encontra ativo'


CAUSA O CNC não há inicializado o controle de par adicional porque a informação de algumparâmetro não está disponível.

SOLUÇÃO Definir e validar os parâmetros máquina do eixo tandem ou habilitar o eixo escravoe restabelecer o CNC.

3714 'Não se permite estacionar eixos gantry ou tándem'

DETECÇÃO Encostando um eixo ou spindle desde o PLC.

CAUSA O PLC tenta encostar um eixo que forma parte dum par gantry ou um eixo ou spindleque forma parte dum par tandem.

SOLUÇÃO Estes eixos ou spindles não se podem encostar, nem desde o PLC nem desde oCNC. Eliminar a sinal de encostar o eixo ou spindle desde PLC.

Solução de erros.

CNC 8070

·143·

(REF: 1901)

3715 'Ultrapassagem na compensação de módulo'

DETECÇÃO Durante o movimento dum eixo rotativo ou spindle.

CAUSA Nos eixos Sercos posição, o CNC mantém a conta da compensação do módulo deforma absoluta; se todos os movimentos do eixo se realizam no mesmo sentido, oCNC vai acumulando a compensação.

SOLUÇÃO Realizar a busca da referência de máquina.

3716 'Instrução de velocidade máxima excedida'

DETECÇÃO Durante o movimento dum eixo ou spindle.

CAUSA Nos eixos Sercos velocidade, o CNC envia a instrução ao regulador em dezmilésimos de rpm: o valor da instrução excedeu o limite permitido. Embora avelocidade programada não supere G00FEED, a contra-senha enviada ao reguladortrás aplicar Kv supera o máximo permitido.

SOLUÇÃO Revisar os parâmetros máquina PITCH, INPUTREV, OUTPUTREV e PROGAIN.Limitar a velocidade máxima (parâmetro G00FEED) ao valor que indica o warningpara evitar o ultrapassado.

3717 Limite de contagem do transdutor excedido. Buscar o zero para recuperar a coordenada.


CAUSA O encoder do eixo ou spindle há superado a velocidade de rotação máximapermitida. Ao superar este limite, o eixo ou spindle há perdido o ponto de referência,pelo que as cotas lidas não são corretas.

SOLUÇÃO Realizar uma busca de referência máquina para trabalhar em laço fechado.

3718 'RESET para estacionar eixos em movimento ou da transformação/acoplamento ativo'

DETECÇÃO Encostando um eixo desde o PLC.

CAUSA O PLC tenta encostar um eixo em movimento, que forma parte da cinemática ativa,dum eixo angular ativo, do controle tangencial ativo ou duma transformação decoordenadas #CS ou #ACS.

SOLUÇÃO O PLC não pode encostar o eixo nessa situação. Pulsar restabelecer para deter omovimento ou desativar a cinemática ativa, o eixo angular ativo, o controle tangencialativo ou a transformação de coordenadas #CS ou #ACS.

3719 'RESET para estacionar árvores em movimento ou G33/G34/G63/G95/G96/#CAX/#SYNC'

DETECÇÃO Encostando um eixo desde o PLC.

CAUSA O PLC tenta encostar um spindle em movimento, sincronizado, ativado como eixoC ou com algumas das funções G33, G34, G63, G95 ou G96 ativa.

SOLUÇÃO O PLC não pode encostar o spindle nessa situação. Pulsar restabelecer para detero movimento, a sincronização, desativar o eixo C ou desativar as funções G33, G34,G63, G95 ou G96.

3720 'Apalpador não disponível. Ocupado por outro processo'


CAUSA O CNC tentou executar uma apalpação, mas o apalpador está em uso por umprocesso prévio (G100 ou comando TOUCHPROBE).

SOLUÇÃO Esperar que finalize uma apalpação antes de executar a próxima.

3723 'Não se permite G174 para eixo em modo visualizador'


CAUSA O CNC há detectado a função G174 para um eixo que está em modo visualizador(marca DRO).

SOLUÇÃO Revisar a programação. Para forçar a cota dum eixo (G174), este não pode estarem modo visualizador; é dizer, há que desativar sua marca DRO(áxis) e ativar suamarca SERVO(áxis)ON.

3724 'Não se permite G174 se o eixo não está em posição'


CAUSA O CNC há detectado a função G174 para um eixo que não está em posição.

SOLUÇÃO Revisar a programação. Para forçar cota dum eixo (G174) é preciso que o eixo estejaem posição; é dizer, que não esteja em movimento e que tenha sua marcaINPOS(áxis) ativa.

Solução de erros.

CNC 8070

·144·

(REF: 1901)

3725 'Não se permite G174 para um eixo que está sincronizado'


CAUSA O CNC há detectado a função G174 para um eixo que está sincronizado.

SOLUÇÃO Revisar a programação. Para forçar cota dum eixo (G174) é preciso que o eixo nãoesteja sincronizado com outro. Dessincronizar eixo antes de forçar cota oucomprovar no programa do PLC a lógica da marca INSYNC do eixo.

3726 'Falta Drive Status Ready (DRSTAF/DRSTAS) do eixo escravo do tandem'

DETECÇÃO Ao iniciar o movimento dum eixo tandem.

CAUSA O CNC há tentado mover o eixo mestre do tandem sem esperar a que o eixo escravoesteja habilitado.

SOLUÇÃO Na manobra do PLC, condicionar a permissão do movimento a que ambos os eixosdo tandem estejam habilitados.

3727 'Não se permite desativar um eixo múltiplo sem entrar em posição'

DETECÇÃO Ao desativar a marca SWITCH do eixo.

CAUSA O CNC há tentado desativar um eixo dum grupo múltiplo, antes que o eixo estejaem posição, é dizer, com movimento pendente.

SOLUÇÃO Na manobra do PLC, condicionar a desativação do eixo a que este se encontre emposição; é dizer, que não esteja em movimento.

3728 'Eixo múltiplo com um comando em execução no regulador, SWITCH não permitido'

DETECÇÃO Ao desativar a marca SWITCH do eixo.

CAUSA O CNC há tentado desativar um eixo dum grupo múltiplo, antes que termine umcomando Sercos de encostar, desencostar ou troca de gama ou set.

SOLUÇÃO Na manobra do PLC, condicionar a desativação do eixo a que a manobra deencostar, desencostar ou troca de gama ou set haja terminado.

3729 'Não se permite mais que um eixo do grupo múltiple ativo'

DETECÇÃO Ao ativar a marca SWITCH do eixo.

CAUSA O CNC há tentado ativar um eixo dum grupo múltiplo, antes de desativar o eixoanterior.

SOLUÇÃO Na manobra do PLC, primeiro desativar o último eixo ativo e depois ativar o eixo novo.

3730 'TOUCHPROBE: O flanco selecionado será ignorado por ser diferente do que está ativo'

DETECÇÃO Ao executar o PLC um comando TOUCHPROBE.

CAUSA O PLC tentou ativar uma apalpação, mas o apalpador está em uso por um comandoTOUCHPROBE prévio e ambos os comandos utilizam flancos diferentes.

SOLUÇÃO Em operações de apalpação simultâneas em eixos diferentes, é obrigatórioselecionar o mesmo flanco de apalpação ou bem efetuar as apalpações comapalpadores diferentes.

3731 'G174: Deslocamento inválido, valor muito elevado'

DETECÇÃO Ao executar G174

CAUSA Ao calcular o deslocamento programado em unidades do regulador, obtém-se umvalor fora dos limites admitidos pelo regulador.

SOLUÇÃO Alterar o valor programado na G174.

3734 'Opção de software PWM não permitida'


CAUSA O CNC não possui ativada a opção de software para a função PWM.

SOLUÇÃO Contratar a opção correspondente.

3735 'Erro na ativação/desativação do PWM'


CAUSA A parametrização do PWM está incorreta.

SOLUÇÃO Verificar os seguintes requisitos:• O parâmetro NLOCOUT deve ser 8.• O parâmetro PWMOUTPUT não pode ser superior a 2 (1, 2).

3736 'O parâmetro de máquina PWMOUTPUT é 0'


CAUSA O parâmetro PWMOUTPUT não pode ter valor 0.

SOLUÇÃO Atribuir ao parâmetro PWMOUTPUT um valor dentro dos limites (1-2.

Solução de erros.

CNC 8070

·145·

(REF: 1901)

3737 'Placa de expansão incompatível com PWM'


CAUSA O hardware não está preparado para a função PWM.

SOLUÇÃO Verificar se existe uma placa de expansão tipo Sercos, com as duas primeiras saídaslocais preparadas para comutação rápida. O ID software da FPGA expansão deveser igual ou superior a 1.3, e seu ID hardware igual ou superior a 1.2.

3738 'O eixo foi deslocado com o CNC desligado'


CAUSA A cota absoluta absoluta do regulador não corresponde à cota salva na última sessãodo CNC. O eixo moveu-se mais do que o estabelecido no parâmetro MAXDIFREF.

SOLUÇÃO Verificar se a posição do eixo está correta.

3739 Erro no sinal do sensor durante o processo de #GAPCTRL.


CAUSA Com o controle de gap ativo, o CNC lê uma distância maior que a máxima possível(parâmetro GAPDISTLIMIT). As possíveis causas são as seguintes:

• O sensor apresenta mau funcionamento.• O sinal recebido pelo CNC não é do sensor (o sensor está conectado

incorretamente).• O sensor está incorretamente parametrizado (parâmetros GAPDISTLIMIT e

GAPVOLTLIMIT).

SOLUÇÃO Verificar a conexão e a parametrização do sensor. Se o erro persiste, entre emcontato com seu fornecedor.

3740 ENABLEGAP: Não é possível ativar #GAPCTRL porque está longe do GAP programado.


CAUSA O controle de gap está ativo (#GAPCTRL), mas desabilitado pelo PLC (marcaENABLEGAP). O CNC não pode habilitar o controle de gap porque o sensor estáfora do gap.

SOLUÇÃO Posicionar o sensor mais próximo do gap programado.

3741 #GAPCTRL: fora dos limites [GAPMAX - GAPMIN].


CAUSA O gap excedeu os valores máximo ou mínimo permitidos, estabelecidos porGAPMAX ou GAPMIN. É possível que o sensor não forneça uma leitura correta.

SOLUÇÃO Revisar a programação. Alterar o valor do parâmetro GAPERRORCANCEL para queo CNC não forneça erro.

3742 #GAPCTRL: fora do intervalo GAPTOL.


CAUSA O gap excedeu a tolerância permitida para finalizar o movimento de aproximação.

SOLUÇÃO Revisar a programação. Alterar o valor do parâmetro GAPTOLCANCEL para que oCNC não forneça erro.

3744 #GAPCTRL: Não existe sinal da sonda.


CAUSA Não há sinal do sensor, a partir do qual o CNC calcula a distância.

SOLUÇÃO Verificar as conexões do sensor e os parâmetros máquina relacionados ao sensor(GAPANAINTYPE e GAPAANAINID).

3745 Ocorreu colisão da sonda.


CAUSA O PLC indicou através da marca GAPCOLLISION que ocorreu uma colisão nosensor.

SOLUÇÃO Para evitar a colisão com a chapa, diminuir o avanço. Se o erro persistir, o OEM teráque modificar o parâmetro da máquina GAPCOLLISIONMODE.

3747 Hardware incompatível com SWT.

DETECÇÃO Durante a execução do corte em grade.

CAUSA O hardware não está preparado para o recurso "Comutação sincronizada".

SOLUÇÃO Verificar se o CNC possui duas saídas digitais locais preparadas para comutaçãorápida.

Solução de erros.

CNC 8070

·146·

(REF: 1901)

3748 Hardware incompatível com PWM.

DETECÇÃO Durante a execução do PWM.

CAUSA O hardware não está preparado para a função PWM.

SOLUÇÃO Verificar se o CNC possui duas saídas digitais locais preparadas para comutaçãorápida.

3753 Diferença de posição maior que MAXDIFREF. Pressionar ENTER + RESET para confirmar.


CAUSA A cota absoluta do transdutor não corresponde à cota salva na última sessão doCNC.

SOLUÇÃO As possíveis soluções são as seguintes:• Verificar se a posição do eixo indicada em "Cota Atual" está correta. Neste caso,

pressionar [ENTER] e depois [RESET] para remover o erro e prosseguir. Se aposição do eixo não estiver correta, é possível que haja um erro no transdutor.

• Se a posição que o eixo deveria ter não for "Cota Atual" mas "Cota Esperada",remover o erro pressionando [ENTER] "e depois [RESET]". Em seguida,executar G174 com a posição indicada em "Cota Esperada" e, finalmente,reiniciar o CNC para recuperar a referida posição.

3800 'Velocidade em jog continuo igual a zero'

DETECÇÃO Durante a execução ou ao trocar o modo a jog continuo.

CAUSA O avanço para o modo jog continuo é zero. Não há programado nenhum avanço parao modo manual e o parâmetro máquina INCJOGFEED é zero.

SOLUÇÃO Definir um novo avanço desde o modo manual. Revisar o parâmetro máquina deeixos JOGFEED.

3801 'Distância ou velocidade em modo jog incremental igual a zero'


CAUSA O avanço ou a distância a mover-se em jog incremental é zero. Não há programadonenhum avanço para o modo manual e o parâmetro máquina INCJOGFEED é zero,ou o parâmetro máquina INCJOGDIST é zero.

SOLUÇÃO Definir um novo avanço desde o modo manual. Revisar os parâmetros máquina doseixos INCJOGFEED e INCJOGDIST.

3802 'Velocidade em jog incremental demasiado pequena'


CAUSA O incremento de posição calculado para um ciclo de PLC é demasiado pequeno.

SOLUÇÃO Revisar os parâmetros máquina dos eixos INCJOGFEED e LOOPTIME.

3803 'Não se admite resolução de volante zero'

DETECÇÃO Durante uma troca na resolução do volante desde o painel de mando.

CAUSA A posição do volante selecionada desde o comutador ou PLC tem associada umaresolução de zero.

SOLUÇÃO Revisar o parâmetro máquina de eixos MPGRESOL.

3804 'Índice de volante fora de classe (posições do comutador 1-3)'

DETECÇÃO Durante uma troca na resolução do volante.

CAUSA O PLC há tentado selecionar uma posição de volante que está fora da categoriapermitida.

SOLUÇÃO Revisar no programa de PLC a escritura da variável (V.)PLC.MPGIDX.

3805 'Velocidade ou distância zero em modo jog incremental'

DETECÇÃO Durante uma troca no avanço ou na distância a percorrer em jog incremental.

CAUSA A posição de jog incremental selecionada desde o comutador ou PLC é zero.

SOLUÇÃO Revisar os parâmetros máquina dos eixos INCJOGDIST e INCJOGFEED.

3806 'Velocidade de jog incremental maior que valor máximo'


CAUSA A velocidade definida em parâmetros máquina para jog incremental é maior que amáxima permitida

SOLUÇÃO Repassar os parâmetros máquina MAXMANFEED, INCJOGFEED e G00FEED.

Solução de erros.

CNC 8070

·147·

(REF: 1901)

3807 'Índice de jog incremental fora de classe (posições do comutador 1-5)'


CAUSA O PLC há tentado selecionar uma posição de jog incremental que está fora dacategoria permitida.

SOLUÇÃO Revisar no programa de PLC a escritura da variável (V.)PLC.INCJOGIDX.

3808 'Eixo inexistente ou não disponível'


CAUSA As possíveis causas são as seguintes:• O eixo não estava em modo manual ao abandonar dito modo.• O CNC há detectado a função G101 ou G102 para o eixo escravo dum par gantry.

SOLUÇÃO Pulsar restabelecer para poder sair do modo manual. As funções G101 e G102 sedevem programar para o eixo mestre do par gantry.

3809 'Velocidade programada de spindle nula em G95'


CAUSA O CNC há tentado mover um eixo em jog contínuo ou incremental com a função G95ativa e velocidade zero no spindle utilizado para a sincronização.

SOLUÇÃO Programar uma velocidade para o spindle máster do canal ou para o spindle utilizadopara a sincronização (registro SYNC).

3810 'Modo Volante não permitido com eixo Hirth'


CAUSA O CNC tentou selecionar um eixo Hirth para deslocá-lo no modo volante.

SOLUÇÃO Não é permitido mover um eixo Hirth no modo volante; pode ser movido em modode jog contínuo e jog incremental.

3811 'Limite de incremento de volante ultrapassado'

DETECÇÃO No modo manual, durante a leitura da contagem de um volante.

CAUSA Incremento excessivamente grande na contagem do volante.

SOLUÇÃO Revisar a captação conectada na entrada do volante: níveis de sinal, frequência, etc.

3812 'Erro na atualização de volantes'

DETECÇÃO No modo manual, durante a leitura da contagem de um volante.

CAUSA Leitura incorreta do volante.

SOLUÇÃO Em função do tipo de volante (teclado CAN, contador CAN, local, módulo RCS-S,etc.), revisar a coerência e o nível de comunicação do barramento buscorrespondente, assim como a parametrização e a conexão da entrada de captação.

Solução de erros.

CNC 8070

·148·

(REF: 1901)

4000-4999

4000(1) 'Erro na inicialização do anel Sercos'

CLASSE 0.

CAUSA Erro na fase inicialização do chip. O CNC não detecta a placa Sercos ou overflowna DPRAM do SERCON por um número excessivo de eixos e dados a transmitir nocanal cíclico.

SOLUÇÃO Comprovar que a placa está instalada e que o CNC a detecta corretamente. Se oerro persiste, entre em contato com o serviço de assistência técnica.


CLASSE 1.

TRANSIÇÃO 0.

CAUSA Timeout na petição de inicialização do anel Sercos.

SOLUÇÃO Entre em contacto com o serviço de assistência técnica.


EIXO Nome do eixo que dá o erro.

TRANSIÇÃO 1 ID Sercos que provocam o erro. Consultar o manual do regulador.

TRANSIÇÃO 2 Ponto da seqüência de inicialização na que se produz o erro.

Ponto. Significado.

0 Timeout.

1 Erro em mudança a Fase 0.(Problema na fibra óptica)

2 Erro em mudança a Fase 1.(Um regulador não responde; falha de hardware ou seletor de nó mal situado)

3 Erro em mudança a Fase 2.

4 Erro na leitura da versão do fabricante.

5 Erro de leitura de T1mim.

6 Erro de leitura de Tatmt.

7 Erro de leitura de T4min.

8 Erro de leitura de Tmtsy.

9 Erro de leitura de Tmtsg.

10 Erro de leitura de SlaveNr.

11 Erro de leitura de Tatat.

12 Erro no cálculo de tempos.

13 Erro na escritura do password do fabricante.

14 Erro na escritura de T1.




18 Erro na escritura de Tncyc.

19 Erro na escritura de Tscyc.

20 Erro na escritura de MDTlen.

21 Erro na escritura de TelegramType.

22 Erro na escritura de MDT List.

23 Erro na escritura de AT List.

Solução de erros.

CNC 8070

·149·

(REF: 1901)

VALOR 1 Erros no driver de Sercos.

24 Erro na escritura de MDT Offset.

25 Erro na escritura de RealTime Control Bit 1.

26 Erro na escritura de RealTime Control Bit 2.

27 Erro na escritura de RealTime Status Bit1.

28 Erro na escritura de OpMode.

29 Erro em comando Reset.

30 Erro em comando Park.

31 Erro em comando Phase 3.


33 Erro em comando Phase 4.


35 Erro em leitura de Class Diagnostics 1.

36 Erro por default.

37 Erro em leitura de Tncyc.

38 Erro em leitura de OpMode.

39 Erro em leitura de AxisType.

40 Erro em leitura de G00Feed.

41 Erro em leitura de Monit Window.

42 Erro em leitura de SP100.

43 Erro em leitura de KV.

44 Erro em leitura de Checksum.

45 Erro em leitura de DV33.

46 Erro em escritura de DV33.

47 Erro na leitura de atributos de variáveis Sercos.

48 Erro em reconfiguração de MDT e AT.

49 Erro em leitura de MP2.


51 Error em escritura dos parâmetros de homogeneização.

52 Erro em leitura de PP55.



55 Erro em leitura de Checksum.


57 Erro em leitura de RP77.


59 Erro em leitura de GV9.

60 Erro em leitura de SP10.

Erro. Significado.

0 SERC_NO_ERROR

1 ERROR_PHASE_CHANGE

5 Petição de Abort/Suspend/Resume dum comando não ativo.

7 Número de eixo lógico incorreto.

0x0040 READY_FOR_SCDATA

0x0080 ERROR_DEFAULT

0x0101 NOT_READY

Ponto. Significado.

Solução de erros.

CNC 8070

·150·

(REF: 1901)

VALOR 2 Sem uso atual.

CAUSA Falha no processo de inicialização do anel Sercos devido a problemas de conexãona fibra óptica, parametrização em CNC e regulador, problemas nas placas deSercos ou reguladores, etc.

SOLUÇÃO Realizar as seguintes comprovações:• Analisar os códigos de erro para tentar determinar a fonte do erro.• Garantir a boa conexão e integridade da fibra óptica.• Comprovar a parametrização no CNC e reguladores. Seletor de nó do regulador

(DriveID), parâmetros LOOPTIME, SERPOWSE, SERBRATE, OPMODE, etc.


CAUSA Timeout no restabelecimento de erros trás inicializar o anel Sercos.


0x0102 BUSYTIMEOUT

0x0201 ERROR_ATMISS

0x0202 ERROR_NERR

0x0203 ERROR_MSTMISS

0x0204 ERROR_DISTORSION

0x0205 ERROR_FIBRA_ROTA

0x0400 ERROR_SCTRANS

0x0801 ERROR_SCTRANSNODATA

0x0802 ERROR_SCNODATA

0x0803 NOT_READY_FOR_SCDATA

0x1002 ERROR_DPRAMOVERFLOW

0x1004 ERROR_SCNOTINIT

0x1008 ERROR_WRONGCHANNELNUMBER

0x2001 ERROR_WRONGPHASE

0x2002 ERROR_WRONGADDRESS

0x2004 ERROR_WRONGATNUMBER

0x2008 ERROR_SCTRANSNOTREADY

0x4000 ERROR_CALCULATE_T1




0x4008 ERROR_CALCULATE_TEND

0x7002 Erro em canal de serviço: Comprimento da variável menor.

0x7003 Erro em canal de serviço: Comprimento da variável maior.

0x7004 Erro em canal de serviço: Variável sem licença de leitura.

0x7005 Erro em canal de serviço: Variável sem permissão de leitura na fase atual.

0x7006 Erro em canal de serviço: Valor da variável menor ao permitido.

0x7007 Erro em canal de serviço: Valor da variável maior ao permitido.

0x7008 Erro em canal de serviço: Variável inválida.

0x7009 Erro em canal de serviço: Aceso a variável protegida por password.

0x700A Erro em canal de serviço: Variável configurada no canal cíclico.

0x8001 ERROR_HSTIMEOUT

0x8002 ERROR_SCHSTIMEOUT

0x8004 SERC_ERROR_TIMEOUT

Erro. Significado.

Solução de erros.

CNC 8070

·151·

(REF: 1901)


VALOR 5.

TRANSIÇÃO 3.

VALOR 35.

CAUSA Erro no restabelecimento de erros trás inicializar o anel Sercos.


4001 'Parâmetro LOOPTIME diferente em CNC e regulador'

VALOR Valor do parâmetro no CNC.

VALOR Valor do parâmetro no regulador.

EIXO Número lógico do eixo.

CAUSA Valor do parâmetro LOOPTIME diferente no CNC e no regulador.

SOLUÇÃO Pôr no mesmo valor no CNC e no regulador.

4002 'Parâmetro OPMODE diferente em CNC e regulador'




CAUSA Valor do parâmetro OPMODE diferente no CNC e no regulador.


4003 'Parâmetro AXISMODE diferente em CNC e regulador'




CAUSA Valor do parâmetro AXISTYPE diferente no CNC e no regulador.


4004 'Parâmetro G00FEED maior em CNC do que em Regulador'




CAUSA Valor do parâmetro G00FEED diferente no CNC e no regulador.


4005 'Vigilância de erro de seguimento não ativa no regulador'

VALOR 0.

VALOR Valor do parâmetro PP159 no regulador.


CAUSA Vigilância de erro de seguimento desativada no regulador.

SOLUÇÃO Ativar parâmetro PP159 no regulador.

4006 'Parâmetro SP100 do Regulador deve ser 0'

VALOR 0.

VALOR Valor do parâmetro SP100 no regulador.


CAUSA O regulador tem habilitada uma contra-senha adicional.

SOLUÇÃO Pôr o parâmetro SP100 do regulador a 0.

4007 'Spindle Sercos precisa um Ganho diferente de 0'

VALOR 0.

VALOR Valor da KV no regulador.


CAUSA A KV do spindle é 0.

SOLUÇÃO Definir a KV do regulador com um valor diferente de 0.

Solução de erros.

CNC 8070

·152·

(REF: 1901)

4008 'Erro+ no anel sercos devido a um reset do regulador'


CAUSA Aviso de que o regulador se há restabelecido.

SOLUÇÃO Descartar restabelecimentos voluntários do regulador desde o botão derestabelecimento, WinDDS (gravação de versão, soft reset) ou problemas dehardware no regulador. Se o erro persiste, entre em contato com o serviço deassistência técnica.

4009 ’Superado o número de variáveis permitidas num telegrama Sercos’

EIXO Número lógico do eixo ao qual afeta o erro.

CAUSA O número máximo de variáveis Sercos a processar ciclicamente num telegrama estálimitado a 8. Na tabela de variáveis Sercos há definidas mais de 6/7 variáveis deleitura escrita síncrona para um mesmo eixo.

SOLUÇÃO Reduzir o número de variáveis síncronas a tratar nesse eixo. Definir algumas dasditas variáveis como de acesso assíncrono.

4010 'Não é possível escrever parâmetro no regulador'

DETECÇÃO Ao escrever os parâmetros do regulador durante a inicialização do anel Sercos;arranque do CNC, validação dos parâmetros máquina e restabelecimento.

CAUSA Falha genérica ao escrever o parâmetro.

SOLUÇÃO Revisar o estado da comunicação com o regulador, versão de software e opções deparametrização permitidas.

4011 'Não se pode escrever parâmetro no regulador: No IDN’


CAUSA Não existe o parâmetro no regulador.

SOLUÇÃO Atualizar versão de software do regulador.

4012 'Não se pode escrever parâmetro no regulador: fora de classe'


CAUSA O valor do parâmetro máquina está fora da categoria permitida.

SOLUÇÃO Corrigir o valor do parâmetro no CNC.

4013 'Não se pode escrever parâmetro no regulador: protegido’


CAUSA Parâmetros protegido contra escritura.

SOLUÇÃO Revisar as permissões e o nível de acesso no regulador.

4014 'Erro na inicialização do SERCON'

DETECÇÃO Ao inicializar o chip de Sercos; arranque do CNC, validação dos parâmetros máquinae restabelecimento.

CAUSA Número de eixos Sercos ou tempos de Sercos errôneos. Memória insuficiente nochip SERCON para a configuração de Sercos parametrizada.

SOLUÇÃO Revisar configuração e parametrização de Sercos.

4015 'TimeOut na inicialização do anel Sercos'

DETECÇÃO Ao inicializar o bus Sercos; arranque do CNC, validação dos parâmetros máquinae restabelecimento.

SOLUÇÃO Revisar a configuração e parametrização de Sercos.

4016 'O Regulador não é Fagor. Opção de software não permitida'


CAUSA O sistema detectou um regulador não Fagor, sem dispor da respectiva opção desoftware.

SOLUÇÃO É necessário ativar no CNC a opção de regulação digital não Fagor para poderconectar regulação Sercos de terceiros.

Solução de erros.

CNC 8070

·153·

(REF: 1901)

4017 ’É necessário recalcular o valor do parâmetro PP4(HomingSwitchOffset) do regulador’

DETECÇÃO No ligação do CNC.

CAUSA O cálculo de módulo há passado do regulador ao CNC, o que supõe que o valor dePP4 não é válido e é necessário recalcular-lo. No acendido do CNC, este comprovase nos spindles e eixos rotativos com módulo há uma relação de transmissão nãointeira e se o parâmetro PP76(7)=1. Neste caso, em lugar de escrever um 0 em ditobit, o CNC mostra uma mensagem indicando que há uma mala parametrização noregulador e que é necessário voltar a calcular o valor de PP4 com PP76(7)=0.

SOLUÇÃO Desde o modo DDSsetup definir o parâmetro PP76(7)=0, validar-lo e executar ocomando GC6 para que o regulador recalcule o novo valor de PP4. Finalmentegravar parâmetros no flash do regulador.

4018 Captação remota Sercos com FEEDBACKTYPE incoerente em diferentes intervalos.


CAUSA Em alguma entrada de captação do módulo RCS-S, o tipo de captação (parâmetroFEEDBACKTYPE) não é igual em todos os sets.

SOLUÇÃO Corrigir a parametrização.

4019 Erro no anel Sercos devido a um reset do contador.


CAUSA Ocorreu um reset no módulo RCS-S, seja por razão física (queda de energia, etc.)ou por causa interna do software do nó.

SOLUÇÃO Corrigir a causa do problema. Se o erro persiste, entre em contato com seufornecedor.

4020 Parametrização inconsistente.


CAUSA Parametrização incorreta do módulo RCS-S ou de seus recursos.

SOLUÇÃO Corrigir a parametrização.

4022 Erro no anel Sercos devido a um reset do contador por Watchdog.


CAUSA Ocorreu um reset por Watchdog no módulo RCS-S, por uma causa interna dosoftware do nó.


4023 O rastreamento programado no Sercos não pode ser configurado.


CAUSA Erro durante a configuração dos telegramas AT-MDT para capturar o rastreamentoprogramado. O rastreamento programado não pôde ser efetivo, seja porque se tratade um regulador não Fagor ou porque não há espaço disponível para ele.

SOLUÇÃO Reduza o número de variáveis no telegrama. Se a largura de banda estiver limitada,eleve a freqüência SERBRATE ou elimine os reguladores do anel.

4024 Versão inválida do Regulador para eixo TANDEM na posição ou para REFMODE CNC.


CAUSA A versão de um regulador não suporta o tandem com controle de torque ou o modode referência CNC.

SOLUÇÃO Para dispor dos recursos anteriores, instalar uma versão posterior à v6.28 ou v8.08nos reguladores.

4025 Não foi identificado Multi-Axis Box (MAB) no anel Sercos.


CAUSA Não foi detectada uma gaveta MAB no sistema. Com a opção MABSYSTEM e maisde um regulador no anel Sercos, é necessário que haja uma gaveta MAB.

SOLUÇÃO Excluir a opção MABSYSTEM ou incluir uma gaveta MAB na configuração Sercos.

Solução de erros.

CNC 8070

·154·

(REF: 1901)

4026 Incoerência nos dados do transdutor FeeDat/EnDat. É necessário validar a novaconfiguração


CAUSA Há uma ou várias capturas FeeDat/EnDat para as quais os dados lidos a partir dotransdutor são diferentes dos dados armazenados no disco. O transdutor da captura,portanto, é diferente do que foi validado durante a colocação em funcionamento(start-up) do sistema.

SOLUÇÃO É necessário reconectar o transdutor que foi validado em cada captaçãoFeeDat/EnDat ou validar o novo transdutor conectado.

4027 Captação FeeDat/EnDat parametrizada no contador Sercos que não suporta o protocolo.


CAUSA Uma captação FeeDat/EnDat foi parametrizada em um módulo RCS-S que não apermite.

SOLUÇÃO É necessário atualizar o módulo RCS-S, ou trocá-lo por outro nó que suporte osprotocolos digitais FeeDat/EnDat.

4200 'Erro no canal cíclico de Sercos'


CAUSA Erro nos processos de leitura ou escrita do canal cíclico (telegrama inválido ou fasedistinta de 4).


4201 'Erro no canal de serviço de Sercos'


VALOR 1 Erros no driver de Sercos. Ver códigos de erro descritos no erro 4000.


VALOR 3 Status do comando que provocou o erro.

CAUSA Erro no canal de serviço de Sercos, nos processos desencadeados desde o laço:• Leitura das variáveis. Lista de erros.• Escritura de variáveis. Feedforward, ACforward, pré-seleção da gama e KV.• Execução de comandos. Encostar eixo ou spindle, troca de gama.

SOLUÇÃO Analisar os códigos de erro para tentar determinar a fonte do erro. Entre em contactocom o serviço de assistência técnica.

4202 'Falta Drive Enable (DRENA)'


CAUSA Durante o movimento dum eixo, cae a habilitação DRENA do PLC.

SOLUÇÃO Analisar a manobra de PLC para determinar que produzisse a queda do sinalDRENA.

4203 'Falta Speed Enable (SPENA)'


CAUSA Durante o movimento dum eixo, case a habilitação SPENA do PLC.

SOLUÇÃO Analisar a manobra de PLC para determinar que produzisse a queda do sinalSPENA.

4204 'Erro ao dar um reset no driver de SERCOS'




CAUSA Erro ao executar o comando restabelecimento de erros dum regulador (ID 99). O laçoexecuta este comando durante o tratamento dum restabelecimento do CNC se oregulador está reportando erros.


Solução de erros.

CNC 8070

·155·

(REF: 1901)

4205 ‘Erro no anel SERCOS’

VALOR Códigos de erro que identificam a fonte ou fontes do problema.

CAUSA Erro no bus Sercos que provoca perda de fase 4.


4206 'Erro no regulador Sercos'


CAUSA O regulador reports erro.

SOLUÇÃO Analisar códigos de erro. Consultar o manual do regulador.

4207 'Falta Drive Status Ready (DRSTAF/DRSTAS)'


CAUSA Vigilância DRSTAF, DRSTAS ou do tandem, quando o eixo está em movimento.

SOLUÇÃO Verificar os sinais de habilitação e o estado do regulador.

4209 'Erro no anel Sercos (fibra óptica)'


CAUSA Ruptura do anel Sercos, que provoca perda de fase 4.

SOLUÇÃO Realizar as seguintes comprovações:• Garantir a boa conexão e integridade da fibra óptica.• Comprovar a parametrização no CNC e reguladores. Seletor de nó do regulador

(DriveID), parâmetros LOOPTIME, SERPOWSE, SERBRATE, OPMODE, etc.

4210 'Erro no anel SERCOS (MST perdido)'


CAUSA Perda duma mensagem de sincronismo, que provoca perda de fase 4.

SOLUÇÃO Garantir a conectividade através de todo o anel (fibra óptica, máster e escravos).

4211 'Erro no anel SERCOS (2 ATs perdidos)'



CAUSA Perda de respostas de algum regulador, que provoca perda de fase 4.

SOLUÇÃO Determinar o regulador defeituoso e trocar a placa Sercos ou o mesmo regulador.Entre em contacto com o serviço de assistência técnica.

4212 'Erro no anel SERCOS (Recepção de AT)'



CAUSA Erro no bus Sercos que provoca perda de fase 4.

SOLUÇÃO Garantir a conectividade através de todo o anel (fibra óptica, máster e escravos).

Código. Significado.

0x00000002 Rotura de fibra óptica.

0x00000100 Perda de ATs.

0x00000200 Perda de MSTs.

0x00008000 Error na transmissão de ATs. (Fibra óptica ou regulador restabelecido)

0xFFFF0000 Falha em acessos à RAM comum do SERCON.


0x00000002 Rotura de fibra óptica.


0x00000200 Perda de MSTs.


0x00000100 Perda de ATs.


0x00008000 Error na transmissão de ATs. (Fibra óptica ou regulador restabelecido)

Solução de erros.

CNC 8070

·156·

(REF: 1901)

4213 'Erro no contador Sercos'

NODO ID Sercos do nó contador.

CÓDIGO Código de erro do módulo. Ver "Módulo RCS-S." na página 226.

CAUSA O contador reporta erro.

SOLUÇÃO Analisar códigos de erro (ver manual do contador).

4214 'Erro na busca da I0 do contador Sercos'

NODO ID Sercos do nó contador.

VALOR 1 Códigos de erro do driver da unidade Sercos.

VALOR 2 Códigos de erro do driver da unidade Sercos.

VALOR 3 Status do comando que provocou o erro.

VALOR 4 IDN do comando que provocou o erro.

CAUSA Erro durante a busca de I0 de um eje com captação remota Sercos.

SOLUÇÃO Analisar a parametrização do processo; específicamente, o parâmetro REFPULSE.

4300 'Não existe registrado nenhum servidor de variáveis sercos'

DETECÇÃO No osciloscópio.

CAUSA Num canal do osciloscópio há definida uma variável Sercos, mas não há nenhumservidor de variáveis Sercos para responder à solicitude.

SOLUÇÃO Comprovar se o CNC há arrancado corretamente.

4301 Não é possível acessar as variáveis Sercos.

DETECÇÃO A partir da interface.

CAUSA Uma variável do regulador Sercos foi solicitada a partir da interface, porém o servidorde variáveis não foi inicializado corretamente e não pode acessar as informaçõesdas variáveis Sercos.


4302 Variável Sercos não identificada.

DETECÇÃO A partir da interface.

CAUSA Uma variável do regulador Sercos foi solicitada a partir da interface, mas a variávelé desconhecida.

SOLUÇÃO Verificar se o nome da variável Sercos está correta.

4303 'A variável sercos não tem sets'

DETECÇÃO No osciloscópio.

CAUSA Num canal do osciloscópio há definida uma variável Sercos, em cuja sintaxe seindica o set, mas a variável não tem sets.

SOLUÇÃO Eliminar do nome da variável o indicativo do set.

4500 'Erro na inicialização do Hw de MECHATROLINK'


CAUSA Não se pode completar com êxito a fase de inicialização da comunicaçãoMechatrolink.

SOLUÇÃO Verificar a parametrização da comunicação (protocolo, tamanho dos dados, númerode eixos Mechatrolink, etc.) e a integridade física do bus (cablagem, resistênciasterminadoras, atribuição da numeração de cada estação, etc.).

4501 'Erro em comando Mechatrolink'

DETECÇÃO Durante a execução do CNC.

CAUSA Falha na execução dum comando Mechatrolink desde o máster a um escravodeterminado.

SOLUÇÃO Identificar o comando que há produzido o erro e o escravo relacionado. Verificar, seexistiram, as condições para que o comando possa completar-se com êxito (estadodo regulador, alimentação, potencia, conexão do motor, etc.).

4502 'Time out na inicialização de MECHATROLINK'


CAUSA Não se há completado a inicialização da comunicação Mechatrolink.

SOLUÇÃO Verificar a parametrização da comunicação (protocolo, tamanho dos dados, númerode eixos Mechatrolink, etc.) e a integridade física do bus (cablagem, resistênciasterminadoras, atribuição da numeração de cada estação, etc.).

Solução de erros.

CNC 8070

·157·

(REF: 1901)

4503 'Alarme do comando Mechatrolink'


CAUSA A execução dum comando Mechatrolink desde o máster a um determinado escravoprovoca uma situação de alarme em dito dispositivo.

SOLUÇÃO Identificar o código do alarme reportado e consultar o manual do escravoMechatrolink para obter informação mais específica.

4504 'Erro de comunicação no bus MECHATROLINK'


CAUSA Falha no transvase de informação cíclica entre o máster Mechatrolink e algumescravo.

SOLUÇÃO Revisar o hardware do máster e a integridade física do bus (cableagem, resistênciasterminadoras, atribuição da numeração de cada estação, etc.).

4505 'Aviso em comando Mechatrolink'


CAUSA A execução dum comando Mechatrolink desde o máster a um determinado escravoprovoca uma situação de alarme em dito dispositivo.

SOLUÇÃO Identificar o código do warning reportado e consultar o manual do escravoMechatrolink para obter informação mais específica.

4506 'Falta potência em escravo MECHATROLINK'

DETECÇÃO Durante a execução do CNC, uma vez que há entrado em estado de movimentointerpolado.

CAUSA Algum dos escravos Mechatrolink não pode completar um comando de movimentopor falta de potencia.

SOLUÇÃO Revisar a conexão de potência do armário e a manobra de PLC encarregada dehabilitar os reguladores.

4507 'Alarme em subcomando Mechatrolink'


CAUSA A execução dum subcomando Mechatrolink desde o máster a um determinadoescravo provoca uma situação de alarme em dito dispositivo.

SOLUÇÃO Identificar o código do alarme reportado e consultar o manual do escravoMechatrolink para obter informação mais específica.

4508 'Aviso em subcomando Mechatrolink'


CAUSA A execução dum subcomando Mechatrolink desde o máster a um determinadoescravo provoca uma situação de warning em dito dispositivo.

SOLUÇÃO Identificar o código do warning reportado e consultar o manual do escravoMechatrolink para obter informação mais específica.

Solução de erros.

CNC 8070

·158·

(REF: 1901)

5000-5999

5000 'Erro do PLC: Não existe temporizador'

DETECÇÃO Processos de leitura dos dados de temporizadores de PLC.

CAUSA Petição de leitura dum temporizador que não existe.

SOLUÇÃO Comprovar o número do temporizador; temporizadores válidos, T1 a T256.

5001 'Erro do PLC: Não existe contador'-{}-

DETECÇÃO Processos de leitura dos dados de contadores de PLC.

CAUSA Petição de leitura dum contador que não existe.

SOLUÇÃO Comprovar o número do contador; contadores válidos, T1 a T256.

5002 'CNCRD: Variável não identificada'

DETECÇÃO Ao executar uma instrução CNCRD.

CAUSA A variável não existe. Se o erro se produz durante o arranque, é possível que o PLCesteja tentando executar uma instrução CNCRD antes que a marca SERCOSRDYesteja ativa.

SOLUÇÃO Verificar a sintaxe da variável. Se o erro se produz durante o arranque, condicionara leitura da variável a que a marca SERCOSRDY esteja ativa.

5003 'CNCWR: Variável não identificada'

DETECÇÃO Ao executar uma instrução CNCWR.

CAUSA A variável não existe.

SOLUÇÃO Verificar a sintaxe da variável.

5004 'Variável sem licença de leitura para PLC'


CAUSA Leitura duma variável que não tem permissão de leitura desde o PLC.

SOLUÇÃO Comprovar as permissões da variável.

5005 'Variável sem licença de escrita para PLC'


CAUSA Escritura duma variável que não tem permissão de escritura desde o PLC.

SOLUÇÃO Comprovar as permissões da variável.

5006 'Escritura de variável desde PLC fora de classificação'


CAUSA O valor atribuído à variável não é válido.

SOLUÇÃO Verificar a sintaxe da variável e os valores válidos.

5007 'Erro sintático na escritura da variável desde PLC'


CAUSA A variável não existe ou não tem permissão de escritura desde o PLC.

SOLUÇÃO Verificar a sintaxe e as permissões da variável.

5008 'A escritura da variável desde PLC não se pôde realizar'


CAUSA Escrita dum parâmetro aritmético global ou local que não existe.

SOLUÇÃO Comprovar a parametrização dos parâmetros globais e locais, assim como oprograma de PLC.

5009 'Erro sintático na leitura da variável desde PLC'


CAUSA A variável não existe ou não tem permissão de leitura desde o PLC.

SOLUÇÃO Verificar a sintaxe e as permissões da variável.

Solução de erros.

CNC 8070

·159·

(REF: 1901)

5010 'Divisão por zero no PLC'

DETECÇÃO Ao executar uma instrução DVS ou MDS.

CAUSA O denominador duma operação DVS ou MDS é 0.

SOLUÇÃO Revisar o programa PLC. Não realizar divisões por 0.

5013 'Erro na leitura de entradas digitais do PLC'

DETECÇÃO Ao ler as entradas digitais do PLC.

CAUSA A tabela de configuração das I/Os digitais não é válida.

SOLUÇÃO Revisar tabela de configuração de I/Os digitais. Se o erro persiste, entre em contatocom seu fornecedor.

5014 'Erro na escritura de saídas digitais do PLC'

DETECÇÃO Ao escrever as saídas digitais do PLC.

CAUSA A tabela de configuração das I/Os digitais não é válida ou o PLC há recebido umapetição de escrita antes de finalizar a anterior.

SOLUÇÃO Revisar tabela de configuração de I/Os digitais, realizar as comprovações oportunaspara garantir a integridade do bus CAN ou aumentar o tempo de ciclo no parâmetroPLCFREQ. Se o erro persiste, entre em contato com seu fornecedor.

5015 'A leitura da variável desde PLC não se pôde realizar'


CAUSA Leitura dum parâmetro aritmético global ou local que não existe.

SOLUÇÃO Comprovar a parametrização dos parâmetros globais e locais, assim como oprograma de PLC.

5016 'Valor de leitura fora de classe'


CAUSA Dado lido fora de categoria.

SOLUÇÃO Comprovar a sintaxe da instrução.

5017 'Bloco nulo de CNCEX'

DETECÇÃO Ao executar uma instrução CNCEX.

CAUSA O bloco programado na instrução CNCEX é nulo ou o canal programado não estádisponível.

SOLUÇÃO Revisar o bloco a executar e o estado do canal.

5018 'Não se executou CNCEX por estar a marca de comunicação a "1"'


CAUSA A marca programada na instrução CNCEX já está ativa ao executar a instrução. Podeser devido a uma má programação da instrução ou porque o canal está ocupado comoutra instrução CNCEX.

SOLUÇÃO Revisar no programa de PLC a lógica da instrução CNCEX e das marcas utilizadas.

5019 'CNCEX: Canal de execução não disponível'


CAUSA O canal programado na instrução CNCEX não está disponível. O canal estáexecutando outro bloco, outro programa ou está num estado inadequado.

SOLUÇÃO Comprovar o estado do canal programado na instrução CNCEX.

5020 'CNCEX: Execução não finalizada'


CAUSA A instrução CNCEX não pode executar o bloco no canal indicado.

SOLUÇÃO Comprovar o estado do canal programado na instrução CNCEX.

5021 'CNCEX: O canal indicado não é de PLC'


CAUSA O canal programado na instrução CNCEX não é do PLC.

SOLUÇÃO Comprovar a sintaxe da instrução. Revisar nos parâmetros máquina o tipo de canal(parâmetro CHTYPE).

Solução de erros.

CNC 8070

·160·

(REF: 1901)

5022 'PLC: Demasiados CNCRD e CNCWR de variáveis assíncronas'

DETECÇÃO Durante a execução de comandos CNCRD e CNCWR de variáveis assíncronas,assim como durante a execução de comandos CNCEX.

CAUSA Número excessivo de petições assíncronas desde PLC.• Comando CNCEX.• Comandos CNCRD e CNCWR de variáveis assíncronas dos reguladores.• Comando CNCWR de variáveis de ferramentas.• Comando CNCRD de variáveis de ferramentas que não se encontram no

armazém.

SOLUÇÃO Os valores que aparecem no warning são os números das marcas do PLC quecontrolam os processos CNCRD, CNCWR e CNCEX que causam o erro. Paraeliminar o erro, revisar a manobra do PLC para que não aconteçam tantas petiçõesassíncronas à vez.

5023 'Erro na leitura de entradas digitais locais'

DETECÇÃO Ao ler as entradas digitais locais (unidades centrais ICU e MCU).

CAUSA A leitura é direta nas unidades centrais ICU e MCU, assim que este seria um erroformal na solicitude ao driver.

SOLUÇÃO Revisar a instalação dos drivers do CNC.

5024 'Erro na escritura de saídas digitais locais'

DETECÇÃO Ao escrever as saídas digitais locais (unidades centrais ICU e MCU).

CAUSA A escrita é direta nas unidades centrais ICU e MCU, assim que este seria um erroformal na solicitação ao driver.

SOLUÇÃO Revisar a instalação dos drivers do CNC.

5025 'Contador de PLC desabilitado'


CAUSA O contador está desabilitado, desde o programa de PLC ou desde monitoração.

SOLUÇÃO Trás este aviso, o PLC força a habilitação do contador (CEN = 1) de formaautomática.

5026 'CNCWR: A variável somente admite o valor '0''

DETECÇÃO Durante a execução de comandos CNCWR.

CAUSA O PLC há tentado escrever um valor diferente de 0 numa variável que só admite valor0 (zero).

SOLUÇÃO Revisar o programa PLC. Escrever o valor 0 na variável ou eliminar o comandoCNCWR.

5027 'Curto-circuito na saída analógica local (relatório do PLC)'

DETECÇÃO O PLC detectou um alarme de sobrecorrente ao escrever a saída analógica local.

CAUSA Curto-circuito na saída analógica local do CNC.

SOLUÇÃO Inspecionar a conexão da saída analógica do CNC.

Solução de erros.

CNC 8070

·161·

(REF: 1901)

5000-5999

5028 Erro em um recurso remoto.


CAUSA Alarme em um módulo remoto, ao ler dados.

SOLUÇÃO Revisar as conexões dos módulos remotos.

5029 Erro em um recurso remoto.


CAUSA Alarme em um módulo remoto, ao gravar dados.

SOLUÇÃO Revisar as conexões dos módulos remotos.

5030 Erro ao configurar os recursos remotos.


CAUSA Erro ao configurar os módulos remotos.

SOLUÇÃO Revisar a configuração dos módulos remotos.

5031 Erro interno ao configurar os recursos remotos.


CAUSA Erro ao configurar os módulos remotos.


5032 Erro na ordem dos comandos de configuração do roteador de recursos remotos.


CAUSA Erro ao configurar os módulos remotos. A ordem dos comandos de inicialização doroteador de recursos não está correta.


5033 Erro na configuração do roteador de recursos remotos.


CAUSA Erro ao configurar os módulos remotos. O bus utiliza um canal que não existe emalgum módulo remoto.


5034 Erro na parametrização de algum recurso remoto.


CAUSA Erro ao configurar os módulos remotos. Algum parâmetro dos recursos remotos nãoestá correto.


5035 Erro de circuito aberto em uma saída analógica remota.


CAUSA O circuito conectado a uma saída analógica remota está aberto.

SOLUÇÃO Revisar a conexão da saída analógica remota.

5036 Erro de curto circuito em uma saída analógica remota.


CAUSA Curto circuito em uma saída analógica remota.

SOLUÇÃO Revisar a conexão da saída analógica remota.

5037 Uma saída analógica remota está configurada incorretamente.


CAUSA A configuração de uma saída analógica remota não está correta.

SOLUÇÃO Revisar a configuração da saída analógica remota.

Solução de erros.

CNC 8070

·162·

(REF: 1901)

5038 Uma saída analógica remota detectou um erro de alimentação de energia.


CAUSA A alimentação de energia de uma saída analógica remota não está correta.

SOLUÇÃO Revisar a alimentação de energia da saída analógica remota.

5039 Uma saída analógica remota detectou um erro no módulo.


CAUSA O módulo da saída analógica remota não está funcionando corretamente.

SOLUÇÃO Revisar o módulo da saída analógica remota.

5040 Uma saída analógica remota detectou um erro desconhecido.


CAUSA O módulo da saída analógica remota apresenta um erro.

SOLUÇÃO Revisar o módulo da saída analógica remota.

5041 Uma entrada analógica remota detectou um erro de limite excedido.


CAUSA A tensão aplicada na entrada analógica excede o limite permitido.

SOLUÇÃO Revisar o circuito conectado na entrada analógica remota.

5042 Uma entrada analógica remota detectou um erro de limite mínimo excedido.


CAUSA A tensão aplicada na entrada analógica é inferior ao limite permitido.

SOLUÇÃO Revisar o circuito conectado na entrada analógica remota.

5043 Uma entrada analógica remota detectou um erro de conversão.


CAUSA A entrada analógica não pode realizar a leitura corretamente.

SOLUÇÃO Revisar o módulo da entrada analógica remota.

5044 Uma entrada analógica remota está configurada incorretamente.


CAUSA A configuração de uma entrada analógica remota não está correta.

SOLUÇÃO Revisar a configuração da entrada analógica remota.

5045 Uma entrada analógica remota detectou um erro de alimentação de energia.


CAUSA A alimentação de energia da entrada analógica remota não está correta.

SOLUÇÃO Revisar a alimentação de energia da entrada analógica remota.

5046 Uma entrada analógica remota detectou um erro no módulo.


CAUSA O módulo da entrada analógica remota não está funcionando corretamente.


5047 Uma entrada analógica remota detectou um erro desconhecido.


CAUSA O módulo da entrada analógica remota apresenta um erro.


5048 Erro de circuito aberto em um sensor de temperatura remoto.


CAUSA O circuito conectado a um sensor de temperatura remoto está aberto.

SOLUÇÃO Revisar a conexão do sensor de temperatura remoto.

5049 Um sensor de temperatura remoto detectou um erro de limite mínimo excedido.


CAUSA A temperatura medida pelo sensor é inferior ao limite permitido.

SOLUÇÃO Revisar o circuito conectado ao sensor de temperatura remoto.

Solução de erros.

CNC 8070

·163·

(REF: 1901)

5050 Um sensor de temperatura remoto detectou um erro de conversão.


CAUSA O sensor de temperatura remoto não pode realizar a leitura corretamente.

SOLUÇÃO Revisar o módulo do sensor de temperatura remoto.

5051 Um sensor de temperatura remoto está configurado incorretamente.


CAUSA A configuração de um sensor de temperatura remoto não está correta.

SOLUÇÃO Revisar a configuração do sensor de temperatura remoto.

5052 Um sensor de temperatura remoto detectou um erro de alimentação de energia.


CAUSA A alimentação de energia do sensor de temperatura remoto não está correta.

SOLUÇÃO Revisar a alimentação de energia do sensor de temperatura remoto.

5053 Um sensor de temperatura remoto detectou um erro no módulo.


CAUSA O módulo do sensor de temperatura remoto não está funcionando corretamente.


5054 Um sensor de temperatura remoto detectou um erro desconhecido.


CAUSA O módulo do sensor de temperatura remoto apresenta um erro.


5055 Um sensor de temperatura remoto detectou um erro de limite excedido.


CAUSA A temperatura medida pelo sensor é superior ao limite permitido.

SOLUÇÃO Revisar o circuito conectado ao sensor de temperatura remoto.

5056 Erro de execução no tratamento de uma saída analógica remota.


CAUSA Mau funcionamento no tratamento de dados.


5057 Erro de execução no tratamento de uma entrada analógica remota.


CAUSA Mau funcionamento no tratamento de dados.


Solução de erros.

CNC 8070

·164·

(REF: 1901)

6000-6999

6000 'Alarme de Medição'


CAUSA Alarme de captação em algum eixo analógico (parâmetro FBACKAL).

Para sinal TTL diferencial.• Um ou mais cabos rotos (sinais A, B ou suas negadas).• Entrada de medição desconectada na contadora.

Para sinal senoidal diferencial.• Um ou mais cabos rotos (sinais A, B ou suas negadas).• Entrada de medição desconectada na contadora.• Amplitude de sinal de entrada por cima de 1,45 Vpp aproximadamente.• Amplitude de sinal de entrada por baixo de 0,4 Vpp aproximadamente.• Excessiva defasagem entre sinais A e B (em quadratura, em teoria).

Para sinais não diferenciais, o alarme de medição deve estar desabilitado.

SOLUÇÃO Revisar os cabos e a conexão das entradas de medição. Se o erro persiste, entreem contato com o serviço de assistência técnica.

6001 'Alarme do teste de tendência ativada'

DETECÇÃO Quando um eixo se embala e está ativa a vigilância do teste de tendência.

CAUSA Realimentação positiva no eixo durante um tempo superior ao definido no parâmetroESTDELAY.

SOLUÇÃO Ajustar o signo da contra-senha (parâmetro AXISCHG), a contagem (LOOPCHG)e tempo atribuído ao parâmetro ESTDELAY.

6002 'O programa PLC não está em funcionamento'

DETECÇÃO Durante o arranque do CNC ou a monitoração do programa do PLC.

CAUSA O programa PLC não está em funcionamento.• Instalação duma nova versão de software.• O usuário há parado o PLC, esquecendo por em marcha.

SOLUÇÃO Coloca em funcionamento o programa de PLC. Se for necessário, compilar oprograma do PLC.

6003 ‘Emergência externa ativada.‘

DETECÇÃO Durante o arranque do CNC ou a monitoração do programa do PLC.

CAUSA A marca _EMERGEN do PLC está desativada.

SOLUÇÃO Comprovar o estado dos botões de emergência. Comprovar a lógica do sinal_EMERGEN no programa de PLC.

Solução de erros.

CNC 8070

·165·

(REF: 1901)

6004 'Erro na inicialização do Bus CAN'


CAUSA Erro na inicialização do bus CAN que tem lugar no arranque, com objeto de por emmarcha o teclado de CAN. Os códigos de erro são diferentes para os casos de busCANfagor e do bus CANopen.

Códigos de erro para o bus CANopen.

Códigos de erro para o bus CANfagor.


6005 'Erro ao selecionar freqüência de trabalho do BUS CAN'

DETECÇÃO Durante o arranque do sistema.

CAUSA Um ou vários nós não se sintonizam à freqüência parametrizada.

SOLUÇÃO Realizar as seguintes comprovações. Se o erro persiste, entre em contato com oserviço de assistência técnica.

• Comprovar que a longitude do cabo CAN é a adequada para a freqüência.• Comprovar no modo diagnose que o CNC reconhece todos os módulos.• Utilizar a ferramenta itfcCAN.exe para comprovar o bus CAN (só serviço de

assistência técnica).

6006 'Um ou vários nós CAN não respondem'


CAUSA Um ou vários nós remotos deixam de responder por restabelecimento, curtos-circuitos, mau funcionamento, etc. Os códigos de erro são diferentes para os casosde bus CANfagor e do bus CANopen. Para o bus CANopen, a janela de erro indicaqual é o módulo que provoca o erro.



SOLUÇÃO Comprovar no modo diagnose que o CNC reconhece todos os módulos. Comprovaro pinout do cabo CAN. Se o erro persiste, entre em contato com o serviço deassistência técnica.


14 Falha no restabelecimento do micro da COMPCI (mal funcionamento domicro, contactos inadequados, etc.).

15 Problemas na conexão ou na configuração dos escravos CANopen.


-1 / -2 / -3 165 em estado de erro ou não responde (problema na COMPCI).

-4 / -5 Estrutura de memória diferente para PC e COMPCI (possíveis diferenciasde versões).

-6 Erro em EnableCyclicRead(MD_JOG).

-7 Problemas na identificação de nós (mesmo grupo e número de nó).

-8 Problemas na identificação de nós (detectou um nó extra).

-9 Password de acesso a IniCan não válido.

-10 Falha em teste de hardware da COMPCI.

-11 Falha em teste de hardware do nó remoto.


-1 / -6 Mais de três nós perdidos.

-3 1 nó perdido.

-4 2 nó perdido.

-5 3 nó perdido.


2 Timeout (o nó responde).

3 Erro no bit de toggle.

4 O nó responde, mas seu estado não é correto.

Solução de erros.

CNC 8070

·166·

(REF: 1901)

6007 'Watchdog na COMPCI'


CAUSA A COMPCI não responde; possível mau funcionamento, contatos, etc.


6008 'Watchdog na PC + COMPCI'


CAUSA A COMPCI e o PC não respondem por mau funcionamento, contatos, perdas de RTIT, etc.

SOLUÇÃO Comprovar no modo diagnose a configuração do bus CAN e se, se produzem perdasde ITs. Se o erro persiste, entre em contato com o serviço de assistência técnica.

6009 'Watchdog na PC'


CAUSA O PC não responde por perdidas de RT IT.

SOLUÇÃO Comprovar no modo diagnose se, se produzem perdas de ITs e a configuração dobus CAN. Se o erro persiste, entre em contato com o serviço de assistência técnica.

6010 'Erro em processos da COMPCI'


CAUSA Erros vários nos processos que administram a COMPCI.


6011 'Erro de CAN em nó remoto'


CAUSA Erro reportado por um nodo. Os códigos de erro são diferentes para os casos de busCANfagor e do bus CANopen. A janela de erro indica qual é o módulo que provocao erro.


Tipo de módulo que gera o erro para o bus CANfagor.



1 Overrun no controlador de CAN. Possível perda de mensagens recebida.

2 BusOFF. O nó detecta que o bus cai.

3 Overrun na fifo de recepção. Possível perda de mensagens recebida.

4 Warning. Contador de tramas de erro supera o nível 1 (96).

11 O nodo informa que a COMPCI não responde aos controles de presença.

12 Restabelecimento do nodo (problemas de alimentação, curtos, watchdog,etc).

13 Falha na transmissão duma mensagem.

Módulo Significado.

1 Saídas analógicas.

2 Contadoras.

3 Saídas digitais.

4 Entradas digitais.

5 Entradas analógicas.

7 Entradas PT100.

8 Volante de teclado CAN.

9 Apalpadores.

10 Teclado jog.

11 Teclado alfanumérico.

12 Falha em algum nodo de I/Os

Solução de erros.

CNC 8070

·167·

(REF: 1901)

6011 'Relatório de nó CANopen: Emergência indeterminada.’'Relatório de nó CANopen: Emergência genérica.''Relatório de nó CANopen: Emergência de corrente.''Relatório de nó CANopen: Sobrecarga nas saídas.''Relatório de nó CANopen: Emergência de tensão.''Relatório de nó CANopen: Falta alimentação.''Relatório de nó CANopen: Emergência de temperatura.''Relatório de nó CANopen: Emergência de hardware.''Relatório de nó CANopen: Entrada PT100 rompida ou desconectada.''Relatório de nó CANopen: Falta tensão nas saídas.''Relatório de nó CANopen: Emergência de software.''Relatório de nó CANopen: Erro de código interno.''Relatório de nó CANopen: Emergência de módulos adicionais.''Relatório de nó CANopen: Emergência de comunicação.''Relatório de nó CANopen: Período excessivo entre sincronismos.''Relatório de nó CANopen: Overrun, mensagem perdida.''Relatório de nó CANopen: Erros no bus, bus passivo.''Relatório de nó CANopen: Falha no controle de presença.''Relatório de nó CANopen: Recuperação de bus-off.''Relatório de nó CANopen: Erro de protocolo.''Relatório de nó CANopen: PDO demasiado curto.''Relatório de nó CANopen: PDO demasiado comprido.''Relatório de nó CANopen: Emergência externa.''Relatório de nó CANopen: Emergência específica do fabricante.'


CAUSA Este erro indica que um nó CANopen enviou uma mensagem de emergência. O textodo erro depende do código específico da emergência enviada (valor 3).

VALOR 1 Número de nodo.

VALOR 2 Códigos de erro para o bus CANopen (codificação em base a bits).

VALOR 3 Tabela de emergências para o bus CANopen (codificação em base a bits).


0x01 Erro genérico.

0x02 Erro de corrente.

0x04 Erro de tensão.

0x08 Erro de temperatura.

0x10 Erros de comunicação.

0x20 Erro de dispositivo.

0x40 Reservado.

0x80 Wrro específico do fabricante.

Emergência. Significado.

0x0000 Erro corrigido.

0x1000 Erro genérico.

0x2000 Corrente.

0x2100 Corrente, lado de entrada do dispositivo.

0x2200 Temperatura dentro do dispositivo.

0x2300 Corrente, lado de saída do dispositivo.

0x2310 Sobrecarga nas saídas.

0x3000 Tensão.

0x3100 Tensão de rede.

0x3200 Tensão dentro do dispositivo.

0x3300 Tensão de saída.

0x4000 Temperatura.

0x4100 Temperatura ambiente.

0x4200 Temperatura dentro do dispositivo.

0x5000 Hardware do dispositivo.

Solução de erros.

CNC 8070

·168·

(REF: 1901)


6012 'Erro em controlador de CAN'


CAUSA A COMPCI detecta BUSOFF e o bus cai.


SOLUÇÃO Comprovar no modo diagnose que o CNC reconhece todos os módulos e o contadorde erros CAN; se existem erros, realizar as comprovações oportunas para garantira integridade do bus CAN. Se o erro persiste, entre em contato com o serviço deassistência técnica.

0x5030 PT100 rota ou não conectada.

0x5112 Tensão de alimentação das saídas.

0x6000 Estado do dispositivo.

0x6100 Software interno.

0x6200 Software de usuário.

0x6300 Conjunto de dados.

0x7000 Módulos adicionais.

0x8000 Monitorização.

0x8100 Comunicação.

0x8110 Mensagens perdidos.

0x8120 Demasiados erros no bus.

0x8130 Erro de controle de presença detectado pelo nó.

0x8140 Recuperado de BUS OFF.

0x8200 Erro de protocolo.

0x8210 PDO não processado por erro no comprimento.

0x8220 PDO com demasiadas variáveis.

0x9000 Erro externo.

0xF000 Funções adicionais.

0xFF00 Dispositivo específico.


0 Erro no sistema.

1 Erro de CAN.

2 Erro nas colas Tx/Rx.

Emergência. Significado.

Solução de erros.

CNC 8070

·169·

(REF: 1901)

6013 'Timeout na inicialização de CAN'


CAUSA Falha no processo de inicialização do bus CAN por problemas no bus. Seqüênciade apagado e acendido demasiado rápida.

SOLUÇÃO Realizar as seguintes comprovações e ações para garantir a integridade do busCAN:

• Não há grupos CAN com a mesma direção selecionada.• O seletor de nodo da COMPCI deve ser 0.• Terminais de linha.• Conexão das terras.• Continuidade do cabo CAN.• Conectores do cabo CAN (se é necessário, soltar-los e voltar-los a montar).• Conexão do cabo plano entre os nodos e a fonte.• Fontes de alimentação dos grupos CAN (níveis, possíveis restabelecimentos,

etc.).• Ver no modo diagnose si se reconhecem todos os módulos.• Utilizar a ferramenta itfcCAN.exe para comprovar o bus CAN (só serviço de

assistência técnica).

Se o erro persiste, entre em contato com o serviço de assistência técnica.

6014 'Falha nos acessos a DPRAM da COMPCI'


CAUSA Falha o acesso à memória RAM comum da COMPCI por erro de hardware, maucontacto, etc. Tanto no arranque como ciclicamente, o CNC e a COMPCI realizamtestes de leitura e escrita dela RAM comum.

SOLUÇÃO O modo diagnose oferece informação adicional à falha. Consultar com o serviço deassistência técnica.

6015 'Contador de erros CAN ultrapassado nível 1'


CAUSA O contador de tramas de erro (Rx/Tx) supera o nível 1 (96).

SOLUÇÃO Realizar as comprovações oportunas para garantir a integridade do bus CAN. Se oerro persiste, entre em contato com o serviço de assistência técnica.

6016 'Contador de erros CAN em nível crítico'


CAUSA O contador de tramas de erro (Rx/Tx) supera o nível crítico (127).

SOLUÇÃO Realizar as comprovações oportunas para garantir a integridade do bus CAN. Se oerro persiste, entre em contato com o serviço de assistência técnica.

6017 'Overrun em FIFO do controlador CAN'


CAUSA Overflow na FIFO de recepção do controlador de CAN. Possível perda demensagens recebida.

SOLUÇÃO Consultar com o serviço de assistência técnica.

6018 'Overrun em FIFO CAN da COMPCI'


CAUSA Overflow na FIFO de recepção do controlador de COMPCI. Possível perda demensagens recebida.


6019 'Timeout em leituras de CAN'


CAUSA Falha nos processos cíclicos de leitura das entradas digitais, analógicas, contadorese volantes de teclado. Algum dos nodos não enviou a mensagem a tempo.

SOLUÇÃO Comprovar no modo diagnose que o CNC reconhece todos os módulos e o contadorde erros CAN; se existem erros, realizar as comprovações oportunas para garantira integridade do bus CAN. Em caso necessário, aumentar os tempos de ciclo(parâmetros LOOPTIME e PLCFREQ). Se o erro persiste, entre em contato com oserviço de assistência técnica.

Solução de erros.

CNC 8070

·170·

(REF: 1901)

6020 'Sobreposição do ciclo de CAN'


CAUSA Falha nos processos cíclicos de leitura das entradas digitais, analógicas, contadorese volantes de teclado. Algum dos nodos não enviou a mensagem a tempo.


6021 'Problemas na transmissão de CAN'


CAUSA Falha nos processos transmissão de saídas digitais, analógicas, etc. Possivelcolapso do bus.


6022 'Erro na inicialização do contador de eixo'


CAUSA O contador não existe. A janela de erro indica qual é o contador que provoca o erro.

SOLUÇÃO Revisar os parâmetros máquina. Se o erro persiste, entre em contato com o serviçode assistência técnica.

6023 'Erro na inicialização do contador do volante'


CAUSA O contador não existe. A janela de erro indica qual é o contador que provoca o erro.


6024 'Erro na inicialização do volante do teclado'


CAUSA A entrada de volante não existe. A janela de erro indica qual é o volante que provocao erro.


6025 'Erro de checksum na COMPCI'


CAUSA Erro no cheksum dos dados das saídas digitais ou analógicas que tem sido enviadosdesde o PC à COMPCI, através da memória RAM comum.



6026 'Erro de hardware na COMPCI'


CAUSA Falha em teste de hardware da COMPCI. Na inicialização são realizados osseguintes testes; Flash, RAM comum, RAM externa, RAM interna e controladorCAN.

SOLUÇÃO No modo diagnose se apresenta informação detalhada sobre o tipo de erro.Comprovar que a versão de software da COMPCI é a correta. Consultar com oserviço de assistência técnica.


1 Saídas analógicas.

3 Saídas digitais.

Solução de erros.

CNC 8070

·171·

(REF: 1901)

6027 'Erro de hardware em nó remoto CAN'


CAUSA Erro no teste de hardware dos nodos remotos. Na inicialização são realizados osseguintes testes; Flash, RAM e controlador CAN.

SOLUÇÃO No modo diagnose se apresenta informação detalhada sobre o tipo de erro.Comprovar que a versão de software da COMPCI é a correta. Consultar com oserviço de assistência técnica.

6028 'Erro em acessos à RAM do SERCON'

DETECÇÃO Durante o arranque do sistema ou durante a execução.

CAUSA Falha no teste da RAM comum do SERCON (acessos R/W em modos Byte/Word).O CNC realiza este teste no arranque e em cada ciclo de Sercos, durante a fase 4,para comprovar a integridade dos dados da memória RAM do SERCON.

SOLUÇÃO Problema de hardware da placa Sercos ou em conexão ao Bus PCI. Consultar como serviço de assistência técnica.

6029 'Limite de incremento de posição superado no CNC'


CAUSA Incremento de posição excessivo num eixo analógico. Falha de hardware do nodocontadora, acessos à COMPCI (conexão), etc.


6030 'Limite de incremento de posição superado no nó contadora de CAN'


CAUSA Incremento de posição excessivo num eixo analógico. Falha de hardware do nodocontadora.


6031 'Versão de soft incompatível em COMPCI/Nós Remotos'


CAUSA Versão de software incompatível em CNC e COMPCI ou módulos remotos.

SOLUÇÃO Atualizar o software da COMPCI e módulos remotos.

6032 'Erro na configuração do teclado CAN'


CAUSA O 165 não responde ou há problemas na comunicação CAN.

SOLUÇÃO Revisar a conexão através do bus CAN e a versão da COMPCI.

6033 'A configuração do hardware não corresponde com a configuração salva no arquivo'

DETECÇÃO Durante o arranque do sistema ou durante a execução.

CAUSA A configuração do hardware armazenada no disco não corresponde com aconfiguração detectada na partida. Possíveis alterações na configuração CAN quenão foram salvas, alterações indesejadas nos parâmetros máquina, etc.

SOLUÇÃO No modo diagnose comprovar se a configuração CAN detectada coincide com a real;se é assim, salvar a configuração. Em caso contrário comprovar se é um erro naparametrização ou há algum erro na detecção dos nodos.

6034 'Reset em nó CAN'


CAUSA Um nodo CAN se há restabelecido. A janela de erro indica o número de nodo.

SOLUÇÃO Comprovar que a alimentação do nodo é correta. Si não há problemas no bus,substituir o nodo. Consultar com o serviço de assistência técnica.

6035 'Erro na inicialização de IOs locais'


CAUSA No CNC há configuradas mais saídas digitais locais que as existentes.

SOLUÇÃO Definir um máximo de 8 saídas digitais locais.

6036 'Falta alimentação de IOs locais'


CAUSA Falta a alimentação nas I/Os locais (unidades centrais ICU e MCU).

SOLUÇÃO Alimentar as I/Os locais com 24 V.

Solução de erros.

CNC 8070

·172·

(REF: 1901)

6037 'Parâmetro LOOPTIME não válido para a configuração de CAN'


CAUSA O valor do parâmetro LOOPTIME é demasiado pequeno ou não é válido.

SOLUÇÃO Comprovar que o valor atribuído ao parâmetro LOOPTIME é múltiplo de 0,5 ms emaior de 1,5 ms. Aumentar o valor se a configuração CAN assim o aconselha.

6038 'Ultrapassado o limite máximo de elementos CAN no sistema'


CAUSA Algum elemento do bus CAN supera o máximo permitido; número de entradas ousaídas analógicas, entradas ou saídas digitais ou contadoras.

SOLUÇÃO Apagar o CNC e quitar elementos do bus até entrar nos limites.

6039 'Erro na habilitação de entrada PT100'


CAUSA Parametrização incorreta de alguma das entradas PT100.

SOLUÇÃO Revisar os parâmetros máquina gerais NPT100 e PT100.

6040 'Erro na leitura do jog local'


CAUSA Erro reiterativo na leitura do módulo local de jog da unidade central ICU MCU.

SOLUÇÃO Revisar o hardware e a comunicação entre jog local e unidade central.

6041 'Detectado teclado configurado em modo 15"'


CAUSA O CNC detectou um teclado 8065 (qwerty ou jog) configurado para se comunicar comversões anteriores à V04.10.

SOLUÇÃO Identificar os teclados 8065 (qwerty e jog) e configurá-los corretamente. Entre emcontacto com o serviço de assistência técnica.

6042 'Alarme de sobrecorrente'

DETECÇÃO O laço (loop) detectou um alarme de sobrecorrente na leitura da entrada local decaptação.

CAUSA Curto-circuito na contagem local do CNC.

SOLUÇÃO Inspecionar se a conexão está correta e os níveis do sinal da captação local do CNC.

6043 'Alarme de cabo rompido'

DETECÇÃO O laço (loop) detectou um alarme genérico de cabo rompido na entrada local decaptação.

CAUSA A contagem local do CNC está com algum dos seus sinais interrompido.

SOLUÇÃO Inspecionar se a conexão está correta e os níveis do sinal da captação local do CNC.

6044 'Alarme de cabo rompido no sinal A'

DETECÇÃO O laço (loop) detectou cabo rompido no sinal A da contagem local.

CAUSA A contagem local do CNC não recebe o sinal A.

SOLUÇÃO Inspecionar o sinal A da captação local do CNC.

6045 'Alarme de cabo rompido no sinal B'

DETECÇÃO O laço (loop) detectou cabo rompido no sinal B da contagem local.

CAUSA A contagem local do CNC não recebe o sinal B.

SOLUÇÃO Inspecionar o sinal B da captação local do CNC.

6046 'Alarme de cabo rompido no sinal I0'

DETECÇÃO O laço detectou cabo rompido no sinal IO da contagem local.

CAUSA A contagem local do CNC não recebe o sinal IO.

SOLUÇÃO Inspecionar o sinal IO da captação local do CNC.

6047 'Alarme de cabo rompido no sinal AL'

DETECÇÃO O laço (loop) detectou cabo rompido no sinal AL da contagem local.

CAUSA A contagem local do CNC não recebe o sinal AL.

SOLUÇÃO Inspecionar o sinal AL da captação local do CNC.

Solução de erros.

CNC 8070

·173·

(REF: 1901)

6048 'Alarme externo do sensor de captação'

DETECÇÃO O laço (loop) detectou alarme externo na contagem local.

CAUSA O sensor de captação conectado à contagem local relata alarme.

SOLUÇÃO Inspecionar o sensor conectado à captação local do CNC.

6049 'Alarme de amplitude'

DETECÇÃO O laço (loop) detectou alarme de amplitude Vpp na contagem local.

CAUSA O sinal senoidal conectado à contagem local possui uma amplitude fora dos limites,muito pequena ou muito grande.

SOLUÇÃO Inspecionar os níveis do sinal Vpp na captação local do CNC.

6050 'Curto-circuito nas IOs locais (alarme de sobrecorrente)'


CAUSA Alarme de sobrecorrente nas IOs locais.

SOLUÇÃO Revisar a conexão e a alimentação das IOs locais.

6051 'Curto-circuito no apalpador local (alarme de sobrecorrente)'


CAUSA Alarme de sobrecorrente no apalpador local.

SOLUÇÃO Revisar a conexão e a alimentação do apalpador local.

6052 'Curto-circuito na saída analógica local (relatório do LR)'

DETECÇÃO O laço (loop) detectou um alarme de sobrecorrente no momento de escrever a saídaanalógica local.

CAUSA Curto-circuito na saída analógica local do CNC.

SOLUÇÃO Inspecionar a conexão da saída analógica do CNC.

6053 'Erro na inicialização do controle (jog) local'


CAUSA O painel local de controle (jog) não conseguiu ser inicializado corretamente.

SOLUÇÃO Revisar a conexão e a alimentação do controle (jog) local.

'Erro na inicialização dos volantes locais'


CAUSA A placa local de volantes não conseguiu ser inicializada corretamente.

SOLUÇÃO Revisar a conexão e a alimentação da placa de volantes.

6055 'Falha na leitura periódica dos volantes locais'


CAUSA 'Erro na leitura cíclica dos volantes locais'

SOLUÇÃO Revisar a conexão e a alimentação dos volantes locais.

6056 'Curto-circuito no volante de controle (jog) (alarme de sobrecorrente)'


CAUSA Alarme de sobrecorrente no volante conectado ao controle (jog) local.


6057 'Alarme de Captação no volante'


CAUSA Alarme de captação no volante conectado à contagem local.


6058 'Algum nó CANopen não se encontra em fase operacional'


CAUSA Na reinicialização de CANopen que é realizada durante o reset do CNC, algum dosnós não conseguiu chegar à fase operacional.

SOLUÇÃO Revisar a conexão e a configuração dos nós CANopen.

6059 Erro na configuração de uma entrada analógica.


CAUSA Durante a inicialização do bus CANopen, não foi possível configurar corretamentealguma das entradas parametrizadas em corrente.

SOLUÇÃO Verificar a parametrização de entradas analógicas em corrente.

Solução de erros.

CNC 8070

·174·

(REF: 1901)

6060 Erro na configuração de uma saída analógica.


CAUSA Durante a inicialização do bus CANopen, não foi possível configurar corretamentealguma das saídas parametrizadas em corrente.

SOLUÇÃO Verificar a parametrização de saídas analógicas em corrente.

6061 Nós CANopen não Fagor. Opção de software não permitida.

DETECÇÃO Na inicialização do bus CANopen, durante a partida do CNC ou após um reset.

CAUSA Durante a inicialização do bus CANopen, foram detectados nós de terceiros sempossuir a opção de software correspondente.

SOLUÇÃO Desconecte do bus CANopen os nós que não sejam Fagor, ou compre a opção desoftware que possibilite a sua utilização.

6062 Relé de emergência aberto por erro na reinicialização de bus.

DETECÇÃO Após um reset do CNC ou durante a validação de parâmetros máquina.

CAUSA Na reinicialização ou validação de parâmetros máquina, a execução do referidoprocesso não pôde ser concluída corretamente devido a um erro durante o rearmedo bus CAN ou do anel Sercos. Como conseqüência, o relé de emergência ficouaberto.

VALOR 1 Erro no Sercos durante um processo de reset do CNC.

VALOR 2 Erro no CAN durante um processo de reset do CNC.

VALOR 3 Erro no Sercos e no CAN durante um processo de reset do CNC.

VALOR 4 Erro no Sercos durante um processo de validação de parâmetros máquina.

VALOR 8 Erro no CAN durante um processo de validação de parâmetros máquina.

VALOR 12 Erro no Sercos e no CAN durante um processo de validação de parâmetros máquina.

SOLUÇÃO Corrigir o problema no CAN ou no Sercos que impede o relé de emergência fechar.

Solução de erros.

CNC 8070

·175·

(REF: 1901)

7000-7999

7001 'Dois Ts consecutivas no armazém cíclico (M6 necessária)'


CAUSA O armazém é cíclico e há programadas duas ferramentas consecutivas sem M06.

SOLUÇÃO Num armazém cíclico há que programar M06 depois de cada ferramenta.

7002 'A ferramenta não está no armazém e não são permitidas ferramentas de terra'


CAUSA Se há programado uma ferramenta que está na tabela de ferramentas, porém nãoestá na tabela do armazém. Neste caso, o CNC entende que a ferramenta é de terra,porém nos parâmetros máquina está especificado que não se admitem ferramentasde terra.

SOLUÇÃO Configurar a máquina para aceitar ferramentas de terra ou incluir a ferramenta natabela do armazém.

7003 'T não definida na tabela'


CAUSA A ferramenta programada não está definida na tabela de ferramentas.

SOLUÇÃO Todas as ferramentas devem estar definidas na tabela de ferramentas, incluso asferramentas de terra.

7004 'Ferramenta de terra recusada ou gasta'


CAUSA A ferramenta programada está gasta ou foi recusada pelo PLC.

SOLUÇÃO Reparar a ferramenta ou utilizar uma ferramenta equivalente.

7005 'Ferramenta recusada ou gasta e sem substituta'


CAUSA A ferramenta programada está gastada ou há sido rejeitada pelo PLC e no armazémnão há outra ferramenta da mesma família.

SOLUÇÃO Reparar a ferramenta ou habilitar no armazém uma ferramenta da mesma famíliaque possa ser utilizada.

7006 'D não admitida para esta ferramenta'


CAUSA Corretor de ferramenta não válido. A ferramenta tem menos corretores que oprogramado.

SOLUÇÃO Programar um corretor existente ou agregar novos corretores à ferramenta.

7007 'Em modo carga: T0 não admitida'


CAUSA Armazém em modo carga. Não é permitido programar T0.

SOLUÇÃO Programar a ferramenta a carregar no armazém.

7008 'Em modo carga: Esta ferramenta já está carregada'


CAUSA Armazém em modo carga. A ferramenta programada já está no armazém.

SOLUÇÃO Programar uma ferramenta que não esteja já carregada.

7009 'Em modo carga: M6 sem T'


CAUSA Armazém em modo carga. Não se permite programar uma M6 sem ferramenta.

SOLUÇÃO Programar a ferramenta a carregar e a continuação a função M6.

Solução de erros.

CNC 8070

·176·

(REF: 1901)

7010 'Em modo carga: T com dois M6'


CAUSA Armazém em modo carga. Há programado duas M6 consecutivas sem ferramenta.

SOLUÇÃO Programar a ferramenta a carregar e a continuação a função M6.

7011 'Em modo carga: D sozinha não admitida'


CAUSA Armazém em modo carga. Não se permite programar só o corretor.

SOLUÇÃO Não se admite esta programação.

7012 'Em modo carga: A ferramenta está gastada ou rejeitada'


CAUSA Armazém em modo carga. A ferramenta a carregar no armazém está gastada ourejeitada.

SOLUÇÃO Programar uma ferramenta válida.

7013 'Em modo carga: Posição não válida ou não tem sitio no armazém'


CAUSA Armazém em modo carga. O armazém está cheio ou a posição especificada estáocupada.

SOLUÇÃO Se não há sitio no armazém haverá que descarregar previamente algumaferramenta. Se a posição especificada está ocupada, haverá que escolher outralocalização.

7014 'Em modo descarga: T não está no armazém'


CAUSA Armazém em modo descarga. A ferramenta não está no armazém.

SOLUÇÃO Programar uma ferramenta válida.

7015 'Em modo descarga: D não admitida junto com T'


CAUSA Armazém em modo descarga. Não se permite programar o corretor junto àferramenta.


7016 'Em modo descarga: D sozinha não admitida'


CAUSA Armazém em modo descarga. Não se permite programar só o corretor.


7017 'Em modo descarga: M6 sem T'


CAUSA Armazém em modo descarga. Não se permite programar uma M6 sem ferramenta.

SOLUÇÃO Programar a ferramenta a descarregar e a continuação a função M6.

7018 'Em modo descarga: T com dois M6'


CAUSA Armazém em modo descarga. Há programado duas M06 consecutivas para unamesma ferramenta.

SOLUÇÃO Programar a ferramenta a descarregar e a continuação a função M6.

7019 'Em modo setting: T0 não admitida'


CAUSA Armazém em modo setting. Não é permitido programar T0.

SOLUÇÃO Programar uma ferramenta diferente de 0.

7020 'Em modo setting: D obrigatória'


CAUSA Armazém em modo setting. Falta programar o corretor.

SOLUÇÃO Programar o corretor.

Solução de erros.

CNC 8070

·177·

(REF: 1901)

7021 'Em modo setting: D sozinha não admitida'


CAUSA Armazém em modo setting. Não se permite programar só o corretor.


7022 'Em modo setting: M6 não admitida'


CAUSA Armazém em modo setting. Não é permitido programar M06.


7023 'Em modo carga: M6 obrigatória'


CAUSA Armazém em modo carga. Há programadas duas ferramentas consecutivas semM06.

SOLUÇÃO Programar M06 detrás de cada ferramenta.

7024 'Em modo descarga: T0 não admitida'


CAUSA Armazém em modo descarga. Não é permitido programar T0.

SOLUÇÃO Programar a ferramenta a descarregar no armazém.

7025 'Em modo descarga: M6 obrigatória'


CAUSA Armazém em modo descarga. Há programadas duas ferramentas consecutivas semM06.

SOLUÇÃO Programar M06 detrás de cada ferramenta.

7026 'Em modo descarga: Esta ferramenta já está descarregada'


CAUSA Armazém em modo descarga. A ferramenta não está no armazém.

SOLUÇÃO Programar a ferramenta a descarregar no armazém.

7027 'M6 sem T'


CAUSA Há programada uma M06 sem sua correspondente ferramenta. Há um parâmetromáquina que indica ao CNC que fazer nesta situação, mostrar um erro, um warningou não fazer nada.

SOLUÇÃO Programar uma ferramenta e a continuação a função M06 ou modificar o parâmetromáquina para trocar o comportamento do CNC.

7028 'T0 não admitida'


CAUSA O armazém de tipo porta-ferramenta não admite T0. Num armazém tipo porta-ferramenta, a troca de ferramenta se realiza girando o porta-ferramenta; basta comprogramar a ferramenta.


7029 'A operação não pode efetuar-se: Gestor de ferramentas em estado de erro'


CAUSA Armazém em estado de emergência. O PLC há ativado uma marca não válida damanobra, o PLC há ativado a marca SETTMEM ou há um erro na manobra.

SOLUÇÃO Corrigir no programa do PLC a manobra de troca de ferramenta. Se o PLC há ativadoa marca SETTMEM, corrigir a causa pela que o PLC há colocado a sinal deemergência.

7030 'M6 sem T'


CAUSA Há programada uma M06 sem sua correspondente ferramenta. Há um parâmetromáquina que indica ao CNC que fazer nesta situação, mostrar um erro, um warningou não fazer nada.

SOLUÇÃO Programar uma ferramenta e a continuação a função M6 ou modificar o parâmetromáquina para trocar o comportamento do CNC.

Solução de erros.

CNC 8070

·178·

(REF: 1901)

7031 'T com dois M6'


CAUSA Há programado duas M06 consecutivas para una mesma ferramenta.

SOLUÇÃO Programar uma M06 para cada ferramenta.

7032 'Erro na operação do PLC'


CAUSA Seqüência errônea no programa do PLC.


7033 'PLC gerou emergência no armazém de ferramentas'

DETECÇÃO Sempre que esteja funcionando o PLC.

CAUSA O PLC ativa a sinal de emergência no gestor de ferramentas.

SOLUÇÃO Tirar a emergência e analisar as causas pelas que o PLC a tem ativado.

7034 'Erro de operação: Não se pode encontrar sitio no armazém'


CAUSA A manobra do PLC gera erro.


7035 'Erro na tabela de armazenamento'


CAUSA Erro no armazém durante uma manobra.

SOLUÇÃO Comprovar o estado do armazém. É possível que não tenha sitio livre no armazém.

7036 'Não se admite mudança de família para ferramentas no armazém ou no spindle'

DETECÇÃO Durante a edição de tabelas ou durante a execução.

CAUSA Por motivos de segurança não se pode trocar a família duma ferramenta que estáno armazém.

SOLUÇÃO Descarregar primeiro a ferramenta.

7037 'O spindle tem que estar vazio para os modos CARGA ou DESCARGA'


CAUSA Para trocar o modo do armazém a modo carga ou descarga há que ter o spindle (eos braços nos armazéns onde proceda) vazio.

SOLUÇÃO Esvaziar o spindle e os braços.

7039 'Não pode ter uma ferramenta no spindle e o braço 2 de maneira simultânea'


CAUSA Armazém assíncrono ou síncrono com braço trocador. O armazém pede a mesmaferramenta que está no braço 2.

SOLUÇÃO Devolver a ferramenta do braço ao armazém e prosseguir normalmente com a trocade ferramenta.

7040 'Erro em operação: Esvaziar primeiro o braço 1'


CAUSA Armazém assíncrono ou síncrono com braço trocador. O armazém pede a mesmaferramenta que está no braço 1.

SOLUÇÃO Devolver a ferramenta do braço ao armazém e prosseguir normalmente com a trocade ferramenta.

7041 'Não existe ferramenta ativa'


CAUSA Há um corretor programado e não há ferramenta ativa em o spindle.

SOLUÇÃO Coloca em funcionamento o spindle.

7042 'Programada POS e o armazém não está em modo CARGA'


CAUSA Há programada uma posição de armazém e o gestor não está no modo carga.

SOLUÇÃO A programação da posição de carga só se admite em modo carga.

Solução de erros.

CNC 8070

·179·

(REF: 1901)

7043 'A ferramenta pedida é a ferramenta ativa de outro canal'


CAUSA Há programada uma ferramenta que é a ferramenta ativa em outro canal.

SOLUÇÃO Descarregar a ferramenta do outro canal.

7044 'Não é possível alterar o número de fios da ferramenta ativa'


CAUSA Foi tentado mudar o número de fios de uma ferramenta e esta ferramenta está ativaem algum canal.

SOLUÇÃO Colocar a ferramenta no magazine ou em terra para modificar o número de fios.

7051 'Número de fios inválido'


CAUSA A ferramenta tem menos fios que o programado.

SOLUÇÃO Programar um fio existente ou acrescentar novos fios à ferramenta.

Solução de erros.

CNC 8070

·180·

(REF: 1901)

8000-8999

8000 'O Kernel de simulação não está ativado'


CAUSA O kernel de simulação está arrancado, porém não está ativado.

SOLUÇÃO Comprovar se o CNC há arrancado corretamente. Desligar e ligar o CNC. Se o erropersiste, entre em contato com o serviço de assistência técnica.

8001 'O Kernel de simulação não se encontra ativado'


CAUSA O kernel de simulação está arrancado, porém não está ativado.


8002 'Erro registrando tecla'


CAUSA O CNC não pode registrar alguma das softkeys ou das teclas de acesso rápido.


8003 'Fechamento não permitido enquanto que algum canal se encontre em execução ouinterrompido'


CAUSA Não está permitido fechar o CNC se, se encontra em execução, interrompido ou temalgum eixo ocupado em motion control.

SOLUÇÃO Deter os programas em execução.

8004 'Fechamento não permitido enquanto que algum canal se encontre em execução ouinterrompido'


CAUSA Não está permitido fechar o CNC se algum canal se encontra em execução,interrompido ou tem algum eixo ocupado em motion control.


8005 'Não é permitida a mudança de modo enquanto houver algum canal do grupo emexecução'


CAUSA Não é permitido mudar de modo se algum canal do grupo estiver em execução.

SOLUÇÃO Suspender os programas em execução de todos os canais do grupo.

8006 'Erro iniciando no processo de carga'


CAUSA Erro na preparação do processo de carga da COMPCI ou nos módulos remotos.

SOLUÇÃO Verificar o reconhecimento da COMPCI, o valor do parâmetro CANMODE e ainstalação do driver de comunicações.

8007 'Erro carregando programa da COMPCI'


CAUSA Erro durante o processo de carga da COMPCI.

SOLUÇÃO Verificar o reconhecimento e correta instalação da COMPCI. Entre em contacto como serviço de assistência técnica.

8008 'Erro armazenado configuração do sistema'


CAUSA Erro na configuração CAN durante o processo de carga.

SOLUÇÃO Desde o modo diagnose comprovar a configuração CAN e comparar-la com o real,para determinar se há algum problema na detecção dos nodos.

Solução de erros.

CNC 8070

·181·

(REF: 1901)

8009 'Erro carregando software dos nodos IO'


CAUSA Erro durante o processo de carga dos nodos de I/Os.

SOLUÇÃO Verificar a configuração CAN, a conexão do sistema e as versões de boot dos nodosremotos. Se o erro persiste, entre em contato com o serviço de assistência técnica.

8010 'Erro carregando software de teclado'


CAUSA Erro durante o processo de carga do nodo do teclado de 12".


8011 'Erro carregando software das contadoras'


CAUSA Erro durante o processo de carga dos nodos contadora.


8012 'Erro carregando software das contadoras'


CAUSA Erro durante o processo de carga dos nodos contadora.


8013 'Erro carregando software de teclados compactos'


CAUSA Erro durante o processo de carga do nodo do teclado de 10".


8014 'Erro carregando software de RIOS'


CAUSA Erro durante o processo de carga dos nodos RIOS (I/Os CANopen).


8015 'Fechamento não permitido: Eixo em movimento ou em sincronização'

DETECÇÃO Ao tentar fechar o CNC.

CAUSA O usuário tentou desligar o CNC enquanto ainda há algum eixo em movimento ousincronizado.

SOLUÇÃO Suspender o movimento dos eixos ou dessincronizar o eixo.

8016 'Fechamento não permitido: Spindle em movimento'


CAUSA O usuário tentou desligar o CNC enquanto ainda há algum spindle em movimento.

SOLUÇÃO Suspender o movimento do spindle.

8017 'Fechamento não permitido: Spindle em sincronização'


CAUSA O usuário tentou desligar o CNC enquanto ainda há algum spindle sincronizado.

SOLUÇÃO Dessincronizar o spindle.

8018 'Não é permitido gerar o PLC enquanto está em execução ou interrompido'

DETECÇÃO Ao tentar compilar o PLC.

CAUSA Não é permitido compilar o PLC se o CNC está em execução ou interrompido.


8019 'Não é permitido gerar o PLC enquanto ainda há algum canal em execução ouinterrompido'


CAUSA Não é permitido compilar o PLC se ainda há algum canal em execução ouinterrompido.


Solução de erros.

CNC 8070

·182·

(REF: 1901)

8020 'Não é permitido gerar o PLC: Eixo em movimento ou em sincronização'


CAUSA Não é permitido compilar o PLC se ainda há algum eixo em movimento ousincronizado.

SOLUÇÃO Suspender o movimento dos eixos ou dessincronizar o eixo.

8021 'Não é permitido gerar o PLC: Spindle em movimento'


CAUSA Não é permitido compilar o PLC se ainda há algum spindle em movimento.

SOLUÇÃO Suspender o movimento do spindle.

8022 'Não é permitido gerar o PLC: Spindle em sincronização'


CAUSA Não é permitido compilar o PLC se ainda há algum spindle sincronizado.

SOLUÇÃO Dessincronizar o spindle.

8023 'Memória em disco inferior à mínima recomendada'


CAUSA O CNC detectou menos de 50 MB de memória livre em disco.

SOLUÇÃO Verificar se há inicialização de alguma aplicação de terceiros que esteja consumindorecursos do sistema, e se for assim, encerrá-la. Desligar e ligar o CNC. Se o erropersiste, entre em contato com o serviço de assistência técnica.

8024 'CNC trabalhando em Modo Setup'

DETECÇÃO Durante a inicialização do sistema, em modo setup.

CAUSA O CNC inicializou em modo setup e está trabalhando com o disco desprotegido.

SOLUÇÃO Se não for realizar o setup do CNC, desligue-o e utilize o aplicativo DiskMonitor parapassar ao modo usuário e trabalhar com o disco protegido. Voltar a inicializar o CNC.

8025 'Foi detectada uma mudança de data e foi necessário restaurá-la'


CAUSA O CNC detectou uma mudança de data ou hora e executou a correção aos seusvalores esperados.

SOLUÇÃO Verifique se a data e hora estão corretas. Se o erro persiste, entre em contato como serviço de assistência técnica.

8026 'Proteção de OEM ativada: As mudanças serão temporárias'

DETECÇÃO Durante a edição de programas, programa PLC ou parâmetros máquina.

CAUSA O CNC está em modo usuário, com a proteção de OEM ativada, por isso todamudança será temporária e será perdida ao desligar o CNC.

SOLUÇÃO Desligar o CNC e utilizar o aplicativo DiskMonitor para passar ao modo setup. Voltara inicializar o CNC.

8027 'Erro ao inicializar Kernel'


CAUSA O kernel está inicializado, porém não está ativo.

SOLUÇÃO Comprovar se o CNC há arrancado corretamente. Desligar e ligar o CNC. Se o erropersiste, entre em contato com o serviço de assistência técnica.

8028 'Compilador não disponível'


CAUSA O CNC não encontrou a pasta na qual está instalado o compilador de PLC.


8029 'Includes do PLC não disponíveis'


CAUSA O CNC não encontrou a pasta na qual estão instalados os includes necessários paracompilar o PLC.


Solução de erros.

CNC 8070

·183·

(REF: 1901)

8030 'Bibliotecas do PLC não disponíveis'


CAUSA O CNC não encontrou a pasta na qual estão instaladas as bibliotecas necessáriaspara compilar o PLC.


8031 'A pasta DRIVERS não existe'


CAUSA O CNC não encontrou a pasta na qual será localizado o PLC uma vez gerado(C:\CNC8070\Drivers).

SOLUÇÃO A partir do modo utilidades, usar a opção "Novo diretório" do menu de softkeys paracriar a pasta.

8032 ' 'A pasta USERS não existe'


CAUSA O CNC não encontrou a pasta de trabalho do usuário (C:\CNC8070\Users).

SOLUÇÃO A partir do modo utilidades, usar a opção "Novo diretório" do menu de softkeys paracriar a pasta.

8034 'Setup incompleto: Não foi localizada nenhuma cópia de segurança'


CAUSA O CNC não encontrou nenhuma cópia de segurança do setup.

SOLUÇÃO O desligar o CNC, selecionar a opção "Fechar e fazer cópia de segurança", para queo CNC faça uma cópia de segurança do setup.

8035 'Ainda não foram definidos os seguintes passwords de acesso'

DETECÇÃO Durante a inicialização de um CNC aberto, em modo setup.

CAUSA Os passwords de acesso indicados no aviso não estão definidos.

SOLUÇÃO Com o CNC inicializado, acessar o modo utilidades e a partir da opção "Códigos deacesso" do menu de softkeys introduzir os passwords indicados.

8036 'Passe ao Modo Usuário ou Modo Setup para trabalhar com o CNC'


CAUSA É permitido trabalhar com o CNC somente nos modos usuário e modo setup.

SOLUÇÃO Utilizar o aplicativo DiskMonitor para passar ao modo usuário ou modo setup e voltara inicializar o CNC.

8037 'Memória inferior à mínima recomendada' É necessário reiniciar'


CAUSA O CNC detectou que a memória RAM disponível está abaixo de 10% da memóriaRAM total.

SOLUÇÃO Verificar se há inicialização de alguma aplicação de terceiros que esteja consumindorecursos do sistema, e se for assim, encerrá-la. Desligar e ligar o CNC. Se o erropersiste, entre em contato com o serviço de assistência técnica.

8038 ''Não é admitido MDI em INSPECÇÃO no estado atual'

DETECÇÃO Durante a edição e execução em modo MDI/MDA.

CAUSA Não é permitido entrar no modo MDI/MDA a partir do estado atual da inspeção deferramenta.

SOLUÇÃO Sair do modo inspeção de ferramenta para acessar o modo MDI/MDA.

8039 'Erro carregando software de teclado'


CAUSA Erro durante o processo de carga do software do nó teclado.


Solução de erros.

CNC 8070

·184·

(REF: 1901)

8040 'Memória em disco abaixo da mínima recomendada para o funcionamento correto doCNC. Libere memória em disco antes de iniciar o CNC'



SOLUÇÃO Deve-se liberar memória em disco para poder iniciar o CNC.• Verificar se há inicialização de alguma aplicação de terceiros que esteja

consumindo recursos do sistema, e se for assim, encerrá-la.• Desligar e ligar o CNC. Se o erro persiste, entre em contato com o serviço de

assistência técnica.

8041 'Memória abaixo da mínima recomendada para a execução'






8042 ''Memória inferior à mínima recomendada'






8043 'Memória insuficiente para carregar o arquivo

DETECÇÃO Durante a edição.

CAUSA Não há memória suficiente para carregar o arquivo.

SOLUÇÃO Deve-se liberar memória para carregar o arquivo.• Verifique se o CNC está executando algum programa e, se estiver, pare a

execução e tente carregar o programa novamente.• Verificar se há inicialização de alguma aplicação de terceiros que esteja



8044 'Programa demasiadamente grande para ser editado em modo conversacional. Passarpara o modo CNC padrão para sua edição ou execução'

DETECÇÃO Durante a edição ou execução.

CAUSA O programa conversacional possui mais de 10 MB.

SOLUÇÃO Passe para o modo CNC padrão para editar ou executar o programa.

8045 'Código de validação expirado. Reinicie o CNC'


CAUSA O CNC detectou que o seu código de validação temporário expirou. O CNC Nãopermitirá o funcionamento até que o usuário tenha reiniciado o CNC.


8046 'O código de validação temporário foi cancelado. Reinicie o CNC'


CAUSA O CNC detectou que o usuário cancelou o código de validação temporário. O CNCNão permitirá o funcionamento até que o usuário tenha reiniciado o CNC.

SOLUÇÃO Reinicie o CNC.

8047 'CNC trabalhando em modo NÃO seguro'


CAUSA O CNC está trabalhando em modo Setup (colocação em funcionamento).

SOLUÇÃO Desligue o CNC e utilize o utilitário DiskMonitor para passar para o modo Usuário.

Solução de erros.

CNC 8070

·185·

(REF: 1901)

8048 'Colocação em funcionamento incompleta'


CAUSA É cumprida uma das seguintes condições no modo Usuário:• Os passwords de proteção não estão definidos.• Não existe cópia de segurança.

SOLUÇÃO Para finalizar a colocação em funcionamento, siga os seguintes passos.

8050 ''Erro carregando software de RIOR'


CAUSA Erro durante o processo de carga do software dos nodos RIOR.


8051 'Erro restaurando sessão do Usuário'


CAUSA Um dos arquivos da sessão do usuário não está acessível ou está corrompido. Osdados do CNC relativos às coordenadas, deslocamentos de origens, contador depeças, cinemáticas, etc., podem ter sido perdidos.


8200 'Falha do lexer ao reconhecer inteiros'

DETECÇÃO Durante a edição e execução em MDI.

CAUSA Erro ao converter uma cadeia de símbolos a um valor numérico. Algum valorprogramado na instrução ou variável não é correto.

SOLUÇÃO Revisar no manual de programação os valores admissíveis para os parâmetros dainstrução ou índices da variável.

8201 'Falha do lexer ao reconhecer flutuantes'


CAUSA Erro ao converter uma cadeia de símbolos a um valor numérico. Algum valorprogramado na instrução ou variável não é correto.

SOLUÇÃO Revisar no manual de programação os valores admissíveis para os parâmetros dainstrução ou índices da variável.

8203 'Falta abertura de comentários'


CAUSA Programado o símbolo de fecho de comentário sem haver programado antes osímbolo de começo.

SOLUÇÃO Comprovar que o comentário tem tanto o caráter de abertura "(" como de fecho ”)".

8204 'Falta '$' ou '#''


CAUSA Programada uma instrução sem o símbolo "#" ou uma instrução de controle de fluxosem o símbolo "$".

SOLUÇÃO Toda instrução deve começar pelo símbolo "#" e toda instrução de controle de fluxodeve começar pelo símbolo "$".

8205 'Falta '$''


CAUSA Programada uma instrução de controle sem o símbolo de inicio "$".

SOLUÇÃO Programar "$" antes do nome da instrução de controle.

8206 'Falta '#''


CAUSA Programada uma instrução sem o símbolo de inicio "#".

SOLUÇÃO Programar "#" antes do nome da instrução.

1. Desligar o CNC e utilizar o aplicativo DiskMonitor para passar ao modo setup.

2. No modo utilitários, entre na janela de códigos de acesso e introduza o "Códigode acesso geral".

3. Pressione [ALT][F4] para desligar o CNC e selecione a opção "Fechar e fazercópia de segurança".

4. Utilize o utilitário DiskMonitor para passar para o modo Usuário.

Solução de erros.

CNC 8070

·186·

(REF: 1901)

8207 'Nome de programa ou sub-rotina demasiado comprida'


CAUSA Superado o máximo número de símbolos permitido para o nome de programa ousub-rotina.


8209 'Eixo ativo inválido'


CAUSA Programado o nome do eixo com um adaptante não válido.

SOLUÇÃO Os nomes do eixo com adaptante válido são @1 a @5.

8210 'Excedidos limites para inteiros'


CAUSA Programado um número inteiro demasiado alto.

SOLUÇÃO O máximo valor admissível para um valor inteiro é 4294967295.

8211 'Excedidos limites para parte inteira'


CAUSA A parte inteira do número tem um valor não válido.

SOLUÇÃO A categoria de valores válidos para a parte inteira dum número é ±99999.

8212 'Excedidos limites para parte fracionaria'


CAUSA A parte decimal do número tem um valor não válido.

SOLUÇÃO A categoria de valores válidos para a parte decimal dum número é ±0.99999.

8213 'Excedido formato para parte fracionaria'


CAUSA Superado o máximo número de dígitos permitido para a parte decimal dum número.

SOLUÇÃO O máximo número de dígitos permitido para a parte decimal dum número é 5.

8214 'Instrução de controle de fluxo desconhecida'


CAUSA A instrução programada trás o símbolo "$" não é correta.

SOLUÇÃO Revisar a sintaxe da instrução.

8215 'Excedido formato para função'




8217 'Excedidos os limites para temporários'




8218 'Caractere não válido'


CAUSA Detectado um caractere não válido no bloco.

SOLUÇÃO Revisar a sintaxe do bloco.

8219' Série de erro vazia'




8220 'Série de Warning vazia'




Solução de erros.

CNC 8070

·187·

(REF: 1901)

8221 'Erro sintático'


CAUSA A sintaxe da instrução ou variável programada não é correta.

SOLUÇÃO Revisar no manual de programação a sintaxe da instrução ou variável.

8222 'Função M inexistente'


CAUSA A função M programada não existe.

SOLUÇÃO Revisar no manual de programação as funções M existentes.

8223 'Exclusividade mútua ou funções M iguais'


CAUSA Há uma função M programada mais duma vez no mesmo bloco ou há duas funçõesM incompatíveis no mesmo bloco.

SOLUÇÃO Uma função M só deve programar-se uma vez no bloco. Revisar o manual deprogramação para comprovar a exclusividade mútua das funções M.

8224 'Função M fora de classificação'


CAUSA A função M programada não existe.

SOLUÇÃO Revisar no manual de programação as funções M existentes.

8225 'Função G fora de classificação'


CAUSA A função G programada não existe.

SOLUÇÃO Revisar no manual de programação as funções G existentes.

8226 'Função H fora de classificação'


CAUSA A função H programada não existe.

SOLUÇÃO Revisar no manual de programação as funções H existentes.

8227 'Somente se permite um S negativo com G63'


CAUSA Programada uma velocidade de spindle negativa sem haver programado a funçãoG63 no bloco.

SOLUÇÃO A velocidade do spindle deve ser positiva; só se permite um valor negativo se, seprograma no mesmo bloco que a função G63.

8228 'Número de ferramenta fora de classe'


CAUSA Programado um número de ferramenta negativo.

SOLUÇÃO O número de ferramenta há de ser sempre positivo ou nulo.

8229 'F e E fora de faixa'




8230 'Velocidade F duplamente programada'


CAUSA A função F está programada mais duma vez no bloco.

SOLUÇÃO Programar a função F uma só vez no bloco.

8232 'A duplamente programada'


CAUSA O eixo A está programado mais duma vez no bloco.

SOLUÇÃO Programar o eixo A uma só vez no bloco.

8233 'B duplamente programada'


CAUSA O eixo B está programado mais duma vez no bloco.

SOLUÇÃO Programar o eixo B uma só vez no bloco.

Solução de erros.

CNC 8070

·188·

(REF: 1901)

8234 'C duplamente programada'


CAUSA O eixo C está programado mais duma vez no bloco.

SOLUÇÃO Programar o eixo C uma só vez no bloco.

8235 'U duplamente programado'


CAUSA O eixo U está programado mais duma vez no bloco.

SOLUÇÃO Programar o eixo U uma só vez no bloco.

8236 'V duplamente programada'


CAUSA O eixo V está programado mais duma vez no bloco.

SOLUÇÃO Programar o eixo V uma só vez no bloco.

8237 'W duplamente programada'


CAUSA O eixo W está programado mais duma vez no bloco.

SOLUÇÃO Programar o eixo W uma só vez no bloco.

8238 'X duplamente programada'


CAUSA O eixo X está programado mais duma vez no bloco.

SOLUÇÃO Programar o eixo X uma só vez no bloco.

8239 'Y duplamente programada'


CAUSA O eixo Y está programado mais duma vez no bloco.

SOLUÇÃO Programar o eixo Y uma só vez no bloco.

8240 'Z duplamente programada'


CAUSA O eixo Z está programado mais duma vez no bloco.

SOLUÇÃO Programar o eixo Z uma só vez no bloco.

8241 'Parâmetro fora de classificação'


CAUSA Programado um valor demasiado alto para algum parâmetro da instrução.

SOLUÇÃO Programar um valor menor para o parâmetro na instrução.

8242 'Falta colchete'


CAUSA A instrução programada exige que seus parâmetros sejam programados entrecolchetes. A variável requer a programação de algum índice entre colchetes.


8243 'I duplamente programada'


CAUSA O parâmetro I está programado mais duma vez no bloco.

SOLUÇÃO Programar o parâmetro I uma só vez no bloco.

8244 'J duplamente programada'


CAUSA O parâmetro J está programado mais duma vez no bloco.

SOLUÇÃO Programar o parâmetro J uma só vez no bloco.

8245 'K duplamente programada'


CAUSA O parâmetro K está programado mais duma vez no bloco.

SOLUÇÃO Programar o parâmetro K uma só vez no bloco.

Solução de erros.

CNC 8070

·189·

(REF: 1901)

8247 'Só R1 pode formar parte de expressões'


CAUSA A programação do raio é incorreta.

SOLUÇÃO O raio só se pode programar mediante "R" ou "R1".

8250 'Vvel de eixo sem licença de escritura'


CAUSA A variável não tem permissão de escritura.

SOLUÇÃO A variável é somente de leitura.

8251 'Variável global sem permissão de escritura'




8253 'Faltam eixos em G20'


CAUSA Não se hão programado todos os parâmetros obrigatórios na função G20.

SOLUÇÃO Revisar a sintaxe de programação da função G20.

8254 'Sobram eixos em G20'


CAUSA Alguns dos parâmetros programados para a função G20 não estão permitidos.

SOLUÇÃO Revisar a sintaxe de programação da função G20.

8256 'Instrução de ciclo de interpolador inexistente'


CAUSA A instrução programada não existe.

SOLUÇÃO Revisar o manual de programação.

8257 'Não pode ter nada depois do nome do programa ou sub-rotina'


CAUSA No nome do programa principal ou da sub-rotina há um símbolo incorreto.

SOLUÇÃO A definição do nome do programa principal ou sub-rotina tão só pode iracompanhada de comentário. Os símbolos proibidos são.

• Programa principal: \ / : * ? " < > | e espaço em branco.• Sub-rotina local: / ? " < > | ) e espaço em branco.

8258 'Se esperava expressão depois de #TIME'


CAUSA Instrução #TIME programada incorretamente.

SOLUÇÃO Esta instrução #TIME se programa da forma [<time>] (os colchetes são opcionais),onde o parâmetro [<time>] pode ser um número inteiro, um parâmetro aritmético ouuma variável.

8265 'Palavra desconhecida ou incompleta'


CAUSA As possíveis causas são as seguintes:• A função, instrução ou expressão programada não é válida.• Programação incorreta da função M para um determinado spindle.• Programação incorreta da instrução #TOOL AX.

SOLUÇÃO Revisar no manual de programação a sintaxe da instrução, função ou expressão quese quer programar.

8267 'Vvel de ciclo sem licença de escritura'




8268 'Argumento fora de limites em função'


CAUSA O argumento programado na função matemática não é válido.

SOLUÇÃO Programar um argumento correto na função matemática (LN, LOG, SQRT, EXP,DEXP, SIN, COS, TAN, ASIN, ACOS, ATAN).

Solução de erros.

CNC 8070

·190·

(REF: 1901)

8269 'Exceder por cima em função'




8270 'Perda parcial de função'




8271 'Argumento não permitido em função'




8272 'Perda total em função'




8273 'Exceder por debaixo em função'




8274 'Tipo de exceção desconhecido'




8275 'Limite de funções M num mesmo bloco ultrapassado'


CAUSA Superado o número máximo de funções M permitidas num mesmo bloco.

SOLUÇÃO O número máximo de funções M permitidas num mesmo bloco é 7.

8276 'Limite de funções H num mesmo bloco ultrapassado'


CAUSA Superado o número máximo de funções H permitidas Num mesmo bloco.

SOLUÇÃO O número máximo de funções H permitidas num mesmo bloco é 7.

8279 'Espelhamento repetido'


CAUSA As funções G11, G12 ou G13 estão programadas mais duma vez no mesmo bloco.A função G10 ou G14 está programada junto às funções G11, G12 ou G13 no mesmobloco.

SOLUÇÃO As funções G11, G12 e G13 se podem combinar num mesmo bloco, porém cada umadelas só se pode programar uma vez. As funções G10 e G14 não se podemprogramar no mesmo bloco que a G11, G12 ou G13.

8280 'Velocidade de posicionamento do spindle negativa'


CAUSA Programada uma velocidade de posicionamento negativa em M19.

SOLUÇÃO A velocidade de posicionamento "Sn.POS" deve ser positiva.

Solução de erros.

CNC 8070

·191·

(REF: 1901)

8281 'Velocidade de posicionamento do spindle duplamente programada'


CAUSA Num mesmo bloco há programado mais duma vez a velocidade de posicionamentodo spindle em M19.

SOLUÇÃO Programar uma única vez a velocidade de posicionamento do spindle "Sn.POS".

8282 'Parâmetro de ciclo fixo repetido'


CAUSA Algum parâmetro do ciclo fixo está programado mais duma vez no bloco.

SOLUÇÃO Cada parâmetro do ciclo fixo só se pode programar uma vez no bloco.

8283 'Parâmetro não válido em ciclo fixo'


CAUSA Programado um parâmetro não válido para esse ciclo fixo.


8284 'Vvel de plc sem licença de escritura'




8285 'G20: só se admite signo negativo no eixo longitudinal'


CAUSA Na função G20 há programado um eixo com sinal negativo e não é o longitudinal.

SOLUÇÃO Na função G20 só o eixo longitudinal pode ter signo negativo.

8287 'Excedidos os limites para parte inteira'




8288 'Excedidos os limites para parte fracionária'




8290 'Vvel do supervisor de ferramentas sem licença de escritura'




8291 'Vvel do parâmetro de máquina sem licença de escritura'




8295 'Lista de parâmetros vazia'




8296 'Parâmetro repetido ou incompleto'




Solução de erros.

CNC 8070

·192·

(REF: 1901)

8297 'Parâmetro repetido'


CAUSA As possíveis causas são as seguintes:• Na instrução #HSC se há programado o parâmetro CONTERROR mais duma

vez.• Na instrução de chamada a sub-rotina #PCALL, #MCALL ou função G com sub-

rotina associada se há programado algum parâmetro mais duma vez.• Na instrução #PROBE ou #POLY se há programado algum parâmetro mais duma

vez.

SOLUÇÃO Programar cada parâmetro uma única vez no bloco.

8299 'Faltam colchetes em volta da lista de parâmetros'


CAUSA A instrução programada exige que o seu lista de parâmetros se programam entrecolchetes.


8300 'Precisa-se pelo menos um eixo para G170, G171 ou G157'


CAUSA Não se há programado nenhum eixo com a função G170, G171 ou G157.

SOLUÇÃO Programar o eixo ou eixos que devem verse afetados pela função G170, G171 ouG157.

8302 'A coordenada X mínima deve ser menor que a máxima'


CAUSA Na instrução #DGWZ, a coordenada X mínima é maior ou igual que a máxima.

SOLUÇÃO A coordenada mínima deve ser menor que a máxima.

8303 'A coordenada Y mínima deve ser menor que a máxima'


CAUSA Na instrução #DGWZ, a coordenada Y mínima é maior ou igual que a máxima.


8304 'A coordenada Z mínima deve ser menor que a máxima'


CAUSA Na instrução #DGWZ, a coordenada Z mínima é maior ou igual que a máxima.


8306 'G201 Precisa a programação da função especial #AXIS'


CAUSA Não se há programado a instrução #AXIS no mesmo bloco que a função G201.

SOLUÇÃO A função G201 exige a programação no mesmo bloco da instrução #AXIS. Nestainstrução se deve indicar que eixos se estão afetados pela função G.

8307 'Programação incorreta do terceiro eixo primário'


CAUSA Na instrução G20, o parâmetro 5 é igual que o 1 ou o 2.

SOLUÇÃO O parâmetro 5 deve ser diferente que o 1 e o 2.

8308 'Se esperava expressão ou K expressão depois de G04'


CAUSA Função G4 mal programada.

SOLUÇÃO A função G4 pode ser programada como G4 <time> ou G4K<time>, onde <time> éo tempo de espera.

8309 'Demasiados eixos programados'


CAUSA Demasiados eixos programados em instrução #POLY.

SOLUÇÃO O número máximo de eixos que se podem programar é 3.

8310 'Falta parâmetro obrigatório'


CAUSA Falta algum parâmetro obrigatório na instrução #POLY, #CS, #ACS ou #PROBE


Solução de erros.

CNC 8070

·193·

(REF: 1901)

8311 'Valor de parâmetro não válido'


CAUSA Valor não válido em algum argumento da instrução #CS, #ACS, #HSC ou #POLY.Valor não válido para o índice dum parâmetro aritmético.

SOLUÇÃO Revisar no manual de programação a sintaxe das instruções. O índice dumparâmetro aritmético deve ser sempre positivo ou nulo.

8312 '#CS/#ACS: modo não válido'


CAUSA Valor não válido para o comando MODE da instrução #CS ou #ACS.


8313 '#CS/#ACS: número de sistema de coordenadas não válido'


CAUSA Valor não válido para o número de sistema na instrução #CS ou #ACS.

SOLUÇÃO O número do sistema deve ter um valor entre 1 e 5, ambos inclusive.

8314 'Programação incorreta G30/G73'


CAUSA Na função G30/G73 se há programado só um dos parâmetros I, J.

SOLUÇÃO Programar ambos os parâmetros I, J ou não programar nenhum.

8315 'Número de ciclo de apalpador não válido'


CAUSA O número de ciclo de apalpador não é válido.

SOLUÇÃO Consultar na documentação os ciclos do apalpador válidos.

8316 'Parâmetro não válido'


CAUSA Algum parâmetro do ciclo ou a instrução não é válido.

SOLUÇÃO Revisar no manual de programação os parâmetros válidos para cada ciclo einstrução.

8317 'Função D negativa'


CAUSA Corretor de ferramenta negativo.

SOLUÇÃO O corretor de ferramenta deve ser positivo.

8318 'Somente se permite um eixo ativo 1 por bloco'


CAUSA O eixo @1 está programado mais duma vez no bloco.

SOLUÇÃO Programar o eixo @1 uma única vez no bloco.

















Solução de erros.

CNC 8070

·194·

(REF: 1901)

8323 'Se espera comparação'


CAUSA Se há programado "=" em vez de "==".

SOLUÇÃO Programar "==" em lugar de "=".

8324 'Não é esperada tabulação'


CAUSA Há um tabulador incorreto.

SOLUÇÃO Eliminar o tabulador.

8325 'Não era esperado um pulo de linha'


CAUSA Há um pulo de linha incorreto.

SOLUÇÃO Eliminar o pulo de linha.

8326 'Não era esperado espaço'


CAUSA Há um espaço em branco incorreto.

SOLUÇÃO Eliminar o espaço em branco.

8327 'Falta algum parênteses'


CAUSA O número de aspas de abertura não coincide com o número de aspas de fecho.

SOLUÇÃO Comprovar que cada aspa de abertura tem sua correspondente aspa de fecho.

8328 '#SET AX: só se permite posição zero'


CAUSA Na instrução #SET AX se foi programado um valor inteiro diferente de zero.

SOLUÇÃO A instrução #SET AX só permite programar o valor zero para indicar que a posiçãonão está ocupada por nenhum eixo.

8329 'Se esperava V'


CAUSA Se há programado um nome de variável que não começa com o prefixo "V.".

SOLUÇÃO Todo nome de variável tanto no programa peça como por MDI deve começar como prefixo "V.".

8330 'Se esperava nome ou número de eixo'


CAUSA A instrução ou variável programada exige um nome ou número de eixo.


8331 'Não se esperava nome ou número de eixo'


CAUSA A instrução ou variável programada não aceita um nome ou número de eixo.


8332 '#WARNING/#ERROR["Texto <%d>"<,valor>]/[nºinteiro]'




8333 '#MSG["Texto <%d>"<,valor>]'




8334 '#FREE AX[eixo, ...]'




Solução de erros.

CNC 8070

·195·

(REF: 1901)

8335 '#WAIT FOR[expressão]'




8336 '#TANGFEED RMIN[raio]'




8337 '#CALL AX [eixo, <posição,> ...] <opção>'




8338 '#SET AX [eixo, ...] <opção>'




8339 '#TOOL AX[eixo +/-]'




8340 '#AXIS[eixo, ...]'




8341 '#MPG[valorResolução,...] nomeEixo'




8342 '#CONTJOG[valorAvanço] nomeEixo'




8343 '#INCJOG[[valorIncremento, valorAvanço],..., [...]] nomeEixo'




8344 '#SET OFFSET[inferior, superior]eixo'




8345 '#LINK[master, escravo <,erro>]...[...]'




8346 '#ROUNDPAR[param, …]: erro de sintaxe’




Solução de erros.

CNC 8070

·196·

(REF: 1901)

8347 '#ASPLINE MODE [<inicial> <, final>]: erro de sintaxe’




8348 '#ASPLINE STARTTANG/ENDTANG eixos: erro de sintaxe’




8349 '#SLOPE[tipo <,jerk> <,acel> <,mov>]: erro de sintaxe’




8350 '#TLC ON[n]’: erro de sintaxe’




8351 '#KIN ID <[cinemática]>: erro de sintaxe’




8352 '#CS/ACS DEF <[n]> [MODE m, V1, V2, V3, j1, j2, j3, 0/1]: erro de sintaxe’




8353 '#CS/ACS ON/NEW <[n]> <[MODE m, V1, V2, V3, j1, j2, j3, 0/1]>: erro de sintaxe’




8354 '#CS/ACS DEF ACT[n]: erro de sintaxe’




8356<'#CAX <[spindle, nome]>: erro de sintaxe’




8357 '#FACE [abscissa, ordenada <,longitudinal, eixo, eixo>]<[cinemática]>: erro de sintaxe’




8358 '#CYL [abscissa, ordenada, longitudinal raio] <[cinemática]>: erro de sintaxe’




8359 '#HSC ON <[CONTERROR/FAST valor, CORNER valor]>: erro de sintaxe’




Solução de erros.

CNC 8070

·197·

(REF: 1901)

8360 '#DGWZ[Eixo1mín, Eixo1máx, Eixo2mín, Eixo2máx <, Eixo3mín, Eixo3máx>]'




8361 '#CD ON <[horizonte]>'




8362 '#PATH["path"]'




8363 '#POLY[eixo[a,b,c,d,e] ... SP EP R]: erro de sintaxe’




8364 '#PROBE num lista_parâmetros'




8365 '#SCALE[valor]'




8366 '#RPT[Ni, Nf <,repetições>]'




8367 #RENAME AX[nome_eixo_anterior, nome_eixo_novo][...]




8368 #SELECT PROBE[número_do_apalpador]




8369 #EXEC["path" <,canal>]




8370 #WAIT/#MEET [marca, canal, ...]




8371 #SIGNAL[marca, ...]




Solução de erros.

CNC 8070

·198·

(REF: 1901)

8372 #TIME <[>tempo<]>




8373 #FREE AX ALL




8374 #FLUSH




8375 #COMMENT BEGIN/END




8376 #SYNC POS




8377 #UNLINK




8378 '#SPLINE ON/OFF: erro de sintaxe’




8379 '#RTCP ON/OFF: erro de sintaxe’




8380 '#TLC OFF: erro de sintaxe’




8381 '#TOOL ORI: erro de sintaxe’




8382 '#CS/ACS OFF <ALL>: erro de sintaxe’




8383 '#ECS ON/OFF: erro de sintaxe’




Solução de erros.

CNC 8070

·199·

(REF: 1901)

8384 '#MCS <ON/OFF>: erro de sintaxe’




8385 '#INIT MACROTAB'




8386 '#ESBLK/DSBLK'




8387 '#CAX/FACE/CYL OFF: erro de sintaxe’




8388 '#ESTOP/DSTOP'




8389 '#EFHOLD/DFHOLD'




8390 '#RET'




8391 '#CYCLE BEGIN/END'




8392 '#VAR/ENDVAR/DELETE'




8393 '#PARK/UNPARK eixo'




8394 '#CALL nome_sub-rotina'




8395 '#PCALL nome_sub-rotina <parâm>'




Solução de erros.

CNC 8070

·200·

(REF: 1901)

8396 '#PCALL nome_sub-rotina <parâm>'




8397 '#MASTER nome_spindle'




8398 '#FREE SP/#CALL SP/#SET SP[nome_spindle, ...]'




8399 '#RENAME SP[nome_spindle_anterior, nome_spindle_novo][...][...]'




8400 '#FREE SP ALL'




8401 '#EXBLK[bloco <,canal>]'




8402 'Número de magazine de ferramentas inválido'


CAUSA O número de armazém definido na variável não é válido.

SOLUÇÃO O número de armazém deve ser um valor entre 1 e 4. Se não se indica o númerode armazém se supõe o primeiro.

8403 '#MOVE<ABS>[eixo_cota<,avanço><,PRESENT/NEXT/NULL/WAITINPOS>]'




8404 '#MOVE ADD[eixo_cota <,avanço> <,PRESENT/NEXT/NULL/WAITINPOS>]'




8405 '#MOVE INF[eixo+/- <,avanço> <,PRESENT/NEXT/NULL/WAITINPOS>]'




8406 '#<T>CAM ON[l, master, escravo, n, m, o, p <,ONCE/CONT>]'




8407 '#<T>CAM OFF[escravo]'




Solução de erros.

CNC 8070

·201·

(REF: 1901)

8408 '#<T>FOLLOW ON[master, escravo <, Nm, Dn, VEL/POS>]'




8409 '#<T>FOLLOW OFF[escravo]'




8410 '#BSPLINE[eixo]'




8411 '#BSPLINEND'




8412 '#LATHECY/MILLCY ON/OFF'




8413 '#<T>SYNC[spindle_master, spindle_escravo <,Nx, Dx, Ox>] <[...] ...>'




8414 '#UNSYNC[spindle_escravo <, spindle_escravo...>]'




8415 'Numerador/denominador: Programar ambos ou nenhum'


CAUSA Nas instruções #FOLLOW ON e #SYNC falta programar um dos parâmetros D ou N.

SOLUÇÃO Programar ambos os parâmetros D e N ou nenhum; não se pode programar só umdeles.

8416 'Programar o numerador antes do denominador'


CAUSA Nas instruções #FOLLOW ON e #SYNC, o parâmetro D está programado antes queo parâmetro N.

SOLUÇÃO Programar o parâmetro N antes que o parâmetro D.

8418 '#ANGAX OFF/SUSP <[expressão1, expressão2, expressão3, ...]>'




8419 '#ANGAX ON [expressão1, expressão2, expressão3, ...]'




8420 '#SERVO ON/OFF [eixo/spindle]'




Solução de erros.

CNC 8070

·202·

(REF: 1901)

8421 '#MDOFF'




8422 '#CD OFF'




8423 '#OSC eixo1 eixo2 ...'




8424<'#CLEAR<[marca, ...]>'




8425 '#HSC OFF'




8426 '#DEF "macro1" = "text1" "macro2" = "text2" ...'




8427 'Parâmetro FIRST/SECOND não permitido neste MODE'


CAUSA Nas instruções #CS e #ACS, os comandos FIRST e SECOND só se podemprogramar no MODE 6.


8428 '(ERROR <nºinteiro> <,"texto">)


CAUSA Erro ao programar em linguagem do 8055. A instrução está mal programada.

SOLUÇÃO Consultar no manual do 8055 la sintaxis a sintaxe correta.

8429 '(MSG "texto")'




8430 '(DGWZ expressão1, expressão2, expressão3, expressão4 <,expressão5, expressão6>)'




8431 '(ESBLK/DSBLK)'


CAUSA Erro ao programar em linguagem do 8055. As instruções ESBLK/DSBLK não estãosozinhas no bloco, ou falta programar alguma das duas.

SOLUÇÃO Consultar no manual do 8055 la sintaxis a sintaxe correta. As duas instruções devemir sozinhas no bloco, e as duas devem estar programadas.

8432 '(ESTOP/DSTOP)'


CAUSA Erro ao programar em linguagem do 8055. As instruções ESTOP/DSTOP não estãosozinhas no bloco, ou falta programar alguma das duas.


Solução de erros.

CNC 8070

·203·

(REF: 1901)

8433 '(EFHOLD/DFHOLD)'


CAUSA Erro ao programar em linguagem do 8055. As instruções EFHOLD/DFHOLD nãoestão sozinhas no bloco, ou falta programar alguma das duas.


8434 '(GOTO N(expressão))'




8435 '(RPT N(expressão), N(expressão))'




8436 '(IF condição ação1 <ELSE ação2>)'




8437 '(SUB nºinteiro)'




8438 '(RET)'


CAUSA Erro ao programar em linguagem do 8055. A instrução não está sozinha no blocoou não foi programada.

SOLUÇÃO Consultar no manual do 8055 la sintaxis a sintaxe correta. A instrução deve ir sozinhano bloco.

8439 '(CALL expressão)'




8440 '(PCALL/MCALL/PROBE expressão <,param>)'




8441 '(MDOFF)'




8442 '(EXEC P(expressão) <,diretório>)'




8443 'Ação não permitida em instrução IF'


CAUSA Erro ao programar em linguagem do 8055. As ações programadas na instrução IFnão são válidas; as ações não podem ser IF nem SUB.


Solução de erros.

CNC 8070

·204·

(REF: 1901)

8445 'Número de eixos programados incorreto'


CAUSA Erro ao programar em linguagem do 8055. O número de eixos programado para estafunção G não é correto.


8446 'O bloco G2/G3 programado não admite parâmetros I, J, K'


CAUSA Erro ao programar em linguagem dos 8055. O bloco G2/G3 programado não admiteos parâmetros I, J, K para definir o centro da interpolação.


8447 'A função programada exige parâmetros I, J, K'


CAUSA Erro ao programar em linguagem do 8055. A função G9 exige programar o pontointermédio (parâmetros I, J, K)


8452 'Programação incorreta da rosca'


CAUSA Erro ao programar em linguagem do 8055. Programação incorreta da funçãoG33/G34.


8454 'Valor de parâmetro E incorreto'


CAUSA Erro ao programar em linguagem do 8055. Valor incorreto do parâmetro E na funçãoG49.


8455 'Valor de parâmetro S incorreto'


CAUSA Erro ao programar em linguagem do 8055. Valor incorreto do parâmetro S na funçãoG.


8456 'Valor de parâmetro L incorreto'


CAUSA Erro ao programar em linguagem do 8055. Valor incorreto do parâmetro L na funçãoG33/G34.


8457 'Ordem incorreto dos eixos'


CAUSA Erro ao programar em linguagem do 8055. A ordem dos eixos no bloco não é correta.


8458 'Função ou variável inexistente em fresadora'


CAUSA Erro ao programar em linguagem do 8055. A função programada só existe em tornoe o programa é duma fresa (arquivo pim).

SOLUÇÃO Trocar o nome do ficheiro ou utilizar o software correto.

8459 'Função ou variável inexistente em torno'


CAUSA Erro ao programar em linguagem do 8055. A função programada só existe em fresae o programa é de um torno (arquivo pit).


8460 'Ciclo PROBE inexistente em Torno'


CAUSA Erro ao programar em linguagem do 8055. O ciclo PROBE não existe.

SOLUÇÃO Consultar no manual dos 8055 os ciclos disponíveis.

Solução de erros.

CNC 8070

·205·

(REF: 1901)

8461 '(INIPAR)'




8462 '(DIGIT/TRACE expressão <,param>)'




8463 '(OPEN P(expressão) <,diretório><,A/D><,comentário>)'




8464 '(WRITE bloco)'




8465 '(REPOS eixo1, eixo2, ...)'




8466 '(PAGE expressão)'




8467 '(SYMBOL/ODW expressão1, expressão2, expressão3)'




8468 '(IB expressão = INPUT"texto" <,formato>)'




8469 '(DW expressão1 = expressão2 <expressão3 = expressão4><...>)'




8470 '(SK expressão1 = "texto1" <expressão2 = "texto2"><...>)'




8471 '(WKEY)'




8472 '(WBUF <"texto", expressão>)'




Solução de erros.

CNC 8070

·206·

(REF: 1901)

8473 '(SYSTEM)'




8474 'Ciclo DIGIT inexistente em torno'.

DETECÇÃO Durante a edição ou tradução de um programa.

CAUSA Erro ao programar em linguagem do 8055. A função programada só existe emfresadora e o programa é de um torno (arquivo pit).


8475 'Ciclo TRACE inexistente em torno'.

DETECÇÃO Durante a edição ou tradução de um programa.

CAUSA Erro ao programar em linguagem do 8055. A função programada só existe emfresadora e o programa é de um torno (arquivo pit).


8476 'Função sem tradução'

DETECÇÃO Durante a tradução de um programa.

CAUSA A função programada não possui equivalente no do 8055.

SOLUÇÃO O CNC não pode traduzir a função. Consultar no manual do 8055 as funçõesdisponíveis.

8477 'Minúsculas não permitidas em 8055'


CAUSA Erro ao programar em linguagem do 8055. A linguagem dos 8055 não permite o usode minúsculas.

SOLUÇÃO Programar as palavras reservadas em maiúsculas.

8478 G45 <eixo1 ângulo1 eixo2 ângulo2 ...>




8479 '#TANGCTRL ON [<eixo1 ângulo1, eixo2 ângulo2, ...><, avanço>]'




8480 '#TANGCTRL OFF/SUSP <[eixo1, eixo2, ...]'




8482 'Falta informação no bloco'


CAUSA Erro ao programar em linguagem do 8055. O bloco programado não é válido (blocovazio, bloco tipo N10, etc.)


8483 'Valor fora de classificação'


CAUSA Erro ao programar em linguagem do 8055. O valor programado para o número debloco ou o número de repetições não é válido.


8484 'Ordem de dados incorreto’


CAUSA Erro ao programar em linguagem do 8055. A ordem dos dados no bloco não é correta.


Solução de erros.

CNC 8070

·207·

(REF: 1901)

8485 '#DGSPDL nome_spindle'




8486 'Programação não válida em fresadora'


CAUSA Erro ao programar em linguagem do 8055. Programação incorreta da função G15em fresadora.


8487 'Programação não válida em torno'


CAUSA Erro ao programar em linguagem do 8055. Programação incorreta da função G15em torno.


8488 ‘Não se admite número de repetições‘


CAUSA Erro ao programar em linguagem do 8055. Só se permite programar o número derepetições Num bloco de movimento.


8489 '$FOR i = inicial, final, incremento'




8490 '$GOTO Nexpressão/$GOTO [expressão]'




8491 '$IF condição'




8492 '$ELSEIF condição'




8493 '$SWITCH expressão'




8494 '$CASE expressão'




8495 $WHILE condição




8496 '$WHILE condição'




Solução de erros.

CNC 8070

·208·

(REF: 1901)

8497 'Valor de parâmetro K incorreto'


CAUSA Erro ao programar em linguagem do 8055. Valor incorreto do parâmetro K para afunção G programada.


8498 'Parâmetro de mais'


CAUSA Erro ao programar em linguagem do 8055. Há um parâmetro a mais na funçãoG24/G27.


8499 'Parâmetros incorretos em função'


CAUSA Erro ao programar em linguagem do 8055. Há parâmetros inválidos na função Gprogramada


8502 'A interpolação circular em polares não admite raio'


CAUSA Erro ao programar em linguagem do 8055. A interpolação circular em polares nãoadmite a programação do raio; só admite o parâmetro Q.


8503 'Falta programar a cota final do movimento'


CAUSA Erro ao programar em linguagem do 8055. Falta a cota final do movimento em G8,G9 ou G33.


8504 'Valor incorreto do número de blocos (0-50)'


CAUSA Erro ao programar em linguagem do 8055. Valor incorreto do número de blocos emG41/G42.


8506 'Programar só parâmetro E'


CAUSA Erro ao programar em linguagem do 8055. Se na função G49 se programa oparâmetro E, a função não permite mais parâmetros.


8507 'Dupla programação adaptante'


CAUSA O adaptante "?n" está programado mais duma vez no bloco.

SOLUÇÃO Programar o adaptante uma só vez no bloco.

8509 'Número de adaptante não válido'


CAUSA O número programado no adaptante "?n" é negativo ou maior que o número de eixosdo canal.

SOLUÇÃO O número programado no adaptante "?n" deve ser um número de eixos válido.

8510 #ABORT [expressão]/[\"file_name\"]/Nexpressão/OFF




8511 #WARNINGSTOP["Texto <%d>" <,valor>] /[nºinteiro].




Solução de erros.

CNC 8070

·209·

(REF: 1901)

8512 Não é permitido espaço no nome da sub-rotina.


CAUSA O nome da sub-rotina não permite espaços em branco.

SOLUÇÃO Corrija o nome da sub-rotina.

8513 #DINDIST ON[0/1, númeroCanal <,númeroCanal ,númeroCanal>].




8514 #DINDIST OFF.




8515 O primeiro parâmetro #DINDIST deve ser 0 ou 1.




8516 #DINDIST_EXEC_CYCLE[númeroCanal].




8517 #PATHND ON/OFF.




8518 #FEEDND ON/OFF.




8519 Variável externa sem permissão de escrita.


CAUSA A variável é somente de leitura ou o CNC bloqueou momentaneamente a variávelenquanto executa alguma operação com ela.

SOLUÇÃO Se a variável for somente de leitura, não é possível escrever. Se o CNC bloqueoua variável, espere que ele conclua suas operações.

8520 #DELETE nomeVariávelUsuário <, nomeVariávelUsuário, ...>.




8521 G174 só permite programar um eixo.




8522 #ROTATEMZ1-4 Pi/+i/-i.




8523 #POCKET2D BEGIN/END.




Solução de erros.

CNC 8070

·210·

(REF: 1901)

8524 #POCKET3D BEGIN/END.




8525 '#CAM SELECT[<came,>"path\arquivo"]'




8526 '#CAM DESELECT[came]'




8527 <'#REPOS >INT/INI> nomeEixo/nomespindle …'



SOLUÇÃO Revisar no manual de programação a sintaxe da instrução. Após #REPOSprogramar uma sequência de eixos e/ou spindles do canal.

8528 #VOLCOMP ON/OFF




8529 #RENAME AX OFF [nomeEixo,...]




8530 #RENAME SP OFF [nomeSpindle,...]




8531 #SWTOUT ON[TON = valor,TOF = valor,PON = valor,POF = valor]/OFF




8532 #HSC ON[FAST <, E valor, CORNER valorÂngulo>]




8533 #PWMOUT ON<[FREQ/F valor, DUTY/D valor]>/OFF




8534 #VIRTAX OFF




8535 #VIRTAX <ON> <[cotaEixo]>




Solução de erros.

CNC 8070

·211·

(REF: 1901)

8536 #CSROT<ON><[ROTATE]>/OFF




8537 #DEFROT[ERROR/WARNING/NONE, critério, Q valorÂngulo]




8539 #DEFGRAPH["path\arquivo"]




8540 #RETDSBLK




8541 #COMP3D OFF




8542 #COMP3D <ON> <[PARAX/NORMAL]>




8550 #SELECT ORI[HEAD1-2/TABLE1-2, HEAD1-2/TABLE1-2]




8551 #KINORG




8552 Parâmetro D não permitido no bloco.


CAUSA Não é permitido programar o parâmetro D no bloco.


8553 #DGWZ<CYL>[limInfEixo1,limSupEixo1,raio/diamInterno,raio/diamExterno]<Pi,Ci,...>




8554 O raio ou o diâmetro interno deve ser menor que o externo.


CAUSA Na peça circular definida com a instrução #DGWZ, o raio ou o diâmetro interno ámaior que o externo.

SOLUÇÃO Programar um raio ou diâmetro interno maior que o externo.

8555 Era esperada a expressão K após G04.


CAUSA Função G4 mal programada.

SOLUÇÃO A função G4 pode ser programada como G4 <time> ou G4 K<time>, onde <time>é o tempo de espera.

Solução de erros.

CNC 8070

·212·

(REF: 1901)

8558 'Programação incremental não permitida'


CAUSA Há programado um movimento incremental (comando I) em uma função que não opermite.


8560 #ISO <ON><[NAME=\"fileName\"]>




8561 #ISO OFF




8562 #HSC ON[SURFACE <, E valor, CORNER valorÂngulo>]




8563 #GAPCTRL ON/OFF [<axisName posValue> <,GAP value>]




8564 #LEAPBEGIN[<DOWN> <,G90/G91> <,POS posValue> <,POSLIMIT value>]




8565 #LEAPEND




8566 #MATERIAL[fileName]




8567 Programação de NR não permitida no ciclo.


CAUSA O ciclo não admite a programação do comando NR.

SOLUÇÃO Eliminar o comando NR do bloco. Para repetir o bloco, utilizar a instrução #RPT.

8568 Valor incorreto de NR (0-1).


CAUSA O comando NR não admite os valores 0 e 1.

SOLUÇÃO Programar o comando NR com um valor igual ou superior a 2.

8569 #OPEN["arquivo" <, A/D> <, KEEPLINE> <, FhandleArquivo>]




8570 #CLOSE<[FhandleArquivo]>




Solução de erros.

CNC 8070

·213·

(REF: 1901)

8571 #WRITE[<FhandleArquivo,> "Texto <%d>"/nºinteiro <,valor>]




8572 #CUTTING ON/OFF <[param]>




8573 #GAPPOS[<nomeEixo cotaEixo> <nomeEixo cotaEixo> <nomeEixo cotaEixo>]




8701 'Falta recurso ou número depois do símbolo'


CAUSA Falta recurso depois de DFU, DFD, ERA ou depois do símbolo de DEF/PDEF.

SOLUÇÃO Programar "DEF/PDEF símbolo recurso" ou "DFU/DFD/ERA recurso".

8702 'Recurso antes de símbolo'


CAUSA Comando DEF ou PDEF. O recurso está programado antes que o símbolo.

SOLUÇÃO Programar "DEF/PDEF símbolo recurso".

8703 'Número antes de símbolo'


CAUSA Comando DEF ou PDEF. O número está programado antes que o símbolo.

SOLUÇÃO Programar "DEF/PDEF símbolo recurso".

8704 'Se esperava recurso ou número em lugar de símbolo'


CAUSA Comando DEF ou PDEF. Há programados dois símbolos.

SOLUÇÃO Programar "DEF/PDEF símbolo recurso" ou "DEF/PDEF símbolo número".

8705 'Não se pode redefinir recursos'


CAUSA Comando DEF ou PDEF. Há programados dois recursos.


8706 'Não se pode redefinir números'


CAUSA Comando DEF ou PDEF. Há programados dois números.


8707 'Falta símbolo seguido de recurso ou número'


CAUSA Comando DEF ou PDEF. Falta programar o símbolo e o recurso ou o número.


8708 'Falta período de módulo periódico'


CAUSA Falta programar o `período do módulo periódico PE.

SOLUÇÃO Programar "PE período".

8709 'Falta primeiro operando da consulta OR'


CAUSA Falta primeira consulta do comando OR.

SOLUÇÃO Programar "consulta OR consulta"

Solução de erros.

CNC 8070

·214·

(REF: 1901)

8710 'Falta segundo operando da consulta OR'


CAUSA Falta segunda consulta do comando OR.

SOLUÇÃO Programar "consulta OR consulta"

8711 'Falta primeiro operando da consulta AND'


CAUSA Falta primeira consulta do comando AND.

SOLUÇÃO Programar "consulta AND consulta"

8712 'Falta segundo operando da consulta AND'


CAUSA Falta segunda consulta do comando AND.

SOLUÇÃO Programar "consulta AND consulta"

8713 'Falta primeiro operando da consulta XOR'


CAUSA Falta primeira consulta do comando XOR.

SOLUÇÃO Programar "consulta XOR consulta"

8714 'Falta segundo operando da consulta XOR'


CAUSA Falta segunda consulta do comando XOR.

SOLUÇÃO Programar "consulta XOR consulta"

8715 'Falta operando da consulta NOT'


CAUSA Falta a consulta do comando NOT.

SOLUÇÃO Programar "NOT consulta"

8716 'Falta parênteses de fechamento'


CAUSA Há parênteses de abertura, porém falta parênteses de fecho.

SOLUÇÃO Programar "(consulta"

8717 'Falta parênteses de abertura'


CAUSA Há parênteses de fecho, porém falta parênteses de abertura.

SOLUÇÃO Programar "(consulta"

8718 'Parênteses sem par'


CAUSA O número de aspas de abertura não coincide com o número de aspas de fecho.

SOLUÇÃO Comprovar que cada aspa de abertura tem sua correspondente aspa de fecho.

8719 'Falta recurso DFU'


CAUSA Falta o recurso depois de comando DFU.

SOLUÇÃO Programar "DFU recurso".

8720 'Falta recurso DFD'


CAUSA Falta o recurso depois de comando DFD.

SOLUÇÃO Programar "DFD recurso".

8721 'Se esperava instrução de ação depois de "="'


CAUSA Falta instrução tras "=".

SOLUÇÃO Programar "condição = instrução".

Solução de erros.

CNC 8070

·215·

(REF: 1901)

8722 'Falta segundo operando do CPS'


CAUSA Falta o segundo recurso do comando CPS.

SOLUÇÃO Programar "CPS recurso operação recurso". Os recursos poderão ser um registro,um símbolo ou um número. A operação poderá ser um dos comandos GT, GE, EQ,NE, LE, LT.

8723 'Falta operador do CPS'


CAUSA Falta a operação do comando CPS.


8724 'Falta operador e segundo operando do CPS'


CAUSA Falta o operador e o segundo recurso do comando CPS.


8725 'Falta primeiro operando do CPS'


CAUSA Falta o primeiro recurso do comando CPS.


8726 'Falta primeiro operando, operador e segundo operando do CPS'


CAUSA Falta o operador e os dois recursos do comando CPS.


8727 'Operador de comparação não válido'


CAUSA A operação programada no comando CPS não é válida.


8728 'Falta indice de temporizador em TEN'


CAUSA Falta o temporizador no comando TEN.

SOLUÇÃO Programar "TEN temporizador".

8729 'Falta indice de temporizador em TRS'


CAUSA Falta o temporizador no comando TRS.

SOLUÇÃO Programar "TRS temporizador".

8730 'Falta pré-seleção em TG'


CAUSA Falta o valor de pré-seleção no comando TG.

SOLUÇÃO Programar "TG temporizador pré-seleção". O valor de pré-seleção poderá ser umregistro, um símbolo ou um número.

8731 'Falta indice de temporizador e pré-seleção em TG'


CAUSA Falta o temporizador e o valor de preseleção no comando TG.


Solução de erros.

CNC 8070

·216·

(REF: 1901)

8732 'Ordem de operandos invertidos em TG'


CAUSA Programação incorreta do comando TG.


8733 'Se esperava instrução de ação depois de NOT'


CAUSA Falta instrução tras NOT.

SOLUÇÃO Programar "NOT instrução".

8734 'Falta indice de contador em CUP'


CAUSA Falta o contador no comando CUP.

SOLUÇÃO Programar "CUP contador".

8735 'Falta indice de contador em CDW'


CAUSA Falta o contador no comando CDW.

SOLUÇÃO Programar "CDW contador".

8736 'Falta indice de contador em CEN'


CAUSA Falta o contador no comando CEN.

SOLUÇÃO Programar "CEN contador".

8737 'Falta pré-seleção em CPR'


CAUSA Falta o valor de pré-seleção no comando CPR.

SOLUÇÃO Programar "CPR contador pré-seleção". O valor de pré-seleção poderá ser umregistro, um símbolo ou um número.

8738 'Falta indice de contador e pré-seleção em CPR'


CAUSA Falta o contador e o valor de pré-seleção no comando CPR.


8739 'Ordem de operandos invertidos em CPR'


CAUSA Programação incorreta do comando CPR.


8740 'Falta operando em SET'


CAUSA Falta o recurso no comando SET.

SOLUÇÃO Programar "SET recurso".

8741 'Falta operando em RES'


CAUSA Falta o recurso no comando RES.

SOLUÇÃO Programar "RES recurso".

8742 'Falta operando em CPL'


CAUSA Falta o recurso no comando CPL.

SOLUÇÃO Programar "CPL recurso".

Solução de erros.

CNC 8070

·217·

(REF: 1901)

8894 'Instrução anterior incorreta'

DETECÇÃO Ao compilar o programa PLC.

CAUSA A análise do programa PLC que realiza o compilador, antes de sua conversão a C,detectou uma instrução incorreta. A saída de erros indica a próxima instrução apósa incorreta.

SOLUÇÃO Corrigir, eliminar ou comentar a instrução incorreta.

8895 'Instrução incorreta'


CAUSA A análise do programa PLC que realiza o compilador, antes de sua conversão a C,detectou uma instrução incorreta. A saída de erros indica a instrução incorreta.

SOLUÇÃO Corrigir, eliminar ou comentar a instrução incorreta.

8896 'Somente se permite módulo vazio em CY1'


CAUSA No programa PLC está programado um módulo PRG, PE ou SUB vazio.

SOLUÇÃO Diante de um módulo vazio há duas alternativas; eliminá-lo ou colocar uma únicainstrução que seja “;”.

Solução de erros.

CNC 8070

·218·

(REF: 1901)

9000-9999

9301 'Os eixos mestre e escravo devem ter igual REFFEED1 e REFFEED2'


CAUSA Há um par gantry ou tandem cujos eixos mestre e escravo têm diferente velocidadede busca de zero em algum set (parâmetros REFFEED1 e REFFEED2).

SOLUÇÃO Revisar os parâmetros máquina. A velocidade rápida e lenta de busca de referênciamáquina (parâmetros REFFEED1 e REFFEED2) deverá ser igual em ambos oseixos.

9302 'Para assumir novo valor é necessário re-arrancar windows'


CAUSA Alguma troca nos parâmetros máquina exige re-iniciar windows para ter efeito.

SOLUÇÃO Dar partida de novo ao windows.

9303 'O apalpador deve estar associado a entrada do nodo Fagor'


CAUSA O parâmetro PRBDI1 ou PRBDI2 faz referência a uma entrada digital não válida. Sósão válidas as entradas digitais que pertencem a módulos Fagor ou as entradaslógicas se só se deseja simular o apalpador.

SOLUÇÃO Atribuir aos parâmetros PRBDI1 e PRBDI2 uma entrada digital dum módulo Fagorou uma entrada lógica.

9304 'Eixos gantry: Os dois eixos SERCOS tem que ter igual OPMODEP'


CAUSA Há um par gantry ou tandem cujos eixos mestre e escravo têm diferente parâmetroOPMODEP.

SOLUÇÃO Revisar os parâmetros máquina. Ambos os eixos devem ter o parâmetro OPMODEPigual.

9305 'Se recomenda reduzir a ordem filtro'


CAUSA Um dos filtros passou embaixo do eixo tem um número de ordem demasiado elevadopara a freqüência definida, o que poderia produzir um ultra passamento.

SOLUÇÃO Revisar os parâmetros máquina. Reduzir a ordem do filtro ou aumentar a freqüência.

9306 'Filtro FAST incompatível com 3º filtro de eixo'


CAUSA O CNC não pode ativar o filtro automático do modo HSC FAST porque já há três filtrosde freqüência ativos no eixo.

SOLUÇÃO Eliminar um filtro de freqüencia do eixo ou eliminar o filtro do modo HSC FAST.

9307 'Com a opção Software Motion Control o tipo do canal "CHTYPE" deve ser de PLC'


CAUSA É um modelo MC e algum canal não está definido como canal do PLC.

SOLUÇÃO Revisar os parâmetros máquina. No modelo MC, todos os canais devem ser de PLC(parâmetro CHTYPE).

9308 'Não se permitem posições de compensação fora da classe do módulo'


CAUSA A tabela de compensação do eixo ou de compensação cruzada do fuso tem definidasposições fora dos limites do módulo.

SOLUÇÃO Definir todas as posições dentro dos limites de módulo.

Solução de erros.

CNC 8070

·219·

(REF: 1901)

9309 'Se o número de armazéns é 0, se devem permitir ferramentas de terra'


CAUSA A máquina não tem nenhum armazém e não admite ferramentas de terra.

SOLUÇÃO Para poder trocar de ferramenta numa máquina sem armazéns, a máquina deveadmitir ferramentas de terra (parâmetro GROUND).

9310 'Não se permite variar Override do spindle durante roscado se feedforward < 90%'

DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina ou a execução dum rosqueamentoG33.

CAUSA Não se permite modificar o override do spindle durante o rosqueamento se ofeedforward é menor do 90%, para evitar danar a rosca.

SOLUÇÃO Aumentar o feedforward do spindle.

9311 'Um eixo TANDEM não pode estar num grupo MULTIAXIS'

DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina ou o arranque do CNC.

CAUSA Um dos eixos forma parte dum par tandem e dum grupo MULTIAXIS.

SOLUÇÃO Corrigir a tabela de eixos tandem e multieje. Um eixo só pode estar numa das duasconfigurações.

9312 'Um eixo GANTRY não pode estar num grupo MULTIAXIS'


CAUSA Um dos eixos forma parte dum par gantry e dum grupo MULTIAXIS.

SOLUÇÃO Corrigir a tabela de eixos gantry e multieje. Um eixo só pode estar numa das duasconfigurações.

9313 'DRIVEID do eixo do grupo MULTIAXIS não válido no sistema'


CAUSA Não há nenhum eixo no sistema que tenha o mesmo DRIVEID que o indicado aodefinir um grupo MULTIAXIS.

SOLUÇÃO Atribuir um DRIVEID dentro dos grupos MULTIAXIS que esteja associado a eixosdo sistema.

9314 'Eixo SERCOS do grupo multiaxis tem diferente DRIVEID'


CAUSA Não todos os eixos dum grupo MULTIAXIS estão associados ao mesmo regulador(parâmetro DRIVEID).

SOLUÇÃO Todos os eixos Sercos dum grupo MULTIAXIS devem estar associados ao mesmoregulador e por tanto devem ter igual o parâmetro DRIVEID.

9315 'O número de Sets do grupo supera o número de Sets do regulador'


CAUSA O regulador admite 8 gamas e o número total de sets de parâmetros definidos numgrupo MULTIAXIS supera este valor.

SOLUÇÃO Reduzir o número de eixos do grupo MULTIAXIS ou reduzir o número de sets deparâmetros dos eixos do grupo.

9316 'Os eixos do grupo não têm igual OPMODEP: todos velocidade ou todos posição'


CAUSA Há algum grupo multieixo cujos eixos têm diferente parâmetro OPMODEP.

SOLUÇÃO Revisar os parâmetros máquina. Todos os eixos dum grupo multieixo devem ter oparâmetro OPMODEP igual.

9317 'Grupo de eixos com dif. captação: todos os eixos SERCOS devem ser velocidade'


CAUSA Há algum grupo multieixo cujos eixos têm diferente parâmetro COUNTERID e oseixos não são Sercos velocidade.

SOLUÇÃO Revisar os parâmetros máquina. Todos os eixos dum grupo multieixo devem ter oparâmetro COUNTERID igual; se o parâmetro não é igual, os eixos devem ser eixosSercos velocidade.

Solução de erros.

CNC 8070

·220·

(REF: 1901)

9318 'Dois eixos em dif. grupos multieixos com o mesmo COUNTERID em algum dos seusSETs'


CAUSA Há eixos em diferentes grupos MULTIAXIS que compartilham a mesma entrada demedição.

SOLUÇÃO Trocar o parâmetro CONTERID dos eixos implicados para que não compartam amesma entrada de medição.

9319 'Dois eixos em dif. grupos multieixos com o mesmo ANAOUTID em algum dos seus SETs'


CAUSA Há eixos em diferentes grupos MULTIAXIS que compartilham a mesma saídaanalógica.

SOLUÇÃO Trocar o parâmetro ANAOUTID dos eixos implicados para que não compartam amesma saída analógica.

9320 'Os eixos mestre e escravo devem ter o mesmo ABSFEEDBACK'


CAUSA Há um grupo MULTIAXIS cujos eixos têm diferente parâmetro ABSFEEDBACK.

SOLUÇÃO Revisar os parâmetros máquina. Todos os eixos dum grupo MULTIAXIS devem tero parâmetro ABSFEEDBACK igual.

9321 'Os eixos do grupo MULTIAXIS devem ter igual DRIVETYPE'


CAUSA Há um grupo MULTIAXIS cujos eixos têm diferente parâmetro DRIVETYPE.

SOLUÇÃO Revisar os parâmetros máquina. Todos os eixos dum grupo MULTIAXIS devem tero parâmetro DRIVETYPE igual; todos os eixos devem ser analógicos ou todosSercos.

9322 'Não há Hardware para eixos Mechatrolink'


CAUSA Não se dispor do hardware necessário para trabalhar com eixos Mechatrolink.


9323 'Com eixos Mechatrolink não se admitem eixos Tandem'


CAUSA Há um regulador Mechatrolink que forma parte dum par tandem.

SOLUÇÃO Um regulador Mechatrolink não pode formar parte dum eixo tandem. Eliminar o eixoMechatrolink do par tandem ou usar reguladores Sercos.

9324 'Com eixos Mechatrolink não se admitem grupos MULTIAXIS'


CAUSA Há um regulador Mechatrolink que forma parte dum grupo MULTIAXIS.

SOLUÇÃO Um regulador Mechatrolink não pode formar parte dum grupo MULTIAXIS. Eliminaro eixo Mechatrolink do grupo MULTIAXIS ou usar reguladores Sercos.

9325 'Eixos Mechatrolink: Os inverter tem que ser spindles'


CAUSA Numa configuração Mechatrolink, os inverter sempre devem ser spindles.

SOLUÇÃO Revisar os parâmetros máquina.

9326 'Mechatrolink I: Looptime 2 ms'


CAUSA O modo Mlink-I de Mechatrolink só admite um tempo de ciclo de 2ms.

SOLUÇÃO Para o modo Mlink-I atribuir um tempo de ciclo de 2 ms (parâmetro LOOPTIME) ouutilizar o modo Mlink II (parâmetro MLINK).

9327 'Mechatrolink: Número máximo de eixos e spindles ultrapassado'


CAUSA A configuração Mechatrolink supera o máximo permitido de eixos e spindles (servose inverter). O modo Mlink-I admite um máximo de 14 elementos e o modo Mlink-II30 elementos. Utilizar uma ranhura de tempo (Slot Time) de 90 micro-segundos emvez de 60, também reduza o número máximo de reguladores.

SOLUÇÃO Reduzir o número de reguladores ou utilizar o modo Mlink-II com um slot time de 60micro-segundos.

Solução de erros.

CNC 8070

·221·

(REF: 1901)

9328 'MECHATROLINK II: Máximo 2 variáveis DRV por eixo'


CAUSA Na tabela de parâmetros OEM há atribuída mais de duas variáveis DRV a um mesmoeixo.

SOLUÇÃO Atribuir um máximo de duas variáveis DRV a cada eixo.

9329 'MECHATROLINK II: Não se permitem variáveis e parâmetros DRV no mesmo eixo'


CAUSA Na tabela de variáveis do regulador (DRV) dos parâmetros OEM, há atribuídosparâmetros e variáveis a um mesmo eixo.

SOLUÇÃO A definição de parâmetros e variáveis para um mesmo eixo é excludente, ou sedefinem parâmetros ou variáveis.

9330 'Com eixos Mechatrolink não se admitem eixos Sercos'


CAUSA Os buses digitais Sercos e Mechatrolink são incompatíveis.

SOLUÇÃO Revisar os parâmetros máquina. • Com bus Sercos, definir em todos os eixos o parâmetro MLINK = No e ademais

DRIVETYPE não pode valer "Mlink". • Com bus Mechatrolink, definir em todos os eixos o parâmetro MLINK distinto de

"não" e ademais DRIVETYPE não pode valer "Sercos".

9331 'Não se admitem variáveis ou parâmetros DRV com Mechatrolink I ou Mechatrolink II a17 bytes'


CAUSA Só é possível enviar os sub-comandos que resolvem as variáveis e parâmetros emMechatrolink II a 32 bytes.

SOLUÇÃO Para poder aceder às variáveis e parâmetros do regulador (DRV) há que configuraro bus como Mechatrolink II a 32 bytes (parâmetros MLINK e DATASIZE).

9332 'COUNTERTYPE remoto e COUNTERID 0 incompatíveis'


CAUSA Nos eixos analógicos com medição remota (parâmetro COUNTERTYPE), oparâmetro COUNTERID não pode ter valor 0 (zero).

SOLUÇÃO Revisar os parâmetros máquina. Comprovar o tipo de medição atribuído ao eixo(parâmetro COUNTERTYPE). Nos eixos analógicos com medição remota, oparâmetro COUNTERID indica a direção lógica do regulador, que não pode ser zero.

9333 'Hardware Sercos não é compatível com eixos Mechatrolink'


CAUSA O hardware da unidade central é para o bus Sercos e os reguladores sãoMechatrolink.

SOLUÇÃO Utilizar reguladores Sercos. Comprovar o tipo de regulador definido nos parâmetrosmáquina (parâmetro DRIVETYPE).

9334 'Hardware Mechatrolink não é compatível com eixos Sercos'


CAUSA O hardware da unidade central é para o bus Mechatrolink e os reguladores sãoSercos.

SOLUÇÃO Utilizar reguladores Mechatrolink. Comprovar o tipo de regulador definido nosparâmetros máquina (parâmetro DRIVETYPE).

9336 'Parâmetros máquina incompatíveis'


CAUSA Estão ativas duas funções que são incompatíveis entre si. Os parâmetros máquinarelacionados aparecem na mensagem de erro (por exemplo, os parâmetros HBLSe MODBUSSVRRS não são compatíveis porque ambos utilizam a linha série).

SOLUÇÃO Anular um dos dois parâmetros mencionados na mensagem de erro.

9337 Sercos posição não funciona com LOOPTIME superior a 8 ms.


CAUSA Os reguladores Sercos posição possuem o tempo de ciclo limitado a 8 ms.

SOLUÇÃO Atribuir ao parâmetro máquina LOOPTIME um valor igual ou inferior a 8 ms, ou usaros reguladores em velocidade (OPMODE = Velocidade).

Solução de erros.

CNC 8070

·222·

(REF: 1901)

9340 'Contador Sercos: sets com igual COUNTERID devem possuir igual o\os parâmetro(s)FEEDBACKTYPE, SSITYPE, SSI, I0TYPE, ABSOFF, EXTMULT, REFPULSE, I0CODDI1,I0CODDI2, NPULSES e FBACKAL'


CAUSA Vários sets que com a mesma entrada de captação de um módulo RCS-S (parâmetroCOUNTERID), não possuem o mesmo valor em algum dos seguintes parâmetros:FEEDBACKTYPE, SSITYPE, SSI, I0TYPE, ABSOFF, EXTMULT, REFPULSE,I0CODDI1, I0CODDI2, NPULSES e FBACKAL.

SOLUÇÃO Nos sets com igual COUNTERID, definir os parâmetros indicados com o mesmovalor.

9341 'Contador Sercos: set ativo de vários eixos não podem possuir igual o parâmetroANAOUTID'


CAUSA O set ativo em vários eixos está utilizando a mesma saída analógica de um móduloRCS-S (parâmetro COUNTERID).

SOLUÇÃO Dois sets ativos não podem compartilhar a mesma saída analógica. Ativar um setdiferente em algum eixo ou configurar uma saída analógica diferente no set.

9342 'Offset da cinemática fora da faixa permitida pelo valor máximo'

DETECÇÃO Durante a validação de parâmetros máquina ou a escrita de uma variável.

CAUSA O offset estabelecido para a cinemática está fora da faixa permitida pelo parâmetromáquina.

SOLUÇÃO Atribuir à variável V.MPK.OFTDATAkin[nb] da cinemática um valor que estejacompreendido entre "- MAX OFFSET" e "+ "MAX OFFSET" (limites estabelecidospelo parâmetro máquina da cinemática correspondente).

9347 'Eixo repetido em VOLCOMP'


CAUSA Nos parâmetros VMOVAXIS ou VCOMPAXIS da compensação volumétrica, omesmo eixo está definido duas vezes.

SOLUÇÃO Corrigir os parâmetros máquina.

Solução de erros.

CNC 8070

·223·

(REF: 1901)

23000-23999

23038 Erro no arquivo da compensação volumétrica: Valor máximo excedido.


CAUSA O arquivo de definição da compensação volumétrica não contém os dadosadequados.

SOLUÇÃO Coloque como valor máximo no arquivo, o valor máximo da tabela.

23039 Erro no arquivo da compensação volumétrica: Valor do intervalo inválido.



SOLUÇÃO Altere o valor do intervalo para a diferença entre o valor máximo e o mínimo.

23101 'Erro na análise do arquivo de definição da compensação volumétrica'



Compensação volumétrica básica:• O arquivo não é do tipo csv.• O formato do arquivo definido em VCOMPFILE não está correto.• O arquivo definido em VCOMPFILE não possui todos os pontos definidos. O

número de pontos vem definido pela expressão:NPOINTSAX1 × NPOINTSAX2 × NPOINTSAX3

Compensação volumétrica média e grande:• O formato do arquivo definido em VCOMPFILE não está correto.

SOLUÇÃO Selecionar um arquivo adequado. Na compensação volumétrica básica, o arquivodeve ser do tipo csv e possuir todos os pontos definidos.

23101 'Erro na análise do arquivo de definição da compensação volumétrica'



SOLUÇÃO Selecionar um arquivo adequado.

23102 'Erro do sistema de compensação volumétrica: compensação desativada'


CAUSA O CNC detectou um erro interno no cálculo da compensação volumétrica, e anulouos valores da compensação.


23103 'Não é possível ativar a marca VOLCOMP sem uma tabela validada'


CAUSA O PLC tentou ativar uma compensação volumétrica que não está definida de formacorreta e por isso não é possível a compensação da máquina.

SOLUÇÃO Definir uma compensação volumétrica adequada nos parâmetros máquina(parâmetros VOLCOMP).

23104 'Não é possível ativar a marca VOLCOMP com outra tabela ativa sobre eixos comuns'


CAUSA O PLC tentou ativar uma compensação volumétrica com outra ativa, e algum doseixos utilizados é comum em ambas as compensações.

SOLUÇÃO Não pode haver duas compensações volumétricas ativas que tenham algum eixoem comum. Antes de ativar uma compensação, anular a que está ativa mediantea respectiva marca de PLC.

Solução de erros.

CNC 8070

·224·

(REF: 1901)

24000-24999

24001 EtherCAT: Datalink ausente.


CAUSA O cabo EtherCAT está desconectado.

SOLUÇÃO Conectar o cabo de EtherCAT.

24002 EtherCAT: Pacote perdido.


CAUSA O cabo EtherCAT está desconectado ou algum escravo não está funcionandocorretamente.

SOLUÇÃO Revisar as conexões e o status dos escravos.

24003 EtherCAT: CRC Incorreto.


CAUSA O cabo EtherCAT está desconectado ou há interferências no bus.


24004 EtherCAT: Working Counter error.


CAUSA Mau funcionamento de algum dos escravos de EtherCAT.


24010 EtherCAT: Arquivo ENI de configuração inexistente.


CAUSA Não existe o arquivo ENI de configuração da rede EtherCAT.

SOLUÇÃO Copiar em Mtb/Data o arquivo ENI de configuração da rede EtherCAT. O arquivodeve se chamar fagor_ethercatConfFile.xml.

24011 EtherCAT: Formato de arquivo ENI de configuração incorreto.


CAUSA O arquivo ENI de configuração da rede EtherCAT possui um formato ilegível parao CNC. O configurador que gerou o arquivo ENI pode não ser compatível com o CNC.O arquivo pode estar incompleto ou corrompido.

SOLUÇÃO Revisar o arquivo.

24020 EtherCAT: Arquivo de roteamento inexistente.


CAUSA Não existe o arquivo para acessar os recursos do bus EtherCAT pelo sistema CNC-PLC Fagor.

SOLUÇÃO Gerar um arquivo de roteamento (mapeamento) com o aplicativo Fagor EtherCATMapper e cop iá - lo para Mtb /Data . O a rqu ivo deve se chamarresourceRouterConf.xml.

24021 EtherCAT: Formato do arquivo de roteamento incorreto.


CAUSA O arquivo de roteamento (mapeamento) dos recursos EtherCAT possui um formatoilegível para o CNC. O arquivo pode estar incompleto ou corrompido.

SOLUÇÃO Revisar o arquivo.

Solução de erros.

CNC 8070

·225·

(REF: 1901)

24022 EtherCAT: Erro durante o processo de roteamento de recursos.


CAUSA As possíveis causas são as seguintes:• O formato do arquivo está incorreto.• A versão do aplicativo Fagor EtherCAT Mapping é incompatível com a versão do

CNC.• A versão não suporta algum dos recursos mapeados.


24023 EtherCAT: Nós EtherCAT não Fagor. Opção de software não permitida.


CAUSA A inicialização do EtherCAT detectou algum nó de procedência não-Fagor e a opçãode software para conectar nós de terceiros não está ativa.

SOLUÇÃO Remover os nós de procedência não-Fagor do bus EtherCAT ou contratar a opçãode software para nós de terceiros.

24255 EtherCAT: Erro desconhecido


CAUSA Erro de causa desconhecida no bus EtherCAT.


24499 EtherCAT: Erro em nó. Mais informações em diagnóstico.


CAUSA Erro em um nó.

SOLUÇÃO Consultar o modo diagnóstico para obter mais informações.

Solução de erros.

CNC 8070

·226·

(REF: 1901)

MÓDULO RCS-S.

E034 Erro na identificação da placa CPU.Entre em contato com a Fagor Automation.

E038 Erro de checksum do código.O checksum do código do programa carregado não está correto. Recarregue o software. Se o problema persistir, épossível que as memórias RAM, FLASH ou o código carregado estejam com defeito. Entre em contato com a FagorAutomation.

E039 Erro na placa Sercos ®.Entre em contato com a Fagor Automation.

E040 Falha do clock da placa do SerCon ®.Entre em contato com a Fagor Automation.

E041 Memória do SerCon corrompida.Entre em contato com a Fagor Automation.

E044 Sistema de arquivos em flash corrompido.Entre em contato com a Fagor Automation.

E045 Erro de leitura de offset de analógicas.Entre em contato com a Fagor Automation.

E046 Erro na identificação da placa de eixos.Entre em contato com a Fagor Automation.

E047 Identificação da placa de eixos desconhecida.Entre em contato com a Fagor Automation.

E048 Erro no código da FPGA.O código da FPGA aparenta estar corrompido ou não está presente. Tente voltar a carregar a versão do softwarenovamente. Se o problema persistir, é possível que as memórias RAM, FLASH ou o código carregado estejam comdefeito. Entre em contato com a Fagor Automation.

E083 Não foi possível carregar a FPGA.Reinicie o contador. Se o problema persistir, contatar a Fagor Automation.

E084 Reset por Watchdog.O sistema foi reiniciado ao pular a vigilância por watchdog. Se o problema é repetitivo e/ou persistir, contatar a FagorAutomation.

E085 Erro na alimentação das saídas analógicas.Entre em contato com a Fagor Automation.

E133 Cabo rompido, sinal A da captação E21A.E233 Cabo rompido, sinal A da captação E21B.E333 Cabo rompido, sinal A da captação E21C.E433 Cabo rompido, sinal A da captação E21D.Para o caso de captação TTL diferencial. O cabo do sinal A e/ou /A pode estar rompido ou desconectado. Revisar a conexão. Verificar o nível dos sinais fornecidos pelo captador.

E134 Cabo rompido, sinal B da captação E21A.E234 Cabo rompido, sinal B da captação E21B.E334 Cabo rompido, sinal B da captação E21C.E434 Cabo rompido, sinal B da captação E21D.Para o caso de captação TTL diferencial. O cabo do sinal B e/ou /B pode estar rompido ou desconectado. Revisar a conexão. Verificar o nível dos sinais fornecidos pelo captador.

Solução de erros.

CNC 8070

·227·

(REF: 1901)

E135 Cabo rompido, sinal IO da captação E21A.E235 Cabo rompido, sinal IO da captação E21B.E335 Cabo rompido, sinal IO da captação E21C.E435 Cabo rompido, sinal IO da captação E21D.Para o caso de captação TTL diferencial. O cabo do sinal I0 e/ou /I0 pode estar rompido ou desconectado. Revisar aconexão. Verificar o nível dos sinais fornecidos pelo captador.

E136 Cabo rompido, sinal AL da captação E21A.E236 Cabo rompido, sinal AL da captação E21B.E336 Cabo rompido, sinal AL da captação E21C.E436 Cabo rompido, sinal AL da captação E21D.Para o caso de captação TTL diferencial. O cabo do sinal AL e/ou /AL pode estar rompido ou desconectado. Revisara conexão. Verificar o nível dos sinais fornecidos pelo captador.

E137 Recebido sinal de alarme na captação E21A.E237 Recebido sinal de alarme na captação E21B.E337 Recebido sinal de alarme na captação E21C.E437 Recebido sinal de alarme na captação E21D.O transdutor gerou um sinal de alarme por mau funcionamento do mesmo. Verificar a documentação do transdutor paradeterminar a origem do alarme. Pode tratar-se também de um falso positivo devido a uma conexão ruim.

E138 Alarme de amplitude na captação E21A.E238 Alarme de amplitude na captação E21B.E338 Alarme de amplitude na captação E21C.E438 Alarme de amplitude na captação E21D.Excessiva atenuação ou saturação dos sinais A e/ou B. A fiação elétrica, o transdutor ou a captação do contador Sercospodem estar com algum problema. Verificar o estado do cabo, da conexão e do transdutor. Se o problema persistir,contatar a Fagor Automation.

E140 Frequência de contagem excessiva na captação E21A.E240 Frequência de contagem excessiva na captação E21B.E340 Frequência de contagem excessiva na captação E21C.E440 Frequência de contagem excessiva na captação E21D.A velocidade do movimento do eixo excede a capacidade de amostragem do hardware do contador Sercos para estetipo de sinal do transdutor. Reduza a velocidade máxima de movimento do eixo.

E141 Distância incorreta entre I0 na captação E21A.E241 Distância incorreta entre I0 na captação E21B.E341 Distância incorreta entre I0 na captação E21C.E441 Distância incorreta entre I0 na captação E21D.Erro indicativo de não repetitividade do sinal de IO em cada volta do transdutor. Está sendo produzida uma perda deimpulsos e/ou a medida fornecida pelo transdutor está incorreta.Erro reinicializável. Verificar se a conexão e a fiação elétrica estão corretos. Verificar se o número de pulsos permitidoscomo margem de erro não está muito baixo. Verificar se o valor do parâmetro REFPULSE do CNC está correto. Contatara Fagor Automation para isso. Se o erro continuar se repetindo, é possível que o transdutor esteja com defeito.

E142 Excesso de corrente ou curto-circuito na captação E21A.E242 Excesso de corrente ou curto-circuito na captação E21B.E342 Excesso de corrente ou curto-circuito na captação E21C.E442 Excesso de corrente ou curto-circuito na captação E21D.Ocorreu um curto-circuito ou há excesso de corrente no transdutor.Verificar cabos e conexões.

E143 Erro de comunicação na captação E21A. CRC incorreto.E243 Erro de comunicação na captação E21B. CRC incorreto.E343 Erro de comunicação na captação E21C. CRC incorreto.E443 Erro de comunicação na captação E21D. CRC incorreto.Erro na leitura da cota absoluta; CRC incorreto.Verificar o cabo e a conexão com a régua ou o transdutor. Verificar se a parametrização do transdutor está correta.Se o problema persistir, contatar a Fagor Automation.

E144 Erro de comunicação na captação E21A. Não foi recebido o acknowledge.E244 Erro de comunicação na captação E21B. Não foi recebido o acknowledge.E344 Erro de comunicação na captação E21C. Não foi recebido o acknowledge.E444 Erro de comunicação na captação E21D. Não foi recebido o acknowledge.Erro na leitura da cota absoluta; não foi recebido o acknowledge.Verificar o cabo e a conexão com o transdutor. O erro pode ser devido a um problema no transdutor. Se o problemapersistir, contatar a Fagor Automation.

Solução de erros.

CNC 8070

·228·

(REF: 1901)

E145 ABSIND: Erro de sincronismo na captação E21A.E245 ABSIND: Erro de sincronismo na captação E21B.E345 ABSIND: Erro de sincronismo na captação E21C.E445 ABSIND: Erro de sincronismo na captação E21D.Foi perdida a sincronização entre o contador Sercos e o módulo ABSIND, o que pode ter provocado uma leitura decota incorreta. É provável que o erro possa ser devido a um mau funcionamento do módulo ABSIND ou a um problemade conexão entre o módulo ABSIND e o contador Sercos associado a esta captação. Se o problema persistir, contatar a Fagor Automation.

E146 ABSIND: Erro ao ler informação na captação E21A.E246 ABSIND: Erro ao ler informação na captação E21B.E346 ABSIND: Erro ao ler informação na captação E21C.E446 ABSIND: Erro ao ler informação na captação E21D.Não foi possível ler a informação de identificação do módulo ABSIND durante a partida do sistema. É provável que oerro possa ser devido a um mau funcionamento do módulo ABSIND ou a um problema de conexão entre o móduloABSIND e o contador Sercos associado a esta captação.Se o problema persistir, contatar a Fagor Automation.

E183 INDUCTOSYN: Sinal INC muito baixo na captação E21A.E283 INDUCTOSYN: Sinal INC muito baixo na captação E21B.E383 INDUCTOSYN: Sinal INC muito baixo na captação E21C.E483 INDUCTOSYN: Sinal INC muito baixo na captação E21D.Nível do sinal incremental do transdutor inductosyn/resolver muito baixo. Verificar os valores do ganho e da fase domódulo ABSIND com o software de ajuste. Verificar o cabo e a conexão entre o módulo ABSIND e o transdutorinductosyn/resolver. Se o erro persistir e não puder ser eliminado com as ações anteriores, tente substituir o móduloABSIND e/ou o cabo associado a esta captação. Se o erro persistir, contatar a Fagor Automation.

E184 INDUCTOSYN: Sinal INC muito elevado na captação E21A.E284 INDUCTOSYN: Sinal INC muito elevado na captação E21B.E384 INDUCTOSYN: Sinal INC muito elevado na captação E21C.E484 INDUCTOSYN: Sinal INC muito elevado na captação E21D.Nível do sinal incremental do transdutor inductosyn/resolver muito elevado. Verificar os valores do ganho e da fase domódulo ABSIND com o software de ajuste. Verificar o cabo e a conexão entre o módulo ABSIND e o transdutorinductosyn/resolver. Se o erro persistir e não puder ser eliminado com as ações anteriores, tente substituir o móduloABSIND e/ou o cabo associado a esta captação. Se o erro persistir, contatar a Fagor Automation.

E185 INDUCTOSYN: Sinal GRAY ausente na captação E21A.E285 INDUCTOSYN: Sinal GRAY ausente na captação E21B.E385 INDUCTOSYN: Sinal GRAY ausente na captação E21C.E485 INDUCTOSYN: Sinal GRAY ausente na captação E21D.Nível do sinal GRAY do transdutor inductosyn/resolver ausente. Verificar os valores do ganho e da fase do móduloABSIND com o software de ajuste. Verificar o cabo e a conexão entre o módulo ABSIND e o transdutorinductosyn/resolver. Se o erro persistir e não puder ser eliminado com as ações anteriores, tente substituir o móduloABSIND e/ou o cabo associado a esta captação. Se o erro persistir, contatar a Fagor Automation.

E186 INDUCTOSYN: Transdutor instável em Power-ON na captação E21A.E286 INDUCTOSYN: Transdutor instável em Power-ON na captação E21B.E386 INDUCTOSYN: Transdutor instável em Power-ON na captação E21C.E486 INDUCTOSYN: Transdutor instável em Power-ON na captação E21D.A posição lida durante a inicialização do módulo ABSIND não é estável. Certificar-se de que o eixo não se move durantea partida ou inicialização. Verificar o cabo e a conexão entre o módulo ABSIND e o tranductor inductosyn/resolver.Verificar as conexões de terra no armário (ruído elétrico nos sinais). Se o erro persistir e não puder ser eliminado comas ações anteriores, tente substituir o módulo ABSIND e/ou o cabo associado a esta captação. Se o erro persistir,contatar a Fagor Automation.

E187 INDUCTOSYN: Checksum EEPROM incorreto na captação E21A.E287 INDUCTOSYN: Checksum EEPROM incorreto na captação E21B.E387 INDUCTOSYN: Checksum EEPROM incorreto na captação E21C.E487 INDUCTOSYN: Checksum EEPROM incorreto na captação E21D.Verificar o ajuste de ganho e de fase do módulo ABSIND com o software de ajuste. Se o erro persistir e não puder sereliminado com as ações anteriores, tente substituir o módulo ABSIND associado a esta captação. Se o erro persistir,contatar a Fagor Automation.

E188 INDUCTOSYN: Erro desconhecido na captação E21A.E288 INDUCTOSYN: Erro desconhecido na captação E21B.E388 INDUCTOSYN: Erro desconhecido na captação E21C.E488 INDUCTOSYN: Erro desconhecido na captação E21D.O módulo ABSIND gerou um erro desconhecido. É provável que o erro possa ser devido a um mau funcionamento domesmo. Se o erro é repetitivo e persistir, tente substituir o módulo ABSIND associado a esta captação. Se o erro persistir,contatar a Fagor Automation S. Coop.

Solução de erros.

CNC 8070

·229·

(REF: 1901)

E189 INDUCTOSYN: Inconsistência do parâmetro SSITYPE com o tipo de transdutor conectado na captaçãoE21A.E289 INDUCTOSYN: Inconsistência do parâmetro SSITYPE com o tipo de transdutor conectado na captaçãoE21B.E389 INDUCTOSYN: Inconsistência do parâmetro SSITYPE com o tipo de transdutor conectado na captaçãoE21C.E489 INDUCTOSYN: Inconsistência do parâmetro SSITYPE com o tipo de transdutor conectado na captaçãoE21D.Verificar o estado do dip switch S50 do módulo ABSIND. O valor selecionado deve ser coerente com o parâmetro demáquina SSITYPE do CNC e com o tipo de transdutor (inductosyn/resolver) conectado ao módulo ABSIND.

E192 Parâmetro REFPULSE incorreto na captação E21A.E292 Parâmetro REFPULSE incorreto na captação E21B.E392 Parâmetro REFPULSE incorreto na captação E21C.E492 Parâmetro REFPULSE incorreto na captação E21D.O valor do parâmetro de máquina REFPULSE é incoerente com o tipo de transdutor conectado. Tente alterar o seu valor. Se o problema persistir, contatar a Fagor Automation.

E193 Captação digital Fagor. Erro na pista absoluta E21A.E293 Captação digital Fagor. Erro na pista absoluta E21B.E393 Captação digital Fagor. Erro na pista absoluta E21C.E493 Captação digital Fagor. Erro na pista absoluta E21D.Não é possível calcular a posição absoluta. Perda de contagem. O sinal analógico < 0,20 Vpp.Certificar-se de que o transdutor ou a régua estejam trabalhando a uma velocidade apropriada. Confirmar as tolerânciasde montagem. Limpar o cristal ou a cinta de aço da régua. Se nenhuma das soluções anteriores resolver o erro, substituiro transdutor ou o cabeçote da régua.

E194 Captação digital Fagor. Erro na CPU. Captação E21A.E294 Captação digital Fagor. Erro na CPU. Captação E21B.E394 Captação digital Fagor. Erro na CPU. Captação E21C.E494 Captação digital Fagor. Erro na CPU. Captação E21D.Transdutor ou cabeçote da régua danificado. Substituir o transdutor ou o cabeçote da régua.

E195 Captação digital Fagor. Erro nos potenciômetros de ajuste. Captação E21A.E295 Captação digital Fagor. Erro nos potenciômetros de ajuste. Captação E21B.E395 Captação digital Fagor. Erro nos potenciômetros de ajuste. Captação E21C.E495 Captação digital Fagor. Erro nos potenciômetros de ajuste. Captação E21D.Transdutor ou cabeçote da régua danificado. Substituir o transdutor ou o cabeçote da régua.

E196 Captação digital Fagor. Erro no captador de imagen (CCD). Captação E21A.E296 Captação digital Fagor. Erro no captador de imagen (CCD). Captação E21B.E396 Captação digital Fagor. Erro no captador de imagen (CCD). Captação E21C.E496 Captação digital Fagor. Erro no captador de imagen (CCD). Captação E21D.Confirmar as tolerâncias de montagem. Limpar o cristal ou a cinta de aço da régua.Transdutor ou cabeçote da régua danificado; o CCD (Charge-Coupled Device) ou o LED (Light-Emitting Diode).Substituir o transdutor ou o cabeçote da régua.

E197 Captação digital Fagor. Tensão de alimentação fora dos limites. Captação E21A.E297 Captação digital Fagor. Tensão de alimentação fora dos limites. Captação E21B.E397 Captação digital Fagor. Tensão de alimentação fora dos limites. Captação E21C.E497 Captação digital Fagor. Tensão de alimentação fora dos limites. Captação E21D.A deve de alimentação deve estar entre 5,3 V e 4,1 V. Verificar se o cabo de alimentação do transdutor ou da réguanão está danificado. Certificar-se também de que o comprimento da régua é adequado e a conexão da fiação elétricaestá satisfatória.

E198 Captação digital Fagor. Erro de parâmetros.E298 Captação digital Fagor. Erro de parâmetros.E398 Captação digital Fagor. Erro de parâmetros.E498 Captação digital Fagor. Erro de parâmetros.Perda da configuração do transdutor ou do cabeçote da régua. Substituir o transdutor ou o cabeçote da régua.

E403 Falha no MST.Problemas na comunicação através do anel de fibra óptica. Verificar as conexões no anel e a identificação de cadamódulo.

E404 Falha no MDT.Problemas na comunicação através do anel de fibra óptica. Verificar as conexões no anel e a identificação de cadamódulo.

Solução de erros.

CNC 8070

·230·

(REF: 1901)

E405 Fase inválida (>4).Problemas na comunicação através do anel de fibra óptica. Verificar as conexões no anel e a identificação de cadamódulo.

E406 Subida errônea de fase.Problemas na comunicação através do anel de fibra óptica. Verificar as conexões no anel e a identificação de cadamódulo.

E407 Descida errônea de fase.Problemas na comunicação através do anel de fibra óptica. Verificar as conexões no anel e a identificação de cadamódulo.

E410 Ruído reinicializa o Sercon.Pelo conduto de conexão do barramento (bus) interno entram ruídos que reinicializam o SerCon mas não o VeCon2.

E411 Erro de recepção de telegramas.Problemas na comunicação através do anel de fibra óptica. Verificar as conexões no anel e a identificação de cadamódulo.

E412 Mensagem de sincronismo retardado.Problemas na comunicação através do anel de fibra óptica. Verificar as conexões no anel e a identificação de cadamódulo.

E413 Erro de handshake no contador Sercos.O elemento master (CNC) envia uma mensagem de sincronismo em cada ciclo (4ms, normalmente) que faz com queos reguladores sejam sincronizados. Se em algum momento não puderem ser sincronizados ou perdem asincronização, origina-se este erro.Possivelmente o CNC não enviou esta mensagem ou, se o fez, não foi no momento exato. Verificar o cabo detransmissão ou certificar-se de que não há presença de ruído na transmissão.

Solução de erros.

CNC 8070

·231·

(REF: 1901)

TABELA DE FERRAMENTAS E DO ARMAZÉM

'Não se pode carregar a ferramenta na posição %1'

DETECÇÃO Durante a carga manual duma ferramenta desde um quadro de diálogo ou desdea lista do armazém. Carregando a tabela de armazém.

CAUSA A ferramenta não entra nessa posição de armazém, já está no armazém ou não estádefinida na tabela de ferramentas.

SOLUÇÃO Escolher uma posição de armazém com sitio suficiente Comprovar que a ferramentaestá definida na tabela.

'Não se pode descarregar a ferramenta %1'

DETECÇÃO Durante a descarga manual duma ferramenta desde um quadro de diálogo ou desdea lista do armazém. Carregando a tabela de ferramentas ou de armazém.

CAUSA A ferramenta não está no armazém.

SOLUÇÃO Selecionar uma ferramenta que esteja no armazém.

'Não se pode executar a manobra. Comprovar que o spindle esteja vazio'

DETECÇÃO Ao executar um bloco de carga ou descarga duma ferramenta de terra.

CAUSA O spindle não está vazio ou há algum canal em estado de erro.

SOLUÇÃO Descarregar a ferramenta do spindle. Comprovar que o estado de todos os canaisé "READY".

'Tipo de tabela selecionada incorreta'

DETECÇÃO Ao carregar a tabela de ferramentas ou armazém.

CAUSA O ficheiro com os dados não corresponde à tabela que se deseja carregar ou há sidomodificado externamente.

SOLUÇÃO Escolher o ficheiro correspondente à tabela que se deseja carregar.

'A ferramenta não cabe ou já está carregada no armazém'

DETECÇÃO Durante a carga duma ferramenta em armazém, com ou sem manobra.

CAUSA A ferramenta não existe ou já está no armazém, no spindle ou nos braços trocadores(se existem).

SOLUÇÃO Definir a ferramenta. Está-se no spindle ou nos braços trocadores, carregar-la noarmazém.

'A ferramenta %1 não pode ser eliminada'

DETECÇÃO Ao apagar uma ferramenta ou ao carregar a tabela de ferramentas.

CAUSA O CNC não encontra a ferramenta.

SOLUÇÃO A ferramenta não está, logo não pode ser eliminada. Si se produz ao carregar atabela, inicializar a tabela mediante a softkey e voltar a carregar a tabela.

'A ferramenta %1 não existe ou não está carregada no armazém'

DETECÇÃO Ao descarregar uma ferramenta do armazém, ao forçar a posição duma ferramentaou ao carregar a tabela de armazém.

CAUSA A ferramenta não existe ou não está no armazém.

SOLUÇÃO Definir a ferramenta e carregar-la no armazém.

'Erro renomeando a ferramenta'

DETECÇÃO Ao tentar trocar o nome duma ferramenta.

CAUSA Não pode criar a ferramenta na base de dados (bd8070.mdb). A base de dados podeestar sendo utilizada por outra aplicação ou não ter permissão de escrita.

SOLUÇÃO A base de dados deve ter permissão de escrita. Se a base de dados das ferramentasestá sendo utilizada por outra aplicação, esperar a que se libere.

Solução de erros.

CNC 8070

·232·

(REF: 1901)

'Não se pode re-nomear uma ferramenta do spindle, armazém ou braços'

DETECÇÃO Ao tentar trocar o nome duma ferramenta.

CAUSA O CNC há tentado trocar o nome duma ferramenta e já existe uma ferramenta comesse nome no spindle, armazém ou braços trocadores (se existem).

SOLUÇÃO Escolher outro número ou descarregar a ferramenta a terra.

'Não se pode por uma ferramenta no spindle se já há uma no braço 2'

DETECÇÃO Ao forçar uma ferramenta como ferramenta do spindle.

CAUSA Há uma ferramenta no braço trocador2.

SOLUÇÃO Tirar a ferramenta do braço trocador 2.

'Não se pode por no spindle a ferramenta do braço trocador'

DETECÇÃO Ao forçar uma ferramenta como ferramenta do spindle.

CAUSA A ferramenta está no braço trocador 1.

SOLUÇÃO Tirar a ferramenta do braço trocador 1.

'A instrução não existe'

DETECÇÃO Em carga ou descarga duma ferramenta do armazém, com ou sem manobra.

CAUSA A posição do armazém não existe.

SOLUÇÃO Escolher uma posição existente do armazém.

'Path %1 não encontrado'

DETECÇÃO Ao carregar, guardar ou imprimir a tabela de ferramentas ou armazém.

CAUSA O path selecionado não existe.

SOLUÇÃO Definir o path corretamente criar a pasta de destino.

'Arquivo %1 não encontrado'

DETECÇÃO Ao carregar a tabela de ferramentas ou armazém.

CAUSA O ficheiro com os dados não existe.

SOLUÇÃO Escolher ficheiros que existam e indicar corretamente seu path.

'Erro salvando todos os dados em %1'

DETECÇÃO Ao guardar a tabela de ferramentas ou armazém.

CAUSA O ficheiro com os dados não se pode criar, já existe e não tem permissão de escrita,está sendo usado por outra aplicação ou não há sitio em disco.

SOLUÇÃO Escolher outro diretório para guardar as tabelas, dar-lhes permissão de escrita,fechar a aplicação que os está usando ou liberar espaço no disco.

'Erro abrindo arquivo %1'

DETECÇÃO Ao carregar, guardar ou imprimir a tabela de ferramentas ou armazém.

CAUSA As possíveis causas são as seguintes:• Carregar uma tabela. O ficheiro com os dados não existe, não tem permissão

de leitura ou está sendo usado por outra aplicação.• Ao guardar uma tabela ou imprimir uma tabela a um arquivo. O ficheiro com os

dados não se pode criar, já existe e não tem permissão de escrita, está sendousado por outra aplicação ou não há sitio em disco.

• Ao imprimir uma tabela numa impressora, esta não existe ou está malconfigurada.

SOLUÇÃO As possíveis soluções são as seguintes:• Carregar uma tabela. Escolher ficheiros que existam, indicar corretamente seu

path, dar-lhes permissão de leitura ou fechar a aplicação que os está usando.• Ao guardar uma tabela ou imprimir uma tabela a um arquivo. Escolher outro

diretório para guardar as tabelas, dar-lhes permissão de escrita, fechar aaplicação que os está usando ou liberar espaço no disco.

• Ao imprimir uma tabela numa impressora, escolher uma impressora que existae que esteja bem configurada.

Solução de erros.

CNC 8070

·233·

(REF: 1901)

EDITOR DE PERFIS

'Perfil sem resolver'

CAUSA O perfil a salvar não está resolvido completamente.

SOLUÇÃO Resolver o perfil no qual se deseja salvar. O CNC só permite salvar perfis resolvidos.

‘Memória insuficiente’

CAUSA Não há memória de sistema para seguir com o editor de perfis.


'Erro de geometria'

CAUSA O perfil selecionado tem uma geometria não válida. O perfil selecionado tem algumdado errôneo na definição das trajetórias.

SOLUÇÃO Corrigir o perfil. Todas as trajetórias que definem o perfil devem estar corretamentedefinidas.

'Erro nos dados do elemento'

CAUSA Os dados introduzidos num elemento são incorretos.

SOLUÇÃO Corrigir os dados do elemento.

'Erro nos dados do perfil'

CAUSA Dados não válidos na edição dum perfil "círculo" ou "retângulo".


'O arco não passa pela sua coordenada inicial'

CAUSA Num elemento arco não são coerentes os dados do centro, raio e ponto inicial.


'O arco não passa pela sua coordenada final'

CAUSA Num elemento arco não são coerentes os dados do centro, raio e ponto final.


'Não há arco que compra todos os dados'

CAUSA O editor não pode encontrar um elemento arco coerente com todos os dadosconhecidos.


'Elemento não tangente ao anterior'

CAUSA A tangencia dum elemento não é coerente com o elemento anterior.


'Valor não válido'

CAUSA O valor introduzido para modificar uma aresta (arredondamento, chanfro, entradatangencial ou saída tangencial) não é válido.

SOLUÇÃO Corrigir os dados do elemento. O valor da aresta deve ser menor que as trajetóriasentre as que estão definidos.

'Erro no eixo do plano'

CAUSA Algum eixo do plano não é válido. Ambos os eixos do plano são o mesmo ou algumdos eixos do perfil selecionado não se encontra definido no CNC.

SOLUÇÃO O plano deve estar formado por dois eixos diferentes. Ambos os eixos devem estarpresentes no CNC.

Solução de erros.

CNC 8070

·234·

Notas de usuário:

(REF: 1901)

Solução de erros.

CNC 8070

·235·

Notas de usuário:

(REF: 1901)

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