case de sucesso: revenmota

© 2014 PSC. Todos os direitos reservados.© 2014 PSC. Todos os direitos reservados.Agregando ValorAgregando Valor

Revenmota Distribuidora

Case de Sucesso

2© 2015 PSC. Agregando Valor. Todos os direitos reservados.

A Revenmota atua há a quase 30 anos no mercado de representação e distribuição de mais de 1000 produtos da linha de panificação, food service, rações e trigos, no estado do Maranhão.

Distribui sua própria ração Aginutre, e trabalha com as marcas, M Dias Branco, Bunge Alimentos, Emulzint, J Macedo, Galvano Tek, Farinelli, Mogiana Alimentos, Guabi e Outros.

Sua equipe de distribuição conta hoje com 34 pessoas. O centro de distribuição possui mais de 3500 m²

localizado na cidade de Bacabal – MA. Conta com uma frota de 23 caminhões e 2 carretas que

realizam entregas diariamente em todo estado do Maranhão.

Revenmota


Necessidade da Revenmota Apoio na mudança da operação para o centro de

distribuição; Reengenharia dos processos logísticos do centro de

distribuição; Redimensionamento dos endereços de picking; Desenho da estrutura organizacional; Treinamentos da equipe da logística operacional e

estratégica; Medidas de indicadores de desempenho e de

indicadores de produtividade; Implantação da automatização dos processos de

entrada e saída;

Proposta PCSLog


Filosofia de Trabalho PSCLog

O desenvolvimento de um projeto engloba: Recursos Humanos

Estrutura organizacionalDescrição de cargosAvaliação da equipe

Recursos Físicos/Infraestruturacentro de distribuiçãoEquipamentosVeículos

MetodologiasProcessos otimizados

Tecnologia de InformaçãoSuporte para operação otimizada

Recursos Recursos HumanosHumanos

Tecnologia da Tecnologia da InformaçãoInformação

Recursos Recursos FísicosFísicos

MetodologiaMetodologia

PROJETO

MetodologiaMetodologia


Ausência de manual de procedimentos logísticos; Ausência de controle de entrada de mercadoria; Ausência de segurança nos processos logísticos; Mapa de separação ineficientes; Falta de endereços de picking; Necessidade de controles logísticos; Gestão à vista improvisada, Processos manuais de recebimento, separação e

atendimento ao cliente; Ausência de setores específicos da logística;

Revenmota AntesReengenharia dos Processos Logísticos


Reengenharia dos processos logísticos; Automatização dos processos logísticos;

Metodologia

Processos definidos e com as rotinas que

serão utilizada, facilitando o

entendimento do usuário.

Todos os processos foram desenhado otimizando as rotinas que serão utilizadas dando:Segurança nos processos;Redução no tempo do ciclo do pedidoRedução dos erros;Aumento na produtividade;


Metodologia x TI – Resumo dos Processos Implantados


Recebimento com o Bônus Cego; Placa do Bônus;

Informações de lastro x Camada; Endereço de Picking do Produto; Descrição do Produto; Controle visual dos Paletes no pulmão;

Medotologia

HOJE - Placa de Bônus de Recebimento – Controle de

Validades

Não existia a placa Antes na Revemota


Endereçamento dos Picking;

Medotologia

Antes Depois

Etiqueta de endereços com informações do produtos do

endereço


Mapa de Separação otimizado;

Metologia

Antes Depois

Mapa de separação por Rua/Endereço Otimizado


Processo de Separação

Antes Depois

Utilização de Equipamentos corretos – Otimização do processo de Separação


Processo de Conferência

Antes Depois

Utilização de Coletores na conferência; Segurança no processo; Redução dos erros; Agilidade no processo; Organização do produtos para conferência Utilização de boxes


Recebimento de Mercadoria

Antes não existia área para recebimento, recebia mercadoria em 3 lugares diferentes

Depois

Depois

Utilização de Coletor; Espaço físico e

Equipamentos para receber


Identificação do centro de distribuição;

Metodologia

DepoisAntes


Ganhos operacionais Identificação dos Produtos no Depósito; Agilidade na separação; Redução do erros de separação; Organização dos produtos; Setorização dos departamentos; Facilidade operacional para novos colaboradores; Ganho de produtividade dos separadores;

Metodologia


Gestão á vista para facilitar o controle da mesa de operação;

Metodologia Gestão à vista de Transporte

Antes Depois

Melhorias na gestão das Rotas


Gestão á vista dos gráficos de produtividade da Equipe Operacional.

Metodologia Gestão à vista

Depois

Gestão visual da produtividade da equipe – Impulsiona a melhoria dos desempenhos da equipe.

Melhoria nos controles e nos resultados processos.


Produtividade Separação (Implantado)

Produtividade Separação

Média de 1h de Separação por Romaneio


Produtividade Separação

150 Romaneios Mensais;6 carregamentos diários;

3 Separadores;

1 Romaneio /HH média


Recebimento de Mercadoria – (Implantado)

Redução de 2 horas por carga; Otimização da equipe de estivas; Utilização de equipamentos no recebimento Otimização do processo;

Produtividade Recebimento

Recebe 4 caminhões média – Ganho de 2h no recebimento de

mercadoria


Indicadores de Devolução – Implantados (PCE)

MetodologiaIndicadores de Devoluções

Cliente não pediu – Maior motivo das Devoluções no período apurado


MetodologiaIndicadores de Devoluções

O Canal Normal – Obteve a maior resultado de devoluções em %


MetodologiaIndicadores de Devolução

Os dois setores estão com PERCENTUAL aproximado – Com a utilização da ferramenta RF

Implantada e os processos sendo seguidos corretamente o índice da logística diminua.


MetodologiaResultado Devolução x Faturamento

Diminuição de 1% de Devoluções após inicio do projeto - Cerca de 20 Mil

Reais


Ganhos de Gestão dos Indicadores Mensuração dos resultados por equipe; Resultado por colaborador; Identificação dos melhores colaboradores nos

processos; Melhor elaboração de planos de ação; Melhores tomadas de decisões;

Produtividades e Indicadores

Recursos HumanosRecursos Humanos


Ausência de organograma; Não havia dimensionamento de pessoas; Ausência de manuais de procedimentos padrões; Ausência de treinamentos; Ausência de acompanhamento do colaborador; Ausência de avaliação de procedimentos;

Revenmota AntesRecursos Humanos


Organograma validado - Implantado

Recursos HumanosEstrutura Organizacional

Criação dos Cargos de:PCEM&AOperador de Mesa;Auxiliar de Tratamento;


Dimensionamento da Equipe; Levando em consideração:

Pedidos atendidos;Volume de recebimento;Média de carregamento;H/H por carregamento;Itens separados horas;

Recursos HumanosDimensionamento da Equipe

Hoje o quadro atual já conta com 21 motorista.


Implantação do PCE Implantação do M&A Implantação da Mesa de Operação Implantação da Sala de Tratamento PCE – Planejamento e Controle de Estoque;

Atividades Principais:Recebimento Fiscal;Cadastro do Produto;Controle de estoque;Inventário;Tratamento das Avarias;Indicadores de Avarias;Indicadores de Devolução;Balanceamento de estoque

Recursos HumanosCargos Novos

PCE 100% Implantado – responsável Kleyna


M&A - Movimentação e Armazenagem;Principais Atividades:

Coordenar todas atividades do CD.Avaliação da equipe;Acompanhamento dos processos;Treinamento da Equipe;Definições de premissas diárias;Definir e acompanhar equipe nos inventários;


M&A 100% Implantado – responsável Thiago


Sala de TratamentoPrincipais Atividades:

Pesagens dos fracionados;Montagens dos Kits;Tratamentos das Avarias;


Sala de Tratamento 100% Implantado – responsável

Patrícia


Mesa de OperaçãoPrincipais Atividades:

Ritmos na separação e conferência;Correções dos endereços;Iniciar e finalizar separação;Organização dos boxes;Auxiliar nos inventários;Controle de veículos no carregamento;


Mesa de Operação 100% Implantado – responsável

Patrícia


Manual de procedimentos - EntregueProcesso;Descrição; Telas do sistema;

Descrição de cargos principais – Entregue Descrição de cargos operacionais – Entregue Treinamentos operacionais – Realizado Auditoria e acompanhamento dos processos –

Realizado Avaliação dos cargos principais - Realizado

Recursos HumanosAtividades Desenvolvidas


Recursos HumanosTreinamentos

Treinamento Realizados


Recursos HumanosTreinamentos

Acompanhamento Realizados

Recursos FísicosRecursos Físicos


Cadastro de produtos: 1046 Itens Ativos: 866

Itens Com estoque virtual: 866

Itens Com giro (2 Meses): 658 Itens

+ 75%dos Itens ativos Representam maior parte do Faturamento + 80

itens Classificação ABC dos Itens.

Recursos FísicosDimensionamento do Picking


Layout atual com 150 paletes picking; Layout sugerido e dimensionado com 230 paletes

picking – Ganho Real de 80 posições palete picking Dimensionamento dos Itens foram analisados os

seguintes fatores: Und. vendida; Cx vendidas; lastro x Camada e quantas vezes o item aparece nos pedidos. Surgiu a necessidade de 200 posições paletes Picking, e 60 posições Blocados de acordo com o giro dos produtos e a estimativa de dias de cobertura do picking A=3, B=7 e C=10 dias.

Recursos FísicosDimensionamento do Picking


Recursos FísicosEndereçamento dos Itens

Antes Depois

Depois


Disposição dos departamentos no Layout; Layout da sala de tratamento;

Recursos FísicosLayout Sugeridos

Disposição dos derp. no layout; validado e

implantado com sucesso


Recursos FísicosSala de Tratamento

Sala de Tratamento – validada e implantada

100%


Sala de Tratamento

Antes

Sala de tratamento otimizadaGanhos:Organização e limpeza;Melhor tratamento dos produtosDiminuição de 60% das avarias

Depois

Depois


Apoio na mudança para o CD; Limpeza e organização para a mudança; Dimensionamento de equipamentos para nova operação;

Recursos FísicosMudança para o CD

Organização antes da mudança


Recursos Físicos - Atualmente

Mudança Realizada com

sucesso


Dimensionamento de Equipamento

Dimensionamento conforme necessidade operacional – Foi realizada uma analise na movimentação dos últimos 12 meses.

Empilhadeira já estava comprada; Apoio na cotação e compra das

paleteiras;

Paleteiras dimensionadas

e compras


Paletão Operacional

Dimensionamento de 250 paletão Otimizado;

Sugestão de paletão da consultoria

Ganhos Agilidade no recebimento do

Blocado; Utilização da paleteira na

movimentação do palete; Otimização do espaço área

dos blocados; E ganho de 40 Sacos por

endereços.Utiliza a

paleteira para movimentar

Ganho de + 40 sacos por modulo blocado


Recursos FísicosDeposito Antes


Recursos FísicosÁreas do CD Atualmente


boxes de Atendimento

Ganhos boxes isolados; Controle dos carregamentos; Controle das mercadorias; Segurança no processo; Segurança após o término

da conferência

Antes Depois

Depois


Recursos FísicosMesa de Operação

Antes Durante

AtualmenteGanhos:

Organização dos processos;Otimização da equipe;Controla produtividade da equipe da logística;Tratar possíveis divergências no CDAuxiliar o M&A quando necessário


TI Revenmota Antes

Não havia recebimento com bônus; Não utilizavam placas de bônus para cotrole dos

pulmões; Não realizavam inventário sistemáticos; Não controlavam produtividade na separação; Não existia segurança na entrada e saída dos produtos;


Implantação do recebimento pelo coletor – Bônus cegoConferência cega;

Placa de bônus para controle do pulmão; Utilização da Rotina 1147 para inventários rotativos;

3805 para contagem via coletor; Controle da produtividade na separação via Rotina 955; Apoio na Implantação do módulo de rádio frequência;

Automatização dos Processos:RecebimentoAtendimento ao clienteConferência Inventário

TI Melhorias Implantadas


Conferência Cega de Recebimento

Conferente aceita o bônus cego – Sem as quantidades e inicia a conferência. Após o término o sistema faz o confronto, conferido x NF e informa se houve divergência e finaliza:Emite as placas de Bônus.Ganhos:Segurança no processo;Acuracia na entrada de mercadoria;Controle das divergência no recebimento;Controle dos pulmões e controle das validades. 100%

Implantado


Criação do cronograma de Inventários; Treinamento de como utilizar as rotinas para o processo;

TIInventários Rotativos

Criação e manutenção do Inventário na Rotina 1147Conferências na Rotina 3805 do RFTreinamentos;Ganhos:Acuracidade dos estoque físicos e virtuais;Diminuição de corte por pedidos;Melhor gestão do estoque;

100% Implantado


Produtividade mensal dos separadores na Rotina 948 – Mesa de operação é responsável

Produtividade mensal dos conferentes na Rotina 961 – Mesa de operação é responsável

TIControle da Produtividade

Controles implantados


Levantamento das informações para a virada; Acompanhamento dos cumprimentos da atividades de

cadastros;Cód. de Barras EAN e DUN

Criação do terminal server; Dimensionamento de equipamentos – 5 coletores / 2 APS Preparação para virada;

TIApoio na Implantação do Módulo RF

Código de Barras dos Produtos

100% Realizado


Realização das cotações do equipamentos; Realização de treinamento do processo; Realização do sitesurvey da área de utilização

dos coletores; Testes de cód de barras antes da virada;

TIApoio na Implantação do RF

Testes realizado com o leitor de cód. Para identificar produtos que não estariam cadastrados antes da virada do

RF


TIImplantação do Rádio Frequência

Treinamento e Virada do RF


TI Implantação do RF

Segurança na entrada de mercadoria; Segurança no atendimento ao clientes; Controles sistêmicos das divergências; Inventário automatizado; Agilidade nos processos logísticos;

Módulo RF 100% implantados com

Sucesso.

case de sucesso: revenmota

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