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FUNDAÇÃO CEFET MINAS

Centro Federal de Educação Tecnológica de Minas Gerais

Cursos de Extensão em nível de Pós-Graduação Lato Sensu

Gestão e Tecnologia da Qualidade – GTQ Turma 1

Marco Aurélio Gandra

Neimar Carvalho

Samira Gontijo

Sara Rios Bambirra

Programa 5 S na Fábrica Um suporte para implantação do Sistema de Gestão

Integrada.

BELO HORIZONTE – MG

OUTUBRO DE 2006

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ALUNOS: Marco Aurélio Gandra

Neimar Carvalho

Samira Gontijo Bolson

Sara Rios Bambirra

Programa 5 S na Fábrica Um suporte para implantação do Sistema de Gestão

Integrada.

Monografia apresentada como exigência

para obtenção do Título de Especialista em

Gestão e Tecnologia da Qualidade do

CEFET-MG.

Orientador:

Professor Márcio Bambirra

BELO HORIZONTE – MG

OUTUBRO - 2006

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AGRADECIMENTOS

Agradecemos a todos os amigos, familiares e professores desta pós - graduação

que direta ou indiretamente tornaram possível a elaboração deste trabalho.

Em especial, agradecemos á equipe da CONVERTEAM unidade Fabril de Betim

que contribuíram para a concretização desta etapa.

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Epígrafe

“Talvez não tenhamos conseguido fazer o

melhor. Mas lutamos para que o melhor

fosse feito. Não somos o que deveríamos

ser, não somos o que iremos ser, mas

graças a Deus não somos o que éramos.”

Martir Luther King

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RESUMO

O programa 5 S desenvolvido no Japão logo após a segunda guerra mundial vem

sendo aplicado desde então em organizações por todo o mundo com o objetivo de

organizar da melhor maneira possível os ambientes de trabalho. Este programa é

aplicado nas empresas baseado nos 5 sensos desta metodologia: senso de

seleção /utilização (seiri), de organização (seiton), de limpeza (seiso), de

padronização (seiketsu) e de autodisciplina (shitsuke). Neste trabalho a

implantação destes 5 sensos foi realizada na Unidade Fabril da empresa

Converteam em Betim, Minas Gerais - Brasil. Este projeto foi implantado para

servir de suporte para a posterior implantação de um sistema de gestão integrada

na organização. A aplicação ocorreu de forma a envolver toda a equipe de

colaboradores da fábrica através de programas de treinamentos e implantação de

dinâmicas de conscientização. Os resultados observados, ao fim da aplicação

deste projeto, em auditorias internas, indicaram que o ambiente de trabalho se

tornou mais organizado e que as pessoas se tornaram mais conscientes nas

questões que tocam a qualidade dentro da empresa. Portanto o campo está

preparado para receber as sementes de um novo sistema de Gestão Integrado.

Palavras chave: Sensos, qualidade, conscientização

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ABSTRACT

The 5 S program was developed in Japan, thereupon the second world war. It has

been applied in many companies all over the world in order to organize the work

environment at the best way it’s possible. This program is applied at the

organizations based at the 5 senses of this methodology: selection /utilization

(seiri), organization (seiton), cleanness (seiso), order/guidance (seiketsu) and self

discipline (shitsuke). At this work the implantation of this 5 senses occurred at the

Converteam Fabric unit located in Betim, Minas Gerais- Brasil. This project was

applied to support the Integrated Management System that will be implanted as the

next steps in the company. This practice happened involving all employees in the

organization by training programs and conscientious dynamics. The results

observed and the end of this project indicated that the work environment is more

organized and people that work on this are more conscientious about quality inside

the company. For now the environment is ready to receive the seeds of the next

quality program: the Integrated Management System.

Keywords: Senses, quality, conscientious.

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LISTA DE FIGURAS E FOTOS

Figura 1 - Fotos da fábrica antes do 5S .............................................. 12

Figura 2 - Uma visão sistêmica dos 5 sensos ..................................... 22

Figura 3 - Senso de utilização ............................................................ 23

Figura 4 - Senso de Ordenação........................................................... 25

Figura 5 - Ciclo PDCA.......................................................................... 30

Figura 6 – Banner de Divulgação..........................................................35

Figura 7 – Matriz de correlação.............................................................37

Figura 8: Crachá de identificação..........................................................47

Figura 9: Foto Mascote 5S....................................................................48

Figura 10: Avisos de disciplina..............................................................50

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LISTA DE SIGLAS

MASP - Metodologia de Análise e Solução de Problemas

SGI - Sistema de gestão integrado

PAQ - Projeto de aplicação da qualidade

DDS - Diálogo Diário de Segurança

5 S – Cinco sensos

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SUMÁRIO

1- INTRODUÇÃO ………………………………………......................….. 11

2- A EMPRESA …………………………………………................................ 12

2.1- SOBRE A CONVERTEAM BRASIL LTDA............................................. 12

3- PROJETO ........................................................................................... 15

4- METODOLOGIA 5S ............................................................................ 19

4.1- A QUALIDADE TOTAL ..................................................................... 19

4.2- GESTÃO DA QUALIDADE ................................................................ 20

4.3- - OS CINCO SENSOS DA QUALIDADE ............................................ 22

4.3.1- SEIRI: SENSO DE UTILIZAÇÃO..................................................... 23

4.3.2- SEITON: SENSO DE ORDENAÇÃO............................................... 25

4.3.3- SEISO: SENSO DE LIMPEZA.......................................................... 27

4.3.4- SEIKETSU: SENSO DE SAÚDE....................................................... 28

4.3.5- SHITSUKE: SENSO DE AUTODISCIPLINA......................................29

4.4- O CICLO PDCA .................................................................................... 31

5- IMPLANTAÇÃO....................................................................................... 33

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5.1 - PRELIMINARES.................................................................................35

5.2- CONHECIMENTO.................................................................................35

5.3 – DIVULGAÇÃO......................................................................................36

5.4 - PREPARAÇÃO E TREINAMENTOS....................................................37

5.5 – AUDITORIA..........................................................................................45

5.6- CONCURSO.......................................................................................... 48

5.7 – MANUTENÇÃO.................................................................................... 51

6- CONCLUSÃO........................................................................................... 53

7- REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS.......................................................... 54

8- ANEXOS................................................................................................... 55

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1. INTRODUÇÃO

Inaugurou-se o “Programa 5S na Fábrica” na unidade Fabril da Converteam

do Brasil, localizada em Betim – MG, em abril de 2006 com o objetivo de contribuir

para a certificação do Sistema de Gestão Integrado – SGI, que engloba os

atendimentos aos quesitos da norma ISO 9001, ISO 14001, OHSAS 18001 e AS

8000.

Optou-se por iniciar a implantação do SGI através do programa 5S, pois é

uma metodologia fácil, que possibilitaria a preparação dos funcionários para a

implementação de normas da qualidade. Haveria uma mudança comportamental,

através da exposição e aplicação de uma metodologia clara e simples.

O programa contou com cursos e palestras ministrados para os empregados

da fábrica. Os temas abordados foram MASP – Metodologia de Análise e Solução

de Problemas, Gerenciamento da Rotina, Auditoria Interna e Metodologia 5S,

sempre objetivando a motivação e a sensibilização das pessoas na execução das

suas atividades.

Os resultados foram acompanhados por auditorias internas de 5S,

monitoramento de indicadores e reuniões de gestão de rotina. Isso permitiu que a

fábrica desse o primeiro passo em direção a certificação, além de desenvolver um

sistema operativo sólido que proporcionou ganhos em qualidade e performance.

12

2. A EMPRESA

Anteriormente Alstom Power Conversion, desde 10 de novembro de 2005, a

Converteam é uma empresa independente apoiada pelo Barclays Private Equity

France. Com um faturamento aproximado de 700 milhões de euros, a empresa é

líder no setor de conversão de energia, atuando como integradora de sistemas e

especialista em soluções customizadas para a conversão de energia elétrica em

energia mecânica baseada em tecnologia própria (sistema de acionamentos e

controle, equipamentos eletrotécnicos, motores e geradores). A empresa atua em

três principais mercados – marinha e offshore, principalmente com sistemas

elétricos de propulsão para navios mercantes e de guerra; óleo e gás e indústrias

de processos - assim como em muitos outros nichos de mercado (energia eólica,

bancadas de teste, geração de energia). Ela emprega mais de 3300 pessoas em

suas diferentes unidades em todo o mundo: França, Alemanha, Reino Unido,

Estados Unidos, Brasil, China e Índia.

2.1- Sobre a Converteam Brasil Ltda.

Sediada em Belo Horizonte (MG), a Converteam atua como integradora de

sistemas e projetista, ocupa posição de destaque no país em fornecimentos de

sistemas elétricos, de automação e de controle de processos industriais para as

áreas de siderurgia, mineração, manuseio de materiais, oil & gas, marine e

offshore e geração de energia.

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Além da sede, a Converteam Brasil Ltda. ainda opera filiais em Vitória (ES) e

Macaé (RJ) e uma fábrica de painéis elétricos de baixa e média tensão em Betim

(MG).

Entre seus clientes constam: Alcan, Alumar (CVRD), Bardella, Caraíba

Metais, CBA, Cosipa, CSBM, CSN, CST, CVRD, Dow Química, Ferteco (CVRD),

Ferrostaal, Flexibras, Gerdau Açominas, Kvaerner, MBR, Metso, MGS, MRN,

Petrobras, SMS Demag, Sulzer, Usiminas, Vallourec & Mannesmann, Vega do Sul

(Grupo Arcelor) e VAI -Voest Alpine.

Algumas fotos da Unidade Fabril de Betim da Converteam Brasil, antes do

Programa 5S:

Figura 1: Fotos antes do 5 S

Foto 1: Faixada da Converteam Foto 2: Assistência Técnica

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Foto 3: Entrada do Galpão Foto 4: Operações

Foto 5: Fundo do galpão Foto 6: Vista panorâmica do galpão

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3. PROJETO – MATRIZ DE PLANEJAMENTO POR OBJETIVO

OBJETIVO GERAL INDICADORES FONTE DE VERIFICAÇÃO PRESUPOSTOS Implantar um programa de 5S de forma a implementar o processo de certificação do sistema integrado de gestão da empresa APC Power Conversion unidade fabril Betim.

- Não ter não conformidade na auditoria interna corporativa em Maio - Não ter não conformidade na auditoria de certificação em Junho

- Auditoria interna corporativa - Auditoria de Certificação

O não comprometimento da diretoria corporativa.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS INDICADORES FONTE DE VERIFICAÇÃO PRESUPOSTOS 1. Treinar e sensibilizar os

colaboradores quanto ao SGI (sistema integrado de gestão) e respeito aos sensos: Senso de utilização, Senso de ordenação, Senso de limpeza, Senso de asseio, Senso de autodisciplina;

2. Treinar colaboradores em método de análise e solução de problemas;

3. Dar suporte aos planos de ação traçados pelo grupo de implantação do SGI;

4. Treinar auditores em 5S e implantar auditoria de 5S suportando as necessidades do SGI;

5. Implantação de indicadores e controle estatístico do 5S atrelados ao objetivo do SGI.

1.1 Colaboradores treinados e sensibilizados quanto ao SGI e 5S;

2.1 Colaboradores treinados em análise e solução de problemas;

3.1 Planos de ação SGI executados; 4.1 Auditorias de 5S implantada.

1.1 Auditoria interna 5S 2.1 Solução das não conformidades levantadas nas auditorias em tempo hábil; 3.1 Planos de ação do SGI; 4.1 Cronograma interno 5S; 5.1 Lista de presença das reuniões de gestão da Rotina.

O não comprometimento das chefias da APC da fábrica e da contratada.

RESULTADOS INDICADORES FONTE DE VERIFICAÇÃO PRESUPOSTOS

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1.1 Ter colaboradores sensibilizados e treinados quanto a importância do 5S e do SGI.

2.1 Ter colaboradores com conhecimento em ferramentas para poder solucionar problemas mais complexos de forma estruturada. 3.1 Não ter pendência quanto as ações do SGI e estar em conformidade quanto aos aspectos e impactos levantados pela equipe do SGI. 4.1 Ter cultura 5 S implantada e sustentabilidade no programa 5 S. 5.1 Ter gestão da rotina.

1.1.1 Ter 100% dos colaboradores treinados em 5S até abril de 2006 2.1.1 Ter 1 colaborador de cada área treinado em MASP até abril de 2006 3.1.1 Acompanhar 100% dos planos de ação gerados pela equipe do SGI até Maio de 2006 4.1.1 Ter 1 colaborador de cada área treinado em auditoria interna 5S até abril de 2006 4.1.2 Implantar rotina de auditoria interna 5S até abril de 2006 5.1 Implantar gestão da rotina até julho de 2006 5.2 Cumprimento do cronograma de reunião da Gestão da rotina

1.1.1 Check list 1.1.2 Ata de auditoria 5S 2.1.1 Relatório de não conformidade 2.1.2 Plano de ação para solução das não conformidades

O não comprometimento dos colaboradores

ATIVIDADES RECURSOS CUSTOS CONDIÇÕES INICIAIS 1.1.1 Estudo dos requisitos das

normas e técnicas: NBR ISSO 9001, NBR ISO 14001, AS 8000, OHSAS 18001 e 5S pela equipe de implantação.

1.1.2 Criar material e plano de treinamento.

1.1.3 Realizar treinamento dos colaboradores da APC.

2.1.1 Estudar MASP; 2.1.2 Criar material e plano de

treinamento. 2.1.3 Realizar treinamento dos

colaboradores da APC. 3.1.1 Analisar os aspectos e

- 4 Hh por colaborador treinado em 5S - 8Hh por colaborador treinado em MASP - 8Hh por colaborador treinado em auditoria - Consultor 5S/Gestão da rotina (cedido pelo Cefet sem custo) - 6 Estudantes do curso de gestão e tecnologia da qualidade (CEFET_MG) - Xerox de apostila para os colaboradores dos cursos. - Faixas motivadoras fixadas no galpão. - Sala de reunião.

- R$ 1.000,00 (Material de treinamento e faixas)

Liberação por escrito da APC para o início das atividades de 5S e liberação de acesso ao professor e alunos do CEFET.

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impactos levantados pela equipe do SGI que incidem na fábrica da APC em Betim;

3.1.2 Criar plano de ação para atender as necessidades do SGI quanto ao levantamento de aspectos e Impactos estratificados quanto aos sensos do 5S;

4.1.1 Estudar norma NBR ISSO 19011 pela equipe de implantação;

4.1.2 Criar material e plano de treinamento;

4.1.3 Realizar treinamento dos colaboradores da APC;

4.1.4 Criação de Check list contemplando os sensos do 5S e as necessidades do SGI;

4.1.5 Criação de cronograma de auditoria de 5S;

4.1.6 Acompanhar a realização das primeiras auditorias;

4.1.7 Realizar acompanhamentos de não conformidades;

5.1.1 Criação de indicadores;

5.1.2 Estudo da gestão da rotina pelo grupo de implantação;

5.1.3 Criar material e plano

- Notebook e datashow.

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de treinamento; 5.1.4 Realizar treinamento

para sensibilização dos colaboradores da APC quanto a importância dos indicadores;

5.1.5 Realização de reunião de acompanhamento de indicadores;

5.1.6 Acompanhamento de plano de ação para as metas não atingidas;

5.1.7 Criação de planilhas de controle estatístico de processo sobre os indicadores;

5.1.8 Acompanhamento de plano de ação para melhorar os resultados dos indicadores incapazes ou com tendência ruim.

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4. METODOLOGIA 5S

4.1- A Qualidade Total

A Revolução da Qualidade Total iniciou-

se em 1950 no Japão e, posteriormente,

difundiu-se por todo o mundo, mudou o

panorama da competição entre as empresas,

que se tornou acirrada e global. As mais ágeis ganharam novos mercados. A

sociedade e o mercado se tornaram mais exigentes, puni as empresas que não

atenderem suas exigências ao deixarem de adquirir seus produtos e serviços. A

empresa para sobreviver neste mercado cada vez mais competitivo se viu

obrigada a se voltar para as necessidades de seus clientes.

Segundo Longo e Vergueiro (2003, p. 46) para conquistar um ambiente de

Qualidade Total é de capital importância satisfazer totalmente seus clientes

externos como, também, os internos, pois pessoas insatisfeitas com suas

condições e ambientes de trabalho, com pouca valorização profissional e baixa

auto-estima não têm condições de gerar bens e serviços de informação que

atendam às necessidades e excedam às expectativas dos clientes. Podemos

resumir afirmando que Qualidade Total é o controle exercido por todas as pessoas

para a satisfação das necessidades de todas as pessoas.

Entrar para o movimento de Qualidade Total é uma decisão crucial para a

organização, porque dela depende seu futuro.

20

4.2- Gestão da Qualidade

O modelo de Gestão da Qualidade tem como objetivo primordial a

sobrevivência das organizações, a partir da satisfação total dos clientes e/ou

usuários, através da prestação de bens e serviços que atendam às suas

necessidades, e de preferência, que excedam as expectativas. Satisfação total

implica em ser atendido com garantia de qualidade total (LONGO; VERGUEIRO,

2003). Exige profundas mudanças de atitudes e de comportamento, objetiva a

melhoria dos processos organizacionais que ocorrerão somente com a efetiva

participação de todos os funcionários da organização.

O desenvolvimento do patrimônio humano se dá por meio de capacitação e

treinamento para que possa haver mudança não só dos processos

organizacionais, mas da cultura organizacional. A motivação só ocorre quando

todos os indivíduos têm clareza das metas e objetivos da organização. Passam a

agregar valor e contribuem para que os objetivos sejam atingidos, se sentindo

mais interessados e responsáveis pelos resultados e suas ações.

Após muita reflexão sobre como iniciar programas de qualidade e

produtividade, vários especialistas concluem que se deve começar com uma

faxina geral. O professor Kaoru Ishikawa sempre aconselhava: “pode-se começar

varrendo....”.

O 5S é o programa da Qualidade Total que trata da arrumação, da ordem, da

limpeza, do asseio e da autodisciplina dos funcionários de uma organização.

Surgiu no Japão na década de 1950, foi aplicado após a 2a Grande Guerra,

com a finalidade de reorganizar o país quando vivia a chamada crise da

competitividade. A adoção do Programa 5S foi um dos fatores da recuperação das

21

empresas japonesas e da implantação da Qualidade Total no país. Demonstrou

ser tão eficaz que até hoje é considerado o principal instrumento de gestão da

qualidade e da produtividade utilizado no Japão. As empresas japonesas

consideram indispensável a aplicação do Programa 5S para a plena consolidação

do gerenciamento pela Qualidade Total de seus empreendimentos. Foi

desenvolvido com o objetivo de transformar as atitudes das pessoas e os

ambientes das organizações, ocasionando melhor qualidade de vida dos

funcionários, redução de custos e desperdícios, aumento da produtividade das

organizações.

Este programa tem como objetivo principal promover a alteração do

comportamento das pessoas, proporcionando total reorganização da empresa

através da eliminação de materiais obsoletos, identificação dos materiais,

execução constante de limpeza no local de trabalho, construção de um ambiente

que proporcione saúde física e mental e manutenção da ordem implantada.

Aponta para a melhoria do desempenho global da organização. Sabe-se que a

maior dificuldade da implantação efetiva de um programa de qualidade é a

mudança cultural das pessoas que compõem a organização, em todos os níveis

hierárquicos. Barreira imposta que foi caracterizada como paradigma a ser

rompido com o tempo e com a persistência.

O Programa 5S não é um instrumento que assegura qualidade à

organização; é apenas uma ferramenta associada à filosofia de qualidade que

auxilia na criação de condições necessárias à implantação de projetos de melhoria

contínua. É um sistema que organiza, mobiliza e transforma pessoas e

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organizações. No Brasil é também conhecido como “Housekeeping” (conservação

da casa).

Os custos desse programa são baixos. É um pequeno investimento que traz

grandes benefícios.

Como a implantação do 5S visa à qualidade de vida do indivíduo,

compatibilizando os recursos disponíveis com as atividades que desenvolvem, a

qualidade de vida está diretamente relacionada com o uso correto dos recursos à

sua disposição.

4.3- Os cinco sensos da qualidade

Segundo Houaiss (2001), senso é a faculdade de julgar, de sentir, de

apreciar. Portanto, nunca se implementa um senso, mas se planta e se cultiva,

através de um processo educativo.

A denominação 5S vem das iniciais das 5 palavras de origem japonesa:

Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu e Shitsuke, que são as máximas do movimento

(BRITTO; ROTTA, 2001).

Foi adequado à língua portuguesa na forma de 5 sensos (Figura 2): de

seleção/utilização (seiri), de organização (seiton), de limpeza (seiso), de

padronização (seiketsu) e de autodisciplina (shitsuke).

23

Figura 2: Uma visão sistêmica dos 5 sensos

4.3.1- Seiri: senso de utilização

Também, tido como senso de seleção, descarte, arrumação. Significa identificar e

separar tudo o que é necessário do que é desnecessário no local de trabalho,

dando um destino para aquelas que deixaram de ser úteis para o fim desejado e

agrupando os objetos necessários por ordem de importância, inclusive eliminado

tarefas desnecessárias. Possibilita melhor organização do local, criação de novos

espaços, diminuição da perda de tempo e desperdício de recursos.

Para a arrumação do setor devemos: classificar os itens (necessários e

desnecessários), verificar a freqüência de uso e dar a destinação dos itens de

acordo com a freqüência de uso (Figura 3).

UTILIZAÇÃO

ORDENAÇÃO AUTODISCIPLINA LIMPEZA

SAÚDE

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Figura 3: Senso de utilização

De acordo com o SEBRAE (2000) esta fase tem como lema: “A gente faz o

ambiente”.

A fase do descarte tem como benefícios:

- Reduzir a necessidade de espaço físico, de estoque e de gasto com sistema de

armazenamento.

Classificação

Objetos e dados necessários

Objetos e dados desnecessários

Usados constantemente

Usados ocasionalmente

Usados raramente, mas necessários.

Colocar mais próximo possível do local de trabalho

Colocar um pouco afastado do local de trabalho

Colocar separados num local determinado

Sem uso potencial

Potencialmente úteis ou valiosos

Que requerem outro local especial

Vender ou dispor imediatamente

Transferir para onde forem úteis

Determinar outro local

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- Facilitar o arranjo físico, o controle de produção e a execução do trabalho no

tempo previsto.

- Diminuir o desperdício de material.

- Reduzir custos e acidentes.

4.3.2- Seiton: Senso de ordenação, organização, sistematização.

Significa colocar cada objeto no seu único e exclusivo lugar, dispostos de forma

correta, agrupando por tipo, cor, etc., para que possam ser utilizados prontamente

(Figura 4). Refere-se à disposição sistemática dos objetos com excelente

comunicação visual utilização de etiquetas para identificação dos locais, dos

objetos, das tarefas, no material adotado para uso do setor, a fim de que se

possam manter as coisas do jeito que devem ser. Possibilita organizar seu local

de trabalho e promover ações que facilitem o trabalho através da identificação dos

materiais, locais e tarefas, para que todos saibam onde o material está.

26

Figura 4: Senso de Ordenação

Segundo o SEBRAE (2000) esta fase tem como lema: “Um lugar para cada coisa,

cada coisa no seu lugar”.

A fase da ordenação tem como benefícios:

- Propiciar melhor aproveitamento dos espaços existentes.

- Proporcionar rapidez e facilidade na busca de itens.

- Evitar desperdício de material e reduzir custos.

- Contribuir para o aumento da motivação e da produtividade das pessoas.

- Propiciar maior racionalização do trabalho.

-Tornar o ambiente de trabalho funcional e agradável.

FREQUÊNCIA DE USO ONDE GUARDAR

TODA HORA NO LOCAL DE TRABALHO

TODO DIA PRÓXIMO AO LOCAL DE TRABALHO

TODA SEMANA ALMOXARIFADO

SEM USO PREVISÍVEL

COLOCAR Á DISPOSIÇÃO

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4.3.3- Seiso: Senso de limpeza, zelo.

Significa eliminar a sujeira e as fontes de sujeira para construir um ambiente de

trabalho limpo e agradável que proporcione segurança e qualidade de vida (saúde

física e mental) das pessoas, lembrando sempre do dito popular: “O ambiente

mais limpo não é o que mais se limpa, mas sim o que menos se suja”. Cada um

limpa sua própria área de trabalho, é consciente das vantagens de não sujar.

Segundo Calegare (1999) para determinação das causas é interessante que se

pergunte sempre o “por que” (“Por que estava sujo?”; “Por que não havia

lixeiras?”; “Por que as lixeiras não foram incluídas no planejamento?”).

Segundo o SEBRAE (2000) essa fase tem como lema: “O ambiente faz a gente”.

Os benefícios da limpeza são:

-Proporcionar o aumento da auto-estima e da disposição da equipe gerando

produtividade.

- Favorecer o companheirismo, a amizade e o bom-humor da equipe.

- Propiciar a satisfação e eficiência das pessoas.

- Evitar danos à saúde da equipe e gastos com doenças.

-Evitar perdas de material.

-Evitar danos a equipamentos.

-Melhorar a imagem interna e externa da empresa.

-Reduzir condições inseguras.

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4.3.4- Seiketsu: Senso de asseio, de saúde, higiene.

Refere-se à execução dos 3 sensos anteriores de forma sistematizada, ou seja,

manter o descarte, a organização e implantar o padrão de limpeza de forma

contínua, com a preocupação e atenção com a própria saúde física, mental e

emocional. Resulta da padronização das atividades anteriores de forma

sistematizada com manutenção e monitoração dos estágios já alcançados para

que não retrocedam. Para tal gerenciamento dá-se ênfase na manutenção da

padronização adotada. O objetivo da padronização é fazer com que todas as

tarefas sejam cumpridas voluntária e rotineiramente da mesma forma, para que os

resultados sejam sempre aqueles esperados, a fim de melhorar o desempenho da

organização (CALEGARE, 1999). É o ponto alto do método.

É preciso que haja um sólido compromisso de toda a equipe para a mudança de

hábito, a fim de que as boas condições sejam mantidas. Isso implica em educação

das pessoas.

Segundo o SEBRAE (2000) essa fase tem como lema: “O compromisso de cada

um é com todos”.

Os benefícios da conservação são:

-Melhoria contínua do ambiente de trabalho.

-Racionalização do tempo.

- Incentivo à criatividade das pessoas envolvidas.

-Melhoria da produtividade.

- Base para a Qualidade Total.

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4.3.5- Shitsuke: Senso de autodisciplina, educação, manutenção da ordem,

comprometimento.

Significa ser responsável pela qualidade de seu trabalho e de sua vida, buscando

melhoria sempre, ao cumprir rigorosamente os padrões técnicos, éticos e morais,

normas e tudo o que for estabelecido pela organização onde trabalha. É o pacto

da qualidade onde todos assumem o compromisso de manter as normas, prazos e

acordos estabelecidos nas fases anteriores, a fim de aperfeiçoar e dar

continuidade ao Programa. Faz parte do comportamento ético respeitar o acordo

estabelecido e cumprir todos os compromissos para não desapontar o cliente.

É um hábito consciente e voluntário para manter e praticar corretamente o que foi

determinado nos procedimentos operacionais estabelecidos pela organização. É a

base para a harmonia das atividades previstas nos 4S anteriores. O hábito de

fazer as coisas que devem ser feitas deve ser desenvolvido, e nem sempre a

maneira mais fácil é a mais correta.

Segundo o SEBRAE (2000) esta fase tem como lema: “Água que corre não cria

lodo”.

Os benefícios da disciplina são:

-Melhoria das relações humanas.

-Favorecimento do trabalho em equipe.

-Confiabilidade e credibilidade das informações.

-Eliminação do desperdício.

-Dignificação do ser humano.

-Facilidade de execução de todas as tarefas.

-Cumprimento dos requisitos de qualidade.

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Esta metodologia é a mais recomendada por atuar principalmente com a

eliminação de desperdício, com alteração da mentalidade das pessoas, com

interação entre patrão/empregado/cliente e por estimular a reflexão da qualidade

dos serviços e produtos e da qualidade de vida.

O Padrão de Qualidade será atingido se todos os procedimentos adotados nas 5

fases do Programa 5S estiverem documentados, ou fotografados, para que se

possa comparar a situação anterior com a atual.

O Programa 5S é basicamente a determinação de arrumar e organizar um local de

trabalho, de manter arrumado e limpo, de manter as condições padronizadas e a

disciplina necessária para realizar um bom trabalho. Organização, arrumação e

limpeza referem-se às atividades de pessoas, padronização refere-se à execução

das atividades anteriores de forma sistematizada; e, disciplina refere-se à

manutenção da nova ordem estabelecida. Para utilizar o 5S é necessário que se

tenha uma metodologia de implementação correta, para almejar ganhos maiores

em termos de motivação, criatividade, produtividade e lucratividade. Se o líder e a

equipe não tiverem motivação certamente cairão na acomodação, que vem

acompanhada de regressão e tudo o que foi implantado vai por “água abaixo”.

Aliás o próprio nome é Qualidade Total e não Qualidade Parcial. “A Qualidade

Total só pode ser atingida se houver trabalho em grupo, com plena integração

entre os colaboradores em todos os níveis da organização” (CALEGARE, 1999, p.

48) e com diálogo amplo e franco. As barreiras devem ser eliminadas, sejam elas

físicas ou mentais.

A metodologia utilizada para auxiliar no planejamento e na aplicação em todas as

etapas pode ser o Método 5W1H, a saber:

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WHY (Por quê?) – Para organizar o setor de trabalho.

WHAT (O quê?) – Acervo e material de consumo diário.

HOW (Como?) – Selecionando o que usa e separando o que não usa.

WHO (Quem?) – Todos os funcionários do setor.

WHERE (Onde?) – No próprio setor de trabalho.

WHEN (Quando?) – De 3 a 31 de Janeiro (por exemplo).

4.4- O ciclo PDCA

A busca da melhoria do desempenho é uma meta constante da Qualidade Total.

Com qualidade os produtos e serviços têm mais valor, a produtividade e a

competitividade crescem garantindo a sobrevivência da empresa (CALEGARE,

1999). A Organização busca a excelência na prestação de seus serviços através

do aperfeiçoamento contínuo se perguntando: o QUE fazer, COMO fazer, QUEM

faz, para que os objetivos sejam atingidos. O QUE fazer é definido com a razão de

ser da organização; o COMO fazer é garantido pelo Método Ciclo PDCA e o

QUEM faz é o patrimônio humano da organização.

A aplicação do ciclo de aperfeiçoamento contínuo por meio do Método PDCA

(figura 5): Planejar (Plan), Desenvolver (Do), Controlar (Check) e Aprimorar

(Act), permite que a empresa mantenha a qualidade e a excelência conquistadas

mediante uma filosofia de gerenciamento eficaz (LONGO; VERGUEIRO, 2003).

32

Figura 5: Ciclo PDCA

A motivação será obtida, se durante a implantação das 5 fases do Programa 5S,

se a equipe fizer reuniões periódicas, balanços e checagem do planejado com o

que foi executado, seguindo as regras do Programa. Assim, manterá a motivação,

e o aperfeiçoamento que advém da aplicação constante do ciclo PDCA.

33

5- IMPLANTAÇÃO

Cronograma Previsto Realizado Atividade Responsável Início Fim Início Fim Treinamento SGI - Converteam (Alstom) Gandra 5/abr 11/abr 5/abr 11/abr Primeira Versão da Revisão Bibliográfica Sara/Samira 20/mar 1/mai 20/mar 15/mai Afixar Banners Gandra 24/abr 24/abr 24/abr 24/abr Treinamento 5S - Mecatron Neimar/Sara 2/mai 3/mai 2/mai 3/mai Distribuição de estória pelo DDS Neimar/Sara 2/mai 3/mai 2/mai 3/mai Versão final da revisão bibliográfica Sara/Samira 4/mai 25/mai 15/mai 30/mai Matriz para auditoria Gandra - Equipes Converteam 12/abr 2/mai 12/abr 2/mai Definição de indicadores Gandra - Equipes Converteam 12/abr 2/mai 12/abr 2/mai Medição de indicadores Gandra 2/mai 10/jun 2/jun 10/jun Auditoria Interna 5S TODOS Mensalmente Primeira Versão da aplicação do PAQ (monografia) Sara/Samira 31/mai 20/jun 31/mai 01/jul Ações Corretivas TODOS Após as auditorias

Análise de Indicadores

TODOS

20 de todos os meses(inicio junho) Referente ao mês anterior e análise da última auditoria

Auditoria 3. Parte SGI Auditores Independentes 16/jun 21/jun 16/jun 21/jun

34

Versão Final da Aplicação da Metodologia Sara/Samira 2/jul 24/jul 10/jul Padronização com os Procedimentos Gandra 10/jul Treinamento dos Procedimentos Neimar / Gandra 21/jul Primeira Versão Conclusão Sara/Samira 30/jul Análise Crítica do Projeto Sara/Samira/Gandra/Bambirra/Neimar 24/jul

Apresentação do Projeto para 1ª Avaliação TODOS 02/ago 02/ago 02/ago 02/ago Versão Final da Monografia Sara/Samira 20/ago

Apresentação do Trabalho TODOS

35

5.1 - Preliminares

Marco Aurélio Gandra, coordenador da Qualidade da unidade fabril de Betim

da Converteam do Brasil, convidou Neimar Carvalho, Samira Gontijo e Sara Rios

para realizarem o Programa 5S no seu local de trabalho, com a intenção de

preparar a unidade para a implantação do Sistema de Gestão Integrada.

Durante a primeira reunião do grupo, sugeriu-se o nome do Professor Márcio

Bambirra como orientador do projeto, todos aceitaram a proposta. Entramos em

contato com o Professor Bambirra, que aceitou o convite do grupo após uma

reunião, em que Gandra explanou sobre a empresa e a intenção de projeto.

5.2- Conhecimento

Realizamos duas visitas monitoradas para conhecer a unidade fabril de Betim

da Converteam do Brasil, local em que se realizou o projeto.

Na primeira visita, a Converteam nos foi apresentada, assim como seus

processos. Reunimos com o diretor da unidade para expor a proposta de

implantação do Programa 5S e a matriz de objetivos. Essa primeira visita e

reunião foram acompanhadas pelo orientador.

Na semana seguinte, nós realizamos uma segunda visita. Conhecemos o

espaço fabril, os processos e discutimos formas de execução do programa. O

coordenador da qualidade da Mecatron acompanhou a visita, pois os profissionais

36

que trabalham na confecção dos painéis produzidos pela Converteam do Brasil

são terceirizados da Mecatron. Assim, um trabalho com os profissionais da

Mecatron que atuam na Converteam do Brasil se realizaria. O grupo conheceu,

também, a Mecatron, seus processos e as áreas de intercessão com a

Converteam. Conversamos com alguns funcionários, sobre a execução de seu

trabalho. Observamos a execução da tarefa de outros. A visita foi rica em troca de

informação e conhecimento.

5.3 - Divulgação

Elaborou-se um banner (figura 6), com o objetivo de divulgar o Programa 5S

dentro das instalações fabris da Converteam. Colocou-o no pátio principal da

Converteam, acima das máquinas para que todos pudessem visualizá-lo.

�

Seiri Senso de Utilização Seiton Senso de Ordenação Seisou Senso de Limpeza Seiketsu Senso de Saúde Shitsuke Senso de Disciplina

BETIM

37

Figura 6: Banner divulgação

No “Come-unity” – Jornal interno da Converteam, número 2 de junho de 2006

foi publicada uma matéria sobre o “Programa 5S na Fábrica”, com o mesmo título:

PROGRAMA 5S NA FÁBRICA Contribuição: Alex Alvarenga e Marco Ribeiro

Buscando contribuir para a certificação do Sistema de Gestão Integrado – SGI, que engloba,

além do atendimento aos quesitos da norma ISO 9001 (Qualidade), também as normas ISSO 14001 (Gestão Ambiental), OHSAS 18001 (Segurança e Saúde no Trabalho) e AS 8000 (Responsabilidade Social), sob a liderança do Alex Alvarenga, Geraldo Freire, Paulo Henrique, Uber Peixoto e Marco Ribeiro, juntamente com o apoio de alunos e professores do curso de pós-graduação Especialização em Gestão e Tecnologia da Qualidade do CEFT-MG, a Unidade Fabril da Converteam Brasil, Betim, iniciou o processo de implantação do Programa 5S.

O programa trabalhará, principalmente, a motivação e sensibilização do corpo operacional aos requisitos apresentados nas normas, de forma clara e simples, como a metodologia 5S permite.

Com o início das atividades em abril/2006, o programa contará com cursos e palestras ministrados para os empregados da fábrica. Os temas abordados serão: MASP (Metodologia de Análise e Solução de Problemas), Gerenciamento da Rotina, Auditoria Interna e Filosofia 5S, sempre tendo em mente a motivação e sensibilização das pessoas na realização das suas atividades.

Os resultados serão acompanhados por auditorias internas de 5S, monitoramento de indicadores e reuniões de gestão da rotina. Isso permitirá que a fábrica não apenas alcance a tão almejada certificação, mas desenvolva um sistema operativo sólido que proporcionará ganhos em qualidade e performance.

Com o objetivo de informar e esclarecer os funcionários da Converteam do

Brasil sobre o programa.

5.4 - Preparação e Treinamentos1

Realizou-se dois módulos de treinamentos. O primeiro destinado aos

funcionários da Corverteam, nível administrativo. Neste abordou-se a metodologia

5S e o método para solução de problemas MASP. Optou-se, também, por

qualificar o setor administrativo com o conhecimento do MASP, já que se faz

38

necessário o conhecimento de ferramentas da qualidade, para auxiliar na solução

de problemas que poderão ser apontados durante a execução do Programa 5S.

Ao final do treinamento os participantes foram divididos em quatro grupos,

tinham como tarefa realizar um check-list (figura 7) dos quesitos a serem

vistoriados durante a auditoria com base na matriz abaixo:

MATRIZ DE CORRELAÇÃO (ÁREA X SENSO) Área Seiri

Senso Utilização Seiton

Senso de Ordenação Seisou

Senso de Limpeza Seiketsu

Senso de Saúde Shitsuke

Senso de Autodisciplina

Administrativo Área Comum Fiscal Inspeção Interface Contratada

Interface Engenharia

Logística Qualidade Secretária Service Figura 7: Matriz de correlação

Foram-lhes dado uma semana para que o quadro fosse preenchido. Todos os

grupos entregaram conforme o combinado. Abaixo segue o compilado da matriz:

1 Encontra-se em anexo os slides dos treinamentos realizados

39

Matriz de Correlação (Área x Senso)

Seiri Seiton Seisou Seiketsu Shitsuke Áreas Senso de Utilização Senso de Ordenação Senso de Limpeza Senso de Saúde Senso de Autodisciplina

Administrativo

* Receber ( conhecer ), dados sobre procedimentos de outras áreas. * Sair do local de trabalho, para resolver problemas internos da fábrica, bolinhas para exercicio para mãos ( Plano Ergonomia )

* Ter um local apropriado para guardar produtos recebidos ( mat. Limpeza / escritório ) . Aperfeiçoamento do sistema IFS . * Criar biblioteca da fábrica ( armazenar livros, projetos anteriores para consulta, normas , procedimentos, revistas.... sugiro que coloquemos uma mesa e prateleiras junto a sala do xarox , para criaçao. -*Disponibilizar um PC com internet , para consultas virtuais e " SOGI ".

* Organização da sala de xerox ( criar um armário / prateleiras para papel, e outros para organizar melhor )

* Aplicar este senso a terceiros , sendo exemplo e comentando semprre e em tom de melhoria contínua. Observar e vigiar a limpeza de um modo geral.

* Trabalhar conforme procedimentos. Ter planejamento ( quanto a recebímento de materias , fora de hora e outros ).

Área Comum

* Ter dias pré estabelicidos para lavar parte externa e interna da fábrica, manutenção da limpeza dos sanitários ( plano economia de água )

* Manter os carrinhos / mesas de trabalho em ordem. * Criar um espaço exclusivo para café / água dos inspetores.

* Manter os carrinhos / mesas de trabalho em ordem. * Criar um espaço exclusivo para café / água dos inspetores.

* Após execução de tarefas, eliminar sobras adequando em áreas de segragação. * Colocar som ambiente na fábrica. * Colocar vasos de flores, com mensagens ( plaquinhas ) ecológicas na fábrica.

40

Fabricação/Galpão

* Manutençao dos bebedouros / torneiras ( evitar goteiras - placas informativas da importância da àgua para sobrevivência humana e da natureza. ( plano economia de água )

* Manter os corredores livres para movimentação, ter um lugar para paleteiras, local para deixar ferramentas a serem usadas. Local apropriado para montagem dos cabos de painéis. * Orientar ( para fábrica ) as pessoas autorizadas a pedir informações no almoxarifado). * Eliminar goteiras causadas pela chuva.

* Trabalhar somente com o necessário, somente se utilizar da ferramenta para execução da tarefa.

* Utilizar EPI's , Conhecer do perigo quando painéis energizados ( orientação de manuseio de equipamentos próximos de painéis energezizados ) * treinamento de uso de ferramentas e instrumentos.

Fiscal


* Trabalhar conforme procedimentos. Ter planejamento ( quanto a recebímento de materias , fora de hora e outros ).

Inspeção

Interface Contratada

Interface Engenharia

Logística

* Eliminar papéis, planilhas desnecessárias ( centralizar uma planilha com objetivo e informações do processo ). * definir horários para atendimento interno ( separar epi's , consultas não urgentes, liberação de materiais que não sejam de projetos...) * Receber ( conhecer ), dados sobre procedimentos de outras áreas. * Sair do local de trabalho, para resolver problemas internos da fábrica, bolinhas para exercicio para mãos ( Plano Ergonomia )

* Indentificar portão de recebímento de materias ( colocar proibido estacionar e horário de recebímento ). * Não armazenar produtos de terceiros ( que não façam parte de projetos ). * Ferramentas para execução de algumas tarefas + curso ( embalagens de madeira, serrote, pregos.... )

* Eliminar sobras de obra . *Trabalhar com sacos de lixo das cores de lixo a ser segregado. * Verificar altura das mesas / cadeiras ( Plano Ergonomia )

* Ventilação adequada - abertura de uma porta com acesso a nova parte da fábrica - instalação de 01 bebedouro - * Exigir de fornecedores e transportadoras uso de EPI's quando necessário ( criar uma placa informativa para por na parede externa, quanto nossas exigência )

* Dinamismo para atendimento interno e externo.

41

Qualidade

* Cursos do IFS , para areas com dificuldades do sistema. * Criar placas informativas e educativas ( para economia e preservação ). *Apresentar riscos quanto a segurança pessoal e do trabalho ( Plano Ergonomia ) .

* Desenvolver metodologias para cumprimentos dos procedimentos. * Acompanhar ( capacitar ) palestras de apresentaçao dos procedimentos entre as partes ( setores ). * Incentivar a aplicação e execução do 5S, atrvés de campanhas incentivadoras ( Brincadeiras com perguntas sobre o Sistema 5S , torneio do conhecer, mandar por e-mails perguntas tipo " como vai o 5S em seu setor? )

Secretaria


Service


* Ter uma área de recebímento de rac's liberadas. * Utilizar o IFS + orientação para uso.

* curso do IFS , instalação do IFS.

* Manter área limpa, aproveitar espaço

42

O segundo treinamento destinou-se aos funcionários da Mecatron que

trabalham na Converteam, nível operacional. Devido ao grande número de

funcionários, dividiu-os em 8 turmas, para que todos pudessem ser treinados e a

produção não parasse. A divisão seguiu o critério da ordem alfabética dos nomes.

As listas com as turmas e os horários dos treinamentos foram fixadas em local

visível, dentro do pátio da Converteam, ao lado de um bebedouros, próximo ao

relógio de ponto.

As listas foram fixadas previamente, dias antes dos treinamentos todos os

funcionários assinaram uma lista de convocação, assim estavam cientes da data e

do horário previamente marcados. No entanto, houve ainda uma segunda

chamada para os funcionários que não puderam participar da primeira

convocação.

Nos dois dias de treinamento o Profissional responsável pela Segurança do

Trabalho da Mecatron conversou com todos os funcionários sobre a Metodologia

5S no Diálogo Diário de Segurança – DDS, que acontece diariamente antes de

iniciar o trabalho, com o objetivo de introduzir o assunto do curso.

Os treinamentos tinham como principal objetivo apresentar a metodologia 5S

para todos os funcionários da Converteam e da Mecatron que trabalham na

primeira. Mas outros objetivos como: responsabilizar cada funcionário pelo seu

comportamento e pelo resultado do Programa 5S; possibilitar um espaço para

exposição de problemas e apresentação de soluções, não se perderam.

Ao final do treinamento, pediu que todos os participantes respondessem as

seguintes questões:

1. Sugestão de melhoria (Plano de ação):

43

2. Pontos de verificação:

3. Sugestões sobre ergonomia e para evitar desperdício de água e luz:

O resultado compilado dessas considerações realizada pelos funcionários

segue abaixo.

Converteam Sugestões para o 5S pelos colaboradores

IT Descrição de Sugestões: 1 Evitar desperdício de parafusos. 2 Apagar a luz quando não estiver utilizando. 3 Fechar a torneira quando não estiver utilizando. 4 Regular/trocar torneiras para evitar vazamentos. 5 Falar no DDS sobre postura no trabalho (Ergonomia). 6 Melhor relacionamento com relação à comunicação entre os colaboradores. 7 No planejamento, evitar desperdício de material (sobras). 8 Otimizar a utilização de equipamentos como furadeira, ferro de solda, máquina de solda. 9 Organizar materiais e ferramentas. 10 Retirar somente o que for utilizar do almoxarifado e devolver caso houver sobra. 11 Aumentar o formato dos desenhos na área para A3. 12 Limpar a área antes de almoçar e antes de ir embora. 13 Colocar sensor de luz nos banheiros e locais de pouco acesso. 14 Melhorar comunicação entre os setores envolvidos na fabricação. 15 Implementar uma caixa de sugestões. 16 Utilizar os carrinhos para não misturar os materiais sendo utilizados. 17 Lixeiras para seleção de resíduos, inclusive uma para baterias de ferramentas. 18 Utilizar o DDS semanalmente para temas sobre o 5S. 19 Afixar banners/quadros/cartazes sobre DDS na fábrica. 20 Colocar mais cadeiras com encosto regulável para se ter que utilizar os bancos. 21 Implementar fumódromos. 22 Guardar anilhas e decafix em locais seguros para não serem perdidos. 23 Cada RME manter seu painel limpo.

24 Ministrar treinamentos de utilização de ferramentas como arco-serra, furadeira, rosqueadeira.

25 Ministrar treinamentos na área de elétrica e sobre interpretação de desenhos para o pessoal da montagem e testes.

26 Disponibilizar um cronograma em gestão à vista ou disponibilizar de alguma forma para os envolvidos.

27 Estudar melhoria nas posições de montagem de painéis que às vezes são desconfortáveis. 28 Melhorar iluminação natural do galpão com mais telhas transparentes. 29 Colocar indicadores para minimizar desperdícios disponíveis na área. 30 Evitar que falte equipamentos elétricos durante um serviço. Redimensionar a quantidade. 31 Evitar retrabalho. 32 Colocar cavaletes com peças ao lado dos painéis para organização. 33 Colocar placas solicitando apagar a luz quando sair do local. 34 Implementar ações preventivas para melhorar nossos produtos.

44

35 Disponibilizar mais locais de armazenamento. 36 Fabricar mesas com alturas ergonômicas e regular as atuais. 37 Providenciar manutenção e limpeza de todos os sistemas elétricos. 38 Fazer mapas identificando prateleiras e ferramentas, tanto no almoxarifado quanto na fábrica. 39 Armazenar na fábrica em local separado o que possa ser reaproveitado. 40 Implantar ginástica laboral. 41 Colocar sistema de fechamento automático de torneiras. 42 Somente acender luz do galpão quando a natural não for suficiente. 43 Colocar cadeiras giratórias na área. 44 Substituir papéis toalhas por secadores automáticos. 45 Limpar painel e tirar sobras antes de entregá-lo para o Teste. 46 Organizar materiais de montagem de painéis que ficam nos cantos da fábrica. 47 Reestruturar layout de alinhamento na montagem de painéis e testes. 48 Passar pano diariamente na fábrica para diminuição da poeira.

49 Evitar deixar equipamentos espalhados pela fábrica, delimitando uma área em frente ao almoxarifado para este fim.

50 Redistribuir a iluminação da fábrica. 51 Pintar o piso da fábrica com uma cor mais adequada para torná-la mais clara. 52 Pintar as laterais de chapa de branco para refletir mais claridade. 53 Entregar os projetos para os RME's com tempo hábil. 54 Definir horário para fumar. 55 Organizar utilização de gabaritos. 56 Implementar controle sistemático de gabaritos. 57 Mais prateleiras para organização. 58 Não deixar vidro de cola aberto. 59 Usar pedaços de borrachas das sobras que estão nas caixas. 60 Todos trabalharem com uniforme. 61 Otimizar uso de ar-condicionado/Fazer preventiva nos mesmos. 62 Utilizar os escaninhos com organização nas obras. 63 Cada carrinho ter escaninho próprio ou cada funcionário. 64 Aumentar a qtde de mesa para a fábrica. 65 Utilizar RIF (check-list) para verificar as etapas que foram executadas. 66 Melhorar análise crítica com relação à interpretação dos requisitos do cliente.

67 Melhorar o mecanismo de comunicação interna, talvez implementando um jornal interno ou melhorando gestão à vista.

68 Treinamento sobre como pegar peso. 69 Tratar a água para reaproveitá-la em outros locais. 70 Treinamento sobre como cortar cabos.

71 Disponibilizar local para o pessoal da limpeza no galpão da Converteam e os mesmos terem acesso direto aos insumos.

72 Disponibilizar acesso mais fácil a torneira no galpão da Converteam para o pessoal da limpeza.

73 Treinar mais colaboradores em Primeiros Socorros. 74 Identificar melhor os interruptores de luz. 75 Disponibilizar máquinas para o içamento de pesos.

76 Os micros utilizados pelos clientes em testes serem desligados no final do dia e ligados no seguinte para continuar o serviço.

77 Disponibilizar mais bebedouros pela fábrica. 78 Selecionar/reciclar resíduos/lixo.

79 Os projetos de painéis terem a preocupação ergonômica do ponto de vista de montagem e manutenção.

45

IT Ponto de verificação/Indicadores: 1 Quantidade de ferramentas perdidas. 2 Consumo mensal de água. 3 Material sobrado por obra.

4 Qtde de miudezas (parafusos, anilhas, terminais, cabos,canaletas, bolsinhas) perdidas ou encontradas jogadas pela fábrica.

5 Atrasos de planejamento (cronograma). 6 Retrabalho de plaquetas de identificação. 7 Peso de sucata de obras. 8 Medir perda/danificação de ferramentas e instrumentos. 9 Medir vida útil de EPI's. 10 Horas de retrabalho em geral. 11 Satisfação dos funcionários. 12 Índice de pendências mais comuns na montagem de painéis. 13 Índice de pendências por falta de matéria prima/ferramenta/instrumento. 14 Revisões de painéis prontos. 15 Discussões da área levadas ao conhecimento do RH. 16 Advertências aplicadas. 17 Qtde de problemas identificados nas auditorias internas. 18 Rascunhos gerados diariamente. 19 Tempo para organizar escaninho no final do dia. 20 Índice de acidente e incidente.

Com base nos dois exercícios compilados construiu-se um check-list para a

auditoria.

5.5 - Auditoria

Ministramos um treinamento com os funcionários que participaram da auditoria.

Durante este, sugestões foram solicitadas aos participantes. Essas foram

compiladas e junto com os dois exercícios compilados anteriores originaram o

check-list2.

Dentre os participantes do treinamento, uma primeira equipe foi convocada

para a primeira auditoria, nas subseqüentes a equipe foi alterada. As auditorias

2 Presente na próxima página.

46

foram devidamente programadas, mensalmente, e os convocados receberam um

treinamento prático durante a mesma.

Foram registradas as não conformidades durante a auditoria, posteriormente

distribuídas para os responsáveis dos setores darem tratamento, através de

Reunião de Rotina 5S. Nesta, passa-se para o responsável do setor os

acontecimentos da auditoria e as não conformidades referentes. As ações

corretivas são mais pontuais, não há nada que cause grande impacto.

Três auditorias se realizaram, após a primeira o check-list foi alterado, pois

havia itens a serem acrescentados, na segunda e terceira vez, não houve

necessidade de alteração. O check-list é composto de assunto a ser auditado,

lembretes para auxiliar o auditor e uma legenda para pontuação.

Mesmo após a terceira auditoria, pode-se melhorar, ainda, a aplicação de

alguns quesitos. Acreditamos na melhoria contínua, a cada dia que passa a

empresa e os funcionários vão se aperfeiçoando para uma aplicação mais

qualificada dos 5 sensos.

Auditoria 5 S (Check list)

ÁREA: RESPONSÁVEL: NOME(S) AUDITOR(ES): DATA AUDITORIA:

PONTUAÇÃO ASSUNTO A SER AUDITADO LEMBRETE PARA O AUDITOR NA 0 1 3 5

1.2- Materiais (Pessoal/Uso), equipamentos e móveis

Todo o material, equipamento e móveis na área são necessários

1.3- Documentos Atualizado e preenchidos (Desenhos, Atas, RIF, FIT, ASO etc.)

1.4- Ferramentas / instrumentos Data de validade da calibração 1.5- Procedimentos / Registros Conhecimento e aplicação da última versão dos

documentos

1.6- Desperdício água, eneg, etc. Torneiras e bebedores pingando, vazamento em vasos sanitários, lâmpadas e monitores ligados desnecessariamente

SENSO 1-UTILIZAÇÃO

TOTAL DE PONTOS NESTE SENSO PONTUAÇÃO ASSUNTO A SER AUDITADO LEMBRETE PARA O AUDITOR

NA 0 1 3 5

2.1- Identificação doc. Pasta, bancadas e painéis

Identificação de forma padronizadas, (Armário, gavetas, pastas, painéis e bancadas)

2.2- Uso correto de lixeiras Uso das lixeiras corretamente para papel, plástico, etc...

2-SENSO ORDENAÇÃO /

ORGANIZAÇÃO

2.3- Local de trabalho Organização das mesas, área para montagem, armazenagem etc.

47

2.4- Produtos químicos guardados e identificados

Devidamente identificados e guardados em local apropriado quando não estiver em uso.

2.5- Extintores Os equipamentos de combate á incêndios estão limpos, desobstruídos e inspecionados

2.6- Obstrução da saída de emergência

A saída de emergência está desobstruída e de fácil uso.

2.7- Armazenamento de materiais O armazenamento de materiais está disposto de forma a evitar riscos de incêndio (empilhamento próximo a lâmpadas no teto), obstrução dos equipamentos de combate a incêndio e o transito de pessoas

2.8- Armários / arquivos / doc. Organizados e prontamente recuperáveis


NA 0 1 3 5

3.1- Área de Café Limpa e organizada 3.2- Móveis / maquinas / equip. Limpos e conservados 3.3- Paredes, Piso e Bancadas Limpos e organizados 3.4- Jardim e vasos Limpos e tratados 3.5- Banheiros Limpos

3-SENSO LIMPEZA


NA 0 1 3 5

4.1- Uso dos EPI Uso adequado à tarefa exercida 4.2- Área de trabalho Área de trabalho é adequada e segura 4.3- Prática de atos inseguros Algum funcionário fora dos padrões de segurança ou

praticando atos inseguros

4.4- Mapa de Risco O mapa de risco está de fácil visualização e encontra-se atualizado

4.5- Teste ou Manutenção Sinalizadas

Área isolada e sinalizada

4.6- Uniforme/vestuário Limpo e apresentável

4-SENSO SAÚDE / ASSEIO


NA 0 1 3 5

5.1- Realização das manutenções Planilha de manutenção atualizada e com cronograma cumprido

5.2-Uso do crachá Empregados, contratados e visitantes

5-SENSO AUTODISCIPLINA

TOTAL DE PONTOS NESTE SENSO Pontos Obtidos Pontos Aplicáveis TOTAL DE PONTOS

ASSINATURA DO RESPONSÁVEL PELA ÁREA: DATA: ASSINATURA AUDITORES: DATA: Pontuação: NA – Item não aplicável, 0 – Prática não realizada, 1 – Prática aplicada com muitas lacunas, 3 – Prática aplicada com pouca lacunas, 5 – Pratica totalmente aplicada

Durante a auditoria, os auditores usaram um crachá referente ao Programa

5S, com a Política do Sistema da Gestão Integrada no verso dos dados pessoais

do auditor (figura 8).

48

Figura 8: Crachá de identificação

5.6- Concurso Com a finalidade de incentivar a todos os funcionários a participaram no

programa 5S, criou-se um concurso interno para selecionar o nome do mascote do

programa:��

�

��

Com um regimento próprio, divulgado a todos os funcionários da

Converteam.

O mascote foi criado a partir de um refugo, durante o Programa 5S (figura 9).

49

Figura 9: Foto Mascote 5S

Ao funcionário ganhador a Converteam concedido um jantar no valor de

R$200,00 (duzentos reais), com direito a acompanhante, no restaurante Carretão

localizado na BR 381.

A premiação foi divulgada no jornal interno da empresa, através da matéria

presente abaixo:

��

Foi criado em julho de 2006 o Mascote do Programa 5S na Unidade Fabril da Converteam de Betim/MG. Paralelamente, foi elaborado um concurso que objetivou a criação de um nome, bem como um slogan para identificação do Mascote.

Para eleger o nome, participaram do concurso funcionários (chão de fábrica) da Mecatron (empresa fornecedora de painéis da Converteam), e para o slogan do Mascote participaram os funcionários Converteam.

Dentre vários nomes e slogans sugeridos pelos funcionários o ganhador do nome foi "Sr. Cincolino" sugerido pela funcionária da Mecatron, Eneida Cecília da Silva do Carmo. Sendo que para o Slogan do Concurso o ganhador foi " Na mão do criador: 5 dedos, No

50

planeta terra: 5 continentes, Na criatura: 5 sentidos , Na empresa de sucesso: funcionário 5S", slogan este sugerido por Marcelo Santarém.

Os ganhadores do concurso foram premiados com um Jantar no valor de até R$200,00, com direito a acompanhantes no Restaurante Carretão.

A idéia do Mascote surgiu, assim que um painel ficou à disposição na fábrica por não ter mais utilidade. Para atender ao Programa 5S foi aplicado o Senso de Utilização. Aproveitamos o painel, transformando-o em quadro de Gestão a Vista.

Hoje o painel, que se transformou no mascote estilizado, serve como meio para divulgação do Programa 5s, onde todos as informações, indicadores e lembretes estão a disposição de todos.

51

5.7 - Manutenção

Figura 10: Avisos de disciplina

52

Com o objetivo de não deixar o “Programa 5S na Fábrica” se perder na

memória dos funcionários da Converteam Brasil, criamos avisos (figura 10) que

foram distribuídos para os funcionários e fixados em vários locais da empresa.

Dessa forma sempre terão um estímulo para lembrar dos 5 sensos, com o objetivo

de prosseguir com as próximas etapas para a instalação do Sistema de Gestão

Integrada – SGI dentro da Converteam Brasil.

53

6- CONCLUSÃO

A implantação de uma metodologia de qualidade, por mais simples que

possa se apresentar num primeiro momento, exige “qualidade” durante a sua

execução. Envolve pesquisa, estudo, preparação, treinamento, organização,

disponibilidade entre outros tantos fatores. Além do principal fator, A equipe, que

exige muito manejo de todos os integrantes, há insatisfações, dedicação mais de

uns, alguns conflitos...

6 meses se passaram e o primeiro degrau de um longo percurso foi

alcançado com êxito. A equipe caminhou junta, às vezes, com um ou outro mais

sobrecarregado, mas o peso, embora dividido de modo assimétrico, foi carregado

por todos, cada um a seu modo.

Um trabalho bem feito, bem implantado realizamos na Converteam Brasil,

com o apoio dos funcionários dessa fábrica.

54

7- REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

BRITTO, M. de F. P. de; ROTTA,. C. S. G. A implantação do Programa 5S num hospital geral privado do interior do Estado de São Paulo como ferramenta para a melhoria da qualidade. RAS, São Paulo, v. 3, n. 11, p. 9-13, 2001.

CALEGARE, A. J. de A. Os mandamentos da Qualidade Total. 3. ed. Barueri: Inter-Qual International Quality Systems, 1999.

INSTITUTO ANTONIO HOUAISS. Dicionário eletrônico da língua portuguesa 1.0. Rio de Janeiro, 2001. 1 CD-ROM.

REBELATO, M. G. A qualidade em serviços: uma revisão analítica e uma proposta gerencial. 1995. 148 p. Dissertação (Mestrado) – Escola de Engenharia de São Carlos, Universidade de São Paulo, São Carlos, 1995.

UNIVERSIDADE DE SÃO PAULO. Reitoria. Comissão de Gestão da Qualidade e produtividade da USP. Programa de qualidade e produtividade na Reitoria. Disponível em: <http://adm2.recad.uspnet.usp.br/codage//quali/unidades.html>. Acesso em 24 abril. 2006.

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DA SILVA, João Martins. 5 S – O ambiente da qualidade.Belo Horizonte: Fundação Christiano Ottoni

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8- ANEXOS

MATERIAL USADO NOS TREINAMENTOS

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