2013.1. moreira (1998) chama de capacidade a quantidade máxima de produtos e serviços que podem...

Universidade Estadual do Maranhão – UEMABacharelado em Administração

Administração da Produção

2013.1

Capacidade de produção

O QUE É CAPACIDADE?

Moreira (1998) chama de capacidade a quantidade máxima de produtos e serviços que podem ser produzidos numa unidade produtiva, num dado intervalo de tempo.

Stevenson (2001) considera que a capacidade se refere a um limite superior ou teto de carga que uma unidade operacional pode suportar. A unidade operacional pode ser uma fábrica, um departamento, uma loja ou um funcionário.

Slack et al (2002) definem capacidade de produção como sendo o máximo nível de atividade de valor adicionado em determinado período de tempo que o processo pode realizar sob condições normais de operação.

O QUE É CAPACIDADE?

Gaither & Frasier (2001) se referem à definição de capacidade dada pelo Federal Reseve Board: “o maior nível de produção que uma empresa pode manter dentro da estrutura de uma programação de trabalho realista, levando em conta um período de inatividade normal e supondo uma disponibilidade suficiente de entradas para operar a maquinaria e o equipamento existente”.

Ritzman & Krajewski (2004) se reportam à definição do Census Bureau: “capacidade é o maior nível de produção que uma empresa pode manter razoavelmente empregando horários de trabalho realistas dos funcionários e o equipamento atualmente instalado”.

Medidas de capacidade

Organização Capacidade estática

Capacidade de produção

Faculdade Quantidade de salas, carteiras, enfim,número de vagas disponíveis.

Quantidade de alunos formadospor ano.

Teatro ou cinema Quantidade de assentos na sala deespetáculo ou na sala de exibição

Número de freqüentadores por semana.

Supermercado Área de vendas em m2

Faturamento mensal por m2

Fazenda Área cultivada Toneladas de grãos por safra

TIPOS DE CAPACIDADES

Como visto, a capacidade está associada à quantidade máxima de um produto (produto = bem + serviço)

A denominação utilizada para cada tipo de capacidade definida pode variar de autor para autor, ou de organização para organização. Porém, o significado do conteúdo, independente da terminologia, permanece comum.


Capacidade instalada

É a capacidade máxima que uma unidade produtora pode produzir se trabalhar ininterruptamente, sem que seja considerada nenhuma perda. Em outras palavras, é a produção que poderia ser obtida em uma unidade fabril trabalhando 24 horas por dia, todos os dias da semana e todos os dias do mês, sem necessidade de parada, de manutenções, sem perdas por dificuldades de programação, falta de material ou outros motivos que são comuns em uma unidade produtiva. Trata-se de uma medida hipotética, uma vez que, na prática, é impossível uma empresa funcionar ininterruptamente. Porém, não deixa de ser uma medida importante para tomada de decisão de nível estratégico, com relação à necessidade ou não de ampliação da capacidade, uma vez que se trata de um valor de produção que nunca poderá ser ultrapassado sem ampliação das instalações.


Capacidade instalada

Exemplo: Uma empresa do ramo alimentício tem capacidade de produzir, em um forno contínuo, duas toneladas de biscoitos por hora. Qual é a capacidade mensal instalada desta empresa?

Resposta: Capacidade instalada =30 dias x 24 horas x 2 toneladas porhora = 1.440 toneladas de biscoitos por mês.

Neste caso, a unidade de medida da capacidade pode ser em tempo (horas de forno disponíveis) ou em quantidade (toneladas de biscoito produzidas).


Capacidade disponível ou de projeto

É a quantidade máxima que uma unidade produtiva pode produzir durante a jornada de trabalho disponível, sem levar em consideração qualquer tipo de perda. A capacidade disponível, via de regra, é considerada em função da jornada de trabalho que a empresa adota.



Exemplo: O fabricante de biscoitos do exemplo anterior, com 720 horas mensais de capacidade instalada, pode trabalhar:

um turno: um turno diário, com oito horas de duração, cinco dias por semana. Neste caso, a capacidade de disponível será de 8 x 5 x 4 = 160 horas mensais;

dois turnos: dois turnos diários, com oito horas de duração cada um, cinco dias por semana. Neste caso, a capacidade disponível será de 2 x (8 x 5 x 4) = 320 horas mensais;

três turnos: três turnos diários, com oito horas de duração cada um, cinco dias por semana. Neste caso, a capacidade disponível será de 3 x (8 x 5 x 4) = 480 horas mensais;



Exemplo: O fabricante de biscoitos do exemplo anterior, com 720 horas mensais de capacidade instalada, pode trabalhar:

quatro turnos: três turnos diários, com oito horas de duração cada um, sete dias por semana (há quatro equipes que se intercalam para garantir o funcionamento ininterrupto, respeitando o descanso semanal de todos os funcionários). Neste caso a capacidade disponível será de 3 x (8 x 7 x 4) = 672 horas mensais. Observe que o valor não atingiu 720 horas, pois estamos considerando um mês composto por quatro semanas o que representa 28 dias, por facilidade de cálculo;

realização de horas-extras: qualquer hora trabalhada além da jornada normal de trabalho, considerada hora-extra é somada à capacidade disponível.



Existem duas formas de aumentar a capacidade disponível:

aumento da capacidade instalada: consiste em aumentar a quantidade de máquinas, em adquirir máquinas com maior capacidade de produção, enfim, na expansão da planta industrial. Desta forma, com a mesma jornada de trabalho, a empresa pode produzir mais. O custo da mão-de-obra, em apenas um turno de trabalho, é menor, porém investimentos na planta industrial representam custos fixos geralmente elevados;



Existem duas formas de aumentar a capacidade disponível:

aumento de turnos de trabalho: O custo da mão-de-obra aumenta quando se aumentam os turnos de trabalho em função da necessidade de pagamento de “adicional noturno”, necessidade de transporte durante a madrugada para os funcionários, necessidade de mão-de-obra indireta para supervisão.



Quando se opera próximo aos níveis máximos da capacidade disponível,a empresa corre sério risco de faturar mais, porém com menores resultados ou até prejuízo. Por que isto acontece? Porque os custos de produção aumentam. Não se trata apenas de custos de pagamento com horas-extras, adicional noturno, acumulam-se os custos da falta de produtividade e qualidade, em um fenômeno que é conhecido como “deseconomia de escala”.



O aumento da capacidade instalada pela expansão do parque instalado é recomendado quando a demanda de mercado tende a continuar em crescimento e não haverá ociosidade deste investimento, o aumento de capacidade por meio da adoção de mais jornadas de trabalho pode ser mais interessante quando os investimentos em equipamentos forem elevados e não houver certeza do comportamento da demanda.

Grau de disponibilidade: a capacidade instalada e a capacidade disponível permitem a formação de um índice, denominado grau de disponibilidade. Que indica, em forma percentual, quanto uma unidade produtiva está disponível.

Capacidade DisponívelGrau de Disponibilidade = -------------------------------------- Capacidade Instalada


Capacidade efetiva ou carga

A capacidade efetiva representa a capacidade disponível subtraindo-se as perdas planejadas desta capacidade. A capacidade efetiva não pode exceder a capacidade disponível, isto seria o mesmo que programar uma carga de máquina por um tempo superior ao disponível.

Perdas de capacidade planejadas: são aquelas perdas que se sabe de antemão que irão acontecer, por exemplo:

› necessidade de setups para alterações no mix de produtos;› manutenções preventivas periódicas;› tempos perdidos em trocas de turnos;› amostragens da qualidade etc.


Capacidade efetiva ou carga

Perdas de capacidade não planejadas: são perdas que não se consegue antever, como por exemplo:› falta de matéria-prima;› falta de energia elétrica;› falta de funcionários;› paradas para manutenção corretiva;› investigações de problemas da qualidade etc.

Grau de utilização: a capacidade disponível e a capacidade efetiva permitem a formação de um índice, denominado grau de utilização. Que representa, em forma percentual, quanto uma unidade produtiva está utilizando sua capacidade disponível Capacidade EfetivaGrau de Utilização = ----------------------------------- Capacidade Disponível


Capacidade realizada

A capacidade realizada é obtida subtraindo-se as perdas não planejadas da capacidade efetiva, em outras palavras, é a capacidade que realmente aconteceu em determinado período.

Índice de eficiência: a capacidade realizada, quando comparada à capacidade efetiva, fornece a porcentagem de eficiência da unidade produtora em realizar o trabalho programado

Capacidade RealizadaÍndice de Eficiência = ------------------------------------

Capacidade Efetiva

TIPOS DE CAPACIDADES - Exemplo

O setor de tingimento de uma tecelagem tem uma barca de tingimento com capacidade para tingir 300 quilos de determinado tecido por hora. O setor trabalha em dois turnos de oito horas, cinco dias por semana. Durante a última semana, os registros de produção apresentaram os seguintes apontamentos de tempos perdidos:


Ocorrência Tempo parado

1 Mudança de cor (set- up) 4,5 horas

2 Amostragens da qualidade 3 horas

3 Falta de pessoal 4 horas

4 Tempos de troca de turnos 50 minutos

5 Falta de tecido 2 horas

6 Manutenção preventiva regular 4 horas

7 Nenhum trabalho programado 2 horas

8 Investigações de falha de qualidade

40 minutos

9 Acidente de trabalho 25 minutos

10 Falta de energia elétrica 2,15 horas

TIPOS DE CAPACIDADES - ExemploCalcular a capacidade instalada, a capacidade disponível, a capacidade efetiva, a capacidade realizada, o grau de disponibilidade, o grau de utilização e o índice de eficiência do setor de tingimento da empresa de tecelagem na semana.

Resolução: Capacidade instalada: 7 dias por semana x 24 horas por dia = 168

horas por semana ou 168 x 300 = 50.400 quilos de tecido tingido por semana.

Capacidade disponível: 16 horas por dia x 5 dias por semana = 80 horas por semana ou 80 x 300 = 24.000 quilos de tecido tingido por semana.

Capacidade efetiva: perdas planejadas (ocorrências: 1, 2, 4, 6 e 7) = 14,33 horas, portanto a capacidade efetiva será: 80 -14,33 = 65,67 horas ou 65,67 x 300 = 19.700 quilos de tecido tingido por semana.


Resolução: Capacidade realizada: Perdas não planejadas (ocorrências: 3,

5, 8, 9 e 10) = 9,23 horas, portanto a capacidade realizada foi de 65,67 – 9,23 = 56,44 horas ou 56,44 x 300 = 16.932 quilos de tecido tingidos por semana.

Capacidade Disponível 24.000Grau de Disponibilidade = ----------------------------- = ------------ = 46,62%

Capacidade Instalada 50,400

Capacidade Efetiva 19.700Grau de Utilização = ----------------------------- = ---------- = 82,08%

Capacidade Disponível 24.000

Capacidade Realizada 16.932Índice de Eficiência = ----------------------------- = ---------- = 85,95%

Capacidade Efetiva 19.700

Tempo de preparação(set-up)

Corresponde ao tempo para preparar uma unidade produtiva quando se troca o tipo ou modelo de produto a ser produzido. Set-up é o trabalho necessário para se mudar uma máquina específica, recurso, centro de trabalho ou linha de produção. Após concluir a última peça da produção A para produzir a primeira peça boa da produção B.

Tempo de preparação (set-up)A seguir são descritos alguns exemplos de atividades de set- up:

uma cabine de pintura está pintando refrigeradores brancos e precisa ser limpa e ter a cor da tinta trocada para se começar a pintura de refrigeradores marrons;

uma injetora de plásticos está produzindo copos d’água na cor azul. Para serem produzidos jarros vermelhos nesta mesma máquina, é necessário trocar a matriz de injeção (do copo para a jarra) e a cor do plástico (de azul para vermelho);

Cálculo do lote mínimo de fabricação

Lote mínimo de fabricação: corresponde ao menor lote possível de ser produzido pela empresa de forma que o aumento do tempo dos set-ups não ultrapasse a capacidade disponível.

Número de ciclos: representa a quantidade de vezes que uma “rodada” de peças é feita no período, por exemplo, para a produção de 1.000 peças A, B, C e D, se forem produzidos lotes de 200 peças cada, teremos cinco ciclos, ou seja, cinco “rodadas” de fabricação: 200 peças A, seguidas de 200 peças B, seguidas de 200 peças C, seguidas de 200 peças D, isto tudo cinco vezes no período.

Cálculo do lote mínimo de fabricação

Considerando: LMi = lote mínimo de fabricação do produto i; Di = demanda do produto i no período; Nº de ciclos = quantidade de “rodadas” completas de

fabricação. DiLMi = ---------------------, sendo: Nº de Ciclos

Capacidade Disponível – Capacidade EfetivaNº de Ciclos = ------------------------------------------------------------------------ ∑ set ups

Cálculo do lote mínimo de fabricação - Exemplo

Uma empresa produtora de peças plásticas injetadas. Uma programação de produção deve ser feita para quatro peças plásticas que são produzidas em uma única máquina injetora. A empresa pretende fazer seu plano de produção, em função de suas capacidades, para um mês de 24 dias úteis. Se a empresa trabalha um turno de oito horas por dia e considera um fator de tolerância de tempo de espera de 97% (perda de 3%), calcular o lote mínimo de fabricação de cada uma das peças.


Peça Demandamensal

Tempo padrão

por peça

Tempo deset-up

A 4.000 0,56 min 30 min

B 6.000 0,38 min 35 min

C 5.000 0,60 min 20 min

D 4.500 0,58 min 45 minCapacidade disponível = 24 x 8 x 0,97 = 186,24 horas no mês.

Carga = (4.000 x 0,56) + (6.000 x 0,38) + (5.000 x 0,60) + (4.500 x 0,58) = 168,83 horas no mês.

Tempo para realização de set-ups = 186,24 – 168,83 = 17,41 horas livres não utilizadas para produção que podem, e devem, serem utilizadas para set-ups


Capacidade Disponível – Capacidade Efetiva 17,41Nº de Ciclos = ------------------------------------------------------ = --------- = 8,03 ∑ set ups 2,167

Da 4.000LMa = ---------------- = -------- = 498 peças Nº de Ciclos 8.03

Db 6.000LMb = ---------------- = -------- = 744 peças Nº de Ciclos 8.03

Dc 5.000LMc = ---------------- = -------- = 620 peças Nº de Ciclos 8.03

Dd 4.500LMd = ---------------- = -------- = 558 peças Nº de Ciclos 8.03

Isto significa que a empresa pode dividir a demanda mensal de cada peça, e, ao invés de produzir todas as 4.000 peças A, por exemplo, de uma única vez, a empresa fará oito lotes de 498 peças A em cada lote.

ALOCAÇÃO E SEQÜENCIAMENTO DE CARGAS

Como já comentado, as unidades produtivas de uma organização qualquer, com freqüência, utilizam as mesmas máquinas para operar com diferentes produtos. Assim, o programador de produção deve definir em que máquina alocar qual trabalho e em qual seqüência.

2013.1. moreira (1998) chama de capacidade a quantidade máxima de produtos e serviços que podem...

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