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NETO, Pedro Infante. Planejamento e Controle da Manutenção. 2018. 44 folhas. Trabalho de Conclusão de Curso (Graduação em Engenharia Mecânica) – Instituição Pitágoras Sistema de Educação Superior Soc. Ltda, Poços de Caldas, 2018.
RESUMO
Diante do cenário de revolução industrial e suas evoluções, ocorreu o aumento de itens físicos, instrumentos e equipamentos nas organizações, além disso, os projetos se tornaram mais complexos. Portanto, novos conceitos de manutenção também surgem e esse processo passa a ser cada vez mais necessário para as organizações. O tema desse trabalho relaciona-se a gestão da manutenção com o objetivo de demonstrar através da revisão de literatura quais as ferramentas e estratégias de manutenção existentes, compreender os custos relacionados e sistemas informatizados que possam auxiliar nesta prática. A pesquisa foi realizada com base na seguinte pergunta: Quais são as principais tratativas para utilizar o planejamento e o controle no setor da manutenção, gerando maior confiabilidade, aumentando a vida útil do equipamento e gerando menos custos? Portanto, conclui-se que um bom gerenciamento de manutenção além de ser de suma importância para a organização, trará os benefícios abordados neste trabalho de conclusão de curso.
Palavras-chave: Manutenção; Custos; Planejamento; Falhas; Produtos.
NETO, Pedro Infante. Maintenance Planning and Control. 2018. 44 folhas. Trabalho de Conclusão de Curso (Graduação em Engenharia Mecânica) – Instituição Pitágoras Sistema de Educação Superior Soc. Ltda, Poços de Caldas, 2018.
ABSTRACT
Faced with the industrial revolution scenario and its evolution, there was an increase in physical items, instruments and equipment in organizations, and the projects became more complex. Therefore, new concepts of maintenance also arise and this process becomes more and more necessary for organizations. The theme of this undergraduate thesis is related to maintenance management with the objective of demonstrating through the literature review the existing maintenance tools and strategies, to understand the related costs and computerized systems that may help in this practice. The research was carried out based on the following question: What are the main steps to use planning and control in the maintenance sector, generating greater reliability, increasing equipment life and generating less costs? Therefore, it is concluded that a good management of maintenance besides being of paramount importance to the organization, will bring the benefits covered in this undergraduate thesis.
Key-words: Maintenance; Costs; Planning; Failures; Products.
LISTA DE ILUSTRAÇÕES
Figura 1 – Comparação manutenção corretiva ........................................................ 14
Figura 2 – Comparação manutenção preventiva ..................................................... 16
Figura 3 – Ensaio de análise de vibrações .............................................................. 19
Figura 4 – Ensaio de termografia ............................................................................ 20
Figura 5 – Organograma demonstrativo de tipos de manutenção ........................... 22
Figura 6 – Custo total de manutenção em relação ao faturamento bruto ................ 23
Figura 7 – Custo de manutenção/Faturamento Bruto por segmento econômico –
Brasil ........................................................................................................................ 24
Figura 8 – Diagrama de fluxo de dados ................................................................... 31
Figura 9 – Estrutura ideal do setor de planejamento e controle de manutenção ..... 32
Figura 10 – Exemplo de designações do planejamento e controle da manutenção 33
Figura 11 – Exemplo de um detalhamento de serviços ........................................... 34
Figura 12 – Softwares disponíveis no mercado ....................................................... 38
Figura 13 – Software Synchroteam disponível no mercado .................................... 39
Figura 14 – Software Softexpert EAM disponível no mercado ................................ 39
LISTA DE EQUAÇÕES
Equação 1 – Cálculo MTBF ..................................................................................... 28
Equação 2 – Cálculo MTTR..................................................................................... 28
Equação 3 – Cálculo do índice de Retrabalho......................................................... 29
Equação 4 – Cálculo do índice de Corretiva............................................................ 29
Equação 5 – Cálculo do índice de Corretiva............................................................ 30
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 – Benefícios da manutenção ..................................................................... 12
Tabela 2 – Vantagens e desvantagens da manutenção centralizada ...................... 27
Tabela 3 – Vantagens e desvantagens da manutenção descentralizada ................ 27
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS
ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas)
ABRAMAN (Associação Brasileira de Manutenção e Gestão de Ativos)
Índice de Corretiva (IC)
Índice de Preventiva (IP)
Índice de Retrabalho (IR)
MTBF (Mean Time Between Failures)
MTTR (Mean Time to Repair)
SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO ...................................................................................................... 10 2. REVISÃO DE LITERATURA ................................................................................ 12 2.1. CONCEITOS E TIPOS DE MANUTENÇÃO ........................................................ 12 2.1.1. Manutenção corretiva ...................................................................................... 13 2.1.2. Manutenção preventiva ................................................................................... 15 2.1.3. Manutenção preditiva ...................................................................................... 17 2.2. ENGENHARIA DE MANUTENÇÃO .................................................................... 21 2.3. CUSTOS E ESTRUTURAÇÃO ORGANIZACIONAL DA MANUTENÇÃO .......... 23 2.3.1. Custos Diretos ................................................................................................. 25 2.3.2. Custos Indiretos .............................................................................................. 25 2.3.3. Custos de Perda de Produção ........................................................................ 25 2.3.4. Otimização de Custos ..................................................................................... 26 2.4. ESTRUTURAÇÃO ORGANIZACIONAL DA MANUTENÇÃO ............................. 26 2.4.1. Manutenção Centralizada ................................................................................ 26 2.4.2. Manutenção Descentralizada .......................................................................... 27 2.5. INDICADORES DE MANUTENÇÃO ................................................................... 28 2.5.1 MTBF ................................................................................................................ 28 2.5.2 MTTR ............................................................................................................... 28 2.5.3 Índice de Retrabalho (IR) ................................................................................. 29 2.5.4 Índice de Corretiva (IC) .................................................................................... 29 2.5.5 Índice de Preventiva (IP) .................................................................................. 30 2.6. SISTEMAS DE CONTROLES DA MANUTENÇÃO ............................................. 30 2.6.1 Processamento das solicitações de serviço ..................................................... 31 2.6.2 Planejamento dos serviços ............................................................................... 32 2.6.3 Detalhamento dos serviços .............................................................................. 33 2.6.4. Programação dos serviços .............................................................................. 34 2.6.5. Gerenciamento da execução dos serviços ...................................................... 35 2.6.6. Registro dos serviços e recursos .................................................................... 35 2.6.7. Gerenciamento de equipamentos ................................................................... 35 2.6.8. Administração da carteira de equipamentos ................................................... 36 2.6.9. Gerenciamento de padrões de serviços .......................................................... 36 2.6.10. Gerenciamento de recursos .......................................................................... 36 2.6.11. Administração de estoque ............................................................................. 37 2.7. SOFTWARES DISPONÍVEIS ............................................................................. 37 3. CONSIDERAÇÕES FINAIS .................................................................................. 40 REFERÊNCIAS ......................................................................................................... 41
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1. INTRODUÇÃO
Com a revolução industrial, ocorreu o aumento do número da diversidade dos
itens físicos, aumento da instrumentação e automação dos equipamentos e projetos
mais complexos. Portanto, novas técnicas de manutenção também surgem, assim
como a importância da manutenção como função estratégica.
A gestão estratégica da manutenção é de suma importância nas organizações.
Através dela é possível conscientizar sobre falhas em equipamentos de modo a
intervir na segurança, no meio ambiente e nos resultados da empresa. Ela mostra
também qual a relação entre manutenção e qualidade do produto, a necessidade de
ter uma alta disponibilidade e confiabilidade dos equipamentos, buscando junto a
otimização de custos.
Segundo Slack et al. (2002, p. 655):
Existem três abordagens quanto a manutenção. A primeira é usar os equipamentos até eles apresentarem defeito e, então, consertá-los; a segunda é realizar a manutenção regular dos equipamentos mesmo que não apresentem problemas; e a terceira é monitorar os equipamentos de perto para tentar prever quando eles podem apresentar problemas.
De acordo com Cyrino (2017), a manutenção sempre foi considerada uma área
crítica, porém, nos dias atuais, passou a ter reconhecimento como área estratégica.
A manutenção corretiva consiste em uma manutenção com altos custos, sendo
que 69% das empresas aplicam apenas as manutenções corretivas em seus
equipamentos, ou seja, não efetuam manutenções preventivas. (ENGETELES, Data
não publicada).
Segundo Souza (2013, p. 11):
Equipamentos parados em picos de produção programada ou perda de produção decorrente de manutenção inadequada podem significar perdas de clientes para a concorrência, além de afetar a qualidade.
O principal problema de não atuar na manutenção com planejamento e controle
é o impacto no custo final do produto, sendo assim, este trabalho tem como
problemática: Quais são as principais tratativas para utilizar o planejamento e o
controle no setor da manutenção, gerando maior confiabilidade, aumentando a vida
útil do equipamento e gerando menos custos?
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O objetivo geral deste trabalho é demonstrar através de uma revisão de
literatura que existem ferramentas e estratégias que são encontradas no planejamento
e controle da manutenção que possam tornar as atividades economicamente viáveis.
Já como objetivos específicos deste trabalho destacaram-se:
a) Conceituar os tipos e estratégias de manutenção;
b) Compreender quais são os custos e a estruturação organizacional da
manutenção;
c) Conhecer dois sistemas automatizados para auxiliar no planejamento e
controle da manutenção.
O presente trabalho abordou como metodologia a revisão de literatura, sendo
realizada através de uma análise crítica, tendo como fonte de pesquisa uma variedade
literária pertinente à temática em estudo, tais como: livros, artigos, apostilas e sites.
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2. REVISÃO DE LITERATURA
Neste capítulo serão apresentados os conceitos referentes ao tema em estudo,
o objetivo deste é fornecer informações que deem embasamento que auxilie no
alcance do objetivo deste trabalho de conclusão de curso.
2.1. CONCEITOS E TIPOS DE MANUTENÇÃO
Segundo Slack et al. (2002, p. 643): “Manutenção é o termo usado para abordar
a forma pela qual as organizações tentam evitar as falhas ao cuidar de suas
instalações físicas”.
Em termos gerais, manutenção significa o conjunto de ações que tem como objetivo manter um artigo ou restaurá-lo a um estado em que o mesmo possa realizar sua função requerida ou que vinha realizando até o momento de ser danificado, em caso de que tenha sido quebrado e necessite de manutenção ou conserto. (QUE CONCEITO, data não publicada).
São necessários os seguintes recursos para se efetuar manutenções (MORO;
AURAS, 2007):
a) Materiais: equipamentos, ferramentas e espaço físico;
b) Mão-de obra: profissionais qualificados;
c) Recursos financeiros e de informação: software para armazenamento de
dados.
Os benefícios da manutenção encontram-se definidos na tabela a seguir:
Tabela 1 – Benefícios da manutenção
Benefício Justificativa
Melhoria da segurança Uma instalação quando bem conservada permite que a probabilidade de falhas que comprometam a segurança seja menor.
Aumento da confiabilidade Diminuição de tempos relacionados a concertos e interrupções das atividades.
Aumento da qualidade Com equipamentos em bom estado, a probabilidade de falha nos produtos é menor.
Redução de custos Manutenções periódicas permitem que os equipamentos funcionem de forma eficiente.
Aumento do tempo de vida Manutenções prolongam o tempo de vida útil dos equipamentos.
Aumento do valor final Organizações bem conservadas efetuam suas vendas no mercado de segunda mão de forma mais fácil.
Fonte: Adaptado de Slack et al. (2002)
13
Kelly e Harris (1980, apud Campos; Belhot, p. 173-174) indicam a aplicação de
políticas de manutenção ao efetuar o planejamento. Os autores também sugerem que,
o primeiro passo do planejamento consiste em analisar a política de forma detalhada.
Uma política de manutenção deve considerar:
a) Manutenção a intervalos pré-fixados, em que pode ocorrer substituição
individual ou em grupo de componentes;
b) Manutenção baseada na condição do parâmetro, sendo assumida
contínua ou periodicamente;
c) Manutenção corretiva por reparo local ou por substituição de
componente;
d) Manutenção de oportunidade, usada normalmente quando o
componente é complexo e demanda um tempo longo de manutenção;
e) Modificações de projeto.
2.1.1. Manutenção corretiva
A ABNT (apud Viana, 2002, p. 10) refere-se à manutenção corretiva como:
“Manutenção efetuada após a ocorrência de uma pane, destinada a colocar um item
em condições de executar uma condição requerida”.
É todo trabalho de manutenção realizado em máquinas que apresenta falhas,
para repará-la exclusivamente. O reparo da falha pode ser no momento em que ela
acontece ou em datas posteriores. Se for o caso da segunda opção, ela pode ser
programada e planejada. Sendo assim, manutenções corretivas programadas
consistem em tarefas de correção que são realizadas após o acontecimento. Até que
a manutenção ocorra, a máquina não estará apta a funcionar. (ENGEMAN, Data não
publicada).
O uso de apenas manutenções corretivas leva a uma contínua e lenta degradação dos equipamentos e da instalação. Assim pode ocorrer a perda de produção, risco a integridade das instalações, risco a degradação do meio ambiente e ainda pode trazer riscos a vida humana presente no local, tanto dos colaboradores como dos clientes e usuários dos produtos. As pessoas passam a trabalhar em um ambiente tenso, e ficam preocupadas e tensas sabendo que estão exercendo sua função em um local onde resolvem somente os problemas que acontecem, e acabam fazendo até improvisações. (FILHO, 2008, p. 6).
14
Existem dois tipos de manutenções corretivas:
a) Manutenção corretiva não programada (emergencial): Consiste em
manutenções que não puderam ser agendadas ou adiadas para a data posterior, ou
seja, manutenções emergenciais (o reparo é realizado na hora, devido a
necessidade). (ENGETELES, Data não publicada).
Estes processos são extremamente perigosos, pois não é possível medir o impacto que uma falha ou quebra pode trazer ao campo fabril. Por exemplo, atrasos nas metas de produção, gerando prejuízos financeiros, gastos desnecessários ou excessivos com peças e insumos para a manutenção, outros equipamentos ou componentes do mesmo equipamento danificados, em decorrência da falha, além de impactos ambientais que podem ser gerados, e até, o risco de vida ao operador. (NGI BLOG, 2017).
b) Manutenção corretiva programada: consiste na manutenção efetuada
para eliminar uma falha, antes que a mesma evolua, podendo ser programada no
momento em que mais for conveniente para a organização. (ENGETELES, Data não
publicada).
Existe uma importante diferença nas consequências da manutenção planejada
x não planejada, Gurski afirma que:
É importante distinguir bem as consequências da Manutenção Corretiva Planejada da Não Planejada. Enquanto na Planejada a perda de produção é reduzida ou mesmo eliminada, além do que o tempo de reparo e o custo são minimizados; na manutenção Não Planejada ocorre justamente o oposto. Esta se caracteriza pela atuação da manutenção em fato já ocorrido, seja esta uma falha ou um desempenho menor do que o esperado. Não há tempo para preparação do serviço (GURSKI, 2002, p.13).
Figura 1 - Comparação manutenção corretiva
Fonte: Engeteles (2018)
15
A partir disso, os acidentes ocorrem com mais frequência e tendem a ser mais
graves do que em outras estratégias de manutenção. Ocorre aumento da perda do
produto e consequentemente a matéria prima não é utilizada de forma proveitosa.
Além do mais, o produto pode ser entregue com qualidade duvidosa. Nisso, inicia-se
o conflito entre manutenção e operação, pois as desculpas de produto com má
qualidade, ou a justificativa para uma demanda de produção não entregue, serão
justificadas pelo mau funcionamento do equipamento.
Comumente as empresas iniciam somente com o uso da manutenção corretiva
devido ao desconhecimento de melhores técnicas, de estratégias de gerenciamento
mais eficazes, da insciência de administração da manutenção, além da falta de
acompanhamento e gerência de seus custos e impactos.
2.1.2. Manutenção preventiva
Viana (2002, p. 10) refere-se à manutenção preventiva como: “[...] todo serviço
de manutenção realizado em máquinas que não estejam em falha, estando com isto
em condições operacionais ou em estado de zero defeitos”. Consiste em serviços
realizados à intervalos programados com o objetivo de diminuir prováveis falhas.
Segundo Slack et al. (2002), as atividades realizadas na limpeza e pintura de
máquinas, até mesmo lubrificação, podem ser abordadas como uma manutenção
preventiva.
A manutenção preventiva é o estágio inicial da manutenção planejada, e obedece a um padrão previamente esquematizado. Ela estabelece paradas periódicas com a finalidade de permitir os reparos programados, assegurando assim o funcionamento perfeito da máquina por um tempo predeterminado. (MORO; AURAS, 2007, p. 15).
Segundo Moro e Auras (2007) os objetivos da manutenção preventiva são:
a) Redução de custos;
b) Produto com qualidade;
c) Aumento da produção;
d) Efeitos no meio ambiente;
e) Aumento da vida útil dos equipamentos;
f) Redução de acidentes de trabalho.
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De acordo com a ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas):
“Manutenção Preventiva é uma manutenção efetuada em intervalos predeterminados, ou de acordo com critérios prescritos, destinada a reduzir a probabilidade de falha ou a degradação do funcionamento de um item” (ABNT, 1994 apud ENGETELES).
Figura 2 - Comparação manutenção preventiva
Fonte: Engeteles (2018)
A grande consequência de somente a manutenção preventiva é o impacto
financeiro gerado. É um modelo que pode ser muito caro, exige grandes paradas de
máquina para cumprimento de suas rotinas e muitas das vezes podem ser
desnecessárias.
Outro problema das manutenções preventivas é que normalmente não é
considerada a carga de trabalho do equipamento e são usados mais sobressalentes
do que o necessário. Na maioria das vezes, o fabricante já estipula no manual do
equipamento qual deve ser o serviço e a periodicidade para o equipamento.
O uso de somente manutenção preventiva é bem aceito em empresas que já
estão com resultados aceitáveis utilizando somente a mesma. Onde é julgado ou não
é possível a implantação de mais melhorias (manutenção preditiva) e que os custos
de manutenção estão em patamares considerados bons. O problema é que o resto da
empresa pode seguir em evolução, e se o setor de manutenção não acompanhar este
ritmo, ele acabará ficando para trás.
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2.1.3. Manutenção preditiva
Segundo Viana (2002, p. 11):
São tarefas relacionadas de manutenção preventiva que visam a acompanhar as máquinas ou as peças, por monitoramento, por medições ou por controle estatísticos e tentam predizer a proximidade da ocorrência da falha. O objetivo de tal tipo de manutenção é determinar o tempo correto de necessidade da intervenção mantenedora, com isso evitando desmontagens para inspeção, e utilizar o componente até o máximo de sua vida útil.
A manutenção preditiva tem como objetivo predizer as condições do
equipamento permitindo que sua operação ocorra pelo maior tempo possível. Ela
indica o estado real de funcionamento dos equipamentos com base em desgaste /
degradação, determinando o tempo de vida útil do equipamento. Segundo os autores,
os objetivos da manutenção preditiva são (MORO; AURAS, 2007):
a) Determinar a necessidade de serviços de manutenção do
equipamento de forma antecipada;
b) Eliminar desmontagens desnecessárias;
c) Aumentar o tempo de disponibilidade dos equipamentos;
d) Reduzir paradas de emergência não planejado;
e) Aproveitar a vida útil total dos componentes e de um equipamento;
f) Aumentar o grau de confiança no equipamento;
g) Determinar previamente as interrupções de manutenção dos
equipamentos
De acordo com Pereira (2011):
A manutenção preditiva: a manutenção preditiva, também chamada de controlada, permite garantir uma qualidade do serviço desejada com base na aplicação sistemática de técnicas de análise, utilizando-se de meios de supervisão centralizados ou de amostragem, para reduzir ao mínimo a manutenção preventiva e diminuir a manutenção corretiva. As principais técnicas de manutenção preditiva são termografia e análise de vibração. (apud Sanches et al., 2016, p. 5).
Assim será possível dizer se a manutenção preditiva prediz as condições dos
equipamentos, e quando é decidido realizar a intervenção, o que se faz é uma
manutenção corretiva planejada.
A manutenção preditiva é aconselhada em diversos casos. Entre eles, quando
o custo de falha é muito grande, quando as despesas com este tipo de técnica será
menor que as eventuais despesas com gastos, reparos e parada de máquina, quando
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o equipamento, sistema ou instalação permitir este tipo de monitoramento ou merecer
este tipo de ação, quando as falhas se permitirem ser acompanhadas, quando for
estabelecido um programa sistematizado para acompanhamento, análise e
diagnóstico.
Não é aconselhável a implantação de manutenção preditiva onde ela será feita
somente para dizer que tem. Não faz sentido montar um sistema de monitoração de
ruídos e vibração, de acompanhamento estrutural da vida de um rolamento de uma
bomba de água que possui uma bomba reserva em um sistema com by-pass, se o
mesmo não for levado a sério
Quando sua aplicação é realizada, consequentemente, a redução de acidentes
por falhas eventuais nos equipamentos é significativa. Isso aumenta a segurança
pessoal e da instalação, reduz as paradas inesperadas de produção que implicam em
consideráveis prejuízos para a planta.
2.3.3.1 Ensaio por ultrassom
Viana (2002, p. 12) define o método por ultrassom da seguinte forma:
O ensaio por ultrassom caracteriza-se num método não destrutivo que tem por objetivo a detecção de defeitos ou descontinuidades internas, presentes nos mais variados tipos ou formas de materiais ferrosos ou não-ferrosos. Tais defeitos são caracterizados pelo próprio processo de fabricação da peça ou componente a ser examinado como, por exemplo: bolhas de gás em fundidos, dupla laminação em laminados, microtrincas em forjados, escórias em uniões soldadas e muitos outros.
As aplicações relacionadas à ensaio por ultrassom são (BCEND, 2016):
a) Indústrias de base (usinas siderúrgicas);
b) Indústrias de transformação (mecânicas pesadas);
c) Indústrias automobilísticas;
d) Transporte marítimo;
e) Transporte ferroviário;
f) Transporte rodoviários;
g) Entre outros.
O ensaio por ultrassom apresenta como vantagem sensibilidade na detecção
de pequenas falhas e como desvantagem requer que o inspetor possua vasta
experiência, devido ser um teste de alta dificuldade ao ser executado. (VIANA, 2002).
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2.3.3.2 Análise de vibrações mecânicas:
Viana (2002, p. 13) define o método de análise por vibrações mecânicas como:
A vibração mecânica é uma oscilação em torno de uma posição de referência. Consistem em um fenômeno quotidiano, e nós a encontramos em nossas casas, durante as viagens e no trabalho. Ela se constitui frequentemente em um processo destrutivo, ocasionando falhas nos elementos de máquinas por fadiga, ou seja, diminuição gradual da resistência de um material por efeito de solicitações repetidas.
Figura 3 - Ensaio de análise de vibrações
Fonte: Engeteles (2018)
O método de análise por vibrações possui alta confiabilidade e costuma ser
aplicado no segmento de engenharia civil para verificação de estruturas. (BCEND,
2016).
2.3.3.3 Análise de óleos lubrificantes:
A análise de óleo lubrificante é efetuada com o objetivo de determinar o
momento em que a troca do óleo deve ser realizada e identificar a causa de desgastes.
(VIANA, 2002).
2.3.3.4 Termografia
Segundo Viana (2002, p. 14): “Termografia é a técnica de ensaio não-destrutivo
que permite sensoriamento remoto de pontos ou superfícies aquecidas por meio de
radiação infravermelha”. Segundo o autor, é uma ferramenta útil já que as medições
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são efetuadas sem contato físico com o equipamento durante seu funcionamento e é
feita em pouco tempo.
Figura 4 - Ensaio de Termografia
Fonte: Mohandas (2016)
2.1.4. Manutenção detectiva
Segundo NGI Blog (2017): “O foco da manutenção detectiva é identificar falhas
e vícios ocultos que não podem ser perceptíveis pelas equipes de manutenção. Estas
inspeções também são periódicas, e geralmente contam com o apoio de
equipamentos especializados”.
Manutenções detectivas geram manutenções corretivas planejadas. Existem
sistemas que agem de forma automática de modo a alertar no caso de possíveis falhas
em equipamentos. São exemplos de sistemas de proteção (CYRINO, 2017):
a) Painel para sinalização de alarmes;
b) CLP (Controlador lógico programável);
c) Teste de dispositivos de segurança;
d) Teste de detectores de gás e fumaça.
Recomenda-se um sistema de manutenção preditiva trabalhando junto com
estes dispositivos, para evitar que as falhas dos mesmos não passem despercebidas.
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2.2. ENGENHARIA DE MANUTENÇÃO
Praticar a Engenharia de Manutenção significa atuar em causa raiz de falhas,
modificar situações que causam falhas recorrentes (GURSKI, 2002).
A engenharia de manutenção possui uma grande importância, como fator de desenvolvimento técnico-organizacional da Manutenção Industrial. Esta área tem como objetivo o de promover o processo tecnológico da Manutenção, através da aplicação de conhecimentos científicos e empíricos na solução de dificuldades encontradas nos processos e equipamentos, perseguindo a melhoria da manutenabilidade da maquinaria, maior produtividade, a eliminação de riscos em segurança do trabalho e de danos ao meio ambiente. (Viana, 2002, p. 82).
O autor também cita a necessidade de que a equipe seja formada por Técnicos
e Engenheiros, os quais devam possuir competências relacionadas a visão dialética
e domínio em sua formação. Um técnico de manutenção com a função de apoio
também é citado. (VIANA, 2002).
A engenharia de manutenção visa garantir itens relevantes citados por Kardec
e Nascif (2012).
a) Elevar a confiabilidade;
b) Elevar a disponibilidade;
c) Melhorar a manutenibilidade;
d) Aumentar a segurança;
e) Eliminar problemas crônicos;
f) Resolver problemas tecnológicos;
g) Elevar a capacitação de pessoas;
h) Controlar materiais e sobressalentes;
i) Atuar em novos projetos (interface com a engenharia);
j) Oferecer suporte a execução
k) Realizar análise de falhas e estudos;
l) Formular planos de manutenção e de inspeção e fazer análise sua
crítica;
m) Acompanhar indicadores;
n) Proteger a documentação técnica.
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Toda empresa necessita de um plano de manutenção em curto prazo, podendo
variar de alguns dias até meses, tendo como objetivo a adoção de políticas de
manutenção apropriadas para o reparo, substituição e recondicionamento dos
componentes, de modo que o processo final seja o maior favorecido (CAMPOS;
BELHOT, 1994).
Contudo, é necessário conhecer todos os tipos de manutenção existentes, e
entre eles aplicar o melhor para cada empresa, tendo como objetivo buscar a
confiabilidade dos equipamentos, custos de manutenção e quantidade de horas de
equipamento disponível.
Figura 5 - Organograma demonstrativo de tipos de manutenção
Fonte: Filho (2008, p.10)
23
2.3. CUSTOS E ESTRUTURAÇÃO ORGANIZACIONAL DA MANUTENÇÃO
De acordo com Teles (2018), o setor de manutenção é visto na maioria das
vezes como um setor com altos custos. Grande parte das empresas que estão
condenadas ao fracassam enxergam dessa maneira. Uma empresa que desenvolve
uma boa cultura da gestão de seus equipamentos percebe que a manutenção é um
setor que possibilita investimentos que irão retornar com relação a indisponibilidade e
confiabilidade.
Existe uma grande preocupação gerencial em reduzir o custo de manutenção, e isto é saudável à medida que se constata que, na quase totalidade das empresas brasileiras e na maioria das empresas internacionais, o custo de manutenção é elevado e não compatível com a competitividade globalizada. (GURSKI, 2002).
Para Kardec e Nascif (2012) o custo de manutenção relacionado ao
faturamento bruto é o indicador macro mais utilizado no Brasil. A figura 6 mostra a
evolução desse indicador de 1991 e 2011 baseado nos dados do documento nacional
elaborado pela empresa ABRAMAN (Associação Brasileira de Manutenção e Gestão
de Ativos):
Figura 6 - Custo total de manutenção em relação ao faturamento bruto
Fonte: Kardec e Nascif (2012, p. 81)
24
Nota-se que entre os anos de 1995 e 2011 o percentual apresentou uma
tendência de redução a partir de 2001 e sua média se encontra em 4,11%. As
empresas que responderam ao questionário enviado pela ABRAMAN são as
predominantes de maior porte (diversas unidades da Petrobras, empresas de
transporte ferroviário, empresas do setor elétrico e empresas do setor siderúrgico –
ferroso e não ferroso). Deste grupo aproximadamente 20% das empresas não
informaram este indicador. (KARDEC e NASCIF, 2012).
Figura 7 - Custo de manutenção/Faturamento Bruto por segmento econômico – Brasil
Fonte: Kardec e Nascif (2012, p. 82)
Na imagem acima, nota-se que as três empresas com maior custos de
manutenção com relação ao faturamento são as que pertencem ao segmento de
máquinas / equipamento aeronáuticos / eletroeletrônico (10,00%), saneamento
(8,00%) e prestação de serviços de mão-de-obra (7,25%).
Para melhor entendimento, existem três classes relacionadas a custos de
manutenção, são elas:
a) Custos diretos;
b) Custos indiretos;
c) Custos de perda de produção.
25
2.3.1. Custos Diretos
Segundo o Departamento de Engenharia Elétrica (DEE) da Universidade
Federal do Rio Grande do Norte (UFRN), custos diretos são todos aqueles
indispensáveis para manter os equipamentos em operação. Entre os custos diretos
estão (DEE/UFRN, data não publicada):
a) Custos com mão de obra;
b) Ferramentas;
c) Peças de reposição;
d) Manutenção preventiva;
e) Inspeções regulares;
f) Manutenção preditiva;
g) Manutenção detectiva.
Os custos relativos a grandes paradas de manutenção ou grandes serviços de
reforma devem ser identificados de forma diferente, mesmo sendo custos diretos.
2.3.2. Custos Indiretos
São custos relacionados com a estrutura gerencial e apoio administrativo, custo
com engenharia de manutenção e supervisão, custo com análise e estudo de melhoria
entre outros. Também está incluso a aquisição de equipamentos, ferramentas,
instrumentos de medição e controle (tudo que tenha o intuito de acompanhamento) e
custos como: iluminação, água, energia elétrica depreciação e outras utilidades.
(DEE/UFRN, Data não publicada).
2.3.3. Custos de Perda de Produção
De acordo com o DEE/UFRN (Data não publicada) os custos de perda de
produção consistem nos custos relacionados a dois fatores:
a) Falha do equipamento principal sem que o equipamento reserva esteja
disponível (caso exista) para manter a unidade produzindo;
b) Falha do equipamento devido manutenção ou operação incorreta.
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2.3.4. Otimização de Custos
Segundo a ENGEMAN (2018), dez passos podem ser seguidos para reduzir e
otimizar os custos em pequenas, médias e grandes empresas:
a) Planejar e compartilhar o planejamento da manutenção com a produção
com antecedência;
b) Criar planos de manutenção para executar somente atividades que
forem realmente necessárias;
c) Assegurar a periodicidade exata para intervir nos equipamentos;
d) Inspecionar periodicamente os equipamentos;
e) Ter um plano de manutenção emergencial em mãos;
f) Avaliar e estar ciente da disponibilidade das peças de reposição;
g) Ter um bom histórico de ocorrências nos equipamentos;
h) Ter um bom histórico de tempo de execução de serviços manutenção;
i) Ter um bom histórico referente a custos de manutenção;
j) Obter e colher informações de forma rápida.
De acordo com o Blog Manutenção em Foco (2017), se todos os itens citados
forem bem gerenciados, os resultados positivos serão consequência. Existem mais
maneiras e métodos de reduzir e otimizar os custos, porém os que foram mencionados
possuem um foco maior.
2.4. ESTRUTURAÇÃO ORGANIZACIONAL DA MANUTENÇÃO
A estrutura organizacional da manutenção é encontrada em todos os lugares e
situações. Devido à diversificação de produtos e porte da empresa, sua composição
pode sofrer com algumas alterações. Abaixo, estão alguns exemplos de estrutura
organizacional da manutenção:
2.4.1. Manutenção Centralizada
Conforme DEE/UFRN (Data não publicada): “É a manutenção centralizada em
torno de uma equipe”. Ou seja, ela existe em situações em que há subordinados e
uma administração superior. (STONNER, 2015).
27
As vantagens e desvantagens da manutenção centralizada encontram-se
descritas na tabela a seguir:
Tabela 2 – Vantagens e desvantagens da manutenção centralizada
VANTAGENS DESVANTAGENS
Maior possibilidade de investimento e
treinamento da equipe de manutenção.
Devido à disputa de recursos, muitas
unidades de produção podem se queixar do
mau atendimento às suas necessidades.
Otimização do efetivo de Manutenção.
Os equipamentos das unidades podem ser
atendidos por equipes sempre diferentes,
dispersando o conhecimento sobre as
especificidades destes equipamentos.
Menores custos.
Fonte: Adaptado de Stonner (2015)
2.4.2. Manutenção Descentralizada
Contrária à manutenção centralizada, possui como principal vantagem a
cooperação da manutenção x operação. (DEE/UFRN, Data não publicada).
As vantagens e desvantagens da manutenção descentralizada encontram-se
descritas na tabela a seguir:
Tabela 3 – Vantagens e desvantagens da manutenção descentralizada
VANTAGENS DESVANTAGENS
Rapidez no atendimento. Maiores custos.
Melhor relacionamento Produção –
Manutenção.
Efetivo global de manutenção mais
numeroso.
Por serem equipes atendendo sempre as
mesmas unidades, a equipe de
manutenção conhece melhor as
peculiaridades de cada equipamento.
Dificuldade em ministrar treinamento.
Podem ser gerados procedimentos e
normas de manutenção diferentes em cada
unidade, dificultando a padronização.
Fonte: Adaptado de Stonner (2015)
28
2.5. INDICADORES DE MANUTENÇÃO
Os indicadores de manutenção, assim como os indicadores de performance (ou desempenho), são um conjunto de informações que buscam mensurar e otimizar o funcionamento dos processos, a fim de aumentar a eficiência e a produtividade de uma empresa. (SANTOS, Data não publicada).
A seguir, os cinco indicadores mais utilizados na área de manutenção:
2.5.1 MTBF
O MTBF (Mean Time Between Failures), traduzido no português como TMEF
(Tempo Médio Entre Falhas), como diz o nome, consiste no índice proveniente da
seguinte equação:
Equação 1 – Cálculo MTBF
𝑀𝑇𝐵𝐹 =𝐻𝐷
𝑁𝐶
Fonte: Viana (2002, p.142)
Sendo:
HD = Horas disponíveis
NC = Número de intervenções corretivas
Quanto maior for o resultado, maior será a confiabilidade do aparelho, ou seja,
o equipamento levará um tempo maior para apresentar outra falha e a produção
poderá se programar com base no índice obtido. (SANTOS, data não publicada).
2.5.2 MTTR
O MTTR (Mean Time to Repair), traduzido no português como TMR (Tempo
Médio de Reparo), consiste no índice proveniente da seguinte equação:
Equação 2 – Cálculo MTTR
𝑀𝑇𝑇𝑅 =𝐻𝐼𝑀
𝑁𝐶
Fonte: Viana (2002, p.142)
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Sendo:
HIM = Horas de indisponibilidade de manutenção
NC = Número de intervenções corretivas
O resultado do indicador permite obter o tempo que levará para efetuar uma
manutenção e após quanto tempo ela estará pronta para uso. Assim, a produção
conseguirá ser programar com base nos resultados obtidos. (SANTOS, Data não
publicada).
2.5.3 Índice de Retrabalho (IR)
O Índice de Retrabalho (IR) consiste no percentual de horas gastas em
manutenções realizadas, em ordens de manutenções encerradas em que a correção
foi necessária novamente. (VIANA, 2002).
Equação 3 – Cálculo do índice de Retrabalho
Í𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 𝑑𝑒 𝑅𝑒𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑙ℎ𝑜 =𝛴𝐻𝐻 𝑒𝑚 𝑂𝑀 𝑟𝑒𝑎𝑏𝑒𝑟𝑡𝑎𝑠
𝛴𝐻𝐻 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑛𝑜 𝑝𝑒𝑟í𝑜𝑑𝑜 x 100%
Fonte: Viana (2002, p. 153)
Sendo:
OM = Ordem de manutenção
HH = Horas trabalhadas
2.5.4 Índice de Corretiva (IC)
O Índice de Corretiva (IC), índica a quantidade de horas gastas em
manutenções corretivas, o qual possui como índice aceitável de 25% com relação as
manutenções totais realizadas. (VIANA, 2002).
Equação 4 – Cálculo do Índice de Corretiva
Í𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 𝑑𝑒 𝐶𝑜𝑟𝑟𝑒𝑡𝑖𝑣𝑎 =𝛴𝐻𝑀𝐶
𝛴𝐻𝑀𝐶+ 𝛴𝐻𝑀𝑃 x 100%
Fonte: Viana (2002, p. 153)
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Sendo:
HMC = Horas gastas em manutenções corretivas
HMP = Horas gastas em manutenções preventivas
2.5.5 Índice de Preventiva (IP)
O Índice de Preventiva (IP), índica a quantidade de horas gastas em
manutenções preventivas, o qual possui como índice aceitável de no mínimo 70% com
relação as manutenções totais realizadas. (VIANA, 2002).
Equação 5 – Cálculo do Índice de Preventiva
Í𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 𝑑𝑒 𝑃𝑟𝑒𝑣𝑒𝑛𝑡𝑖𝑣𝑎 =𝛴𝐻𝑀𝐶
𝛴𝐻𝑀𝐶+ 𝛴𝐻𝑀𝑃 x 100%
Fonte: Viana (2002, p. 154)
Sendo:
HMC = Horas gastas em manutenções corretivas
HMP = Horas gastas em manutenções preventivas
2.6. SISTEMAS DE CONTROLES DA MANUTENÇÃO
No dizer de Kardec e Nascif (2012), para conformar todos os processos que se
interagem na manutenção é necessária a existência de um sistema de controle da
manutenção. O mesmo possui diversas funções, e entre elas estão:
a) Quais serviços serão feitos;
b) Quando os serviços serão feitos;
c) Quais recursos serão necessários para execução dos serviços;
d) Quanto tempo será gasto em cada serviço;
e) Quais serão o custo de cada serviço, o custo por unidade e o custo
global;
f) Quais materiais serão aplicados;
g) Quais máquinas, dispositivos e ferramentas serão necessárias.
De maneira resumida, o diagrama de fluxo de dados é elaborado da seguinte
forma:
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Figura 8 - Diagrama do fluxo de dados
Fonte: Kardec e Nascif (2012, p. 99)
2.6.1 Processamento das solicitações de serviço
Esta etapa refere-se a entrada de serviços, os quais devem ser efetuados
através da se solicitações as quais costumam ser efetuadas pelas áreas produtivas e
manutenção. Ao efetuar uma solicitação, Gurski (2002) recomenda a verificação dos
seguintes tópicos:
a) A procedência da manutenção;
b) Prioridade.
c) Se o serviço se enquadra na manutenção diária.
Após realizar a verificação das informações citadas acima, segundo o autor a
solicitação deverá receber um número e informações relacionadas devem ser
descritas, tais como: prioridade, código do equipamento, local de realização do
trabalho, descrição, dia da realização, entre outros.
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2.6.2 Planejamento dos serviços
Consiste em uma etapa importante para a manutenção e leva pouco tempo
para ser efetuado quando consistirem em situações relacionadas ao dia-a-dia.
(GURSKI, 2002).
Os departamentos de manutenção geralmente adotam os planos preventivos recomendados pelos próprios fabricantes dos veículos, ou criam os seus a partir deles. Estes planos quase sempre sugerem inspeções, lubrificações e substituições periódicas de determinados componentes mecânicos. A vida útil dos itens dificilmente é fornecida e, quando indicada, situa-se completamente fora da realidade aplicável. (CAMPOS; BELHOT, 1994, p. 182)
Segundo Teles (Data não publicada), existe o Planejador da Manutenção, cuja
função é a de se responsabilizar por todo o planejamento da manutenção de máquinas
e equipamentos de uma organização. Ou seja, gerenciar os planos de manutenção
preventiva, preditiva, lubrificação e inspeção, elaborar procedimentos técnicos,
dimensionar recursos necessários, gerenciar a carteira de serviços, coletar
informações importante para execução de suas atividades, entre outros. Nas imagens
9 e 10, as estruturas ideais recomendadas para a área de planejamento de
manutenção e designações relacionadas a área:
Figura 9 - Estrutura ideal de setor de Planejamento e Controle de Manutenção
Fonte: Engeteles (2018)
33
Figura 10 - Exemplo de designações do Planejamento e controle da manutenção
Fonte: Engeteles (2018)
2.6.3 Detalhamento dos serviços
Neste momento são definidas as principais tarefas que serão executadas no
trabalho: recursos necessários, tempo estimados para cada tarefa e dependência das
tarefas (KARDEC; NASCIF, 2012). A imagem a seguir mostra o detalhamento de um
serviço de simples complexidade:
34
Figura 11 - Exemplo de um detalhamento de serviços
Fonte: Kardec e Nascif (2012, p.101)
2.6.4. Programação dos serviços
Nesta etapa são definidos os serviços do próximo dia/semana em função das
prioridades preestabelecidas. Gurski (2002) cita quais as regras a serem seguidas
para a realização desta etapa:
a) Definição de prioridades:
1 – Emergência (já ocorreu o problema);
2 – Urgência (o indesejado está prestes a acontecer);
3 – Normal operacional;
4 – Normal não operacional.
b) Programar as datas de recebimento das solicitações de serviço e com
prazo de realização com prioridades próximas de prioridades,
c) Priorização serviços com data marcada;
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d) Bloquear as solicitações no caso de problemas relacionados a falta de
material, ferramentas, informações, entre outros, até que a situação seja solucionada.
2.6.5. Gerenciamento da execução dos serviços
Esta etapa possui como objetivos (GURSKI, 2002):
a) Acompanhar causas de bloqueios de serviços;
b) Controlar a carteira de serviços da manutenção;
c) Acompanhar a execução dos serviços de modo a garantir se os serviços
programados estão sendo executados;
d) Acompanhar os desvios referentes ao tempo de execução previsto dos
serviços e alterá-los, se necessário.
2.6.6. Registro dos serviços e recursos
Esta etapa possui como objetivos (GURSKI, 2002):
a) Registrar todos os recursos utilizados (executantes), quantos
homens/hora foram gastos no serviço e verificar se o serviço foi concluído ou não;
b) Quais materiais foram aplicados;
c) Gastos com serviços de terceiros.
2.6.7. Gerenciamento de equipamentos
Esta etapa visa fornecer as informações relacionadas ao histórico do
equipamento, através de seu código. Para tal, torna-se necessário o arquivamento
do detalhamento para utilizações futuras e o uso dos dados para realizar análises de
falhas e criação dos indicadores. (GURSKI, 2002).
36
2.6.8. Administração da carteira de equipamentos
Esta etapa visa a realização das seguintes atividades (GURSKI, 2002, p. 19):
a) Acompanhamento do orçamento – previsão x realização, separando por
especialidade, área unidade operacional;
b) Cumprimento da programação, abrangendo as diversas áreas e
especialidades;
c) Tempo médio da execução de serviços;
d) Índice de atendimento, estando incluso a demora entre solicitações e o
início dos serviços;
e) Backlog, separado por especialidade e área;
f) Composição da carteira de serviços – percentual por especialidade,
percentual por prioridade, percentual por área, percentual por unidade etc;
g) Índice de ocupação por mão de obra disponível;
h) Índices dos bloqueios de programação separados por causa.
2.6.9. Gerenciamento de padrões de serviços
Padrões de realização de serviços de manutenção devem ser estabelecidos
quanto ás atividades a serem realizadas, de modo a estabelecer sequências,
recursos, tempos necessários, entre outras informações, as quais as organizações
julguem necessárias. (GURSKI, 2002).
2.6.10. Gerenciamento de recursos
Consiste na etapa de gerenciamento de mão de obra, onde torna-se
necessário que o planejador tenha uma visão global da mão de obra por toda a
organização e também que esteja ciente do risco de indisponibilidade de mão de obra,
de modo que não ocorram paradas e que conheça a disponibilidade dos
equipamentos, visando assim, maior confiabilidade no planejamento. (GURSKI,
2002).
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2.6.11. Administração de estoque
Visando a interface manutenção-suprimentos, os softwares possuem também
um módulo de gestão de estoques. O módulo de gestão de estoque deve conversar
diretamente com o módulo de gerenciamento da manutenção com a finalidade
andarem em conjunto, efetuando assim, um acompanhamento das compra e
recebimento de materiais relacionados a manutenção. Assim, a administração da
carteira de serviços, será efetuada de maneira correta. (GURSKI, 2002).
2.7. SOFTWARES DISPONÍVEIS
Softwares relacionados a manutenção são de total importância nos dias atuais
devido o número de informações que necessitam ser processadas. Softwares permite
que os dados relacionados a manutenção sejam registrados e compilados de forma
eficaz. (VIANA, 2002).
Qualquer que seja a aplicação de sistemas de informação na administração e no gerenciamento da manutenção, se não houver um envolvimento efetivo dos profissionais desses setores desde a concepção e do desenvolvimento, até a implementação e testes, a implantação do sistema não terá êxito, nem mesmo os resultados tão aguardados e buscados. (CAMPOS; BELHORT, 1994, p. 76).
Segundo o autor, os softwares para gestão da manutenção foram elaborados
com as seguintes finalidades:
a) Organização e manutenção de procedimentos de manutenção;
b) Obter informações relacionadas a manutenção de forma prática;
c) Controlar a condição de uso de equipamentos;
d) Manter históricos de equipamentos e fornecer relatórios;
e) Efetuar índices relacionados a manutenção.
Na figura seguir, podemos ver uma relação de nome comercial e empresa
fabricante disponíveis no mercado:
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Figura 12 - Softwares disponíveis no mercado
Fonte: Kardec e Nascif (2012, p.108)
Nas imagens 13 e 14, recomenda-se dois softwares disponíveis no mercado
para o gerenciamento da manutenção.
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Figura 13 - Software Synchroteam disponível no mercado
Fonte: Synchroteam (2018)
Figura 14 - Software Softexpert EAM disponível no mercado
Fonte: Softexpert (2018)
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3. CONSIDERAÇÕES FINAIS
A realização deste trabalho de conclusão de curso permitiu compreender a
importância da gestão da manutenção nas organizações onde, através da revisão
bibliográfica realizou-se uma pesquisa de diversos assuntos relacionados á área, tais
como: conceito de manutenção, engenharia, custos, sistemas de controles, entre
outros, com o objetivo de responder à seguinte problemática apresentada no capítulo
1. Introdução:
Quais são as principais tratativas para utilizar o planejamento e o controle no
setor da manutenção, gerando maior confiabilidade, aumentando a vida útil do
equipamento e gerando menos custos?
De tal modo, confirma-se a ideia de Souza (2013) apresentada neste trabalho:
Equipamentos parados em picos de produção programada ou perda de produção decorrente de manutenção inadequada podem significar perdas de clientes para a concorrência, além de afetar a qualidade. (SOUZA, 2013, p.11).
Confirma-se também o quanto a gestão estratégica da manutenção é
importante para as organizações, uma vez que ela intervém na segurança, meio
ambiente e resultados da empresa de forma positiva devido o aumento da
confiabilidade, redução de custos e aumento da qualidade e produtividade que um
bom sistema de gestão de manutenção proporciona.
41
REFERÊNCIAS
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