planejamento em manutenção mecânica
TRANSCRIPT
2012Relatório Final
Gabriel Barthem
Gabriel Bizzo
Marcelo Martinez
Marcelo Wanderley
Mauricio Elarrat
29/06/2012
Sumário1 INTRODUÇÃO...........................................................................................................2
2 CONTATO COM A EMPRESA....................................................................................4
3 PLANEJAMENTO DA MANUTENÇÃO ATUALMENTE UTILIZADO...............................4
3.1 Manutenção de equipamentos convencionais (fresa, retífica, etc.)................5
3.2 Tipos de Manutenção empregados...................................................................6
3.2.1 Manutenções Preventivas..........................................................................6
3.2.2 Manutenções à Demanda..........................................................................6
3.2.3 Manutenções Sistemáticas........................................................................7
3.3 Manutenção dos Equipamentos CNC................................................................7
4 CONTROLE DA MANUTENÇÃO.................................................................................7
5 IMPLEMENTAÇÃO DO PLANO DE MANUTENÇÃO....................................................8
5.1 Base de Dados...................................................................................................8
5.2 Índice de Confiabilidade....................................................................................9
5.2.1 Cálculo do Índice de Confiabilidade pelo Método Analítico.....................10
5.2.2 Estudo de Caso: Fresa..............................................................................12
5.2.3 Interpretação dos Resultados..................................................................17
6 CUSTOS DE MANUTENÇÃO....................................................................................20
6.1 Custo de Manutenção à Demanda – CMD......................................................20
6.1.1 Custo da Manutenção Planejada.............................................................23
7 Outras Sugestões...................................................................................................27
7.1 Manutenção Produtiva....................................................................................27
7.2 Registro de Falhas...........................................................................................28
7.3 Manutenção Preditiva.....................................................................................29
8 Conclusão...............................................................................................................30
9 ANEXOS..................................................................................................................32
1
9.1 Anexo 1........................................................................................................... 32
9.2 Anexo 2........................................................................................................... 33
9.3 Anexo 3........................................................................................................... 34
2
1 INTRODUÇÃO
A TRANSCONTROL vem mantendo a tradição de prover, desde o projeto até a
fabricação e serviços de pós-venda, equipamentos hidráulicos, pneumáticos e
eletrônicos para a indústria de óleo e gás. Como indústria, preocupa-se em
desenvolver tecnologia no Brasil, com mão de obra local, fabricando produtos com
qualidade internacional, e assim tem sido desde sua fundação em 1968.
A fábrica conta com um total de 200 funcionários divididos entre todos os
setores, sendo 2 responsáveis pelo setor de manutenção, que atua em cerca de 100
máquinas e equipamentos.
A empresa investe constantemente em treinamentos, qualificação e
capacitação de seus funcionários e prestadores de serviços, formando profissionais
altamente gabaritados e especializados, aptos a atender plenamente às exigências do
mercado e de seus clientes, assim como garantir a melhoria contínua dos processos na
organização. A equipe de Engenharia está capacitada para desenvolver seus próprios
produtos eletrônicos e hidráulicos, assim como toda a metodologia de processo
industrial.
Os diferentes setores de Engenharia da TRANSCONTROL, dentro de suas
especialidades, empregam as principais normas de projeto e de métodos de processo,
além de contarem com recursos de última geração como softwares para desenhos e
cálculos avançados. A TRANSCONTROL dispõe de recursos próprios para a fabricação
de seus produtos como: máquinas de usinagem tipo CNC e máquinas de soldas por
processos TIG, MIG, Plasma além de eletrodos revestidos com mão de obra
especializada. A linha de montagem é capacitada para testar 100% dos produtos
fabricados utilizando nossos próprios laboratórios.
Os laboratórios de medidas físicas de pressão, temperatura, eletro eletrônico e
vazão possuem um corpo técnico especializado e designado para manter suas
funcionalidades, tais como: elaboração de procedimentos, conservação, controle e
calibração dos seus instrumentos assim como produção de softwares utilizados nos
3
testes. Os laboratórios são próprios e estão capacitados a realizar: testes hidrostáticos
até 30000 psi, testes em câmara hiperbárica para até 2500 m de lâmina d'água,
assinaturas hidráulicas em válvulas gaveta de ½”e 1” e levantamento de curvas de
pressão e temperatura dos transmissores para fundo de poço e ANM (Árvore de Natal
Molhada).
4
2 CONTATO COM A EMPRESA
O aluno Luiz Fernando Muniz tem laços familiares com um funcionário da
empresa, o Renato. Sendo amigo de alguns integrantes do grupo, forneceu o contato
para que fosse possível a realização do trabalho.
Após o primeiro contato feito por telefone, em que se conversou com o
Renato, foi agendada a primeira visita para o dia 15 de maio de 2012. Nesta visita o
próprio Renato recebeu todo o grupo e a empresa foi apresentada, mas sem muita
ênfase no chão de fábrica. O Renato também explicou que quem nos acompanharia no
trabalho seria Paulo Coelho, o responsável pelo setor da manutenção. Nesta reunião,
também foram explicados os objetivos do trabalho.
A segunda visita ocorreu em 17 de maio de 2012. Dessa vez, fomos
apresentados ao Paulo Coelho que nos acompanhou por toda a fábrica explicando com
mais detalhes a importância de cada máquina e como era feito o planejamento da
manutenção.
Outra visita ocorreu em 22 de maio de 2012 e nela, breves informações de
custos de manutenção foram levantadas e a pasta com o planejamento de toda a
manutenção do ano anterior foi emprestada.
A última visita ocorreu em 19 de junho de 2012. Nesta visita foram tiradas
algumas dúvidas sobre os detalhes finais do trabalho e foram feitos os agradecimentos
finais por parte do grupo e prometido o envio do relatório final para que as mudanças
possam ser implementadas.
3 PLANEJAMENTO DA MANUTENÇÃO ATUALMENTE
UTILIZADO
Cabe ao Setor de Manutenção acompanhar, providenciar e/ou executar a
manutenção preventiva e corretiva dos equipamentos da produção, registrando a
5
manutenção realizada em documentos apropriados. As técnicas utilizadas pela
empresa são:
Manutenção à Demanda: Realizada pelo setor de manutenção da própria
empresa e por terceirizada.
Manutenção Preventiva: Realizada pelo setor de manutenção da própria
empresa e por terceirizada.
Manutenção Sistemática: Feita para as trocas de óleo nos equipamentos.
A maior parte da manutenção é terceirizada. No caso das máquinas CNC o
próprio fabricante realiza a manutenção. As manutenções corretiva e preventiva dos
equipamentos convencionais são realizadas por uma empresa informalmente
contratada, sem um contrato firmado com a TRANSCONTROL.
3.1 Manutenção de equipamentos convencionais
(fresa, retífica, etc.)
Para a manutenção, é elaborado um plano que, conforme o tipo e
utilização do equipamento determina-se o período de verificação das condições
de uso. De uma forma geral, a manutenção preventiva consiste em:
i. Verificar as correias;
ii. Verificar a pintura;
iii. Limpar e lubrificar os componentes específicos;
iv. Analisar os problemas mecânicos e elétricos;
v. Verificar e adicionar óleo.
O check-list (Anexo 1) de manutenção de cada equipamento deve
possuir no cabeçalho o código TRANSCONTROL da máquina e devem ser
anotadas as informações técnicas referentes à máquina, como tipo e local.
6
Logo a seguir, devem ser anotados os itens verificados e serviços
executados, e anotadas a data da realização da manutenção e a assinatura do
responsável pela manutenção.
3.2 Tipos de Manutenção empregados
3.2.1 Manutenções Preventivas
É elaborado um plano de manutenção baseado nos manuais de cada
equipamento, onde contém os itens a serem verificados e sua periodicidade.
Sendo que o plano contém um calendário em que cada resolução deverá ser
semanal. Neste plano deverá ser indicada a semana em que a verificação
deverá ser realizada.
Cada equipamento deverá possuir um diário em que será lançado o
registro da manutenção preventiva realizada, sendo que, para efeito de
registro, somente serão computadas as verificações ou manutenções em que a
periodicidade seja bimestral ou maior.
Para as verificações diárias, semanais, quinzenais e mensais, não é
necessário o registro, ou seja, evidenciar a sua realização, pois estas
verificações tem caráter de inspeção visual de uma possível deterioração do
componente ou fazem parte de uma rotina do operador ou do assistente do
setor, para complementação de nível ou lubrificação.
Para as verificações ou ações com periodicidade a partir de 2 meses, é
necessário o registro, pois necessitam de planejamento e dependem de pessoal
especializado, da parada da máquina por um longo período, da compra de
peças de reposição e afetam diretamente a performance do equipamento.
3.2.2 Manutenções à Demanda
A manutenção corretiva deverá ser realizada conforme a necessidade
emergencial de manutenção do equipamento e a evidência de sua execução
7
deverão constar no diário do equipamento na forma de relatório, o qual poderá
ser emitido internamente pelo coordenador responsável pela manutenção ou
pelo prestador de serviço de manutenção.
3.2.3 Manutenções Sistemáticas
Realizada em algumas rotinas mais simples de manutenção, como por
exemplo, na troca do óleo.
3.3 Manutenção dos Equipamentos CNC
A manutenção dos equipamentos do tipo CNC é de responsabilidade da
empresa fabricante mediante contrato no momento da compra dos
equipamentos, devido à complexidade das máquinas.
Devido à importância destas máquinas na linha de produção e seu alto
valor agregado, a manutenção é feita de forma programada, onde é feito um
rodízio para que apenas uma máquina seja parada por vez e a produção possa
ser previamente programada mediante as datas das manutenções.
4 CONTROLE DA MANUTENÇÃO
O controle da manutenção é executado pelo Paulo Coelho, o qual tem a função
de inspecionar a manutenção, assim como solicitar a mesma caso necessário.
No caso da manutenção preventiva, existe um calendário (Anexo 2) onde os
equipamentos estão listados em uma coluna, junto com a respectiva periodicidade, e
os meses onde devem ser executadas estão indicados. Dessa forma mantem-se
organizada a produção junto à manutenção.
No caso da manutenção a demanda, quando é constatada a interrupção do
equipamento o Paulo é chamado e então ele aciona a empresa encarregada pela
manutenção, a qual fará o concerto. Caso a falha identificada não possa ser concertada
8
pela empresa terceirizada, ou o reparo precise de teste mais elaborados, eles indicam
outra empresa para efetuar o reparo.
Sempre que uma manutenção é executada, seja preventiva ou a demanda, é
gerado um check-list contendo a descrição dos itens verificados, das peças que foram
repostas, além de observações complementares. Em caso de troca de peças é gerado
um Relatório Técnico (Anexo 3) onde são detalhadas as peças trocadas e o serviço
feito.
Todos os check-lists e relatórios técnicos são arquivados em um fichário,
separados por equipamento, sendo organizado e gerenciado pelo setor de
manutenção.
5 IMPLEMENTAÇÃO DO PLANO DE MANUTENÇÃO
5.1 Base de Dados
O sistema de manutenção utilizado pela empresa atualmente registra o
tipo de falha por equipamento, o responsável da manutenção que deverá
tomar as ações, a data da ocorrência e a ação que deve ser realizada.
Como o arquivamento desses relatórios é em papel, o que gera a
necessidade de um local físico para o armazenamento, além da dificuldade de
encontrar relatórios específicos, já que não existe muita organização no
armazenamento ou algum tipo de catalogação.
Quando houver um controle maior dos dados, será possível planejar a
manutenção em função de falhas recorrentes e realizar a previsão de demanda
de material necessário para o estoque (futuro, hoje não existe) de peças para
manutenção.
No entanto, alguns relatórios poderiam ser extraídos do sistema e com
isso um arquivamento digital poderia não só auxiliar a rotina dos funcionários
9
de manutenção como também fornecer informações importantes para a gestão
da manutenção, de custos e de estoque.
Para um momento futuro da TRANSCONTROL, o grupo sugere alguns
indicadores:
Porcentagem de pedidos de manutenção com status de
“Atrasado”;
Porcentagem de manutenção planejada atrasada por causa de
espera por material;
Porcentagem de manutenção a demanda que poderia ter sido
resolvida com manutenção preventiva;
Custos de manutenção como porcentagem dos custos totais;
Custos de manutenção como porcentagem dos custos de
produção.
Além desses indicadores, o grupo recomenda extrair relatórios com a
demanda de peças utilizadas na manutenção e o custo unitário das mesmas.
5.2 Índice de Confiabilidade
Confiabilidade é definida como “a probabilidade de um item
desempenhar satisfatoriamente a função requerida, sob condições de operação
estabelecidas, por um período de tempo pré-determinado”.
Definimos então o “Índice de Confiabilidade” como sendo a medida da
confiabilidade dos equipamentos. Desta forma, tendo em mãos este valor
numérico, podemos mensurar as chances de um equipamento apresentar
falha.
10
No presente trabalho faremos uma descrição de como se calcula o
índice de confiabilidade e depois descreveremos a aplicação deste em um
equipamento da fábrica.
Podemos obter este índice de duas formas: analítica e estatística. A
maneira estatística é mais complexa e demorada de se trabalhar, pois envolve
maior riqueza de detalhes e conta com o registro de falhas ao longo do tempo
dos equipamentos, ou seja, não pode ser implementada imediatamente em
uma fábrica, além de depender de conhecimentos da teoria probabilística para
se chegar ao valor final.
Já os métodos analíticos são mais simples, práticos e mesmo assim
apresentam resultado bastante satisfatório para determinação do índice de
confiabilidade, além de não exigir conhecimentos específicos, ou seja, um
operário com um mínimo de experiência no chão de fábrica pode realizar esta
tarefa.
5.2.1 Cálculo do Índice de Confiabilidade pelo Método Analítico
O método analítico para estimativa do índice de confiabilidade de
equipamentos consiste na definição de campos e fatores para avaliação, para
cada qual é atribuído um valor numérico máximo. A soma destes valores da
lista de fatores avaliados deve ser igual a 100 (cem).
Cada equipamento deve ter a sua própria lista de fatores, por cada
equipamento ter componentes particulares a serem avaliados. Por exemplo, a
maioria dos equipamentos terá um campo de avaliação de corrosão da carcaça,
mas nem todos possuem correntes ou cabos de aço.
Deve-se ter um cuidado especial na determinação de quais fatores
devem ser avaliados para o levantamento da confiabilidade do equipamento. O
bom senso ao se construir esta lista é fundamental. Parâmetros muito
complexos que exigem parada de funcionamento do equipamento por um
longo período de tempo podem gerar gastos por tempo improdutivo que
fogem ao escopo desta ideia. Mas medições rápidas ou que não exijam
11
desmonte de partes complicadas devem ser levadas em consideração, para que
a avaliação tenha maior acurácia.
Os fatores a serem avaliados devem ser subdivididos em campos para
melhor organização e distribuição mais coerente dos pontos. A sugestão é que
se dividam em:
1. Inspeção Visual;
2. Testes e Medições;
3. Habilidade do Operador e Condições de Manutenção;
4. Condições de Trabalho;
5. Idade de Equipamento.
A cada campo deste determina-se um valor máximo de pontos, a ser
distribuído entre os fatores específicos de cada campo. Deve então ser levado
em consideração, já nesta etapa, qual campo pode revelar as falhas mais graves
e qual campo não representa tanto risco ao funcionamento do equipamento.
Ressaltamos a partir desse ponto que a distribuição dos pontos máximos
de cada campo, de cada fator podem ser definidos apenas uma vez e serem
fixos a partir de então para tal equipamento.
A pontuação avaliada no ato da inspeção deve respeitar esse valor
máximo e tanto a determinação destes valores máximos quanto dos avaliados
(por ocasião de avaliação) devem ser obrigatoriamente feitas por uma única
pessoa, para que se diminua a chance de erros subjetivos por diferentes pontos
de vista.
Quanto maior a quantidade de fatores e subdivisões de fatores, maior a
resolução do índice obtido e melhor o resultado da avaliação, sempre se
respeitando níveis de bom senso do operador para realização da tarefa.
12
Este método analítico pode ser ainda aperfeiçoado, por exemplo,
determinando índices para peças comuns aos equipamentos da fábrica e
fazendo-se uma média ponderada dos índices parciais destas peças para obter
o índice do equipamento avaliado, como por exemplo, a avaliação de
engrenagens de dentes que estão presentes em equipamentos diferentes, mas
são na essência peças de mesmas características funcionais. No entanto, não
faremos neste trabalho o uso desta técnica por ser muito específica para o
nosso objetivo.
5.2.2 Estudo de Caso: Fresa
Um dos equipamentos da empresa que apresenta maior quantidade de
falhas registradas é a Fresa. Existem cinco destas nas dependências da
TRANSCONTROL. A não operação de uma fresa atrapalha muito o caminhar dos
serviços na empresa, pois há muitos itens vendidos pela empresa que
necessitam ser furados, portanto raramente as fresas ficam paradas. No caso
de quebra de uma, não há muitos problemas para a produção, mas a ausência
de duas já reduz demais a velocidade da produção levando assim a uma alta
possibilidade de atraso na entrega.
Faremos um estudo fictício do caso, pois não se pôde ter contato direto
com as máquinas. Fizemos uma análise das partes de uma fresa para criar esse
exemplo. Para realizar tal tarefa, construímos uma planilha em Excel, dividida
nos campos de avaliação acima descritos e sorteamos os valores de forma a
representar uma fresa aleatória que serve de exemplo para que o chefe da
manutenção possa aplicar em outras máquinas. Assumimos para o objetivo que
a fresa foi adquirida em 2000 e tem capacidade máxima de carga de 10
toneladas.
A planilha, com os fatores avaliados, campos e resultados é apresentada
com os comentários de cada campo abaixo.
13
Table 1: Inspeção Visual
Para facilitar a implementação do Índice de Confiabilidade assumimos
os valores padrões utilizados pelo livro-texto para cada um dos fatores
principais. Esses são:
1. Inspeção Visual – 35 pontos;
2. Testes e medições – 35 pontos;
3. Habilidade do operador e condições de manutenção – 10 pontos;
4. Condições de trabalho – 12 pontos;
5. Idade do equipamento – 8 pontos.
A escolha das subdivisões da Inspeção Visual deve se guiar basicamente
pelas partes mecânicas e elétricas do equipamento. No caso da fresa foram
escolhidas as seguintes partes e pontuações:
1. Base – 2 pontos;
2. Coluna – 7 pontos;
3. Eixo principal – 7 pontos;
4. Mesa – 4 pontos;
5. Carro transversal – 3 pontos;
6. Suporte da mesa – 2 pontos;
7. Caixa de velocidades do eixo principal – 5 pontos;
8. Caixa de velocidades dos avanços – 5 pontos.
14
A pontuação de cada subfator é feita de acordo com a importância de
cada item para a máquina. Dessa forma, colocou-se a Coluna e o Eixo Principal
como mais pontuados. O primeiro sendo a estrutura principal da máquina e o
segundo que serve de suporte a ferramenta necessitando assim estar em bom
estado para que a máquina funcione devidamente.
Seguidos pelos dois mais pontuados, vêm as Caixas de Velocidade do
Eixo Principal e dos Avanços. Quando as engrenagens destas não estão em boas
condições há uma diminuição da eficiência da máquina podendo chegar a
quebra e parando-a imediatamente.
A Mesa, o Carro Transversal, a Base e o Suporte da Mesa são partes da
máquina que têm uma tolerância maior ao mau estado. Dessa forma, sempre
respeitando o grau de importância de cada, as foram dadas menores
pontuações.
Table 2: Testes e Medições
Na parte de Testes e Medições se escolhem os subitens pelo fatores
físicos que podem gerar dados para análise. No caso da fresadora foram
escolhidos:
1. Tolerâncias Geométricas – 10 pontos;
2. Tensão na linha elétrica – 7 pontos;
3. Corrente de partida e marcha dos motores – 8 pontos;
4. Nível vibratório – 10 pontos.
15
Da mesma forma que anteriormente, a pontuação é dada pela
importância de cada fator. Dessa forma, Tolerâncias Geométricas e Nível
Vibratório são indícios mais claros de falha enquanto a Corrente de partida e
marcha dos motores e Tensão na linha elétrica são mais simples de serem
substituídos e dificilmente danificariam a máquina muito seriamente.
Table 3: Conhecimento do Usuário e Manutenção Preventiva
As subdivisões do item habilidade do operador e as condições de
manutenção seguem certo padrão para a maioria das máquinas e pode-se usar
a indicação do livro que é:
1. Trabalha com operador treinado e tem Manutenção Preventiva –
10 pontos;
2. Trabalha com operador treinado e não tem Manutenção
Preventiva – 7 pontos;
3. Trabalha com operador não treinado e tem Manutenção
Preventiva – 7 pontos;
4. Trabalha com operador não treinado e não tem Manutenção
Preventiva – 7 pontos.
Essa pontuação é bastante clara e regride de acordo com a ausência de
um dos componentes.
16
Table 4: Condições de Funcionamento
Nos campos das Condições de Trabalho, por haver também uma
semelhança muito grande entre diferentes máquinas, deve-se seguir grande
parte da indicação da literatura mudando apenas o último item que remete a
forma do cavaco pelo fato de ser um item mais relacionado especificamente a
cada máquina. Dessa forma temos:
1. Nível de utilização da capacidade de carga do equipamento – 3
pontos;
1.1. Inferior a 50% de capacidade – 2 pontos;
1.2. Entre 50% e 80% da capacidade – 3 pontos;
1.3. Superior a 80% da capacidade – 1 ponto;
2. Tempo de operação – 3 pontos;
2.1. Inferior a 200hs mensais – 3 pontos;
2.2. Entre 200hs. E 600hs. mensais – 2 pontos;
2.3. Superior a 600hs. mensais – 1 ponto;
3. Repetição dos ciclos de operação – 3 pontos;
3.1. Repetição Reduzida – 3 pontos;
3.2. Repetição normal – 2 pontos;
3.3. Repetição elevada – 1 ponto;
4. Tipo ou forma do cavaco produzido – 3 pontos;
4.1. Estrutura protegidos contra cavaco – 3 pontos;
4.2. Estrutura sem proteção, cavaco longo – 2 pontos;
17
4.3. Estrutura sem proteção, cavaco de fundição ou limalha 1 ponto.
Table 5: Idade do Aparelho
Por fim, temos a avaliação da idade do equipamento. Neste momento
introduzimos o conceito da “curva da banheira” que mostra que a
probabilidade de falha de um equipamento assim que este é adquirido é maior
do que no período que se sucede. A partir de determinado período, que varia
de equipamento pra equipamento, a chance de falha passa a aumentar.
A curva abaixo apresentada é de probabilidade de falha versus tempo
de aquisição.
Figure 1: Curva da Banheira
5.2.3 Interpretação dos Resultados
18
Como dito anteriormente, a soma total dos índices máximos atribuídos
a cada fator avaliado deve ser igual a 100. A tabela abaixo apresenta o
resultado final da soma dos índices avaliados para a fresa em questão.
Table 6: Resultados
O valor obtido para a fresa foi igual a 52, ou 52%. Podemos admitir que
seja um valor baixo, mas não podemos dizer o quão baixo é este resultado se
não for estipulada uma meta ou um valor ideal. Para tal, devem ser tomados
alguns cuidados. Por exemplo, se analisarmos o índice máximo que pode ser
obtido no fator idade do equipamento, igual a 6 no nosso estudo, não podemos
desejar que a fresa, tenha um índice de confiabilidade mínimo necessário igual
a 94. Isso porque caso a fresa obtivesse índice máximo em todos os demais
campos, o que garantiria um funcionamento perfeito e ideal, ela nunca estaria
dentro da faixa desejada caso tivesse idade maior que 20 anos.
Utilizando-se deste raciocínio e também do bom senso da equipe de
manutenção na escolha do mesmo, recomenda-se que o índice mínimo a ser
obtido esteja acima dos 70 pontos, garantindo uma boa confiabilidade no caso
de máquinas operatrizes mecânicas.
Mas a avaliação deste resultado pode ainda nos fornecer outras
vantagens, conforme veremos nos próximos subitens.
5.2.3.1 Número de Zeros
A quantidade de índices avaliados iguais à zero é de grande utilidade no
planejamento da manutenção. Quando avaliamos um fator como zero,
devemos interpretar que esta peça ou componente da máquina não está
funcionando e precisa de reparo ou substituição, ou ainda que esta peça esteja
prejudicando severamente todo o funcionamento da máquina.
19
Todos estes itens precisam de reparo imediato, pois se não funcionam
por si só, acabam causando outros problemas. Além disso, o número de zeros
pode ser decisivo na tomada de decisão sobre a prioridade de manutenção de
um equipamento, quando se tem dados de outros equipamentos na fábrica.
5.2.3.2 Tabela de Índices e Número de Zeros
Quando se tem a avaliação de diversos equipamentos na fábrica, pode-
se montar uma tabela e/ou um gráfico para que sejam visualizados os índices e
os números de zeros, de forma a se decidir qual equipamento precisa de
manutenção primeiro e onde estão os principais problemas.
Nesta tabela, computa-se uma coluna com equipamentos, outra com o
índice obtido e outra com o número de zeros. Os equipamentos que tiverem
índice baixo e maior número de zeros devem receber manutenção primeiro que
os que têm menos zeros e depois pelos que tem índice mais alto.
5.2.3.3 Intervalos de Avaliação
Os intervalos ideias para avaliação devem ser estipulados com base na
incidência de falhas do equipamento, ou seja, o intervalo de avaliação deve
levar em consideração o item avaliado que tem menor tempo de vida útil.
Desta forma, a empresa não perde tempo de mão de obra avaliando
equipamentos sem necessidade.
Este tempo pode variar de equipamento para equipamento. No caso de
máquinas operatrizes, quanto maior a precisão de funcionamento, menor deve
ser o tempo para garantir alinhamentos e regulagens. No caso de máquinas
como a ponte rolante, esse tempo pode ser maior. Ainda, quanto maior a
severidade de uso e a necessidade de se ter o equipamento funcionando,
menor deve ser o intervalo entre avaliações.
Desta forma, fica difícil estipularmos um valor para este intervalo, que
deve ser estimado com o tempo e experiência dos técnicos do chão de fábrica
20
para que, ao longo do tempo de aplicação desta ferramenta, tenha-se o tempo
ideal.
6 CUSTOS DE MANUTENÇÃO
Atualmente a TRANSCONTROL realiza manutenção à demanda e planejada
predominantemente, sendo assim a equação do custo de manutenção será CTM =
CMD + CMP + A, onde:
CMT = custo total com manutenção
CMD = custo com manutenção à demanda
CMP = custo com manutenção planejada
A= outras variáveis.
Sendo assim, CMD e CMP serão explorados nos tópicos a seguir.
6.1 Custo de Manutenção à Demanda – CMD
Para calcularmos o Custo da Manutenção, partimos da equação abaixo:
CMD= IMDn
+CFMD+CVMD+CHI+CPç
Onde:
CMD = custo da manutenção à demanda;
IMD = investimentos para manutenção à demanda (ex.: local,
equipamentos, ferramentas, mobiliário);
21
n = período de amortização dos investimentos;
CFMD = custos fixos com manutenção à demanda (ex.: custo de
pessoal direto e indireto);
CVMD = custos variáveis com manutenção à demanda (ex.: horas
extras, energia, material de consumo, prêmios);
CHI = custo de hora improdutiva;
CPç = custo de peças e materiais de reposição.
Para calcular o custo de manutenção à demanda, alguns dados foram
levantados na empresa. São eles:
Custo da hora dos funcionários = R$ 7,30;
Número de funcionários da manutenção à demanda: 2;
Número de horas trabalhadas por dia: 8 h;
Número de horas trabalhadas: 2112 h/ano.
O tempo de parada para realizar manutenção à demanda prejudicando
a produção é de 30 h/ano, que corresponde a 1,4% do total de horas coletadas
no ano (produção + parada).
Todos os investimentos da TRANSCONTROL com manutenção já
passaram pelo período de amortização e, por isso, o IMD é igual à zero.
Com estes dados iniciais os seguintes cálculos foram feitos:
1) Custos Fixos
Considerando o valor de R$ 10000,00 pago a terceirizada para a
realização da manutenção geral da fábrica, para fins de conta assumimos a
quantia de 30% desse valor destinadas à manutenção a demanda e o restante
destinado a manutenção planejada, de acordo com o volume de trabalho
avaliado nos relatórios de manutenção.
Mão de obra = R$ 3.000,00.
22
2) Custos Variáveis
Visto que a manutenção é terceirizada, não contabilizamos custos
variáveis relativos a horas extras ou materiais de consumo.
Além disso, o custo com energia não será avaliado, pois os custos com
energia não foram divulgados e a estimativa destes é inviável.
3) Custos de Hora Improdutiva
O custo de hora improdutiva engloba:
CMO = custo de mão-de-obra ociosa devido à parada do
equipamento
CRP = custo para a recuperação do programa produtivo quando
há do equipamento
CRF = custo de refugo da matéria-prima ocasionado por parada
do equipamento
CMC = custo de multas contratuais
Lucro cessante = lucro estimado – lucro real
No caso da TRANSCONTROL, não há aplicação de multas contratuais,
então CMC = R$0,00 e com os dados disponíveis hoje somente foi possível
calcular o CMO.
Sabendo que os funcionários recebem R$ 7 ,30 /h , tem-se que:
CMO = 30
hano
×R$ 7 ,30 /h=R $219 ,00/ano
Para este cálculo, foi considerado para cada máquina parada um
funcionário ficará ocioso. Este cálculo nem sempre é verdade nas situações do
dia-a-dia e, sabendo disso, pode-se reconhecer que o valor R$ 219,00 está
subdimensionado.
Outra informação importante é o lucro cessante. Para este cálculo, foi
preciso fazer algumas hipóteses:
23
H1) A demanda do mercado não é plenamente satisfeita;
H2) Se a empresa para a produção por n horas, ela deixa de faturar um
valor proporcional ao número de horas parada.
Como foi dito que 30h/ano corresponde a 1,4% do total de horas
coletadas (produção + parada), então o total de horas coletadas é igual a 2112
h/ano.
Considerando um faturamento anual de X reais, o lucro que deixa de ser
ganho devido à parada de produção será então:
R $ X×30hano
(2112−30 )h=R $0 ,0144×X
ao ano, o que corresponde a 1,44% do
faturamento total da empresa.
4) CPç
O valor com peças de reposição é de aproximadamente R$5.000,00.
5) IMD
Os investimentos já estão amortizados e por isso não serão levados em
consideração.
Finalmente, podemos calcular o Custo de Manutenção à Demanda da
TRANSCONTROL:
CMD = 3.000,00 + 219,00 + 5.000,00 + 1,44% do faturamento = R$ 8.219,00 ao
ano, mais 1,44% do faturamento total.
É muito importante observar que este valor considera as hipóteses H1 e
H2 e, se elas não forem verdadeiras, o CMD será um valor mais baixo.
O custo de manutenção corresponde então a quase 1,5% do
faturamento total da empresa.
24
6.1.1 Custo da Manutenção Planejada
Para calcularmos o custo da Manutenção Planejada partimos da
equação abaixo:
CMP= IMPn
+CFMP+CVMP+CHI+CPç
Onde:
CMP = custo da manutenção planejada;
IMP = investimentos para manutenção planejada (ex.: local,
equipamentos, ferramentas, mobiliário, etc.);
n = período de amortização dos investimentos;
CFMP = custos fixos com manutenção planejada (ex.: custo de
pessoal direto e indireto);
CVMP = custos variáveis com manutenção à demanda (ex.: horas
extras, energia, material de consumo, prêmios);
CHI = custo de hora improdutiva;
CPç = custo de peças e materiais de reposição.
O tempo de parada para realizar manutenção planejada prejudicando a
produção é de 70h/ano, que corresponde a 3,33% do total de horas coletadas
no ano (produção + parada).
Todos os investimentos da TRANSCONTROL com manutenção já
passaram pelo período de amortização e, por isso, o IMP é igual à zero.
Com estes dados iniciais os seguintes cálculos foram feitos:
1) Custos Fixos
Como mencionado no item 1) da sessão 5.3.1., o valor considerado aqui
representa 70% do valor pago à terceirizada.
Além disso, adicionamos o valor pago aos dois funcionários
encarregados de supervisionar a manutenção. O valor médio do salário é de
25
R$1.500 por funcionário, sem contar os encargos trabalhistas, como férias e 13º
salário.
Mão de obra = R$ 7.000,00;
Salários = R$ 1. 500 ,00×2×12=R$ 36 .000 ,00 ao ano.
2) Custos Variáveis
Visto que a manutenção é terceirizada, não contabilizamos custos
variáveis relativos às horas extras ou materiais de consumo.
Além disso, o custo com energia não será avaliado, pois os custos com
energia não foram divulgados e a estimativa destes é inviável.
3) Custos de Hora Improdutiva
O custo de hora improdutiva engloba:
CMO = custo de mão-de-obra ociosa devido à parada do
equipamento;
CRP = custo para a recuperação do programa produtivo quando
há do equipamento;
CRF = custo de refugo da matéria-prima ocasionado por parada
do equipamento;
CMC = custo de multas contratuais;
Lucro cessante = lucro estimado – lucro real.
No caso da TRANSCONTROL, não há aplicação de multas contratuais,
então CMC = R$0,00 e com os dados disponíveis hoje somente foi possível
calcular o CMO.
Sabendo que os funcionários recebem R$ 7 ,30 /h , tem-se que:
CMO = 70
hano
×R$ 7 ,30 /h=R $511 ,00/ano
26
Para este cálculo, foi considerado para cada máquina parada um
funcionário ficará ocioso. Este cálculo nem sempre é verdade nas situações do
dia-a-dia e, sabendo disso, pode-se reconhecer que o valor R$ 511,00 está
subdimensionado.
Outra informação importante é o lucro cessante. Para este cálculo, foi
preciso fazer algumas hipóteses:
H1) A demanda do mercado não é plenamente satisfeita;
H2) Se a empresa para a produção por n horas, ela deixa de faturar um
valor proporcional ao número de horas parada.
Como foi dito que 70h/ano corresponde a 3,33% do total de horas
coletadas (produção + parada), então o total de horas coletadas é igual a 2112
h/ano.
Considerando um faturamento anual de X reais, o lucro que deixa de ser
ganho devido à parada de produção será então:
R $ X×70hano
(2112−70 )h=R $0 ,0343×X
ao ano, o que corresponde a 3,43% do
faturamento total da empresa.
4) CPç
O valor com peças de reposição é de aproximadamente R$15.000,00.
5) IMD
Os investimentos já estão amortizados e por isso não serão levados em
consideração.
Finalmente, podemos calcular o Custo de Manutenção Planejada da
TRANSCONTROL:
27
CMP = 7.000 + 36.000 + 511,00 + 15.000,00 + 3,43% do faturamento = R$
58.511,00 ao ano, mais 4,97% do faturamento total.
O valor acima além de representar quase 3,5% do faturamento total
gera um custo de R$ 4.875,92 ao mês.
É muito importante observar que este valor considera as hipóteses H1 e
H2 e, se elas não forem verdadeiras, o CMP será um valor mais baixo.
O lucro cessante, calculado anteriormente, consiste na perda financeira
que a empresa tem devido ao tempo improdutivo não planejado, isto é,
quando ela deveria estar funcionando e produzindo, mas não está por algum
motivo.
Com o planejamento e a execução corretos da manutenção, a
frequência da manutenção à demanda será drasticamente reduzida, resultando
na diminuição do tempo improdutivo da empresa, aumentando a produção e
consequentemente diminuindo os lucros cessantes, o que significa aumentar o
lucro total.
Analisando os dados vimos que a maior parcela do custo de
manutenção baseia-se no custo das horas improdutivas (CHI), ou seja, o quanto
a empresa deixa de produzir devido à manutenção nos equipamentos.
Acreditamos que a implementação da manutenção preditiva auxiliaria na
diminuição das paradas por falha, a qual gera um “prejuízo” de 1,5%
aproximadamente do faturamento da empresa, valor o qual parte poderia ser
utilizado para custear essa manutenção.
7 Outras Sugestões
Nesse tópico são apresentadas mais algumas medidas que devem ser tomadas a
fim de se melhorar a manutenção na empresa.
7.1 Manutenção Produtiva
28
A filosofia da Manutenção Produtiva pode ser definida como um
conjunto de métodos destinados a garantir que cada máquina de um processo
de produção seja sempre capaz de realizar as tarefas necessárias com a máxima
eficácia possível a partir da colaboração do operador desta máquina com o
setor de manutenção. Como resultado, temos uma redução de horas
improdutivas e menos gastos com manutenção à demanda.
A maioria dos problemas de falha tem como causa principal a falta de
tempo para se verificar todos os elementos da máquina na manutenção
preventiva.
A falta de instrução dos operadores é uma dificuldade para a
implementação da Manutenção Produtiva. Sendo necessária a efetuação de
treinamento para que se obtenha êxito.
A partir do índice de confiabilidade de cada máquina é possível separar
as atividades mais simples e deixá-las como check-list para o operador realizar
ao final do turno.
É importante que o check-list das máquinas seja feito sempre pelo
mesmo operador que trabalhou na máquina durante o dia.
7.2 Registro de Falhas
Além da Manutenção Produtiva, é importante a adoção de um sistema
para gerenciar as ocorrências de manutenção, possibilitando a criação de um
banco de dados para futuras avaliações e controle de peças de estoque.
Este sistema de gerenciamento serviria para realizar a análise e
prevenção de falhas, otimizar a manutenção preventiva, monitorar o histórico
dos equipamentos e suas tendências, aumentando assim a vida útil dos
equipamentos através da redução de falhas.
Na empresa tem se os dados sobre falhas de cada máquina, porém o
arquivamento é feito de forma que dificulta a analise de dados. Para isso a
29
Transcontrol poderia dispor de um software simples como o SIGMA ou o SE
MAINTANCE, o que facilitaria essa análise.
7.3 Manutenção Preditiva
Alguns equipamentos mais importantes da empresa podem necessitar
um acompanhamento especial seja por causa do seu preço ou da sua
importância na linha produtiva. Para isso tem se o método mais completo de
manutenção denominado Manutenção Preditiva no qual visa evitar a falha
concreta a partir do acompanhamento periódico dos equipamentos, baseado
na análise de dados coletados através de monitoração e medição em tempo
real das condições de operação do maquinário. Um bom exemplo de
equipamento usado na manutenção preditiva é o Sistema Digital de Análise de
Vibrações - SDAV da empresa TEKNIKAO.
A manutenção preditiva é aquela que indica as condições reais de
funcionamento das máquinas com base em dados que informam o seu
desgaste ou processo de degradação. Trata-se de um processo que prediz o
tempo de vida útil dos componentes das máquinas e equipamentos e as
condições para que esse tempo de vida seja bem aproveitado. Assim, atua-se
com base na modificação de parâmetros de condição ou desempenho do
equipamento, cujo acompanhamento obedece a uma sistemática. A
manutenção preditiva pode ser comparada a uma inspeção sistemática para o
acompanhamento das condições dos equipamentos.
As técnicas de monitoramento, ou seja, baseadas em condições,
incluem: análise de vibração, ultrassom, tribologia, monitoria de processo,
inspeção visual, e outras técnicas de análise não destrutivas.
Quando é necessária a intervenção da manutenção no equipamento, a
empresa estará realizando uma manutenção corretiva planejada. Os objetivos
da manutenção preditiva são:
Determinar previamente as interrupções na linha de produção;
30
Aumentar o grau de confiança no desempenho de um equipamento;
Aproveitar a vida útil total dos componentes e de um equipamento;
Impedir o aumento dos danos;
Aumentar o tempo de disponibilidade dos equipamentos;
Eliminar desmontagens desnecessárias para inspeção;
Determinar antecipadamente a necessidade de serviços de manutenção.
Por meio desses objetivos, pode-se deduzir que eles estão direcionados
a uma finalidade maior e mais importante: Redução de custos de manutenção e
aumento da produtividade. Para ser executada, a manutenção preditiva exige a
utilização de aparelhos adequados, capazes de registrar vários fenômenos
como: Vibrações das máquinas; Pressão; Temperatura; Desempenho;
Aceleração.
Para isso é necessário um investimento inicial em software e
equipamento que é compensado com o tempo quando se evita que uma
máquina quebre ou evita se que a linha de produção pare durante muito
tempo.
8 Conclusão
Do presente relatório podemos tirar diversas conclusões acerca das condições
de manutenção da empresa, dos estudos realizados e das propostas apresentadas.
Quando visitamos a empresa, percebemos logo no primeiro encontro a
demanda por um planejamento de manutenção da fábrica, bem como o interesse por
parte da empresa em que nosso grupo apresentasse boas propostas e identificasse as
principais falhas. Acreditamos que com o presente trabalho conseguimos ter um
desempenho bastante razoável ao identificar problemas e propor soluções às vezes
simples, mas de grande impacto na saúde físico-econômica da empresa.
31
Sendo uma empresa do ramo de fabricação, a Transcontrol necessita de
equipamentos de qualidade e de boa confiabilidade. Sem manutenção, tais aspectos
são muito difíceis de manter sem haver prejuízos. Com a ausência de Manutenção
Preditiva, a fábrica apresentou diversos problemas ligados ao fato de esperar o
equipamento falhar para então providenciar sua manutenção.
Depois de vermos diversos equipamentos com problemas, decidimos escolher
um, de pouca complexidade mecânica e fácil visualização para aplicarmos um estudo
de índice de confiabilidade, com o objetivo de apresentar a técnica à empresa. O
resultado foi bastante satisfatório, pois a escolha da fresadora permitiu que
mostrássemos como pode ser prático o uso desta ferramenta, ainda mais quando esta
estiver sendo aplicada a outros equipamentos da fábrica.
A utilização do SIGMA e do SDAV tem um potencial muito grande para a
empresa devido à quantidade de dados que se pode extrair de uma ferramenta deste
tipo. A empresa já está implementando algumas melhorias no sistema, mas é
fundamental seu funcionamento para que a proposta do estoque de peças venha a
funcionar corretamente.
O estudo de custos de manutenção também permitiu que apresentássemos à
empresa números financeiros que comprovem que a Manutenção à Demanda é
dispendiosa, e que investir em outras técnicas pode ser de fato lucrativo.
Esperamos desta forma que a empresa passe a partir de então a ver a
Manutenção como uma prioridade imediata para que, a longo prazo, esta possa fazer
parte da rotina de trabalho de forma a garantir sempre boa qualidade de seus serviços
bem como aumento dos lucros e sem imprevistos com manutenção.
32
9 ANEXOS
9.1 Anexo 1
33
9.2 Anexo 2
34
35
9.3 Anexo 3
36