GOVERNO DE GOIÁSSecretaria de Desenvolvimento Econômico

Superintendência Executiva de Ciência e TecnologiaGabinete de Gestão de Capacitação e Formação Tecnológica

Manutenção Mecânica 2018

Manutenção Mecânica

Novembro 2018

ETAPA II CURSO TÉCNICO EM MECÂNICA

Ficha Catalográfica

ExpedienteGovernador do Estado de GoiásJosé Eliton de Figuerêdo Júnior

Secretário de Desenvolvimento Econômico, Científico e Tecnológico e de Agricultura, Pecuária e IrrigaçãoLeandro Ribeiro da Silva

Superintendente Executivo de Ciência e TecnologiaRoberto Gonçalves Freire

Chefe De Gabinete de Gestão de Capacitação e Formação TecnológicaFernando Jorge de Oliveira

Coordenadora Geral - PronatecCecília Carolina Simeão de Freitas

Coordenador Adjunto Pedagógico PronatecJosé Teodoro Coelho

Supervisão Pedagógica e EaDIsrael Serique dos Santos Maria Dorcila Alencastro Santana

Professor ConteudistaRobson de Almeida Vilela

Projeto GráficoMaykell Guimarães

DesignerAndressa Cruvinel

Revisão da Língua Portuguesa Denise Candine de Brito

Banco de Imagens http://freepik.com

6

Apresentação

Empreendedorismo, inovação, iniciativa, criatividade e habilidade para trabalhar em equipe são alguns dos requisitos imprescindíveis para o

profissional que busca se sobressair no setor produtivo. Sendo assim, destaca-se o profissional que busca conhecimentos teóricos, desenvolve experiências práticas e assume comportamento ético para desempenhar bem suas funções. Nesse contexto, os Cursos Técnicos oferecidos pela Secretaria de Desenvolvimento de Goiás (SED), visam garantir o desenvolvimento dessas competências.

Com o propósito de suprir demandas do mercado de trabalho em qualificação profissional, os cursos ministrados pelos Institutos Tecnológicos do Estado de Goiás, que compõem a REDE ITEGO, abrangem os seguintes eixos tecnológicos, nas modalidades EaD e presencial: Saúde e Estética, Desenvolvimento Educacional e Social, Gestão e Negócios, Informação e Comunicação, Infraestrutura, Produção Alimentícia, Produção Artística e Cultural e Design, Produção Industrial, Recursos Naturais, Segurança, Turismo, Hospitalidade e Lazer, incluindo as ações de Desenvolvimento e Inovação Tecnológica (DIT), transferência de tecnologia e promoção do empreendedorismo.

Espera-se que este material cumpra o papel para o qual foi concebido: o de servir como instrumento facilitador do seu processo de aprendizagem, apoiando e estimulando o raciocínio e o interesse pela aquisição de conhecimentos, ferramentas essenciais para desenvolver sua capacidade de aprender a aprender.

Bom curso a todos!SED – Secretaria de Estado de Desenvolvimento Econômico, Científico e Tecno-

lógico e de Agricultura, Pecuária e Irrigação

ESTADODE GOIÁS

7

Conteúdo InterativoEssa apostila foi cons-truída com recursos que possibilitam a interatividade tais como hiperlinks e páginas com hipertexto.

Pré-requisitos:

Para acessar a interatividade utilize o Inter-net Explorer,

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SumárioUNIDADE IConceitos básicos 9

UNIDADE IIHistória e evolução da manutenção 10

UNIDADE IIITipos de Manutenção 12

3.1 – Manutenção Preventiva 123.2 – Manutenção Corretiva 13

3.2.1 – Manutenção Corretiva Não Planejada 133.2.2 – Manutenção Corretiva Planejada 14

3.3 – Manutenção Preditiva 14

UNIDADE IVEngenharia de Manutenção 16

UNIDADE VGestão de manutenção 18

5.1 – Metodologia usual 185.2 – Execução 19

UNIDADE VIElementos de máquinas 21

6.1 – Tipos de elementos de máquinas 226.1.1 – Elementos de fixação 22

8

6.1.2 – Elementos de apoio 23

6.2 – Elementos flexíveis elásticos 236.3 – Elementos de transmissão 246.4 – Correntes 256.5 – Eixos 266.6 – Engrenagens 26

UNIDADE VIIAnálise de falhas 28

7.1 – Especificação incorreta ou projeto deficitário 287.2 – Fabricação 297.3 – Instalação inadequada 29

UNIDADE VIIIPlanejamento e organização da manutenção 30

8.1 – Custos 308.2 – Estrutura organizacional da manutenção 31

UNIDADE IXPlano de Manutenção 32

UNIDADE XIndicadores de manutenção 34

UNIDADE XIGestão de estoques de manutenção 35

11.1 – Inventário de estoques 36

UNIDADE XIINormas e disposições legais 37

12.1 – NR - 12 3712.1.1 – Conteúdo programático para capacitação 3712.1.2 – Manutenção, inspeção, reparo e limpeza 3812.1.3 – Arranjo físico e instalações 38

Referências Bibliográficas 40

9

Recursos Didáticos

FIQUE ATENTO A exclamação marca

tudo aquilo a que você deve estar atento. São assuntos que causam

dúvida, por isso exigem atenção redobrada.

PESQUISE Aqui você encontrará

links e outras sugestões para que você possa conhecer mais sobre

o que está sendo estudado. Aproveite!

CONTEÚDO INTERATIVO

Este ícone indica funções interativas, como hiperlinks e páginas com

hipertexto.

DICAS Este baú é a indicação de onde

você pode encontrar informações importantes na construção e no aprofundamento do seu

conhecimento. Aproveite, destaque, memorize e utilize essas dicas para

facilitar os seus estudos e a sua vida.

VAMOS REFLETIR Este quebra-cabeças indica o

momento em que você pode e deve exercitar todo seu potencial.

Neste espaço, você encontrará reflexões e desafios que tornarão

ainda mais estimulante o seu processo de aprendizagem.

VAMOS RELEMBRAR Esta folha do bloquinho

autoadesivo marca aquilo que devemos lembrar

e faz uma recapitulação dos assuntos mais

importantes.

MÍDIAS INTEGRADAS Aqui você encontra dicas para enriquecer os seus conhecimentos na área,

por meio de vídeos, filmes, podcasts e outras

referências externas.

VOCABULÁRIOO dicionário sempre nos ajuda a

compreender melhor o significado das palavras, mas aqui resolvemos

dar uma forcinha para você e trouxemos, para dentro da apostila, as definições mais importantes na construção do seu conhecimento.

ATIVIDADES DE APRENDIZAGEMEste é o momento

de praticar seus conhecimentos.

Responda as atividades e finalize

seus estudos.

SAIBA MAIS Aqui você encontrará

informações interessantes

e curiosidades. Conhecimento nunca é demais, não é mesmo?

HIPERLINKSAs palavras grifadas em amarelo levam você a referências

externas, como forma de aprofundar um

tópico.

Hiperlinks de texto

10

O conceito de manutenção nos remete a ideia de manter o estado de algo ou alguma coisa em funciona-mento pleno, desde que atendidos os requisitos mínimos de eficiência e segurança. No contexto industrial, temos uma ampla gama de recursos, processos, ferramentas e metodologias para garantir a chamada “ma-nutenção” de algo.

De acordo com Aita e Peixoto (2013), máquinas e equipamentos podem ser entendidos como disposi-tivos que convertem uma forma de energia em outra, para gerar trabalho e, consequentemente, bens e serviços para a sociedade como um todo. São compostos por diversos subsistemas internos, que necessitam estar em perfeita sincronia para a correta produção do que se pretende.

Nos sistemas mais modernos, podemos perceber a introdução de novas tecnologias de controle e au-tomação de processos que visam transmitir maior confiabilidade ao processo. De um modo geral, a ma-nutenção está alicerçada na visão de que a produtividade de máquinas e equipamentos deve ser mantida buscando sempre possibilidades de redução de custos financeiros e estruturais. Essa visão consolida uma tendência atual de que os profissionais envolvidos direta e indiretamente com a manutenção, são respon-sáveis por “fazer mais com menos”. Para entendermos melhor o processo de manutenção mecânica, temos que, primeiramente, definir alguns conceitos básicos que irão elucidar o entendimento total das atividades a serem executadas. Vejamos algumas definições abaixo:l Patrimônio: são os ativos disponíveis, compreendendo os bens móveis e imóveis, de uma determinada

pessoa, empresa e organização.l Processos industriais: etapas de transformação de matérias-primas e recursos naturais em dispositivos

e serviços indispensáveis para as atividades.l Eficiência: no contexto corporativo industrial, ocorre quando um bem é produzido/obtido com o me-

nor custo possível.l Recursos: é uma forma de qualquer natureza, que possibilita o alcance daquilo que pretendemos.l Produtividade: pode ser entendida como a relação entre a produção (itens fabricados) e recursos utilizados

(pessoas, máquinas) para a produção. Quanto maior for a relação entre esses dois fatores, maior será a produtividade.l Confiabilidade: em manutenção, é definida como a probabilidade de um determinado equipamento

executar suas funções, sem qualquer tipo de falha durante um período de tempo.

Conceitos básicos

UNIDADE I

1 - Ferramentas.https://www.freepik.com/free-vector/illustration-of-a-set-of-mechanic-tools_2824806.htm

11

Em conformidade com Ferreira e Peixoto (2012), o surgimento das primeiras linhas de produção organizadas apareceram durante a Re-volução Industrial na Inglaterra durante o século XIX. A introdução da mecanização aliada à utilização de novas formas de produção exigiram das máquinas e equipamentos uma disponibilidade quase integral para a produção contínua de produtos e mercadorias. Posteriormente, o cená-rio industrial evoluiu e acabou incorporando novas tecnologias e exigên-cias funcionais, que fizeram com que a organização dos primeiros siste-mas de planejamento de manutenção formalizados surgisse em meio às inúmeras demandas cotidianas.

A tendência de atuação mudou, pois antes a visão era de que o equi-pamento deveria funcionar até o momento de sua quebra, posterior-mente, a visão de realizar intervenções periódicas para evitar paradas indesejadas ganhou força e acabou consolidando-se. Hoje, por sua vez, já temos a chamada visão preditiva da manutenção, ou seja, o compor-tamento de máquinas e equipamentos é monitorado periodicamente para auxílio nas tomadas de decisões.

A manutenção acompanhou as transformações nas relações traba-lhistas e a incorporação de novos direitos e deveres dos trabalhadores. As jornadas extenuantes, juntamente com a insalubridade dos locais de trabalho, culminavam em uma utilização integral das máquinas e equi-pamentos mecânicos sem qualquer preocupação com eventuais paradas inesperadas. Reparos aleatórios eram feitos apenas quando os equipa-mentos perdiam sua funcionalidade temporária, ou então, quando apre-sentavam um disparate com relação ao número de peças/lotes produzi-dos diariamente.

História e evolução da manutenção

UNIDADE II

2 - Linha de produção em 1880. https://pt.wikipedia.org/wiki/Economia_do_Imp%C3%A9rio_do_Brasil

3 - Engrenagem. https://www.freepik.com/free-vector/vintage-background-of-

-a-gear-assembly_960282.htm

12

O surgimento do setor de manutenção, propriamente dito, ocorreu já no século XX. Mediante a imprevi-sibilidade das demandas de produção e o desgaste dos profissionais que eram obrigados a atuar de forma desorganizada e sem parâmetros formais para reparar as falhas. Inicialmente, havia uma forma de atuação totalmente manual, ou seja, as paradas eram resolvidas por meio da troca de componentes ou lubrificação manual de algumas partes. Posteriormente, os procedimentos e práticas elaboradas foram sendo admitidas e formalizadas. Em paralelo ao surgimento das primeiras normas legais que contribuíram para uma visão muito mais analítica do setor do que meramente executiva.

O Planejamento e Controle da Manutenção (PCM), acabou se tornando um setor estratégico dentro das empresas e organizações nos dias atuais. A partir do momento que os custos e recursos dispendidos puderam ser otimizados e resultaram em benefícios práticos, a linha de evolução da manutenção estruturada modificou o foco do profissional quanto à sua atuação, pois, dessa forma, ele passou a ser um agente ativo do processo, coordenando os aspectos organizacionais, dando uma maior ênfase na produtividade dos bens e ativos.

4 - Técnico trabalhando. http://mundoengenharia.com.br/tecnico-de-manutencao-mecanica/.

VOCABULÁRIO Insalubridade: pode ser entendida como a exposição do trabalhador a

determinados agentes físicos, químicos ou biológicos em circunstâncias prejudiciais à saúde, que porventura possa existir no ambiente de trabalho (NR 15 – Atividades

e Operações Insalubres, 2014).

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Segundo Almeida (2015), mesmo que o conceito de manutenção seja bastante abrangente na prática, com o surgimento e posterior evolução dos procedimentos técnicos de planejamento e execução. A clas-sificação dos tipos de manutenção obedece aos critérios de intervenção: quando ocorre antes da falha é denominado de manutenção preventiva; após a falha recebe o nome de manutenção corretiva; ou quando há intervenções esporádicas mediante o levantamento de dados sobre o comportamento mecânico dos equipamentos, chamamos de preditiva. Vamos entender como funciona cada um desses tipos de manuten-ção na prática.

Compreendida como o tipo de manutenção “ideal” para máquinas e equipamentos, pois seu objetivo principal é evitar a quebra inesperada e, consequentemente, uma parada repentina de funcionamento. A manuten-ção preventiva é realizada por meio da execução de um plano de manu-tenção, com periodicidade que pode variar conforme as características do equipamento ou exigências funcionais.

A redução da probabilidade de ocorrência de falhas ou do desgaste ex-cessivo é a finalidade da manutenção preventiva, de forma que a reinci-dência da mesma falha deve ser evitada por meio de instrução formal dos colaboradores envolvidos no processo de execução. Paradas de máquinas representam prejuízos econômicos, além de uma intensa degeneração no funcionamento dos equipamentos. Alguns aspectos são relevantes na exe-cução da manutenção preventiva:l profissionais qualificados, instruídos e comprometidos com o propósito

da manutenção;

Tipos de Manutenção

UNIDADE III

5 - Manutenção mecânica. http://brentforth.com/services/mechanical-maintenance/

6 - Manutenção preventiva. https://www.freepik.com/free-vector/car-servi-

ce-banner-set_2873633.htm

3.1 – Manutenção Preventiva

14

De acordo com Fogliato e Ribeiro (2009), a manutenção corretiva repre-senta a interrupção brusca do funcionamento de máquinas e equipamentos, sem qualquer indício prévio. É totalmente indesejada a nível de performan-ce dos equipamentos, pois não há controle sobre os seus efeitos e o tem-po de parada. Porém, também pode representar inúmeras oportunidades quanto à mudança na mentalidade e nas ações do setor de manutenção. Podemos classificá-la em dois tipos: manutenção corretiva não planejada e manutenção corretiva planejada.

Sua atuação baseia-se na correção de falhas incidentes, de forma ocasional e muitas vezes emergencial, de acordo com a criticidade do equipamento em questão. Suas ações acontecem sempre posteriormente ao fato ocorrido, sendo que em muitos casos, inicialmente é difícil determinar os reais prejuízos oriundos de uma parada de funcionamento repentina.

Dentre as suas desvantagens, podemos citar: comprometimento dos prazos de produção, eventual dimi-nuição da qualidade do produto, custos financeiros com reparos e/ou aquisição de peças, desgaste físico e psicológico dos profissionais envolvidos, entre outras.

7 - Manutenção corretiva. https://www.freepik.com/free-vector/illustration-of-cha-

racters-fixing-a-cogwheel_3207890.htm

3.2 – Manutenção Corretiva

3.2.1 – Manutenção Corretiva Não Planejada

l estoque de peças, materiais e sobressalentes à disposição, em conformidade com as datas de execução do plano de manutenção preventiva;l catálogos, normas técnicas e casos anteriores como referência;l alinhamento com o setor de Planejamento e Controle da Produção (PCP), para programação de paradas;l software para introdução de informações e geração de cronograma temporal para execução dos trabalhos;l indicadores para aferição da eficácia das práticas de manutenção;l reuniões para avaliação do andamento do planejamento e execução da manutenção, além da discus-

são de ideias e novas sugestões.

FIQUE ATENTOEmbora seja uma forma efetiva de controle de parada de máquinas e

impedimento de prejuízos recorrentes, a manutenção preventiva está condicionada, em nível industrial, a um bom aparato estrutural e adesão por parte da direção da organização/empresa.

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Em um primeiro olhar, a nomenclatura dessa classificação pode parecer bem estranha ao futuro profis-sional, contudo, se investigarmos as razões pela sua opção, veremos que ela pode ser justificada em algumas situações pontuais.

A manutenção corretiva planejada atua no nível de correção do desempenho insatisfatório ou indícios claros de uma potencial falha do equipamento. Quando é perceptível uma queda no desempenho funcional de uma determinada linha de produção ou máquina isolada, existem duas decisões que podem ser toma-das: permitir que a linha funcione até uma parada total, ou realizar um monitoramento permanente das condições de operação, para optar pela intervenção no momento correto. A resposta apropriada desse tipo de manutenção está diretamente vinculada à qualidade do processamento e aplicação das informações obtidas, durante o acompanhamento da performance diária do equipamento.

3.2.2 – Manutenção Corretiva Planejada

FIQUE ATENTOA manutenção corretiva pode apresentar vantagens em alguns casos específicos,

tais como: equipamentos de baixa criticidade e com valor agregado inferior ao mercado, em que os custos com um acompanhamento preventivo sejam mais dispendiosos e trabalhosos que uma manutenção corretiva. Porém, não se iluda! Cada caso deve ser analisado criteriosamente dentro de suas peculiaridades.

De acordo com Nepomuceno (1999), a manutenção preditiva é entendida como uma modalidade moder-na da manutenção, embora já venha sendo aplicada desde a década de 70 nas indústrias do mundo todo. O método de operação da manutenção preditiva baseia-se na entrega de informações sobre as condições de funcionamento e operação de máquinas e equipamentos, mediante um monitoramento de seu desgaste temporal ou estágio de degradação.

As condições a serem monitoradas abrangem elementos mecânicos, hidráulicos, elétricos e pneumáti-cos. Para uma execução satisfatória da manutenção preditiva, além de um procedimento objetivo, alguns pontos são relevantes:

Dentre as ações práticas da manutenção preditiva, podemos destacar algumas: análise de óleo, medição de vibração, termografia, alinhamento e balanceamento a laser, detecção de vazamentos de fluidos, análise de trincas, teste de emissões. Todos os procedimentos citados acima farão parte de um plano de manuten-ção com periodicidade a ser definida, de acordo com a criticidade ou exigência individual de cada máquina.

3.3 – Manutenção Preditiva

16

SAIBA MAIS Conheça melhor as técnicas de manutenção preditiva aplicadas às máquinas e

equipamentos, assistindo ao vídeo abaixo “Técnicas Preditivas de Manutenção”.

https://www.youtube.com/watch?v=hOWNgTRInhU

ATIVIDADE DE APRENDIZAGEM1 – Conceitue manutenção.2 – Defina os itens abaixo:a) processos industriais;b) recursos;

c) produtividade.3 – O que podemos entender como PCM? Qual é a sua relevância para a organização da manutenção?4 – Cite os principais tipos de manutenção existentes.

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Segundo Pereira (2009), Engenharia de Manutenção é o ramo da engenharia destinado à aplicação dos conceitos, procedimentos, metodologias e ações práticas, visando a otimização da performance e funcionamento de máquinas e equipamentos industriais. Levando em consideração a tríade: confiabilidade, disponibilidade e manutenibilidade, a engenharia de manutenção formalizada poderá fornecer meios para garantir o cumprimento de prazos, a qualidade mínima requisitada e os aspectos de segurança e eficiência dos produtos e serviços oferecidos pelas empresas.

A aplicação da Engenharia de Manutenção está condi-cionada à elaboração de procedimentos práticos objetivos, parametrização de processos e treinamento de todos os grupos de colaboradores. O profissional à frente do setor de Engenharia de Manutenção é o engenheiro de manutenção, ele deverá atuar de forma sistêmica, com a introdução de projetos que sejam direcionados à melhoria contínua dos indicadores de manutenção e diminuição de perdas e retrabalhos. Entre outras atribuições deste profissional, podemos citar:l providenciar melhorias pontuais na estrutura organizacional da manutenção, delegando funções e

definindo hierarquias e prioridades iniciais;l analisar incidência de falhas de equipamentos de forma sistêmica e isolada, para determinação de sua

causa raiz e solução imediata;l realizar estudos técnicos visando o levantamento e projeção de custos atuais e futuros da manutenção,

fundamentando nos preceitos da engenharia econômica, a necessidade de futuras mobilizações de recursos;l definir estoques de peças sobressalentes e necessidades de aquisições periódicas para almoxarifado de peças;l avaliar deterioração de máquinas e equipamentos, indicando compra, substituição e/ou reforma;l checar as principais necessidades do setor quanto à qualificação de profissionais, realização de recicla-

gens e treinamentos, contratação de mão de obra externa;

Engenharia de Manutenção

UNIDADE IV

8 - Engenharia de manutenção. http://ermanseg.com.br/css/

9 - Medição de engrenagem. http://planejar.ind.br/servicos/engenharia-de-manutencao/

18

10 - Medição de rolamento. http://miniaturedesign.ir/

l atuar em conjunto com o departamento de Segurança do Trabalho para garantir o cumprimento de normas e procedimentos básicos.

A Engenharia de Manutenção visa modificar alguns comportamentos ainda praticados nos setores de manutenção das indústrias. O planejamento judicioso precedendo à execução dos trabalhos, a análise crí-tica da ocorrência de falhas e a comunicação permanente sobre todos os acontecimentos e diretrizes do setor, representam algumas das diversas novas abordagens trazidas pelas metodologias da Engenharia de Manutenção. Os custos despendidos com a execução da manutenção, sobretudo a corretiva, podem de-monstrar a real situação do setor, no que tange as políticas internas de prevenção e controle de perdas. Sendo também, uma grande oportunidade para a quebra de alguns paradigmas e introdução das melhorias pontuais necessárias para a consolidação do setor como um importante suporte da produção.

Com as transformações no mundo ocorrendo quase instantaneamente. A atualização técnica e pessoal dos profissionais envolvidos com este setor é uma condição básica para garantir que as melhores práticas estejam chegando às linhas de produção. Portanto, a Engenharia de Manutenção também pode funcionar como uma grande mediadora entre as necessidades técnicas e de gestão, levantadas nos processos em campo, e a busca por metodologias e técnicas satisfatórias para resolução de problemas e melhorias no desempenho da produção.

VAMOS REFLETIR Os profissionais de nível técnico e superior devem trabalhar em conjunto para

atenderem os objetivos corporativos e setoriais da instituição à qual trabalham. Sendo assim, diferenças pessoais ou comportamentos prejudiciais, devem ser evitados no ambiente de trabalho, pois as prioridades da empresa sempre devem prevalecer sobre eventuais conflitos injustificáveis.

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Segundo Amaral (2016), a organização da manutenção exige uma sincronia entre diversos setores e par-ticipação de inúmeros profissionais. A capacidade analítica destes profissionais, é um fator preponderante para determinar os caminhos que devem ser seguidos a partir da incidência de um evento inicial. Nesse ce-nário, surge a necessidade da análise criteriosa de falhas de equipamentos, mesmo denso detectadas tanto nas inspeções preventivas, ou por meio das paradas corretivas.

A determinação dos parâmetros a serem adotados pela análise de falhas está condicionada à criticidade atribuída à falha do equipamento e sua relevância individual para o processo produtivo. Em uma indústria, na qual somente é praticada a manutenção corretiva, é usual que a análise de falhas seja feita de acordo com um “nível de criticidade”, estabelecido pela Gestão da Manutenção. Nesse tipo de aplicação, quanto maior a criticidade do equipamento, maior será a possibilidade de suas falhas serem analisadas.

Gestão de manutenção

UNIDADE V

11 - Gestão. https://www.freepik.com/free-photo/businesswoman-writing-something-in-the-air-with-pen_933643.htm

https://www.freepik.com/free-vector/gear-background-in-flat-style_958911.htm#term=gears&page=1&position=10

De acordo com as ideias de Machado (2012), em termos organizacionais, a análise de falhas está estrutu-rada inicialmente, por meio da elaboração de um Procedimento Operacional Padrão (POP), que deve seguir algumas recomendações básicas:l criação de um formulário padrão, que será o documento guia das inspeções em campo e no auxílio das

tomadas de decisões cotidianas;l definição dos participantes, estabelecendo as atribuições individuais e conjuntas de cada membro da

equipe de manutenção, deixando bem transparente os objetivos e diretrizes a serem seguidas durante o transcorrer dos trabalhos;l levantamento das ferramentas e equipamentos. Inventariar os estoques atuais para ter uma ideia real

sobre quantidades e estados de conservação e, se necessário, encaminhar pedidos de compras e adequa-ções pertinentes;

5.1 – Metodologia usual

20

Por meio dessas duas ferramentas, o profissional poderá ter uma visão sistêmica da organização da manutenção e definir os critérios mínimos de desempenho de máquinas e equipamentos em operação. As

Figura 1 - Exemplo de algoritmo. https://pt.m.wikipedia.org/wiki/Ficheiro:Fluxogranma02.gif

https://www.freepik.com/free-vector/set-of-infographic-elements-with-different-colors_2105124.htm

Após a definição dos principais parâmetros, a criação do formulário padrão e instrução formal dos cola-boradores, é hora da execução prática. Para tal realização, valerá a capacidade de síntese dos profissionais, pois existem diversas metodologias existentes com casos de sucesso em empresas do mundo inteiro. Assim, um olhar inicial sobre os métodos praticados, de forma a avaliar se poderão ser adaptados à realidade do processo em questão será de extrema importância para uma execução bem-sucedida.

Partindo do princípio de que todas as variáveis estejam definidas, podemos dizer que o passo inicial para a execução da análise de falhas passa pela esquematização de um fluxograma do processo com o maior detalhamento possível. Posteriormente, um algoritmo da análise de falhas deverá ser criado e demonstrado na prática.

5.2 – Execução

l elaboração e implementação dos planos de ação. Essa etapa representa a concretização de tudo o que foi planejado por intermédio de um plano de ação com abrangência prática, linguagem facilitada e instru-ções básicas. As análises poderão representar um importante mecanismo de consolidação das metodologias adotadas para a elaboração dos planos;l replicação em processos similares dos procedimentos usuais. Na ocorrência de atividades semelhantes

com o mesmo grau de criticidade, os procedimentos poderão ser repetidos, desde que não exista alguma particularidade no equipamento que não possa ser omitida.

http://www.blogdaqualidade.com.br/fluxograma-de-processo/

Saiba mais sobre e como são feitos os fluxogramas de processos. Acesse o link abaixo:

MÍDIAS INTEGRADAS

21

funções de cada membro da equipe serão distribuídas, de acordo com a capacidade técnica e domínio das ferramentas de análise de falhas, possibilitando a detecção de falhas e introdução de melhorias.

ATIVIDADE DE APRENDIZAGEM1 – O que é Engenharia de Manutenção?2 – Comente sobre algumas atribuições do profissional da Engenharia de Manutenção?3 – O que é um POP? Quais são as recomendações básicas para sua elaboração?4 – Qual é o benefício do fluxograma na análise de falhas na manutenção?

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De acordo com Franceschini e Peixoto (2014), os elementos de máquinas são os componentes mecânicos utilizados em grande parte das máquinas e equipamentos. Podem atuar de forma isolada ou em sincronia com outros sistemas internos. Podemos classificá-los conforme a sua função em:l Elementos de fixação;l Elementos de apoio;l Elementos flexíveis elásticos;l Elementos de transmissão flexíveis;l Elementos de acoplamento;l Elementos de vedação.

O dimensionamento e a seleção dos elementos de máquinas obedecem a critérios técnicos e funcionais, além das características e particularidades de cada aplicação. Para essas atividades, é necessário o conheci-mento de diversas áreas: mecânica clássica, resistência e seleção de materiais.

A predileção por determinado elemento de máquina deve levar em consideração aspectos econômicos, resistência, durabilidade, robustez e vida útil. É de fundamental importância informações sobre ensaios e testes realizados no período de fabricação.

Elementos de máquinas

UNIDADE VI

12 - Elementos de máquina. https://ru.pngtree.com/freepng/metal-mechanical-element_1195678.html

SAIBA MAIS Os ensaios mecânicos são imprescindíveis para determinar a eficiência e

desempenho de materiais que compõem os elementos de máquina. Conheça melhor os procedimentos adotados durante a sua execução no vídeo abaixo:

https://www.youtube.com/watch?v=QNS5vfUJ4Dg

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De acordo com Budynas (2016), do ponto de vista da manutenção, os elementos de máquinas repre-sentam uma importante fração dos custos com reparos e lubrificação, porém, também podem significar oportunidades para uma manutenção eficaz e sem retrabalho. O monitoramento periódico do comporta-mento mecânico desses elementos, implicará uma maior atenção nos pontos mais vulneráveis a falhas, em conformidade com os registros feitos nas inspeções anteriores.

Os elementos de máquinas são responsáveis pela união das partes móveis às fixas, ou uma combinação destas, de máquinas, equipamentos e acessórios. A união de peças de diferentes materiais ocorre por meio de alguns elementos que podem ser fixos ou permanentes.

São fabricados nos mais diversos tamanhos, formas e processos de fabricação. Como exemplos, po-demos citar: porcas, arruelas. O conhecimento acerca dos elementos de máquinas é fundamental para o profissional de manutenção, pois um de seus trabalhos mais corriqueiros será o de identificar, instalar e tro-car esses elementos durante as intervenções corretivas e preventivas. Portanto, é necessário que façamos um levantamento geral, sobre os principais tipos de elementos existentes e suas aplicações mais usuais na indústria e no comércio em geral. Vamos classificá-los em: elementos de fixação, elementos de apoio de fixação, elementos flexíveis elásticos, elementos de transmissão, elementos de acoplamento e vedação.

Podemos dividi-los em duas categorias: móveis e permanen-tes. Com larga aplicação na manutenção cotidiana, devido à fa-cilidade de manuseio e disponibilidade no comércio. Possibilita uma união de peças produzidas com diferentes materiais.

De acordo com Franceschini (2014), os elementos de fixação móveis podem ser colocados ou retirados do conjunto sem causar qualquer dano às peças que foram unidas, ao contrário dos ele-mentos de fixação permanente. São elementos que exigem um cui-dado especial em seu manuseio, pois são frágeis em relação aos esforços bruscos e cargas elevadas nos regimes de trabalho.

Como exemplo de elementos de fixação móveis, podemos citar: pinos, cavilhas, porcas, arruelas e chavetas. Quanto aos de fixação permanente, existem: rebite e solda.

6.1 – Tipos de elementos de máquinas

6.1.1 – Elementos de fixação

13 - Elementos de fixação. http://metalurgicacaninde.com.br/parafusos/

FIQUE ATENTOOs elementos de fixação permanente não permitem flexibilidade quanto

ao remanejamento e retirada de peças. Sendo assim, quando são retirados automaticamente já perdem a sua utilidade funcional.

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São elementos de máquinas projetados e fabricados para ab-sorção e armazenamento de energia mecânica proveniente dos regimes de trabalho a que serão submetidos, e amortecimento de impactos e vibrações. Podem sofrer deformações consideráveis e retornar ao seu estado inicial (resiliência), além de transmitirem potências através de distâncias relativamente grandes, poden-do substituir as engrenagens, eixos e mancais em alguns casos. (FRANCESCHI; ANTONELLO, 2014)

O elemento flexível elástico mais conhecido no dia a dia é a mola. As molas são elementos mecânicos que são utilizados para exercer força, flexibilizar movimentos, armazenar energia e, poste-riormente, transmiti-la. São classificadas conforme à sua forma e natureza dos esforços solicitantes. Em relação à forma geométrica, podem ser: helicoidais e planas, já com relação aos esforços que podem tolerar, classificam-se em: tração, compressão ou de torção.

São elementos de fixação cuja finalidade está em servir como suporte de apoio para outros elementos mecânicos. Podem proporcionar o alinhamento e posicionamento de elementos mecânicos, em operações nas quais a precisão seja um requisito obrigatório para uma performance satisfatória. Dentre os elementos de apoio mais comuns utilizados na indústria estão: mancais de deslizamento e rolamento, buchas e guias.

Podemos citar algumas vantagens e desvantagens do emprego dos elementos de apoio, nos processos mecânicos de máquinas e equipamentos:l aquecimento reduzido nas operações, se comparado a outros elementos mecânicos;l exigência limitada de lubrificação;l padronização internacional, de acordo com normas de fabricação global;l custos de fabricação maiores;l nível de atrito menor relação, desde que seja corretamente instalado;l desgaste no eixo mecânico desprezível.

6.2 – Elementos flexíveis elásticos

6.1.2 – Elementos de apoio

15 - Mola mecânica. https://www.fanamol.pt/loja/Molas%20de%20Compress%C3%A3o/S-1132/52

14 - Mancal. http://www.cesarnatal.com.br/mancal/mancal-sn.html

SAIBA MAIS Os rolamentos podem

ser classificados conforme a força que suportam:

radiais, axiais e mistas. E também quanto aos elementos rolantes: de esferas, rolos e de agulhas. Sua seleção levará em conta alguns aspectos, tais como: medidas do eixo a ser inserido, diâmetro interno e externo, largura, tipos de carga, regime de trabalho e número de rotação.

25

As molas são fabricadas em diferentes tamanhos e formas, em conformidade com o processo ao qual será empregada. Em alguns casos, como em molas para suspensões automotivas, é necessário que seja feito um reforço em sua estrutura, com utilização de material com maior resistência mecânica. Destacam-se entre os principais materiais usados na fabricação de molas, os aços, sobretudo o aço carbono comum (SAE 1020) e o aço cromo (SAE 5160).

Para solicitação de fabricação ou compra de uma mola do tipo helicoidal para aplicação industrial, alguns dados devem ser informados ao fornecedor ou fabricante, dentre os quais:l De – diâmetro externo da mola;l Di – diâmetro interno da mola;l H – comprimento da mola;l d – diâmetro da seção do arame;l P – passo da mola;l Número de espiras da mola.

https://www.youtube.com/watch?v=tUpIhHtaa0c

Quais são as etapas de fabricação de uma mola convencional? Assista ao vídeo abaixo “Fábrica de Molas – AESA” e saiba como funciona esse processo.

MÍDIAS INTEGRADAS

FIQUE ATENTOAs medidas lineares e

angulares em mecânica industrial são, em sua grande maioria, dadas em milímetros. Porém, cabe a observação em

projetos ou notas de instrução de manutenção e montagem, quanto às unidades de medidas informadas.

Passo: refere-se à distância entre os centros de duas espiras consecutivas de uma mola.

VOCABULÁRIO

A necessidade de transmissão de potência e movimentos mecânicos levou ao desenvolvimento de ele-mentos inicialmente rudimentares que, posteriormente, foram sendo aperfeiçoados até o que conhecemos hoje como os elementos de transmissão. Sua subdivisão pode ser feita por meio da análise do elemento em questão. As correias, polias, correntes, cabos e eixos têm perfeita flexibilidade quanto à transmissão de movi-mentos, já as engrenagens mantêm maior rigidez em suas operações.

Diversos arranjos e configurações podem ser feitos com esses elementos, desde que sejam respeitados os seus limites e tolerâncias, e seja feito um estudo criterioso das possibilidades e potencialidades.

6.3 – Elementos de transmissão

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São elementos de máquinas comumente empregados para transmiti-rem força e movimento, de forma que fazem com que a rotação do eixo ocorra nos sentidos horário e anti-horário. Constitui-se em um meio al-tamente eficiente e versátil para a transmissão de potência mecânica, sobretudo nas aplicações industriais. Para que a transmissão ocorra, as engrenagens precisam estar no mesmo plano do eixo, pois esses dois ele-mentos trabalham de forma combinada. O rendimento da transmissão de força e movimento vai depender diretamente da posição das engrena-gens e do sentido da rotação (BARBOSA, 2011).

Podemos observar uma ampla disponibilidade no mercado, quanto ao tamanho, forma, composição e aplicação. Podem ser categorizadas como: corrente de passo longo, corrente pino oco, correntes agrícolas, correntes silenciosas, correntes especiais, correntes de transmissão, correntes de rolo e correntes comuns.

Com maior ênfase na classificação dos elementos de má-quinas para transmissão, focaremos nossos estudos nas trans-missões por correias e polias. Dentre os mais variados tipos de correias disponíveis para comercialização, duas categorias me-recem uma atenção especial, as planas e as trapezoidais.

A correia trapezoidal, também chamada de correia em V, é fabricada em seção transversal em forma de trapézio, feita de borracha revestida com lona sendo que, em seu interior, exis-tem cordonéis vulcanizados que ajudam no suporte das forças de tração incidentes durante a operação.

Aliadas às polias, as correias apresentam uma série de vanta-gens competitivas, no que tange à transmissão de movimentos e potência mecânica, destacam-se:l seus custos iniciais que são relativamente baixos e sua re-

sistência ao desgaste é bastante expressiva, levando em conta um regime de trabalho normal, sem sobrecargas em excesso;l alto grau de flexibilidade, devido a sua boa elasticidade;l conseguem um bom rendimento na transmissão mecânica

a grandes distâncias.

6.4 – Correntes

17 - Ilustração de transmissão por polias e correias. https://pt.wikipedia.org/wiki/Correia_(mec%C3%A2nica)#/media/File:Keil-

riemen-V-Belt.png

18 - Corrente de rolos com engrenagem.https://www.solucoesindustriais.com.br/empresa/metais-e-ar-

tefatos/engrenagens-pozelli/produtos/acessorios/engrenagens--para-correntes-de-rolos.

16 - Cabo de aço. https://produto.mercadolivre.com.br/MLB-710437537-110m-de-cabo-de-a-

co-14-6x19-af-galvanizado-_JM.

http://essel.com.br/cursos/material/01/Manutencao/23manu2.pdf

Para conhecer os princípios físicos, tipos existentes e métodos de dimensionamento e especificação de polias mecânicas, acesse o link abaixo:

MÍDIAS INTEGRADAS

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Os eixos são elementos de máquinas cuja função está relacionada à capacidade de suportar outros componentes mecânicos, não trans-mitindo potência. São denominados como os principais elementos de transmissão, pois podem estar presentes em qualquer máquina (FRAN-CESCHI; ANTONELLO, 2014).

Em sua grande maioria, os eixos são utilizados para suportar com-ponentes rotativos e para transmitir potência mecânica ou movimentos rotativos/axiais. Normalmente trabalham em condições variadas quanto às solicitações de carga.

Na forma, geralmente são cilíndricas, apresentam perfis lisos e compos-tos com seções cheias ou vazadas. São fabricados nos mais variados tama-nhos, de acordo com especificações de projetos, ou aplicações específicas.

Os aços ou ligas de aço são os principais materiais utilizados para a fabricação de eixos mecânicos. Essa opção se justifica, pelo fato de que os aços possuem propriedades mecânicas mais adequadas para os regi-mes de trabalhos aos quais serão submetidos.

Na classificação usual, podemos dividi-los de duas formas:l Eixos propriamente ditos;l Eixos-árvore.A diferença entre os dois está no movimento, pois o primeiro citado

trabalha fixo; já o segundo trabalha em movimento contínuo.

Como último elemento de transmissão, estudaremos as engrena-gens e sua relevância na execução dos procedimentos de manutenção industrial. Em uma definição bem simplificada, podemos dizer que as engrenagens são elementos circulares com dentes nas partes internas ou externas, de forma que atuam na transmissão de movimento e força entre eixos.

São muito utilizadas para variação do número de rotações em um de-terminado sistema mecânico motriz e também para variar o sentido de rotação de um determinado eixo para o outro. O movimento de rotação das engrenagens ocorre por meio do contato entre os dentes dos ele-mentos circulares (rodas), admite-se que tenham tamanhos diferentes em um mesmo conjunto, para fins de redução ou ampliação na relação de transmissão. Quando tal situação ocorre, a engrenagem maior é de-nominada coroa e a menor de pinhão.

Dentre os principais tipos, podemos citar:l engrenagens cônicas;l engrenagens helicoidais;l engrenagens hipoides;l engrenagens sem-fim;l engrenagens de dentes retos.

6.5 – Eixos

6.6 – Engrenagens

19 - Eixo cardã automotivo.https://www.carpel.ind.br/instrucoes.html.

20 - Sistema pinhão-coroa.https://www.logliftempilhadeiras.com.br/site/produtos/92-co-

roa-e-pinhao.html.

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ATIVIDADE DE APRENDIZAGEM1 – O que você entende por elementos de máquinas? Como podemos classificá-los?2 – Qual é a importância dos elementos de máquinas do ponto de vista da manutenção?3 – Faça um levantamento sobre os principais tipos de elementos de máquinas existentes.4 – Fale sobre a classificação dos elementos de fixação e dê dois exemplos.

5 – Como funcionam os elementos de apoio? Quais são os seus principais benefícios?6 – O que são molas? Quais informações devem ser fornecidas para solicitação de fabricação?7 – Cite, pelo menos, duas vantagens da transmissão por correias e polias.

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A ocorrência de falhas em máquinas e equipamentos mecânicos é uma situação totalmente indesejável, todavia, presente na realidade da maioria das indústrias de transformação de matérias-primas em bens e serviços. Medidas para atenuação e/ou eliminação dessas falhas devem ser implementadas, de acordo com as características de cada processo, pois, dessa maneira, as informações que são disponibilizadas pelas ins-peções de manutenção servirão como um importante recurso na definição do melhor método de análise a ser aplicado.

Geralmente, as máquinas e equipamentos não sofrem uma quebra repentina. Costumam apresentar perda de desempenho funcional através do tempo e, posteriormente, param de funcionar. Dessa forma, fica claro que a grande maioria das falhas surgem nos componentes internos e podem propagar para os outros sistemas vitais de determinado equipamento. Os danos podem ser agrupados quanto à sua origem: especi-ficação incorreta ou projeto deficitário; fabricação; instalação inadequada.

Análise de falhas

UNIDADE VII

21 - Análise de falhas. https://www.freepik.com/free-vector/under-construction-poster_1539051.htm

Nesta situação, constata-se que as especificações definidas em algum documento prévio, como um me-morial de cálculos ou descritivo, não estão em conformidade com o regime de trabalho ou operação do equipamento. Essas especificações podem envolver: materiais, componentes individuais, determinação de grandezas e previsão de operação.

Já um projeto insuficiente ou com informações equivocadas, pode acarretar em inúmeros problemas na vida útil das máquinas. Nesta situação, podemos englobar como os erros mais corriqueiros: especificação de processos de fabricação, tratamento térmico, medidas, ensaios, acabamentos, tolerâncias dimensionais, desenhos e detalhamentos.

7.1 – Especificação incorreta ou projeto deficitário

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A escolha de um processo de fabricação de componentes e estrutura de uma máquina é uma atividade que exige um bom conhecimento do responsável, desde a etapa de seleção dos materiais até a montagem final. É uma situação em que podem ocorrer formação e propagação de trincas, fissuras, concentração ele-vada de tensões mecânicas, folgas excessivas e empenos de componentes. Portanto, o acompanhamento eficiente de cada etapa desses processos, deverá garantir o cumprimento das especificações de um projeto correto para que os ensaios e testes possam permitir o seguimento da fabricação.

Podemos ver essa ocorrência por dois pontos: estrutural ou erro humano. Na primeira, temos que os componentes básicos da estrutura de um determinado local ou setor produtivo: materiais, utilidades e ener-gia elétrica. São de baixa qualidade ou não atendem satisfatoriamente aos requisitos de projeto, o que pode contribuir para a incidência de eventuais falhas.

Já na segunda, as falhas são oriundas da condição humana, destacam-se nesse âmbito a negligência (omissão) ou por imprudência na execução incorreta do trabalho. Em ambas as situações, uma averiguação minuciosa deve ser realizada para verificação do porquê desses acontecimentos. Se o profissional está de-vidamente orientado e capacitado para exercer aquela função, ou simplesmente agiu de modo displicente.

7.2 – Fabricação

7.3 – Instalação inadequada

FIQUE ATENTOO apontamento de erros e falhas não deve ser feito com base em achismos ou

suposições precipitadas. Uma perícia criteriosa, com o máximo de informações possíveis, deve ser feita baseada em fundamentos práticos e científicos. Mesmo porque o fator humano deve ser ponderado nesse tipo de situação, pois pessoas não são máquinas.

VAMOS REFLETIR A questão humana é um fator que pode contribuir tanto para o sucesso quanto

para o fracasso da execução de atividades corriqueiras de manutenção. Portanto, a ponderação de aspectos psicológicos e emocionais deverá ter grande relevância no planejamento prévio das atividades, pois um trabalho seguro passa por uma orientação prática e que possa refletir a realidade.

https://www.youtube.com/watch?v=qtCS9FXpGSo

Saiba a diferença entre imprudência, negligência e imperícia no ambiente de trabalho, por meio do vídeo abaixo: “Diferença entre imperícia e imprudência ou negligência do profissional”.

MÍDIAS INTEGRADAS

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O setor de manutenção nas indústrias evoluiu com o tempo, de modo que a visão passou de uma sim-ples oficina de reparos corretivos, que era o “mal necessário”, para um segmento estruturado com função estratégica e implementadora de melhorias contínuas. Essas mudanças refletem na incorporação das novas tecnologias globais ao trabalho dos profissionais envolvidos nesta área, além de promover uma maior cons-cientização dos corpos diretivos das organizações e empresas como um todo.

Planejamento e organização da manutenção

UNIDADE VIII

22 - Planejamento e organização. https://www.freepik.com/free-vector/modern-planning-schedule-concept_3150815.htm

Com relação aos custos envolvidos com manutenção, seja ela de caráter preventivo, corretivo ou até mesmo preditivo, podemos classificá-los como:l Diretos: são os chamados custos ordinários, ou seja, aqueles que são necessários para garantir o fun-

cionamento e operação de máquinas e equipamentos.l Indiretos: são os custos relativos às atividades de cunho administrativo e gerencial. Abrangem qualquer

tipo de aquisição feita para análise, acompanhamento ou melhorias na execução dos sistemas de manutenção. l Falhas ou perdas de produção: advêm das falhas individuais ou coletivas de pessoas e/ou equipamen-

tos por negligência ou imprudência na execução dos trabalhos diários. Esse tipo de custo pode acarretar em inúmeros prejuízos, caso não seja avaliado corretamente e as devidas atitudes não sejam tomadas em curto prazo. O acompanhamento dos custos deve ser periódico e com informações relevantes.

8.1 – Custos

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Segundo Almeida (2015), de um modo geral, a organização da manutenção se estrutura em torno de uma das seguintes maneiras: centralizada, descentralizada ou mista.

Centralizada: o planejamento e execução dos procedimentos de manutenção giram em torno das equi-pes disponíveis. Dentre as suas vantagens mais relevantes, temos uma manutenção mais enxuta e com redução de custos com retrabalhos e reparos corretivos.

Descentralizada: funciona ao contrário da centralizada, ou seja, a manutenção não se centraliza em torno de uma equipe específica. Neste caso, há uma divisão igualitária das tarefas e funções dentro dos procedimentos práticos de manutenção.

Mista: mescla os aspectos das duas formas anteriores, de forma que os pontos positivos sejam aperfei-çoados e implantados em conformidade com as especificações de cada processo. A combinação poderá ser bem-sucedida, desde que haja comprometimento do corpo diretivo e operacional da organização.

8.2 – Estrutura organizacional da manutenção

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Os planos são documentos técnicos que servem como diretriz fundamental nas etapas de elaboração, planejamento e execução das atividades relacionadas à manutenção. A abrangência das etapas e a utilização de recursos deverá levar em consideração a realidade dentro da organização em que está sendo implantado e os conhecimentos dos profissionais a frente deste trabalho.

Os passos para elaboração de um plano de manutenção preventiva são:l planejamento e critérios para inspeções meramente visuais;l definição de procedimento de execução de lubrificação;l monitoramento periódico do comportamento e das grandezas fundamentais de todas as máquinas e

equipamentos disponíveis;l procedimento padrão para a troca ou reparo de componentes com desgaste mecânico acentuado ou

indícios de perda de funcionalidade básica;l intervenções preventivas intervaladas, de acordo com a criticidade do processo ou recomendação do fabricante

Plano de Manutenção

UNIDADE IX

23 - Plano de manutenção. https://auvo.com.br/2018/07/27/planejamento-e-controle-da-manutencao/

https://geradordeenergia.wiki.br/ess/article/plano-de-manutencao-padrao-para-grupos-geradores/

Acesse o arquivo no endereço abaixo. Nele, você poderá observar um chamado “Plano de Manutenção Padrão para Grupos Geradores”, com as etapas e estratificações que compõem um plano dessa natureza:

MÍDIAS INTEGRADAS

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Com a adoção dos passos acima citados, o plano de manutenção poderá se tornar um instrumento fide-digno de apoio e confiabilidade à execução dos procedimentos básicos da manutenção de máquinas mecâ-nicas. Para checar a eficiência do plano, é necessária a adoção de indicadores quantitativos que reflitam a realidade dos acontecimentos diários, o que será o nosso próximo tema de estudo.

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São ferramentas cujo objetivo central é a melhoria na qualidade das práticas usuais de manutenção, por meio do oferecimento de informações processadas e avaliadas em conformidade com critérios numéricos e qualitativos. A utilização correta desse recurso possibilitará ao gestor de manutenção visualizar os proble-mas mais recorrentes no setor, o que possibilitará na introdução de melhorias.

Os principais indicadores de manutenção, em escala mundial, são os seguintes:l MTBF (Mean Time Between Failures) ou (Tempo Médio Entre Falhas): indicador que pode medir a con-

fiabilidade de um produto/processo, através do levantamento e análise do tempo ocorrido entre as falhas, informando assim, uma média geral quanto às possíveis futuras incidências;l MTTR (Mean Time To Repare) ou (Tempo Médio Para Reparo): indicador utilizado para definição da

média do tempo de reparo de um determinado equipamento ou máquina. Esta medição leva em conta um cenário ideal, em que todos os recursos necessários estão à disposição;l Disponibilidade Física dos Equipamentos (DFE): entende-se por disponibilidade física, o período em

que os equipamentos estão em operação plena de suas funcionalidades, longe de manutenções e reparos;l Custo de Manutenção por Faturamento (CMF);l Custo de Manutenção por Valor de Reposição;l Backlog;l Retrabalho;l Índice de corretiva;l Índice de preventiva;l Alocação de HH em OM;l Treinamento na Manutenção;l Taxa de Frequências de Acidentes;l Taxa de Gravidade de Acidentes.

Indicadores de manutenção

UNIDADE X

24 - Indicadores de manutenção. https://fieldcontrol.com.br/blog/processos/indicadores-de-manutencao/

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Embora os estoques, em alguns casos, sejam indesejáveis no âmbito da produção. Na manutenção, po-demos dizer que eles exercem papel fundamental no planejamento e controle dos procedimentos práticos.

Uma gestão eficiente de estoques de manutenção poderá proporcionar benefícios que vão desde a redu-ção de custos com novas aquisições desnecessárias até a maximização do tempo de reparo preventivo dos equipamentos, por outro lado, a falta de planejamento do fluxo e disponibilidade dos estoques de manu-tenção ocasionará paradas de máquinas muito longas, custos advindos das variações de ritmo da produção, soluções paliativas inapropriadas. Para consolidação da gestão adequada dos estoques, é imprescindível a elaboração de um chamado “plano de ressuprimento”, que leve em conta alguns aspectos, se os custos as-sociados à armazenagem e manutenção de estoques, são mais vantajosos do que à espera da máquina para a compra de novas peças ou sobressalentes.

A implantação da Gestão de Estoques deverá analisar, criteriosamente, algumas situações mais corri-queiras, como o espaço físico necessário para armazenagem e acondicionamento, os recursos investidos e o valor agregado, o zelo e o cuidado para evitar quebras ou desgaste prematuro, inutilização por meio degra-dação temporal. A Gestão de Estoques deve responder algumas perguntas básicas:l Quais são os itens necessários para manutenção em estoque?l Quando os estoques deverão ser reabastecidos?l Quais itens devem fazer parte do estoque de segurança/proteção?l Qual é o valor real do estoque, em porcentagem, para o valor da empresa/ instituição?l Qual é a criticidade dos itens do estoque?l Quais foram as movimentações financeiras do estoque em um determinado prazo, normalmente em um ano?

Gestão de estoques de manutenção

UNIDADE XI

25 - Indicadores de manutenção. https://movimak.com.br/como-otimizar-seu-espaco-de-estoque/.

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O controle dos fluxos de entrada e saída, além da armazenagem apropriada, são itens imprescindíveis para uma gestão coesa dos estoques internos, porém, as constantes movimentações podem gerar algumas discrepân-cias nas contagens finais das quantidades de cada componente. Para isso, é necessário que sejam feitos inventá-rios periódicos, de forma a gerar mais confiabilidade e segurança às demandas do almoxarifado de manutenção.

Primeiramente, temos que entender a importância do levantamento preciso de informações e dados re-lativos aos estoques. Para tal atividade, os softwares técnicos serão ferramentas de extrema relevância para sua execução, entretanto, a contagem item por item ainda deverá prevalecer. Outros pontos importantes do inventário merecem destaque:l programe o inventário e defina as datas específicas para realização;l faça uma organização prévia do estoque, pois dessa maneira não afetará o prazo definido anteriormen-

te para a realização do inventário;l crie códigos e terminologias para os itens e gere etiquetas (tag) para visualização;l faça a contagem manual peça por peça. Dessa maneira, a possibilidade de incoerências é diminuída no

somatório final;l reserve um tempo para uma nova contagem. Fatores psicológicos, físicos e outros podem influenciar

no momento da primeira contagem, sendo assim, uma nova contagem poderá elucidar melhor;l não trabalhe com pressa e ansiedade. Embora existam prazos para início e término do inventário, é

necessária a atenção e o critério na realização dessa atividade. Desta forma, o desespero pode atrapalhar consideravelmente os objetivos definidos.

11.1 – Inventário de estoques

FIQUE ATENTOO código deverá ser criado e todos os profissionais envolvidos prontamente

orientados, pois de nada adiantará ter descrições específicas se ninguém está entendendo nada.

VAMOS REFLETIR Não estamos falando de uma “flexibilização excessiva” nos trabalhos do inventário,

pois existem objetivos e prazos. Estamos trabalhando com pessoas, o que implica potenciais falhas, problemas ou disparates. Deverá prevalecer o diálogo e a orientação bem definida, juntamente com a firmeza necessária de acordo com cada situação.

ATIVIDADE DE APRENDIZAGEM1 – Classifique os custos de manutenção.2 – Como se estrutura a organização da manutenção? Destaque as vantagens e

desvantagens de cada uma.3 – O que é um plano de manutenção e quais são os principais passos para elaboração?

4 – Fale sobre os principais indicadores de manutenção em escala mundial.5 – Quais são os principais benefícios proporcionados por uma gestão eficiente de estoques de manutenção?6 – Destaque alguns pontos importantes do inventário de estoques.

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Existem diversas outras normas e resoluções vigentes que podem ser aplicadas à manutenção mecânica, porém iremos nos concentrar no estudo mais aprofundado da Norma Regulamentadora 12. Entre os pontos de maior relevância estão os anexos relacionados à capacitação, meios de acesso permanentes, distâncias de segurança de máquinas e equipamentos e alguns procedimentos de segurança para máquinas e equipa-mentos específicos.

De acordo com a Norma Regulamentadora 12 do Ministério do Trabalho e Emprego, a capacitação para

12.1 – NR - 12

12.1.1 – Conteúdo programático para capacitação

O amparo legal através das normas e legislações vigentes no âmbito da manutenção mecânica é requisito básico para a execução de um trabalho ético e fundamentado nas melhores práticas existentes. Diante disso, o estudo das principais normas e legislações vigentes, é passo fundamental para o pleno embasamento das questões técnicas relativas à manutenção. De forma resumida, podemos destacar as seguintes normas:

ABNT NBR 15124 – Qualificação e Certificação de Mecânico de Manutenção – Requisitos.ABNT NBR 15566 – Qualificação e Certificação de Inspetor de Manutenção Mecânica – Requisitos.Norma Regulamentadora 12 – Segurança no Trabalho em Máquinas e Equipamentos.Norma Regulamentadora 15 – Atividades e Operações Insalubres.Norma Regulamentadora 17 – Ergonomia.

Normas e disposições legais

UNIDADE XII

26 - Normas e disposições legais. https://www.freepik.com/free-vector/law-and-justice-concept_3139371.htm

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operação segura de máquinas e equipamentos deve abranger as etapas teórica e prática, a fim de permitir habilitação adequada ao operador para trabalho seguro, contendo, no mínimo:l descrição e identificação dos riscos associados com cada máquina e equipamento e as proteções espe-

cíficas contra cada um deles;l funcionamento das proteções; l como e por que devem ser usadas;l como e em que circunstâncias uma proteção pode ser removida, e por quem, sendo na maioria dos

casos, somente o pessoal de inspeção ou manutenção;l o que fazer, por exemplo, contatar o supervisor, se uma proteção foi danificada ou se perdeu sua fun-

ção, deixando de garantir uma segurança adequada;l os princípios de segurança na utilização da máquina ou equipamento;l segurança para riscos mecânicos, elétricos e outros relevantes;l método de trabalho seguro;l permissão de trabalho;l sistema de bloqueio e funcionamento da máquina e equipamento durante operações de inspeção,

limpeza, lubrificação e manutenção.

Em conformidade com as boas práticas e procedimentos legais, as máquinas e equipamentos devem ser submetidos à manutenção preventiva e corretiva, na forma e periodicidade determinada pelo fabricante, conforme as normas técnicas oficiais vigentes e, na falta destas, as normas técnicas internacionais.

As manutenções preventivas com potencial de causar acidentes do trabalho devem ser objeto de plane-jamento e gerenciamento efetuado por profissional legalmente habilitado. Devem ser registradas em livro próprio, ficha ou sistema informatizado, com os seguintes dados:l cronograma de manutenção;l intervenções realizadas;l data da realização de cada intervenção;l serviço realizado;l peças reparadas ou substituídas;l condições de segurança do equipamento;l indicação conclusiva quanto à segurança da máquina;l nome do responsável pela execução das intervenções.

O registro das manutenções deve ficar disponível aos trabalhadores envolvidos na operação, manuten-ção e reparos, bem como à Comissão Interna de Prevenção de Acidentes (CIPA), ao Serviço de Segurança e Medicina do Trabalho (SESMT) e à fiscalização do Ministério do Trabalho e Emprego (MTE).

A manutenção, inspeção, reparo, limpeza, ajuste e outras intervenções que se fizerem necessárias devem ser executadas por profissionais capacitados, qualificados ou legalmente habilitados, formalmente autorizados pelo empregador, com as máquinas e equipamentos parados e adoção dos procedimentos básicos de segurança.

Em conformidade com o que foi exposto por Curto Júnior (2011), nos locais de instalação de máquinas e equipamentos, as áreas de circulação devem ser devidamente demarcadas e em conformidade com as

12.1.2 – Manutenção, inspeção, reparo e limpeza

12.1.3 – Arranjo físico e instalações

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normas técnicas oficiais. Com relação aos arranjos físicos e instalações de máquinas e equipamentos, alguns pontos merecem atenção especial:l as áreas de circulação devem ser mantidas desobstruídas;l os materiais em utilização no processo produtivo devem ser alocados em áreas específicas de armaze-

namento, devidamente demarcadas com faixas na cor indicada pelas normas técnicas oficiais ou sinalizadas quando se tratar de áreas externas;l os espaços ao redor das máquinas e equipamentos devem ser adequados ao seu tipo e ao tipo de ope-

ração, de forma a prevenir a ocorrência de acidentes e doenças relacionados ao trabalho;l a distância mínima entre máquinas, em conformidade com suas características e aplicações, deve ga-

rantir a segurança dos trabalhadores durante a operação, manutenção, ajuste, limpeza e inspeção, e permi-tir a movimentação dos segmentos corporais, em face da natureza da tarefa;l as áreas de circulação e armazenamento de materiais e os espaços em torno de máquinas devem ser

projetados, dimensionados e mantidos de forma que os trabalhadores e os transportadores de materiais, mecanizados e manuais, movimentem-se com segurança.

Os pisos dos locais de trabalho onde se instalam máquinas e equipamentos e das áreas de circulação devem:l ser mantidos limpos e livres de objetos, ferramentas e quaisquer materiais que ofereçam riscos de acidentes;l ter características de modo a prevenir riscos provenientes de graxas, óleos e outras substâncias e ma-

teriais que os tornem escorregadios;l ser nivelados e resistentes às cargas a que estão sujeitos.Nas máquinas móveis que possuem rodízios, pelo menos dois deles devem possuir travas. As máquinas, as

áreas de circulação, os postos de trabalho e quaisquer outros locais em que possa haver trabalhadores, devem fi-car posicionados de modo que não ocorra transporte e movimentação aérea de materiais sobre os trabalhadores.

SAIBA MAIS As fiscalizações do Ministério do Trabalho e Emprego (MTE) são procedimentos

rotineiros executados com o objetivo de verificar a adequação e funcionamento de instalações, quanto às legislações em vigor no país. Acesse o artigo abaixo para

saber mais sobre a fiscalização e como proceder em tal situação, disponível em:

https://dmcorradi.jusbrasil.com.br/noticias/252901219/notificacao-de-fiscalizacao-do-ministerio-do-trabalho-o-que-fazer

41

AITA, José Carlos Lorentz; PEIXOTO, Nirvan Hofstadler. Tecnologias e processos industriais II. Santa Maria: Colégio Técnico Industrial de Santa Maria; Rede e-Tec Brasil, 2013.

ALMEIDA, Paulo Samuel de. Manutenção Mecânica Industrial: princípios técnicos e operações. São Paulo: Érica, 2015.

AMARAL, Fernando Dias. Gestão da Manutenção na Indústria. São Paulo: Lidel – Zamboni, 2016.

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 5462: Confiabilidade e Mantenabilidade. Rio de Ja-neiro, 1994. p. 37.

ARATO JÚNIOR, Adyles. Manutenção Preditiva: usando Análises de Vibrações. 1. ed. Barueri - SP: Manole, 2003.

BARBOSA, João Paulo. Elementos de Máquinas. São Mateus: IFES, 2011.

BUDYNAS, Richard G. Elementos de Máquinas de Shigley; tradução: João Batista de Aguiar, José Manoel de Aguiar, José Benaque Rubert. - 10. ed. - Porto Alegre: AMGH, 2016.

CURTO JÚNIOR, Renato Mendes. Organização, Sistemas e Métodos. Curitiba: IFPR, 2011.

FERREIRA, Leandro Silveira; PEIXOTO, Neverton Hofstadler. Segurança do Trabalho I. Santa Maria: UFSM, CTISM, Sistema Escola Técnica Aberta do Brasil, 2012.

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IFES.EDU.BR. Elementos de Transmissão Correntes. Disponível em: <ftp://ftp.sm.ifes.edu.br/professores/JoaoPaulo/Elementos%20de%20Maquinas%20I/Aula_12%20-%20Modos%20de%20transmiss%E3o%20(Correntes).pdf>. Acesso em: 02 mai. 2018.

INDUSTRIAHOJE.COM.BR. O que é Manutenção Corretiva? Disponível em: <https://www.industriahoje.com.br/o-que-e-manutencao-corretiva>. Acesso em: 03 abr. 2018.

MACHADO, Simone Silva. Gestão da Qualidade. Inhumas: IFG; Santa Maria: UFSM, 2012.

MANUTENCAOEMFOCO.COM.BR. Manutenção Preditiva, Conceitos e Aplicação. Disponível em: <https://www.manutencaoemfoco.com.br/manutencao-preditiva/>. Acesso em: 03 abr. 2018.

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Inaciolândia

Gouvelândia

Quirinópolis

V icentinópolis

Acreúna

Santo Antônioda Barra

Rio Verde

Jataí

Turvelândia

Porteirão

Maurilândia

Castelândia

Portelândia

Santa Ritado Araguaia

Serranópolis

Aporé

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