apostila senai manutenção mecânica

Curso Técnico em Mecânica

Manutenção Mecânica

Armando de Queiroz Monteiro NetoPresidente da Confederação Nacional da Indústria

José Manuel de Aguiar MartinsDiretor do Departamento Nacional do SENAI

Regina Maria de Fátima TorresDiretora de Operações do Departamento Nacional do SENAI

Alcantaro CorrêaPresidente da Federação das Indústrias do Estado de Santa Catarina

Sérgio Roberto ArrudaDiretor Regional do SENAI/SC

Antônio José CarradoreDiretor de Educação e Tecnologia do SENAI/SC

Marco Antônio DociattiDiretor de Desenvolvimento Organizacional do SENAI/SC

Confederação Nacional das Indústrias

Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial

Curso Técnico em Mecânica

Manutenção Mecânica

Maurício José Bechtold

Florianópolis/SC2010

É proibida a reprodução total ou parcial deste material por qualquer meio ou sistema sem o prévio consentimento do editor. Material em conformidade com a nova ortografia da língua portuguesa.

Equipe técnica que participou da elaboração desta obra

Coordenação de Educação a DistânciaBeth Schirmer

Revisão Ortográfica e NormatizaçãoFabriCO

Coordenação Projetos EaDMaristela de Lourdes Alves

Design Educacional, Ilustração, Projeto Gráfico Editorial, Diagramação Equipe de Recursos Didáticos SENAI/SC em Florianópolis

AutorMaurício José Bechtold

SENAI/SC — Serviço Nacional de Aprendizagem IndustrialRodovia Admar Gonzaga, 2.765 – Itacorubi – Florianópolis/SCCEP: 88034-001Fone: (48) 0800 48 12 12www.sc.senai.br

73 p. : il. color ; 28 cm.

SENAI/SC, – Florianópolis : Manutenção mecânica / Maurício José Bechtold

Ficha catalográfica elaborada por Kátia Regina Bento dos Santos - CRB 14/693 - Biblioteca do SENAI/SC Florianópolis. B392m

Bechtold, Maurício José

Inclui bibliografias.

1. Manutenção. 2. Projetos mecânicos. I. SENAI. Departamento Regional de Santa Catarina. II. Título.

CDU 62-7

2010.

Prefácio

Você faz parte da maior instituição de educação profissional do estado. Uma rede de Educação e Tecnologia, formada por 35 unidades conecta-das e estrategicamente instaladas em todas as regiões de Santa Catarina.

No SENAI, o conhecimento a mais é realidade. A proximidade com as necessidades da indústria, a infraestrutura de primeira linha e as aulas teóricas, e realmente práticas, são a essência de um modelo de Educação por Competências que possibilita ao aluno adquirir conhecimentos, de-senvolver habilidade e garantir seu espaço no mercado de trabalho.

Com acesso livre a uma eficiente estrutura laboratorial, com o que existe de mais moderno no mundo da tecnologia, você está construindo o seu futuro profissional em uma instituição que, desde 1954, se preocupa em oferecer um modelo de educação atual e de qualidade.

Estruturado com o objetivo de atualizar constantemente os métodos de ensino-aprendizagem da instituição, o Programa Educação em Movi-mento promove a discussão, a revisão e o aprimoramento dos processos de educação do SENAI. Buscando manter o alinhamento com as neces-sidades do mercado, ampliar as possibilidades do processo educacional, oferecer recursos didáticos de excelência e consolidar o modelo de Edu-cação por Competências, em todos os seus cursos.

É nesse contexto que este livro foi produzido e chega às suas mãos. Todos os materiais didáticos do SENAI Santa Catarina são produções colaborativas dos professores mais qualificados e experientes, e contam com ambiente virtual, mini-aulas e apresentações, muitas com anima-ções, tornando a aula mais interativa e atraente.

Mais de 1,6 milhões de alunos já escolheram o SENAI. Você faz parte deste universo. Seja bem-vindo e aproveite por completo a Indústria do Conhecimento.

Sumário

Conteúdo Formativo 9

Apresentação 11

12 Unidade de estudo 1

Introdução à Manutenção

Seção 1 - Introdução

Seção 2 - Um breve histórico

Seção 3 - Evolução da manu-tenção

Seção 4 - Manutenção estra-tégica

Seção 5 - Produtos da manu-tenção

Seção 6 - Gestão estratégica da manutenção


Sistema de Manutenção

Seção 1 - Sistemas de manu-tenção

Seção 2 - Manutenção cor-retiva

Seção 3 - Manutenção pre-ventiva

Seção 4 - Manutenção pre-ditiva

Seção 5 - Manutenção detectiva

Seção 6 - Administração da manutenção

Seção 7 - Planejamento e programação da manuten-ção (PCM)

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Técnicas de Desmontagem e Montagem de Acessórios e Equi-pamentos

Seção 1 - Cuidados prelimi-nares

Seção 2 - Etapas para des-montagem de conjuntos mecânicos

Seção 3 - Etapas para monta-gem de conjuntos mecânicos


Ferramentas e Dispositivos para a Execução da Manutenção

Seção 1 - Introdução

Seção 2 - Ferramentas de encaixe externo

Seção 3 - Ferramentas de encaixe interno

Seção 4 - Alicates

Seção 5 - Ferramentas especiais


Técnicas de Recuperação de Peças

Seção 1 - Análise situacional

Seção 2 - Recuperação de eixos

Seção 3 - Recuperação de mancais

Seção 4 - Recuperação de Engrenagens

Seção 5 - Recuperação de roscas


Manutenção de Sistemas Hidráuli-cos e Pneumáticos

Seção 1 - Manutenção de sistemas hidráulicos

Seção 2 - Manutenção de sistemas pneumáticos


Lubrificantes

Seção 1 - Conceito

Seção 2 - Tipos de lubrifi-cantes

Seção 3 - Lubrificantes líqui-dos (óleos)

Seção 4 - Lubrificantes pas-tosos (graxas)

Seção 5 - Lubrificantes sóli-dos e gasosos

Seção 6 - Aditivos

Seção 7 - Sistemas de lubri-ficação

Seção 8 - Generalidades

Finalizando 71

Referências 73

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8 CURSOS TÉCNICOS SENAI

Conteúdo Formativo

9MANUTENÇÃO MECÂNICA

Carga horária da dedicação

Carga horária: 90 horas

Competências

Planejar, executar e controlar a manutenção de sistemas mecânicos.

Conhecimentos

▪ Manutenção (definição, tipos, aplicação e planos de manutenção), lubrificação, técnicas de montagem e desmontagem de acessórios e equipamentos, ferramen-tas e dispositivos para a execução da manutenção, técnicas de recuperação de peças, manutenção de sistemas hidráulicos e pneumáticos

Habilidades

▪ Ler, interpretar e aplicar manuais, catálogos e tabelas técnicas;

▪ Elaborar planos de manutenção e lubrificação;

▪ Definir e aplicar as técnicas de manutenção;

▪ Aplicar normas técnicas de saúde, segurança e meio ambiente;

▪ Aplicar planilhas de custo de manutenção, considerando a relação custo-benefí-cio;

▪ Utilizar recursos informatizados para planejamento da manutenção;

▪ Executar os planos de manutenção e lubrificação de máquinas e equipamentos;

▪ Diagnosticar problemas relacionados ao funcionamento de máquinas e equipa-mentos em geral;

▪ Coletar dados específicos para o planejamento e a execução da manutenção de sistemas mecânicos;

▪ Elaborar lista de componentes (check list) mecânicos para a manutenção;

▪ Elaborar relatórios de atividades de manutenção;

▪ Identificar, selecionar e substituir elementos de máquinas;

▪ Utilizar ferramentas de coleta e controle de dados no equipamento.

Atitudes

▪ Assiduidade;

▪ Proatividade;

▪ Relacionamento interpessoal;

▪ Trabalho em equipe;


▪ Cumprimento de prazos;

▪ Zelo com os equipamentos;

▪ Adoção de normas técnicas, de saúde e segurança do trabalho;

▪ Responsabilidade ambiental.

Apresentação

MANUTENÇÃO MECÂNICA

Atualmente o mercado de traba-lho não se satisfaz apenas com o profissional que tenha o conhe-cimento prático das coisas que acontecem no dia a dia. Ele quer cada vez mais profissionais que tenham aliado ao conhecimento prático o conhecimento teórico e, principalmente, a capacidade de efetuar a análise da solução mais adequada e indicada para o problema. Espera-se que o pro-blema, além de ser resolvido na-quele momento, não ocorra mais, ou, se prestes a ocorrer, possa ser previsto e solucionado, gerando economia no processo produtivo e, principalmente, na manutenção da vida útil do equipamento.Este material tem como objetivo principal servir de apoio a você, estudante da disciplina de Manu-tenção Mecânica, para a elabo-ração de planos de manutenção adequados à sua realidade fabril assegurando-lhe o saber necessá-rio e utilizando-se das ferramen-tas adequadas de identificação, análise e solução de problemas de manutenção. Você terá contato com o que há de melhor na atualidade para o desenvolvimento e a preparação de relatórios e planos de manu-tenção preventiva, bem como para analisar falhas na necessidade de manutenções corretivas.Desejamos a você um bom estudo e aproveitamento deste material!Marcelo Deschamps e Maurício José Bechtold

Maurício José Bechtold

Maurício José BechtoldTécnico Mecânico, pelo SENAI/SC, em Blumenau, acadêmico do curso superior de Tecnologia em Fabricação Mecânica. É colaborador do SE-NAI/SC há dois anos, atuando como instrutor de ensino industrial na área da metalmecânica. Tem vasta experiência em manutenção indus-trial, tento atuado vários anos nas empresas Coteminas /Artex e Cia. Hering, como Mecânico de Manutenção.

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Unidade de estudo 1

Seções de estudo

Seção 1 – IntroduçãoSeção 2 – Um breve históricoSeção 3 – Evolução da manutençãoSeção 4 – Manutenção estratégicaSeção 5 – Produtos da manutençãoSeção 6 – Gestão estratégica da manu-tenção


Introdução à Manutenção

Seção 1Introdução

Os últimos 25 anos têm se ca-racterizado pela globalização da economia com a queda constante das barreiras econômicas e co-merciais. Dessa forma, a busca da qualidade total de serviços e produtos, bem como a crescen-te preocupação com os aspec-tos ambientais, passou a ser uma constante nas empresas. Sendo assim, a grande questão que vem tomando corpo nas organizações é definir o papel da manutenção no contexto da competitividade das organizações no mercado em que atuam.A manutenção, direta ou indire-tamente, faz parte desse contex-to, principalmente porque não se permite mais a existência de uma organização competitiva sem que seja otimizada a disponibilida-de de máquinas, a maximização da lucratividade, a satisfação dos clientes e a confiabilidade dos produtos traduzidas no conceito dos seis sigma (ou defeito zero).

Saiba Mais

Saiba o que significa o concei-to Seis Sigma acessando o link abaixo. Vamos! Acesse logo!http://www.softexpert.com.br/norma-seis-sigma.php

Há, aproximadamente 10 anos, eu trabalho em uma empresa de injeção de plásticos e uma das máquinas produzia baldes de 8 litros de capacidade. Baldes são os produtos mais simples de se-rem produzidos em injeção, pois a fabricação de moldes é relativa-mente barata e simples. Pois bem, para que eu venha a manter meus clientes e conquistar outros pre-cisarei retirar o máximo de rendi-mento de minhas máquinas para oferecer baldes “bons, bonitos e baratos”.Neste sentido, os cronogramas de fabricação e de entrega dos meus produtos devem ser cumpridos de forma perfeita não sendo per-mitido, neste tipo de mercado, qualquer falha, principalmente de perda de prazo de entrega. Pergunta: com toda essa pressão, máquina produzindo no máximo de sua capacidade, otimização de tempo de produção, é aceitável eu não ter implantado na empresa um programa de manutenção pe-riódica de minhas máquinas e que eu sempre esteja somente focado em tirar “110%” do rendimento delas?

Otimização: No sentido de redução.


Não existe pensamento mais er-rado e que dê mais prejuízo que esse. Máquinas se desgastam com o tempo, peças sofrem de-sajustes periódicos e máquinas não são “seres” inanimados que ficam livres de cargas dinâmicas. Se eu não tiver um bom progra-ma de manutenção, os prejuízos serão inevitáveis, pois máquinas com defeitos ou quebradas são as causadoras da diminuição ou interrupção da produção, o que gera atrasos das entregas e per-das financeiras. Além disso, se as máquinas não operam de forma ajustada aumentam os custos de produção, pois gastam mais ener-gia e recursos e os produtos têm grandes possibilidades de apre-sentar defeitos de fabricação. Tudo isso junto gera a insatisfação dos clientes e a consequente per-da de mercado que em situações extremas pode levar a empresa à falência.Sendo assim, para evitar esse fim desastroso, é condição obrigatória estabelecer e manter um rigoroso programa de manutenção preven-tiva para garantir que os produtos da empresa sejam produzidos na quantidade correta e com a qua-lidade requerida pelo mercado sempre prevendo a maximização da vida útil de minhas máquinas e equipamentos.Todos esses aspectos mostram a importância que se deve dar à manutenção de minhas máqui-nas, equipamentos, ferramentas e pessoal. Sim, pessoal! Porque não adianta nada eu ter o melhor pro-grama de manutenção sem levar em conta que, para realizar esse programa de manutenção de for-ma adequada, eu preciso ter pes-soal capacitado e treinado, tanto para a execução da manutenção, quanto para a operação das má-quinas.

Seção 2Um breve histórico

“Manutenção é isto: quando tudo vai bem,ninguém lembra que existe.Quando algo vai mal, dizem que não existe.Quando é para gastar, acha-se que não é preciso que exista.Porém, quando realmente não existe, todos concordam que de-veria existir.”

A manutenção que conhecemos hoje se iniciou com o surgimento dos primeiros relógios mecânicos, por volta do século XVI. Antes disto era despercebida. Com a criação dos primeiros relógios, foi criado um plano de manutenção para essas máquinas, chamado de programa de revisões, que garan-tisse o perfeito funcionamento dos relógios.Com o surgimento das máquinas, principalmente durante a Revo-lução Industrial, tornou-se cada vez mais necessário seu uso, tanto para garantir o seu funcionamen-to, como também para prevenir possíveis quebras.Durante a Segunda Guerra Mun-dial o monitoramento no proces-so produtivo tornou-se quase que totalitário por necessidade de um perfeito funcionamento de armas e munições durante as batalhas. Para isso acontecer as máquinas deviam estar bem reguladas e mo-nitoradas.Já no princípio da reconstrução pós-guerra, Inglaterra, Alemanha, Itália e, principalmente, Japão alicerçaram seu desempenho in-dustrial nas bases da engenharia e da manutenção. Destaque funda-mental para o Japão que, por estar sob o domínio dos Estados Uni-dos e ter seus processos produti-

vos baseados nesses sistemas de produção, aproveitou a oportuni-dade para adotar, pelos recursos escassos disponíveis, programas efetivos de manutenção com o objetivo de prolongar ao máximo a utilização de seus equipamentos, dentro de padrões cada vez mais exigentes de produção.

Essa visão parte do pressuposto principal de que máquina parada por quebras imprevistas é prejuízo completo no processo produtivo, podendo levar, em alguns casos, à falência de algumas empresas.

Imagine se um alto-forno de uma empresa siderúrgica, por falta de manutenção em seus sistemas, apresentar uma fissura, mínima que seja, que obrigue a empresa a interromper seu processo pro-dutivo. Só para constar: para des-ligar um alto-forno é necessária uma semana de operações e para religá-lo e colocá-lo em funciona-mento pleno são necessárias mais duas semanas de operação.Com o passar dos anos, a comple-xidade de máquinas e equipamen-tos fez do setor de manutenção um forte aliado do setor produti-vo, no qual cada minuto é trans-formado em dinheiro, precisando cada vez mais de uma atuação rápida e eficaz do setor de manu-tenção.Com a evolução das tecnologias empregadas nas máquinas, a ma-nutenção também evoluiu, a qual se refere ao: gerenciamento, fer-ramental e instrumental.Vejamos, a seguir, um pouco so-bre essa evolução histórica.


Seção 3Evolução da manuten-ção

Desde a década de 1930, a evo-lução da manutenção pode ser dividida em três gerações. Não se pode necessariamente afirmar que cada uma delas teve início e fim bem definidos visto que, em alguns casos, pode-se afirmar que muitas empresas ainda estão de-sempenhando suas funções sob a ótica de uma ou outra geração, ou ainda num misto entre elas. Porém, de modo geral, pode-se descrevê-las da seguinte forma:

Divisão das gerações por períodos

Primeira Geração (antes da Se-gunda Guerra Mundial): Caracte-rizou-se pela pouca utilização das máquinas, pelo seu superdimen-sionamento e pela simplicidade dessas máquinas. A manutenção era efetuada basicamente no siste-ma quebra-conserta (manutenção corretiva). Segunda Geração (depois da Se-gunda Guerra Mundial até a déca-da de 1960): Caracterizou-se pelo aumento da demanda de produtos industrializados, com a escassez de mão de obra, principalmente a masculina uma vez que a indús-tria buscava cada vez mais a me-canização de seus parques fabris. Controles de peças, de defeitos e de tempo eram manuscritos para posterior análise, início da manu-tenção preventiva.Terceira Geração (depois da dé-

cada de 1970): No setor indus-trial circulava uma tendência mundial às mudanças, tanto na área gerencial como também na comportamental. Nas indústrias, começou-se a usar ferramentas de gerenciamento, como just in time e kanban, que pregavam a dou-trina do estoque zero. As horas que as máquinas ficavam paradas para manutenção começaram a prejudicar a produtividade, mui-tas aguardavam longos períodos paradas à espera das peças de reposição. A partir dessas situa-ções começou no setor de manu-tenção uma revolução no modo de pensar dos responsáveis pela manutenção: a partir de dados co-letados pela manutenção forma-ram-se bancos de dados referen-tes a cada máquina e equipamento com o intuito de prever a próxi-ma quebra e se antecipar a ela. A palavra análise então começou a circular no meio da manutenção através da análise de vibrações, análise de ruído, análise de óleos e lubrificação (ferrógrafo), entre outras. Também a preocupação com o meio ambiente fica cada vez mais evidente.

Na Terceira Geração reforçou-se o conceito de uma manu-tenção preditiva. Ou seja, ga-rantia-se que o equipamento correria mínimos riscos de falha.

Sendo assim, considerando-se de forma esquemática, mas não dife-rente, a evolução da manutenção passa pelas seguintes fases:

▪ operação até a falha; ▪ manutenção baseada em

períodos; ▪ manutenção planejada; ▪ manutenção baseada em con-

dição; ▪ manutenção proativa ou de-

tectiva.

Discorreremos, agora, sobre cada uma das fases descritas. Acompa-nhe!

Operação até a falha

O equipamento é posto em opera-ção não tendo sobre ele nenhum acompanhamento com o objetivo de manter suas condições opera-cionais que preservem ou aumen-tem a sua vida útil. É o quebra-conserta. Esse mode-lo de manutenção durou, como estratégia única, até o fim da dé-cada de 1940, e as ocorrências de falhas nos equipamentos ficavam sujeitas a impactar o processo produtivo. Nesse período, o grau de meca-nização não era alto e as quebras então não causavam impactos relevantes na produção. Da mes-ma maneira, era menor o grau de complexidade dos equipamentos, não demandando serviços siste-máticos e de rotina tais como lu-brificação e limpeza.


Manutenção baseada em períodos

O equipamento sofre troca periódica de componentes, independente-mente de sua condição, eliminando previamente as possibilidades de falhas que o equipamento poderia apresentar, minimizando assim os impactos no processo produtivo. Esse modelo teve início na década de 1950, após a Segunda Guerra Mundial, quando se verificou um processo de mecanização mais intenso nas indústrias.

Manutenção planejada

A partir da década de 1960, inicia-se uma estratégia de manutenção com base em planejamento de atividades, com visão voltada para a prevenção de falhas através da elaboração de planos sistemáticos de manutenção, a partir da tomada de consciência das perdas devido às falhas de manu-tenção. Como as máquinas vão ficando mais complexas, o seu custo de aquisição e sua vida útil passam a ter muita importância, face ao custo do capital investido. Nessa época os custos de manutenção começaram a crescer e a se des-tacar dentre os custos de operação, provocando a necessidade de se medirem tais custos, acompanhando-os frequentemente, na tentativa de mantê-los sob controle.

Dá-se início então ao planejamento e à programação de manutenção.

Manutenção baseada em condição

Inicia-se na década de 1980, sendo uma estratégia de manutenção ba-seada em técnicas de monitoramento das condições dos equipamentos, visando detectar sinais de falha iminente. Dessa forma é possível acompanhar os estágios de desgaste nas máqui-nas e aumentar o grau de previsibilidade do momento de ocorrências indesejáveis, antecipando ações antes da falha. Permite eliminar também trocas desnecessárias como acontece no caso da manutenção baseada em períodos, vista anteriormente. Esse tipo de manutenção, corretamente empregada, permite a redução dos pesados custos ligados à troca sistemática, gerando um melhor apro-veitamento das partes e componentes dos equipamentos.

Manutenção proativa ou detectiva

Forma sofisticada de manutenção baseada também no acompanhamen-to das condições das máquinas, na qual o controle do equipamento é de-terminado por múltiplas medidas interpretadas por sistemas inteligentes, computadores, instrumentos de medição, frequentemente acoplados aos equipamentos.


Nesse tipo de manutenção existe o objetivo claro de prolongar a vida útil do equipamento, através da avaliação dos seus componentes, mini-mizando a necessidade de fazer manutenção, através da engenharia de manutenção e da aplicação de várias tecnologias. Nos últimos anos, cada vez mais se agregam aos aspectos tradicionais de manutenção os aspectos relativos a segurança e meio ambiente como fatores críticos de sucesso, nos quais os complexos parques industriais devem ser gerenciados com alta confiabilidade.A interação entre as fases de implantação de um sistema e a dispo-nibilidade/confiabilidade torna-se cada vez mais evidente e necessária para o bom desempenho da indústria.

A interação entre as fases

Como vimos anteriormente, a evolução da manutenção ao longo dos anos, fez com que cada uma das fases da existência de uma máquina e/ou equipamento assumisse um papel com importância crescente nos processos de fabricação. Sendo assim, da correta realização, do apro-fundamento e do domínio de cada fase – projeto, fabricação, instalação, operação e manutenção – dependem a maximização da disponibilidade e a total confiabilidade do sistema.Já da interação correta entre as fases, pode-se afirmar com toda a certeza que a disponibilidade e a confiabilidade dos sistemas tendem a trazer maiores retornos financeiros e de produtividade para as empresas. A figura a seguir ilustra de forma esquemática essa relação. Observe-a.

Figura 1 – Interação entre as fases

Fonte: Kardec e Xavier, 2002.

PROJETO + FABRICAÇÃO + INSTALAÇÃO + MANUTENÇÃO + OPERAÇÃO

DISPONIBILIDADE / CONFIABILIDADE

No quadro que segue, apresentamos um resumo dos principais pontos das diferentes gerações da manutenção. Veja!

Implantação de um sistema: Projeto, fabricação, instala-ção e manutenção.


Primeira Geração Segunda Geração Terceira Geração

Períodos

Antes da 2ª Guerra MundialDepois da 2ª Guerra Mundial até a

década de 1960 Depois da década de 1970

Características

Quebra-Conserta

Manutenção Corretiva

Maior disponibilidade

Controles manuais

Início da manutenção preventiva

Maior disponibilidade e confiabilidade

Análise de riscos

Maior produtividade

Início da manutenção preditiva

Quadro 1 – Gerações por períodos

Seção 4Manutenção estratégica

A manutenção existe para que não haja manutenção, este é o concei-to moderno da manutenção em que a satisfação do cliente vem em primeiro lugar, não se paga mais por serviços, mas sim pela solução do problema. No setor de manutenção o cliente pode ser o setor ao qual ele dá apoio (setor produtivo).Para que esse conceito vire rea-lidade, o pessoal da manutenção tem de estar cada vez mais qualifi-cado e o setor mais equipado. No que se refere ao mantenedor, ele deverá se atualizar tecnicamente para se equiparar mercado, estar aberto às mudanças quando ele passará de simples trocador de peças para especialista em manu-tenção.Para aplicar este conceito o geren-te da área deverá ser o principal responsável pela disseminação e aplicação das diversas ferramen-tas gerenciais aplicáveis à manu-tenção, tais como: CCQ, GQT, TPM, terceirização e reengenharia em outros.

Com a aplicação dessas ferramen-tas é possível ter reflexo direto no resultado da empresa ou do setor, aumentando:

▪ disponibilidade; ▪ faturamento e lucro; ▪ segurança pessoal e das insta-

lações; ▪ preservação ambiental.

E reduzindo:

▪ demanda de serviços; ▪ lucro cessante; ▪ custos.

É importante frisar que, às vezes, muitos gerentes usam essas ferramentas de modo exagerado obtendo resulta-dos desastrosos. Mas o uso correto dessas ferramentas pode apresentar ótimos re-sultados para a organização.

Sendo assim:

▪ busca-se atualmente cada vez mais eficiência; ▪ nenhum setor está fora do

ciclo de competitividade;

▪ clientes exigem cada vez mais com melhor qualidade e rapidez na entrega, com preços mais acessíveis de aquisição.

Os acionistas, por sua vez, para apostar em um negócio exigem retorno do investimento compatí-vel com o grau de risco envolvido, exigindo geração de valor em cada empreendimento. A comunidade exige melhores práticas de convivência, em que o respeito pelo meio ambiente e a responsabilidade social estejam inseridos fortemente na visão das empresas.É nesse contexto de confiabilida-de operacional que a manutenção se insere para garantir a condição para que as empresas entreguem seus produtos com a qualidade requerida, no tempo exigido, com boas práticas de saúde, segurança e meio ambiente.Os clientes cada vez mais querem operar no modelo just in time, ou seja, sem estoques em suas plan-tas, e isso passa a exigir altíssima confiabilidade, com demanda de efetividade direta na gestão da manutenção.


Esquematicamente: assim, é razoável deduzir que a manu-tenção passa a ter, cada vez mais, uma função estratégi-ca no contexto empresarial, como alavanca na competiti-vidade dos negócios em que está inserida.

É parte fundamental dessa es-tratégia a construção dos planos mestres de manutenção que se constituem nas listas das ordens de serviços específicas (OSs) para cada máquina.

Para a formatação das ordens de serviços e seus procedimentos de execução, deverão ser levados em consideração os seguintes fatores, como fontes de informações para obtenção de pleno êxito na elabo-ração dos planos de manutenção:

▪ requisitos técnicos previs-tos nos manuais das máquinas, fornecidos pelos fabricantes dos equipamentos; ▪ experiência técnica dos pro-

fissionais da própria empresa adquirida ao longo de anos de convivência com os tipos de equipamentos; ▪ histórico de máquinas existen-

tes, similares às máquinas para as quais se está pretendendo montar um plano mestre de manutenção.

Reunidos todos esses requisitos, é possível iniciar um gerenciamen-to estratégico, girando o ciclo dos processos do sistema de manuten-ção, que se constitui em PLANE-JAMENTO, PROGRAMAÇÃO, EXECUÇÃO e GERÊNCIA DE DESEMPENHO, sendo este último o índice de controle para avaliação dos resultados de con-fiabilidade e custos, validando a qualidade da estratégia implantada e considerando as metas estabele-cidas para as instalações.

Doenças graves das or-ganizações

▪ Perda de conhecimento – A perda de conhecimento, ou mesmo a não aquisição de conhecimentos que suportem o futuro, tem levado à perda de competitividade. Fala-se muito em depreciação do hard, mas muito pouco sobre a depreciação do conhecimento. ▪ Satisfação dos colaborado-

res – Se a “saúde” dos colabo-radores não está bem, pode-se esperar que haverá perda grave de competitividade. ▪ Visão crítica da comu-

nidade – A maneira como a sociedade vê as empresas e sua contribuição para a “saúde” do planeta é, hoje, outro fator crítico de sucesso empresarial. Não vai existir empresa excelente empre-sarialmente se não for, também, excelente em questões de saú-de, meio ambiente e segurança (SMS).

paradigma do passado:“o homem de manutenção sente-se bem quando execu-ta um bom reparo”.paradigma moderno:“o homem de manutenção sente-se bem quando conse-gue evitar todas as falhas não previstas”.

Uma boa estratégia de manuten-ção deve conter os seguintes pon-tos importantes:

▪ contexto operacional do negócio em que está inserida, considerando fortemente os de-sejos do cliente final da empresa, os requisitos das instalações em confiabilidade para atender a esse mercado; ▪ visão de curto, médio e longo

prazo para as práticas de manu-tenção; ▪ práticas de saúde, segurança e

meio ambiente adequadas, para assegurar o desenvolvimento sus-tentado das práticas operacionais; ▪ identificação seletiva nas

instalações, determinando qual a importância de cada equipamen-to do ponto de vista operacional (impacto na produção) e práti-cas de saúde, segurança e meio ambiente; ▪ definição do tipo de manuten-

ção aplicada em cada equipamen-to e sua respectiva confiabilidade requerida:

▪ preventiva/preditiva; ▪ preventiva/sistemática; ▪ corretiva.


O resultado positivo apresentado pelas empresas passa, necessaria-mente, pela simples relação entre o faturamento e os custos apre-sentados pelas organizações. Essa relação é denominada produtivi-dade, e quanto mais elevada é a produtividade, maior a competiti-vidade apresentada pela empresa, uma relação simples mas que deve ser perseguida constantemente pelas empresas.O papel do Departamento de Ma-nutenção nesse contexto é de fun-damental importância visto que é ele que dará as condições ideais, através dos planos de manutenção de disponibilidade, confiabilidade e qualidade dos equipamentos.

Seção 5Produtos da manutenção

A produção é, de maneira básica, composta pelas atividades de ope-ração, manutenção e engenharia. Existem outras atividades que dão suporte à produção: suprimentos, inspeção de equipamentos, se-gurança industrial, entre outros. Mas, em suma, as três primeiras são a base de qualquer processo produtivo.Sendo assim, pode-se afirmar que essas atividades básicas são e sem-pre serão complementares entre si e que a falha de uma delas acarre-tará no colapso de todo o sistema produtivo da empresa.Dessa forma, e levando em con-sideração as atividades de supor-te da produção, pode-se concluir que o principal produto da ma-nutenção é fornecer MAIOR DISPONIBILIDADE CONFI-ÁVEL AO MENOR CUSTO.

Com todos esses dados em mãos e realizando uma reflexão mais aprofundada, podemos nos ar-riscar a desenvolver um conceito moderno de manutenção.

Manutenção é garantir a disponibi-lidade da função dos equipamentos e instalações de modo a atender a um processo de produção ou de serviço, com confiabilidade, segu-rança, preservação do meio am-biente e custos adequados.

Redução da demanda de serviços

Pode ser dividida nos seguintes tópicos.

▪ Qualidade da manutençãoTem como ponto principal a qua-lidade do trabalho. Por outro lado, a sua falta provocará um retraba-lho (falha prematura).

▪ Qualidade da operação Tem como principal ponto a qua-lidade da operação. Do mesmo modo, uma má qualidade na ope-ração do equipamento também pode provocar uma falha prema-tura e a imediata perda de produ-ção.

▪ Problemas crônicosProblemas decorrentes do pró-prio equipamento e do projeto de instalação podem levar a falhas e defeitos crônicos. Às vezes, por se tratar de um problema conhecido, não se dá a devida importância. Simplesmente é feito o restabe-lecimento da funcionalidade da máquina.

Funcionalidade da máqui-na: Mesmo que se conheça a real causa da quebra não é feito nada para resolver defi-nitivamente o problema, so-mente troca-se a peça dani-ficada e fica por isso mesmo.


Esse tipo de atitude reflete muito bem a cultura conservadora que certos mantenedores teimam em fazer, cultura esta que precisa ser mudada.

▪ Problemas tecnológicosRepete exatamente o conceito an-terior, mudando somente o que diz respeito à solução, pois, nes-se caso, a causa do defeito é re-almente desconhecida, havendo necessidade de uma ação tecno-lógica mais aprofundada sobre a causa do defeito, possibilitando melhorias nos sistemas e equipa-mentos.

▪ Serviços desnecessáriosO homem de manutenção ou mantenedor, muitas vezes por inexperiência ou medo, realiza a manutenção preventiva em exces-so, sem considerar o histórico de defeito da máquina aumentando muito o custo-benefício do equi-pamento.

Seção 6Gestão estratégica da manutenção

Na gestão estratégica da manu-tenção, várias ferramentas da ges-tão pela qualidade total (GQT) têm se mostrado bastante eficazes quando aplicadas corretamente, levando a uma grande melhoria dos resultados. Dessa forma, é comum atualmente não se falar apenas em planos de manutenção, mas sim em sistemas de manu-tenção, focados na engenharia da manutenção, que é uma evolução dos processos até hoje utilizados nas indústrias para definir o setor de manutenção.

Nesse sentido, o Departamento de Manutenção atualmente passa a ter papel estratégico e de vital importância nas organizações, não sendo mais o lugar onde se encontram profissionais sem ca-pacitação técnica para se tornar um ambiente onde todo o pro-fissional tem de ter capacidade técnica para identificar, analisar e resolver problemas, garantindo que não se realize apenas um con-serto, mas se eliminem problemas presentes e futuros.

Na GQT, diversos outros instru-mentos têm se revelado impor-tantes para sistematizar e profis-sionalizar cada vez mais o setor de manutenção. Quais sejam:

▪ gerência da rotina; ▪ padronização; ▪ 5 S; ▪ TPM; ▪ ISO 9000; ▪ CCQ.

Fatores adicionais im-portantes num sistema es-tratégico de manutenção.

▪ Implantar uma sistemática orçamental para os serviços de manutenção; ▪ Alocar aos solicitantes os cus-

tos dos serviços de manutenção correspondentes; ▪ Reavaliar a frequência de

problemas em equipamentos e decidir, com base na análise do custo-benefício, sobre a viabili-dade da sua substituição; ▪ Identificar equipamentos que

estejam operando fora de suas condições de projeto, gerando elevada demanda de serviços, e analisar a conveniência de sua

recapacitação ou mesmo a sua substituição; ▪ Rever, continuamente, os

programas de manutenção pre-ventiva, visando à otimização de sua frequência, considerando as novas tecnologias de manutenção preditiva que são normalmente mais vantajosas; ▪ Implantar um programa de

desativação de equipamentos e sistemas inoperantes, desde que a análise de custo-benefício se mostre adequada; é o sistema 5S na instalação industrial; ▪ Rever a metodologia de inspe-

ção e procurar aumentar o tempo de campanha das unidades ou sistemas, evitando ocorrências não planejadas; ▪ Evitar operar equipamen-

tos fora das suas condições de projeto, a menos que os resul-tados empresariais mostrem ser vantajoso; ▪ Incrementar o acompanha-

mento de parâmetros preditivos, visando trabalhar mais próximo dos limites estabelecidos e, com isso, aumentar o tempo de cam-panha com confiabilidade; ▪ Estudar métodos para aumen-

tar a previsibilidade das inspeções antes das paradas das unidades, inclusive com as novas tecnolo-gias de inspeção; ▪ Aumentar o uso de métodos

de manutenção com o equipa-mento ou sistema em operação.

Nessa primeira unidade de estu-dos, você teve uma noção introdu-tória do que vem a ser a manuten-ção a partir de uma compreensão histórica de seu desenvolvimento. Prepare-se, agora, para conhecer os sistemas de manutenção e as estratégias empregadas em cada item de manutenção. Vamos lá!

Unidade de estudo 2

Seções de estudo

Seção 1 – Sistemas de manutençãoSeção 2 – Manutenção corretivaSeção 3 – Manutenção preventivaSeção 4 – Manutenção preditivaSeção 5 – Manutenção detectivaSeção 6 – Administração da manuten-çãoSeção 7 – Planejamento e programação da manutenção (PCM)


Sistema de Manutenção

Seção 1Sistemas de manutenção

Um sistema de manutenção para uma planta ou uma unidade in-dustrial específica compreende toda a formulação de estratégias para cada item de manutenção e os respectivos planos mestres contendo as ordens de serviços necessárias para a garantia do desempenho desejado na formu-lação da estratégia. Além disso, um sistema deve contemplar as ferramentas de análise e solução de problemas aliadas às técnicas de análises de dados históricos de problemas e soluções, realizadas com o intuito de abastecer o sis-tema de informações suficientes para auxiliar na tomada de deci-sões de novos investimentos em máquinas e equipamentos, bem como a otimização da utilização dos recursos necessários para o bom funcionamento de uma in-dústria ou setor.

Figura 2 – Estrutura de um plano mestre de manutenção


Dessa forma, a definição da estra-tégia a ser adotada e seguida, no que se refere ao tipo de manuten-ção, é de vital importância para o bom funcionamento do sistema. A figura anterior mostra os passos a serem seguidos no estabeleci-mento da estrutura de um sistema de manutenção em uma indústria ou setor da fábrica.

O plano mestre de manutenção é o conjunto de ordens de serviço necessárias para cada equipamen-to a fim de cumprir seu programa de manutenção, onde devem ser definidas as atividades que serão desenvolvidas, a carga de horas homens previstas, a frequência com que a atividade deve ser exe-cutada e assim por diante.

Nesse ponto é definido o tipo de manutenção que deverá ser segui-do prioritariamente no sistema, de acordo com o grau de importân-cia e/ou prioridade que o equipa-mento tem no processo produtivo da fábrica, além do custo-benefí-cio apresentado para se efetuar ou não sua manutenção, conserto ou simplesmente troca.


Manutenção Corretiva Manutenção Preventiva

Sistemática Preditiva

�Estratégia de atuação do tipo quebra-conserta;�Altos custos de reparo;�Baixa confiabilidade;�Grandes esforços de recursos para resolver falhas.

�Atuação em intervalos regulares;�Pode apresentar custos altos devido a trocas desnecessárias (prematuras).

�Baseada no acompanhamento da condição da máquina possibilitando intervenções mais precisas.

Figura 3 – Tipos de manutenção


Quando construímos uma estratégia para um sistema de manutenção, temos a nosso dispor três possibilidades para escolher a que melhor atende as nossas condições de performance em custo, qualidade, segurança e meio ambiente. No momento da escolha devemos fazer os seguintes questionamentos:

1. Que requisitos de confiabilidade as instalações requerem?

2. Qual é o melhor tipo de manutenção para cada equipamento?

3. Como definir esta estratégia ao melhor custo?

4. Que critérios estabelecer para cada caso?

Manutenção Corretiva Manutenção Sistemática

Manutenção Sistemática

Manutenção Preditiva

APLICAÇÕES

- Onde existe equipamentos em Stand By;-Onde não é possível prevenir falha;-O impacto da quebra é quase nulo;-O custo do reparo é baixo.

- Onde o controle por tempo é eficaz;-A monitoração da condição não é possível.

- Máquinas críticas (Custo de reparo Alto/tempo de reparo longo)-A falha tem alto impacto de produção, segurança e meio ambiente.

Figura 4 - Aplicações dos tipos de manutenção



Vale ressaltar ainda, que no comparativo para a definição de qual sistema utilizar e a auxiliar a responder a pergunta dois, a tabela abaixo pode ser decisiva no processo de definição. Nele é apresentado o custo por uni-dade de potência instalada por ano para cada sistema de manutenção e é importante ressaltar o quão caro é o custo da adoção do conceito: “Nos-sa fábrica não pode parar para efetuar manutenção. Quando quebrar, arrumamos”... e, quem sabe, poderíamos completar com a expressão: “ou quebramos junto com a máquina”.

TIPO DE MANUTENÇÃO Custo R$/(HP/ano)

Corretiva não planejada 34 a 36

Preventiva 22 a 26

Preditiva e corretiva planejada 14 a 18Tabela 1 – Tabela comparativa de custos de manutenção

Fonte: Kardec E Nassif (2006).

Seção 2Manutenção corretiva

A sistemática da manutenção corretiva se caracteriza pelo ciclo “quebra-conserta”. Além disso, a manutenção corretiva pode ser dividida em dois tipos:

a. CORRETIVA PROGRAMADA – Aquela em que a falha apresen-tada pelo equipamento não faz com que este sofra uma parada obri-gatória nem apresente prejuízos importantes no rendimento da má-quina. São os casos de fissuras em carcaças de motores ou pequenas folgas em determinados componentes da máquina. Nesses casos, o conserto pode ser efetuado no momento em que o equipamento apresentar uma parada por falta de produção ou por não funciona-mento em determinado turno ou período.

b. CORRETIVA NÃO PROGRAMADA – É o tipo de falha mais co-mumente conhecido e se caracteriza pela falha completa do equi-pamento, pela quebra ou falha de um componente que impede seu funcionamento total ou parcialmente. São as quebras de rolamentos, mancais, correntes, etc. Nesses casos, a parada é imediata e a necessi-dade de manutenção é imperativa. Ou seja, não há escolha: ou se faz o conserto ou o equipamento simplesmente não funciona.

A manutenção corretiva, independentemente do tipo que acontecer é a forma mais cara de manutenção, visto que se caracteriza principalmente pela utilização dos componentes até seu limite extremo, não levando em consideração seu funcionamento, nem os efeitos colaterais que seu de-sempenho fora da especificação pode levar a outras partes da máquina.

Seus principais efeitos são:

▪ baixo índice de utilização de máquinas e equipamentos visto que, com o passar do tempo, o rendimento destes passa a ser muito inferior ao projetado pelo fabricante, devido principalmente ao desgaste excessivo dos com-ponentes; ▪ diminuição da vida útil de

equipamentos, máquinas e insta-lações visto que, ao se optar pela não parada periódica para a veri-ficação e ajustes necessários, os componentes vão se desgastando e desajustando cada vez mais e transmitindo esses desajustes a outros componentes, iniciando um efeito “cascata” de desgastes e desajustes que levam em de-terminado momento ao colapso de um componente que pode ter prejudicado outros; ▪ paradas aleatórias e nem sem-

pre no melhor momento. Aliás, quase sempre no pior momento e – mais grave ainda – de forma totalmente imprevisível em todos os sentidos, seja para a preserva-ção da máquina ou equipamento, seja para a segurança do opera-dor; ▪ ao optar por esse tipo de ma-

nutenção não são analisados os defeitos gerados para se verificar se podem estar sendo causados por falhas na operação ou por fa-lhas no projeto do próprio equi-pamento, o que leva ao desperdí-cio financeiro para a empresa que utiliza esses equipamentos; ▪ finalmente, mas não menos

importante principalmente nos dias atuais, nesse tipo de manu-tenção os riscos à segurança dos operários é imenso. Os defeitos podem acarretar sérios danos aos operadores e, até mesmo, às ins-talações físicas da empresa. Além disso, equipamentos sem a devida manutenção podem ser sérios contribuintes à poluição do meio


ambiente pela liberação de gases, partículas ou componentes noci-vos ao ecossistema, gerando uma imagem antipática à comunidade na qual se encontra inserida.

Seção 3Manutenção preventiva

Esse tipo de manutenção se ba-seia na prevenção de defeitos que possam originar a parada ou o bai-xo rendimento dos equipamentos em operação. É feita, basicamen-te, levando-se em consideração a análise de:

▪ estudos estatísticos; ▪ estado do equipamento; ▪ local de instalação; ▪ dados fornecidos pelo fa-

bricante (condições ótimas de funcionamento, pontos e periodi-cidade de lubrificação, etc.)

Nos estudos estatísticos, são considerados todos os históricos levantados do equipamento, com base em indicadores de manuten-ção que serão vistos mais adiante. Exemplos desses indicadores são o TMEF apresentado pelo equi-pamento para que determinada peça entre em colapso ou perca seu rendimento ideal e aceitável.

Aqui entra também a possibili-dade de se utilizar a ferramenta CEP para se realizar a análise dos dados coletados no equipamento, para se determinar se os compo-nentes estão trabalhando dentro de um regime aceitável de tole-rância de variação de rendimento.

O estado do equipamento baseia-se na consideração de vá-rios aspectos visuais e em infor-mações obtidas durante a vida de funcionamento da máquina. As condições gerais apresentadas pelo equipamento vão determinar maior ou menor atenção no mo-mento das paradas para as verifi-cações de rotina.

O local da instalação é um dos principais fatores a serem con-siderados quando da utilização dessa metodologia de manuten-ção, vistas as condições externas ao funcionamento. A temperatura do local da instalação e os conta-minantes, como poeira, umidade, gases tóxicos (ácidos ou básicos), determinarão o nível de insalubri-dade do ambiente e interferem de forma direta na definição da vida útil de utilização dos equipamen-tos.

Exemplos bastante comuns são os equipamentos que trabalham numa linha de fiação da indústria têxtil. As felpas em suspensão no ambiente podem acarretar um acúmulo de poeira nos sistemas de refrigeração de motores e pro-vocar o superaquecimento destes, diminuindo, em muito, a vida útil dos rotores, além de contaminar as graxas de lubrificação de man-cais e rolamentos. Podem ocasio-nar também queda de rendimento significativa no funcionamento dos motores pelo esforço adicio-nal necessário para a movimenta-ção dos eixos de transmissão.

Finalmente, e talvez a informação de maior importância, os dados fornecidos pelo fabricante são invariavelmente o ponto de parti-da para se estabelecer o primeiro ciclo de manutenção preventiva no equipamento.

TMEF: Tempo médio entre falhas.

CEP: Controle estatístico do processo.

Dados fornecidos pelo fa-bricante: Condições ótimas de funcionamento, pontos e periodicidade de lubrifica-ção, etc.


As informações são importantes para, em conjunto com outras informações de instalação e de dados estatísticos de equipamen-tos semelhantes, determinarem o tempo, os tipos de materiais a serem aplicados, bem como os custos envolvidos nessa operação.

Alguns fatores devem ser levados em consideração para se determi-nar a adoção desse tipo de ma-nutenção. Dentre eles, podemos destacar os seguintes:

▪ a possibilidade da implementa-ção de uma sistemática de manu-tenção preditiva se mostra muito onerosa em relação aos benefí-cios trazidos, não justificando tal investimento pelo posicionamen-to estratégico do equipamento na produção; ▪ os aspectos relacionados à se-

gurança pessoal ou da instalação tornam obrigatória a intervenção, normalmente para substituição de componentes; ▪ a necessidade de se programar

a retirada de produção de equi-pamentos que vitais ao processo, mas que não justificam a adoção da sistemática preditiva, e que não podem ser utilizados de forma a adotar uma sistemática de manutenção corretiva; ▪ os riscos de agressão ao meio

ambiente por problemas no ajus-te e na regulagem do equipamen-to que fazem com que este emita poluentes de forma indesejada, gerando, além dos danos ambien-tais, danos à imagem da empresa junto à comunidade onde está inserida e aos seus clientes; ▪ em sistemas complexos ou

de operação contínua, em que as paradas devem ser rigorosamente programadas por utilizarem sis-temas que exigem muito tempo

para colocar fora de operação os sistemas e para religá-los.

As principais vantagens da ado-ção de uma sistemática de manu-tenção preventiva são:

▪ a mínima intervenção correti-va, porque as paradas programa-das diminuem consideravelmente os riscos de quebras inesperadas e imprevistas; ▪ a possibilidade de planejamen-

to das paradas para momentos oportunos, evitando que nos mo-mentos de maior necessidade do equipamento ele se torne indis-ponível por quebras indesejadas; ▪ o aumento da taxa de utiliza-

ção do sistema de produção devi-do à possibilidade da otimização do uso do equipamento pela vantagem de se saber quando ele estará disponível para a produção e pela redução da necessidade de paradas para manutenções corretivas.

Alguns pontos negativos, porém, devem ser levados em considera-ção quando da adoção da siste-mática da manutenção preventiva. Dentre eles podemos destacar:

▪ falha humana, pois as inter-venções e verificações serão mais constantes e a utilização de mão de obra inadequadamente preparada pode acarretar ajus-tes errados que podem causar desgastes prematuros e quebras indesejadas; ▪ falha de sobressalentes, prin-

cipalmente quando se utilizam peças de reposição diferentes do original recomendado pelo fabricante; ▪ contaminações introduzidas

no sistema de lubrificação pelo

Sistemas complexos: Exem-plo típico desses tipos de sis-temas são as siderúrgicas e as indústrias petroquímicas.


manejo inadequado de produtos e do óleo, permitindo a inserção de contaminantes; ▪ danos durante as partidas e

paradas dos equipamentos; ▪ falhas dos procedimentos de

manutenção devido à elaboração por pessoal despreparado ou pela utilização por pessoal que não siga rigorosamente as instruções contidas nesses procedimentos. As condições básicas para a ado-ção de uma sistemática de manu-tenção preventiva devem levar em consideração se o equipamento permite algum tipo de monitora-mento e se a avaliação custo-be-nefício é favorável à adoção de tal sistemática. Outro aspecto impor-tante a ser considerado é a pos-sibilidade de se realizar a análise das falhas que permita rastrear as causas originais, dando condições adequadas de elimina-las e de se adotar ações corretivas que eli-minem definitivamente eventuais problemas através do estabeleci-mento de programa de acompa-nhamento, análise e diagnósti-co sistematizado.

Seção 4Manutenção preditiva

A manutenção preditiva é o tipo de manutenção que é realizada levando-se em consideração as modificações encontradas na con-dição e no desempenho do equi-pamento, cujo acompanhamento no tempo obedece a parâmetros de aceitabilidade previamente es-tabelecidos.

É considerada uma grande evo-lução e uma quebra de paradigma na manutenção por levar em con-sideração o estado real do equi-pamento para prevenir as falhas e atuar na troca ou no ajuste, per-mitindo a operação contínua do equipamento pelo maior tempo possível.

A manutenção preditiva está li-gada ao conceito de predição da ocorrência de um fato ou falha no equipamento. Ou seja, esse tipo de sistemática de manuten-ção privilegia a maximização da disponibilidade do equipamento à medida que não promove a inter-venção visto que o monitoramen-to e as medições são efetuadas com o equipamento em operação.A monitoração e os procedimen-tos determinados em consequên-cia dessa monitoração são uma das formas mais eficientes e mais baratas de estratégia de manuten-ção em unidades industriais nas quais o custo da falha gera prejuí-zos e perdas consideráveis.As condições básicas para a ado-ção de uma sistemática de manu-tenção preditiva passam pelos se-guintes pontos:

▪ o equipamento ou sistema deve aceitar algum tipo de mo-nitoramento a custos aceitáveis e com tecnologia acessível e de fácil utilização; ▪ o equipamento deve ser consi-

derado estratégico a tal ponto de compensar os custos-benefícios envolvidos;

Programa de acompanha-mento, análise e diagnósti-co sistematizado.: Emprego de mão de obra qualificada em análise e formulação de diagnósticos e de resolução de problemas.


Seção 5Manutenção detectiva

São geralmente dispositivos ou sistemas integrados de proteção que detectam automaticamente falhas imperceptíveis ao operador e ao mantenedor.

Um exemplo clássico é o circuito que comanda a entrada em fun-cionamento de um gerador de hospital. Se houver falta de ener-gia e o circuito tiver uma falha, o gerador não entrará em funciona-mento. Este tipo de falha é inad-missível, visto que vidas depen-dem do perfeito funcionamento desse sistema. A identificação de falhas ocultas é primordial para garantir a confiabilidade. Em sis-temas complexos, essas ações só podem ser operacionalizadas por pessoal especializado e devida-mente treinado.

A principal diferença entre esse tipo de sistema e o sistema de ma-nutenção preditiva é que o nível de permissão de atuação automa-tizado deve ser elevado, permitin-do ao usuário leituras constantes e em tempo real da situação dos sistemas. Ou seja, enquanto que na manutenção preditiva os dados são colhidos e analisados após o acontecimento, na manutenção detectiva são lidos em tempo real, apresentando o comportamento do sistema no momento em que ele ocorre, possibilitando corrigir o problema assim que ele é detec-tado.

A manutenção detectiva caminha junto com a evolução de equipa-mentos, instrumentos e automati-zação dessas máquinas no âmbi-to industrial, criando sistemas de monitoramento individuais e in-terligados, utilizados para assegu-rar a integridade da máquina, do operador e do ambiente, forçando cada vez mais a garantirem a con-fiabilidade e segurança do sistema e da unidade industrial.

Vale salientar que esses sistemas de monitoramento são independentes e têm por finalidade garantir que o sistema não venha a ter falhas du-rante o processo.

Segundo Kardec e Nassif (2006, p. 45), para escolher qual o tipo de manutenção será utilizada, a deci-são será focada na confiabilidade. Para a adoção de um sistema de manutenção detectiva, devem ser levadas em consideração certas particularidades que assim eles descrevem:

▪ as falhas devem poder ser mo-nitoradas, avaliadas e mensuradas de maneira correta e fidedigna; ▪ as equipes envolvidas em tal

sistemática devem ter capacidade de montar uma sistemática de acompanhamento, análise e diag-nóstico sistematizado das falhas.

Ao se analisar a viabilidade da ado-ção de um sistema de manutenção preditiva, devem-se levar em con-sideração os aspectos de segu-rança pessoal e operacional, visto que a falta de um monitoramento do estado do equipamento pode acarretar sérios danos à saúde do pessoal envolvido, bem como longos períodos do equipamento fora de produção. Além disso, o acompanhamento constante das condições do equipamento deve levar em consideração a redu-ção dos custos, evitando paradas desnecessárias, e que é o grande diferencial entre esse tipo de sis-temática de manutenção e o de manutenção preventiva. Um dos grandes fatores da análise é tam-bém a possibilidade de maximi-zação do tempo de equipamento em operação sem paradas para in-tervenções, o que aumenta signi-ficativamente a produtividade do equipamento.

Um fator extremamente im-portante para a adoção desse tipo de manutenção é que o pessoal envolvido na opera-ção deve ser muito bem trei-nado em análise, diagnóstico e solução de problemas. A análise dos dados coletados é fator essencial para o bom funcionamento deste tipo de sistema.


[...] Os sistemas de trip ou shut-down são a última fron-teira entre a integridade e a falha. Graças a eles as máqui-nas, equipamentos, instalações e até mesmo plantas inteiras estão protegidos contra falhas e suas consequências meno-res, maiores ou catastróficas;

Esses sistemas são proje-tados para atuar automa-ticamente na iminência de desvios que possam compro-meter as máquinas, a produ-ção, a segurança no seu aspec-to global ou o meio ambiente;

Os componentes dos sistemas de trip ou shut-down, como qualquer componente, tam-bém apresentam falhas e es-tas podem acarretar em dois tipos de situação, quais sejam: o sistema não atua ou atua de forma indevida. Em ambos, os problemas gerados podem ser de efeitos indesejáveis (KAR-DEC E NASSIF, 2006, p. 45).

Nesse tipo de manutenção, o grande diferencial está na capa-cidade de verificação do sistema sem retirá-lo de operação, pela sua capacidade de detectar e iden-tificar a falha oculta no sistema e possibilitar a sua correção man-tendo o equipamento ainda em pleno funcionamento.

Seção 6Administração da ma-nutenção

A manutenção industrial tem sido vista cada vez mais, nas indústrias de ponta ou nos grandes conglo-merados industriais, como estraté-gica e um pilar fundamental para a competitividade das organiza-

ções. Na cadeia produtiva é fator de confiabilidade e de melhorias na produtividade, cumprindo sua função de confiabilidade, manten-do as condições ideais dos equipa-mentos, modernizando e/ou oti-mizando as instalações industriais. Assim, a gestão ou administração da manutenção passa a ser foco de destaque das empresas, refle-tindo nas estruturas hierárquicas, em que há uma variação enorme na forma ou tipo de manutenção a se inserir.

De qualquer maneira, cada vez mais a hierarquia fica menos im-portante e a manutenção deve ser flexível e veloz o bastante para atender às exigências a que está submetida. Para uma administra-ção eficaz, velocidade e flexibili-dade são palavras-chave, para uma gestão focada em resultados.

A manutenção deve refletir na maneira de sua gestão a visão dos resultados finais do negócio em que está inserida, não sendo um fim em si mesmos, ou seja, suas prioridades são as prioridades do negócio para o qual ela trabalha.

O primeiro ponto que deve ser enfatizado é a gestão do princi-pal ativo de qualquer empresa ou área de trabalho, que são as pessoas que formam o time da manutenção e que produzem os resultados auferidos pela empre-sa. Essas equipes devem estar ali-nhadas com a visão e os conceitos de administração da manutenção e deverão ser os grandes pratican-tes no dia a dia de uma filosofia moderna de manutenção.

Todo o processo de desenvolvi-mento das pessoas, desde a corre-ta seleção, passando pelo consis-tente programa de treinamento e desenvolvimento, gerando opor-tunidades de carreiras, cresci-mento profissional e a geração de um clima de trabalho harmônico, deve ser o primeiro foco de um gerente de manutenção.

DICA Portanto, equipe motivada, bem treinada, valorizada e conhecedora de sua missão gera resultados de alto de-sempenho.

O segundo aspecto é o desenvol-vimento de um modelo de gestão, compreendendo o processo de planejar, programar, executar e controlar o desempenho, no qual esteja clara, e seja do conhecimen-to de todos, a forma como o de-sempenho será medido e avaliado.

DICA Uma estrutura de relaciona-mento flexível e fácil, sem barreiras administrativas, dará sustentação a um mo-derno modelo de gestão com alto desempenho e assertivi-dade.

A gestão do desempenho, no caso da manutenção, é formada basica-mente por um ciclo que pode ser:

▪ virtuoso; ▪ vicioso.


No ciclo virtuoso:

▪ cada pilar gera um resultado positivo crescente que se fecha de tal forma que existe uma influ-ência em cadeia, gerando uma melhoria crescente nos demais índices e assim por diante; ▪ uma manutenção que possua

forte pilar de planejamento e programação gera boas condi-ções para se fazer a intervenção com qualidade, garantindo menor nível de intervenções não progra-madas, reduzindo a ocorrência de horas extras e liberando a equipe para fazer melhor planejamento e programação, reforçando nova-mente o ciclo.

No ciclo vicioso:

▪ são necessárias estruturas grandes, para atender grandes manutenções não planejadas, aumentando os custos em todos os sentidos; ▪ deve-se ter em mente que os

índices são consequência de uma boa política de manutenção e a base para a obtenção de resulta-dos consistentes é possuir uma equipe motivada e uma direção clara em termos de estratégia geral para a busca de resultados duradouros.

Seção 7Planejamento e Pro-gramação da Manuten-ção (PCM)

O processo de planejamento é de fundamental valor para lograr êxito e atingir metas propostas de forma estruturada e segura, garantindo o melhor aproveita-

mento dos recursos nas melhores condições possíveis.

A qualidade do planejamento pode variar bastante e disso de-pende do que se busca em termos de resultado e da competência das pessoas que estão desenvolvendo essa ferramenta.

Em toda boa estratégia de manu-tenção, o custo e a qualidade são objetivos primordiais a serem al-cançados nos melhores padrões. Quando se fala em manutenção de classe mundial, esses objeti-vos se somam a: baixo número de horas extras, zero acidentes e au-sência de impactos ambientais nas instalações.

Para a otimização dos custos e a elevação do padrão de performance da manutenção, temos de pensar em um sistema de manutenção es-pecífico para cada instalação.

Qualquer planta industrial pos-sui uma necessidade própria com características muito particulares e, portanto, exige uma estratégia inteiramente específica para cada caso. Para cumprir seus objetivos, é necessário montar uma estraté-gia com base em suas necessida-des de confiabilidade, porém, para cada estratégia, existe uma con-junção onde se encontra o melhor (ou menor) custo da manutenção. Esse ponto denominamos de ponto ideal de manutenção.

Devemos, com o planejamento, garantir a eficiência da gestão da mão de obra, da gestão dos ser-viços terceirizados, do foco dos equipamentos que representam os maiores custos de manutenção, objetivando o nível ótimo de cus-

tos, agregado a uma visão de con-fiabilidade, segurança, meio am-biente e atendimento ao cliente.

O planejamento deve ser a lo-comotiva que puxa, com seu esforço, todos os recursos ao melhor ponto para o melhor desempenho da manutenção e, consequentemente, do ne-gócio.

Os objetivos gerais do planeja-mento da manutenção passam necessariamente pelos seguintes pontos, que são fundamentais para o sucesso da implantação:

a. redução/otimização de custos;

b. eficiência do uso da mão de obra e otimização dos tempos de execução;

c. revisão contínua do sistema de manutenção (reduzir/eliminar ou aumentar a necessidade de fazer manutenção);

d. garantia da confiabilidade;

e. redução de estoques de manu-tenção e peças reservas;

f. excelência das práticas de qua-lidade, saúde, segurança e meio ambiente;

g. busca constante de padrões de classe mundial.

Para um bom planejamento da manutenção é necessário que a equipe, ou as pessoas responsá-veis pela implementação e opera-cionalização do sistema/progra-ma de manutenção, efetue várias atividades iniciais e de acompa-nhamento contínuo que envolve:


a. planejamento das atividades;

b. planejamento de tempos e movimentos;

c. planejamento de custos/orçamentos;

d. planejamento de pessoal;

e. planejamento de recursos de apoio;

f. planejamento de serviços externos;

g. criação e desenvolvimento de procedimentos operacionais de alta qualidade;

h. engenharia de manutenção.

Esses planejamentos, quando bem efetuados, subsidiam os administra-dores de forma efetiva para analisar a viabilidade e a importância de se manter sistemas de manutenção em vigor dentro das empresas.

A título de informação, vamos nos ater ao planejamento de custos/orça-mentos e fazer algumas considerações. Os custos de manutenção podem ser divididos em três grandes famílias: custos diretos, custos de perda de produção e custos indiretos.


▪ Custos Diretos – Como o próprio nome já diz, é aquele que reflete diretamente sobre a funcionalidade dos equipamentos. Inclui gastos com peças de reposição, manutenção, mão de obra, etc. ▪ Custos de Perda de Produção – Causados pela parada da má-

quina. Máquina parada não produz e, geralmente, o custo é de hora máquina. ▪ Custos Indiretos – Geralmente incluídos pela área de apoio como

a administrativa e a tecnológica. Exemplo: gastos com análise de defei-to ou melhorias no sistema.

Podemos concluir, então, que para termos uma indústria ou produto competitivo no mercado temos de ter um planejamento adequado e de-talhado da manutenção, considerando-a área estratégica da empresa.

Visto tudo isso, que tal agora conhecermos as técnicas de desmontagem e montagem de acessórios e equipamentos? Vamos juntos!

Unidade de estudo 3

Seções de estudo

Seção 1 – Cuidados preliminaresSeção 2 – Etapas para desmontagem de conjuntos mecânicosSeção 3 – Etapas para montagem de conjuntos mecânicos


Técnicas de Desmontagem e Monta-gem de Acessórios e equipamentos

Seção 1Cuidados preliminares

Primeiramente temos de ter em mente que qualquer máquina ou equipamento instalado correta-mente e funcionando conforme as recomendações do fabricante, como pontos de lubrificação, uso de lubrificante recomendado, ma-nutenções e revisões periódicas sempre em dia, é capaz de fun-cionar bem por um longo perío-do, sem a necessidade de grandes intervenções.

Temos de considerar, porém, que qualquer máquina ou equipamen-to está sujeito a quebras. E ao ocorrer essas paradas teremos de efetuar a desmontagem a fim de realizar a manutenção. Para isto, devemos seguir um cronograma de análise do problema antes de iniciar a desmontagem propria-mente.

Deverá ser baseada nos seguintes pontos:

▪ primeiro, pelo relato do operador, então pelo histórico da máquina tipo de operação que estava sendo efetuada pela máquina.

▪ na observação dos instrumen-tos de controle da própria máqui-na ou realizar teste na máquina para verificar a real importância da desmontagem. Ex.: 1-Verificar se a rotação do motor está dentro da normalidade com um tacógrafo. 2- Utilizar o manômetro para ve-rificar se a pressão da rede de ar-comprimido está dentro das espe-cificações técnicas do fabricante. 3- Através do multímetro, verifi-car se a tensão da rede de abaste-cimento da máquina está correta.

Verificando que realmente é ne-cessária a desmontagem, o man-tenedor deverá obedecer a uma sequência de procedimentos que irão garantir sua saúde e seu tra-balho:

▪ primeira providência: desligar a fonte de energia e circuitos elétricos em geral.

Observação – Colocar uma placa avisando o motivo do desligamento (EM MANU-TENÇÃO) ou uma trava para que não haja o risco de reli-gamento da energia evita aci-dentes.

▪ consultar o manual técnico da máquina, a fim de identificar as peças, a correta remoção delas e conseguir uma boa visualização das peças inacessíveis. ▪ remover as carenagens, como:

proteções externas e acessórios. ▪ efetuar a limpeza da máquina

com pincéis, estopas, desengra-xantes, etc. Deixar a máquina limpa, sem possíveis contami-nantes, como areia, barro, graxas contaminadas com partículas sólidas, cavacos de metal, etc. ▪ retirar os fluidos, óleo de

caixas, líquido de arrefecimento, etc., evitando assim acidentes, como o derramamento de óleo no piso ou em circuitos elétricos. ▪ remover a fiação elétrica e

seus circuitos melhora a limpe-za. Devem ser levados ao setor de manutenção elétrica a fim de serem testados. ▪ remover mangueiras, manípu-

los, volantes, alavancas e man-gueiras. ▪ colocar calços apropriados

em peças pesadas que possam se soltar ou danificar outras peças. Desse modo você evita inconve-nientes como empenamento de eixos, por estarem ainda fixos a essas peças, e acidentes.

Obedecida essa sequência, o man-tenedor deverá prosseguir a opera-ção de desmontagem.


Seção 2Etapas para desmon-tagem de conjuntos mecânicos

▪ Retirada dos parafusos. Para parafusos travados, deve-se colocar óleo desoxidante. Esse micro-óleo penetra entre a rosca e o parafuso atuando sobre a fer-rugem. Não sendo suficiente para soltar o parafuso, o mantenedor pode aquecer o parafuso a fim de queimar alguma cola que, por ventura, esteja inserida na rosca. Usa-se normalmente uma chama oxiacetilênica ou um maçarico a gás GLP. ▪ Procure saber no manual

do equipamento a sequência de aberto dos parafusos. Para soltá-los, é só seguir a sequência contrária. Observação – Mui-tos manuais trazem somente a sequência de aberto e torque dos parafusos.Verifique a posição e o local dos componentes da máquina antes de desmontar. Se não possuir o manual com foto ou sequência, fazer um croqui ou tirar uma foto da parte da máquina a ser des-montada.

▪ Retirar as peças e colocá-las de forma ordenada sobre a bancada facilita a montagem. ▪ Efetuar marcações que re-

gistrem informações úteis para posterior montagem; ▪ Retirar sobras de cola, junta

ou outros elementos de vedação do conjunto desmontado, dei-xando as superfícies de contato bem limpas, sem poeira, óleo ou resíduos da junta antiga. Caso isso não seja feito poderá haver vazamento após a montagem. ▪ Retirar a graxa ou sujeira

Croqui: Esboço.

das peças, deixando-as limpas, utilizando para isso a máquina de lavar peça com produtos desen-graxantes e pincel. Esse procedi-mento é muito importante para verificar possíveis defeitos ou falhas.

Procedimentos para a cor-reta lavagem das peças

▪ Sempre que utilizar a máquina de lavar peça, utilizar os E.P.I. obrigatórios, que são os seguin-tes: óculos de proteção e luvas. ▪ Colocar as peças na máquina

de lavar, utilizando desengraxan-tes específicos para a limpeza de peças, evitando o uso de gasoli-na, solventes, álcool automotivo ou diesel, pois esses produtos podem causar irritações e até doenças de pele. ▪ Utilizar pincel de cerdas duras

para auxiliar a limpeza e no esgui-cho fazer a lavagem final. ▪ Secagem das peças. Retirar as

peças da máquina e, por alguns minutos, deixá-los escorrer em um recipiente limpo. Usar ar-comprimido para terminar a secagem das peças

Cuidados ao utilizar o ar-comprimido na secagem das peças

▪ Utilizar pressão baixa, em torno de 4 bar. ▪ Utilizar sempre óculos de

proteção. ▪ Não usar o jato de ar-compri-

mido no corpo, pode provocar a entrada de pequenas partículas nos poros da pele; ▪ Após a limpeza, resguardar

(proteger) conjuntos mecânicos expostos, conexões, aberturas para lubrificação, etc.;


▪ Separação das peças em lotes, conforme o estado em que se en-contram. Essa separação se dará conforme o grau de reaproveita-mento da peça. Exemplo:

1. peças reaproveitáveis, que não possuem defeitos;

2. peças com defeito com possi-bilidade de recuperação;

3. peças com defeito sem possibi-lidade de reaproveitamento;

4. peças que deverão ser analisa-das no laboratório.

Normalmente as máquinas ou equipamentos possuem manuais técnicos informando: a sua devida utilização, o modo de instalação, os circuitos elétricos, hidráulicos e pneumáticos, fotos ou desenhos de peças e conjuntos, sequência de montagem, plano de lubrifica-ção, plano de manutenção e espe-cificações técnicas.

Pode acontecer, também – até de-mais da conta –, falta de manual ou manual incompleto, de inter-pretação difícil, escrito em língua estrangeira, adverso à compreen-são do operador ou mantenedor. Muitas vezes isso acontece por se tratar de maquinário antigo ou por falta de conhecimento do pessoal da área de compras das leis do co-mércio internacional que obriga o fabricante de qualquer máquina ou equipamento a fornecer o ma-nual com todas as informações na língua do comprador, isto na hora da compra do equipamento novo. Falta então um pouco de cons-cientização e cobrança pelo com-prador na hora da compra deste item tão importante para o pesso-al da manutenção e da produção.Com os conjuntos mecânicos já

Montagem não seria-da

Após a conclusão das etapas de desmontagem e limpeza das pe-ças, o passo seguinte é a monta-gem das peças e dos conjuntos. O principal objetivo é restabelecer a funcionalidade da máquina ou equipamento, lembrando que o mantenedor é o principal respon-sável pelo perfeito desempenho da máquina após a montagem, devendo ele ter atenção redobra-da nesse momento, focando sua atenção:

▪ na sequência correta das pe-ças, acompanhando pelo manual técnico a ordem de montagem na seção de desenhos de conjunto; ▪ na verificação da qualidade

das peças novas ou recuperadas a serem utilizadas, principalmente o dimensional; ▪ na verificação da limpeza das

peças e do local da montagem; ▪ no exame de todas as peças

antes da montagem, verificando suas posições nos conjuntos a serem montados; ▪ na verificação de marcações

ou referências que ajudem a loca-lizar o lado correto das peças que serão montadas, tendo o cuidado de não inverter a posição da peça; ▪ em efetuar teste de funcio-

namento dos subconjuntos e conjuntos, de acordo com o andamento da montagem, verifi-cando o perfeito funcionamento das partes.

A nossa discussão, agora, tem como foco o estudo das ferra-mentas e dos dispositivos para a execução da manutenção. Conti-nue antenado!

desmontados e com as peças lim-pas e separadas conforme o grau de defeito, inicia-se a etapa de re-cuperação das peças que têm pos-sibilidade de recuperação e substi-tuição de peças ou conjuntos.

Itens a serem verificados antes da montagem

▪ ajuste e usinagem de novas peças ou parte delas; ▪ recuperação de roscas exter-

nas ou internas;

▪ troca de elementos de fixação danificados; ▪ substituição de peças ou

conjuntos sem condições de utilização; ▪ verificação da limpeza das

peças; ▪ aplicação de uma fina cama-

da de óleo nas peças antes da montagem;

Seção 3Etapas para montagem de conjuntos mecânicos

Existem dois tipos de montagem no ambiente industrial.

1. Montagem em série – Uti-lizada nas indústrias em que ocorre a montagem seriada de peças em conjuntos mecâni-cos.

2. Montagem não seriada – É a montagem realizada na ban-cada, peça a peça, feita pelo mantenedor. É a que vamos abordar neste capítulo.

Unidade de estudo 4

Seções de estudo

Seção 1 – IntroduçãoSeção 2 – Ferramentas de encaixe externoSeção 3 – Ferramentas de encaixe internoSeção 4 – AlicatesSeção 5 – Ferramentas especiaisSeção 6 – Recomendações finais


Ferramentas e Dispositivos para execução da Manutenção

Seção 1Introdução

Vimos até o momento alguns conceitos básicos de manutenção e também os diferentes tipos de manutenção que existem e que podem ser aplicados na empresa. Além disso, vimos também que, dependendo da necessidade da empresa, um sistema de manu-tenção pode e deve inserir vários tipos de manutenção em seu pla-nejamento.

Outro fator importante que foi abordado, e que veremos com mais detalhes na unidade de estu-do referente à construção de um plano mestre de manutenção, é a necessidade de se realizar o plane-jamento detalhado do sistema de manutenção a ser implementado na organização, que se refletirá de forma direta nos custos envolvi-dos na operação do processo.

A partir de agora, antes de en-trar nos tipos de manutenção e de componentes de manutenção, devemos conhecer algumas das ferramentas mais utilizadas no desenvolvimento da manutenção.

DICA É importante você pedir ao professor que mostre essas ferramentas e que o deixe praticar um pouco com al-gumas delas a fim de se fa-miliarizar com seu manuseio e cuidados na sua utilização, conservação e guarda.

Seção 2Ferramentas de encaixe externo

É comum na manutenção o uso de ferramentas para aperto e de-saperto. Normalmente utilizadas em porcas e parafusos, suas medi-das são padronizadas.

Observação – Todo parafuso ou porca ao ser produzido segue uma norma internacio-nal de construção. Para tanto, também as ferramentas se-guem essa padronização.

O bom mantenedor deve saber que para retirar ou colocar um parafuso com medidas em pole-gadas deverá utilizar uma ferra-menta também com medidas em polegadas, evitando com isso o espanamento da cabeça do para-fuso.

O uso correto das ferramentas assegura seu longo e perfeito fun-cionamento e também dos ele-mentos de fixação nos quais serão utilizadas.Modo adequado de utilização e armazenamento das ferramentas

▪ Ao utilizar uma ferramenta de encaixe, deve-se observar se realmente esta encaixou perfeita-mente até o fundo e perpendicu-larmente ao parafuso. ▪ Para facilitar a retirada de um

parafuso, deve-se utilizar toda a extensão da ferramenta a fim de aproveitar ao máximo o torque que o cabo da ferramenta pode produzir, sem o uso de prolon-gadores. ▪ Toda ferramenta é produzida

de acordo com sua utilização, não devendo o usuário utilizar artifícios para prolongar o cabo a fim de aumentar a força (torque). Esse tipo de procedimento pode acarretar danos às ferramentas, à peça e pôr em risco a segurança do mecânico. ▪ Toda a ferramenta danificada

deverá ser descartada, a fim de não provocar acidentes. ▪ É dever do mecânico, deixar a

caixa de ferramentas limpa e or-ganizada. Ao finalizar um serviço, deverá limpar suas ferramentas e guardá-las.


Tipos de ferramentas de encaixe externo

Chave de boca fixa

Tem como finalidade o aperto e o afrouxamento de parafusos e porcas com geometria definida (perfil sextavado ou quadrado). Sua principal característica é a rapidez com que é feito o encaixe. Não é aconselhado seu uso em locais em que é necessário um maior esforço.

Figura 5 – Chave fixa

Fonte: Penteado (1997).

Chave estrela

Utilizada em porcas e parafusos que necessitam de um esforço maior no aperto ou na retirada. Por ser totalmente fechada garante uma distri-buição mais equilibrada da força envolvida, concentrando o esforço em um ponto central. Muitas vezes é utilizada em conjunto com a chave de boca, para dar o aperto final ou no começo da retirada. Apresenta uma grande variedade de tipos e aplicações.

Figura 6 – Chave estrela


Chave combinada

Combina a chave de boca fixa com a chave estrela. É a chave ideal para o mecânico, pois a mes-ma ferramenta propicia a rapidez do encaixe da chave de boca e a segurança da chave estrela para situações que necessitem mais força.


Figura 7 – Chave combinada


Chave de bater

Em situações que necessitem o emprego de mais força para a retirada ou o aperto de porcas ou parafusos, deve-se utilizar equipamentos mais robustos como as chaves de bater. Especialmente projetada para levar pancadas na extremidade do cabo reforçado, esta chaves é usada em conjunto com martelos ou marretas.

Figura 8 – Chave de bater


Soquetes

Vendidos separadamente ou em conjunto, se tornou uma ferramenta muito versátil. Apresenta uma vasta lista de acessórios que a tornam prá-tica, conforme a necessidade de profundidade, perfil, força, mobilidade e encaixe. Adapta-se facilmente a máquinas elétricas ou pneumáticas e manuais como, manivelas, prolongadores, torquímetros, catracas e jun-tas universais.

Na linha profissional, em que se encontram as máquinas elétricas e pneumática, deve-se utilizar so-quetes específicos para altas ro-tações e impactos causados por essas máquinas. Os soquetes de impacto são os ideais para essas situações por apresentarem uma geometria perfeita (concentrici-dade), que evitam vibrações, e paredes reforçadas, que garantem segurança contra os esforços tan-genciais.


Figura 9 – Soquetes, catracas e extensores


Chave tipo biela

Também conhecida como chave L, pode ser maciça, com dois lados sextavados, ou com um lado com furo passante, permitindo a saída de parafusos com comprimento maior. Muito utilizada em parafusos e por-cas alojadas em rebaixos.

Figura 10 – Chave tipo biela

Fonte: Ferramentas... (2010).

Chave de boca ajustável

A chave de boca de encaixe externo ajustável tem a boca ajustável con-forme a medida da cabeça do parafuso ou da porca. É conhecida tam-bém como chave inglesa. É fornecida em diversos tipos e tamanhos.

Figura 11 – Chave de boca ajustável


Chave para tubos e canos (Griff)

Como o próprio nome diz, é utili-zada para aperto ou afrouxamen-to de tubos de flanges em sistemas hidráulicos. Conhecida também pelo nome de chave Griff.É uma ferramenta projetada para realizar serviços em peças com geometria circular, como tubula-ções. Por esse motivo não deve-mos utilizar essa ferramenta em porcas ou parafusos com geome-tria sextava ou quadrada.

Figura 12 – Chave para tubos



Figura 13 – Modo de utilização da chave para tubos


Seção 3Ferramentas de encaixe interno

São utilizadas em parafusos que apresentam na cabeça ou no corpo do parafuso encaixe específico para essas ferramentas.

Tipos de ferramentas para encaixe interno

Chave hexagonal ou chave Allen

O tipo de chave Allen mais conhecido apresenta o perfil do corpo em L, o que possibilita o efeito de alavanca durante o aperto ou desaperto de parafusos. É utilizada em parafusos com encaixe interno sextavado. O encaixe deverá ser perfeito sem folga. Limpe bem o encaixe interno do parafuso, retirando todo e qualquer tipo de sujeira. Uma chave mal encaixada pode escapar e causar um acidente ao mantenedor.

Não se esqueça de que para parafuso com bitola em milímetros a chave também deverá ser em milímetros. Exemplo: em parafusos M5, usar uma chave 4 de mm. Em parafusos com bitola em polegadas, a chave também deverá ser em polegadas. Exemplo: em parafusos BSW 3/8”, usar uma chave 1/4”.

Figura 14 – Chave Allen


Chave de fenda simples e cruzada

A chave de fenda é geralmente constituída de um cabo em uma extremidade de uma haste e na outra extremidade uma ponta que pode ser simples ou cruzada. É utilizada para aperto ou desaperto de parafusos que não necessitem de muita força de aperto, como parafusos de fenda simples ou cruzada.

Cuidados com as chaves de fen-das

▪ Não utilizá-las como talhadei-ra. ▪ A ponta da ferramenta deverá

ter o mesmo comprimento da fenda da cabeça do parafuso. ▪ Não esmerilhar a ponta da

chave de fenda para não haver perda das propriedades mecâni-cas do metal por aquecimento. ▪ Se houver a necessidade de

refazer a ponta da ferramenta proceda conforme a seguinte recomendação:


1. Refaça a geometria da ponta da ferramenta no esmeril. Essa geome-tria deverá ter linhas retas formando um retângulo na ponta.

2. Agora, você deverá fazer um tratamento térmico nessa ponta. Aque-ça a ponta com um maçarico até que atinja a temperatura de 880 °C (coloração vermelho-amarelada), mergulhe a ponta bruscamente no óleo, resfriando-a.

3. A seguir, você deverá fazer o revenimento dessa têmpera. Se não for feito, a ponta torna-se quebradiça. Aqueça novamente a ponta até uma temperatura de 300 °C (cor azulada). Deixe resfriar na tempera-tura ambiente.

Figura 15 – Chaves de fenda simples e cruzadas


Chave tipo Torx

Chave parecida com a chave Allen, porém com as extremidades diferen-tes. São utilizadas em parafusos tipo Torx.

Figura 16 – Extremidade da chave tipo Torx


Seção 4 Alicates

Ferramenta composta de dois bra-ços unidos por um pino forman-do uma articulação. Na extremi-dade de cada braço encontram-se pontas apropriadas para segurar, dobrar, cortar, etc.Existem várias derivações desse modelo, abrangendo um amplo e diversificado seguimento de fer-ramentas para muitas operações específicas.

Alicate universal

São os mais conhecidos e usados. São encontrados no mercado em vários tipos e variam principal-mente no acabamento e no for-mato da cabeça e dos braços, que podem ser plastificados ou não.


Figura 17 – Alicate universal

Fonte: Adaptado de Ferramentas... (2010).

Alicate de pressão

Ferramenta destinada a segurar/prender objetos, tem diversas formas e utilizações como soltar parafusos com o sextavado espanado, segurar chapas para unir com solda em trabalhos leves, sendo utilizada como uma morsa.

Figura 18 – Alicate de pressão


Alicates para anéis de segmento interno e externo

Ferramenta utilizada na remoção e na colocação de anéis elásticos em eixos, segmento externo ou carcaças (exemplo: sede de rolamento), seg-mento interno.

O mantenedor deverá ter muito cuidado ao utilizar esse alicate, pois du-rante a operação de retirada ou colocação dos anéis elásticos vai tracio-nar ou comprimir o anel, o qual poderá se soltar bruscamente, podendo ocasionar um acidente ou a perda do anel.

Figura 19 – Alicate para anéis elásticos


Seção 5Ferramentas especiais

Torquímetro

Ferramenta utilizada para medir o torque de aperto de parafusos e porcas. Os fabricantes de con-juntos mecânicos informam nos manuais o torque de aperto dos parafusos que necessitam de con-trole na força de aperto de para-fusos ou porcas de travamento. Esse controle evita tensões e de-formações das peças.

Existem no mercado diversos ti-pos de torquímetros, com varia-ções de tamanho, capacidade de medição, utilização e unidade de medida. Normalmente os torquí-metros vêm em três tipos de uni-dades de medida: o newton metro (N.m), o quilograma-força metro (kgf.m) e a libra-força polegada (lbf.in).


Cuidados a serem tomados pelo usuário

▪ Nunca desapertar parafusos ou porcas com o torquímetro. ▪ Verificar antes de iniciar a operação se o torquímetro tem a capaci-

dade de medição. ▪ Evitar choques bruscos durante o uso. ▪ Depois do uso, guardar o equipamento limpo e em local protegido.

Figura 20 – Torquímetro de escala graduada


Figura 21 – Torquímetro com relógio


Figura 22 – Torquímetro de estalo



Saca-polias ou extrator

São ferramentas utilizadas para a desmontagem de polias, rodas dentadas, rolamentos, engrena-gens de eixos ou carcaças. Para cada tipo de operação existe um tipo de sacador que pode ser in-terno ou externo.

Os extratores podem ser defini-dos como, mecânicos, hidráulicos ou pela forma e disposição das garras e utilização.

Figura 23 – Saca-polias


Cuidados especiais

▪ Lembre-se de que a ferramen-ta é seu instrumento de trabalho. Mantenha-a sempre limpa e em perfeitas condições de uso. ▪ Evite acidentes! Sempre que

for usar uma ferramenta para apertar ou soltar um parafuso aplique a força sempre em sua direção, nunca ao contrário.

▪ Ferramentas danificadas de-vem ser descartadas.

Com isso, concluímos mais uma unidade de estudos. Prepare-se agora para conhecer as técnicas de recuperação de peças. Conti-nue conosco!

Unidade de estudo 5

Seções de estudo

Seção 1 – Análise preliminarSeção 2 – Recuperação de eixosSeção 3 – Recuperação de mancaisSeção 4 – Recuperação de engrenagensSeção 5 – Recuperação de roscas


Técnicas de Recuperação de Peças

Seção 1Análise preliminar

Para a recuperação de peças ou componentes de máquinas e equi-pamentos, é necessário que sejam utilizadas técnicas específicas para cada elemento. Porém, de maneira geral, antes de qualquer atuação, deve-se realizar uma análise deta-lhada do tipo de falha.

Antes de iniciar a desmontagem, o mecânico deverá analisar com cuidado todo o conjunto mecâni-co para que tenha certeza da real necessidade da desmontagem do conjunto.

Essa decisão é muito impor-tante porque, sempre que possível, deve-se evitar a desmontagem de um equipa-mento. Os riscos de ocorrer uma regulagem inadequada após a remontagem são mui-to grandes.

Fatores que podem influenciar as decisões a serem tomadas

▪ Primeiro: efetuar uma análise de todo conjunto. ▪ Segundo: efetuar uma análise

individual de cada componente, verificando partes com desgastes. ▪ Terceiro: verificar a procedên-

cia das avarias. ▪ Quarto: verificar a gravidade

do desgaste das peças avariadas.

▪ Quinto: separar os elementos que serão aproveitados.Depois dessa eliminação de fato-res, com a relação das peças que serão recuperadas em mãos, é feita a recuperação, utilizando-se processos específicos para cada defeito apresentado. Veremos a seguir os procedimentos adequa-dos para cada tipo de defeito e sua solução. Fique antenado!

Seção 2Recuperação de eixos

Eixos são elementos de apoio muito solicitados em um conjun-to mecânico, tanto estaticamente como dinamicamente. Conhecer a solicitação do eixo é a primeira coisa a se fazer antes de sua re-cuperação, saber se ele é um eixo fixo que suporta uma carga gi-ratória ou se é um eixo giratório com uma carga fixa.A seguir, veja as recomendações que ajudarão na escolha do pro-cesso mais adequado de recupera-ção de um eixo danificado.

▪ Verificação do emprego do eixo, sua real utilização na má-quina. ▪ Verificar a RPM do eixo em

ordem de trabalho. ▪ Verificar se local onde ele se

encontra é agressivo. ▪ Verificar se há lubrificação e se

o sistema é eficiente.

Com essas informações coletadas, que dizem respeito às caracterís-ticas de solicitações e do trabalho executado, você pode dar conti-nuidade ao processo de recupera-ção do eixo. A próxima etapa consiste em de-terminar o material que será uti-lizado na recuperação e qual o processo, que poderá ser de duas maneiras:

▪ usinando um eixo novo; ou ▪ recuperando o eixo danificado.


Usinando um eixo novo

Nas empresas, esse processo é feito, geralmente, pelo pessoal da usinagem, terceirizado ou pelo próprio mecânico. Para tanto, o pessoal da manutenção tem de passar as informações necessárias para a sua confecção.

Inicialmente é feito um croqui do eixo, contento suas medidas originais e o tipo de material a ser empregado, seguindo as es-pecificações técnicas do projeto da máquina. Normalmente, eixos sofrem algum tipo de tratamento térmico no processo de sua fabri-cação, portanto, registre também essa informação no croqui, pois ele deverá ser usinado com um sobremetal para permitir o pro-cesso de acabamento após o tra-tamento térmico.

Recuperando o eixo danificado

Após verificar a possibilidade de recuperação do eixo, que pode ser total ou parcial, dependendo do defeito, utilizam-se basicamente dois tipos ou formas de recupe-ração:

▪ por soldagem; ou ▪ por deposição metálica.

Recuperação de eixo pelo processo de soldagem

Inicialmente verifica-se o tipo de solda que será feito. Por exemplo, se for uma trinca (rachadura), ou quebra, ou se for um preenchi-mento em área desgastada.

Modo de execução

▪ Trinca ou quebra ▪ Localizar no eixo a trin-

ca, ou a quebra. ▪ Limpar a superfície

retirando restos de tinta, óleo, água, qualquer tipo de impureza que poderá con-taminar a solda interferindo na sua qualidade. ▪ Preparar as juntas em

eixos partidos, realizando o chanfro e a limpeza do material fadigado. ▪ Caso haja a necessidade

de inserção de um pino guia no eixo partido, deverá ser realizada uma pré-usinagem nas duas extremidades onde serão colocados, com uma tolerância dimensional na faixa de H7 e H6. Esse guia deverá ser feito com o mes-mo tipo de material do eixo ou de aço ABNT 1045. ▪ Realizar a goivagem no

local da trinca ou abrir um pouco mais a largura da trinca com disco de corte e fazer um furo em cada extremidade a fim de evitar o prolongamento da trinca. ▪ O processo de soldagem

mais adequado para a solda de manutenção é o elétri-co com uso de eletrodo revestido. ▪ Escolher o metal de

adição, levando em consi-deração que ele deverá ter elevada resistência mecânica e que o metal base (eletro-do) deverá ter características superiores às do eixo. ▪ Preparar um dispositi-

vo pelo qual o eixo possa girar durante o processo de soldagem. Obs.: depois de ponteados.

Usinagem: Torneiro.

Mecânico: Ajustador mecâ-nico


▪ Efetuar a solda. A solda deverá ser realizada por profissionais da área da soldagem. Por se tratar de uma peça que necessita de responsabilidade técnica, o soldador deverá ser qualifi-cado. ▪ Fazer a limpeza da área

soldada. ▪ Realizar a usinagem efe-

tuando o dimensionamento da peça. ▪ Efetuar as medições,

conferindo-as com as espe-cificações técnicas forneci-das pelo fabricante.

Informações que devem ser leva-das em consideração no processo de recuperação de eixos pelo pro-cesso de soldagem.

▪ Efetuar a montagem, observando a concentricida-de do eixo. ▪ Dependendo do material

base, deverá ser feito um pré-aquecimento. ▪ Ao efetuar a solda, o

soldador deverá controlar a temperatura da peça, a fim de evitar o superaque-cimento que provocará deformações pelo aumento das áreas com concentra-ção de tensões na estrutura molecular do aço. ▪ Após a solda, a peça

deverá esfriar lentamente, a fim de aliviar as tensões, evitando o choque térmico. ▪ Caso haja empenamento

da peça, não é aconselhado o seu endireitamento em prensas, pois aumentará consideravelmente as áreas com concentração de ten-sões, fragilizando a estrutu-ra molecular da peça.

▪ Efetuar o tratamento térmico quando necessário, pela especificação técnica da peça. Exemplo: normatiza-ção, cementação, têmpera, revenimento.

Recuperação de eixos por deposição metálica

Processo de metalizaçãoTrata-se de um processo pelo qual um material, que pode ser metá-lico, polimérico ou cerâmico, é depositado sob a peça na forma fundida ou semifundida com a utilização de uma fonte de calor ou sem a adição de temperatura. É o revestimento dado à superfí-cie da peça com o intuito de pre-enchimento de áreas desgastadas ou de propiciar uma proteção su-perficial a mais na peça. Essa de-posição pode ser classificada em:

▪ deposição metálica a quente; ▪ deposição metálica a frio; ▪ deposição metálica por eletró-

lise.

As deposições metálicas a quente e por eletrólise necessitam geral-mente de equipamentos especiais. A deposição a frio tem sua aplica-ção manual, feita geralmente com espátula. Em todas as ocasiões, é necessária uma preparação da su-perfície a ser recuperada. No processo por deposição a quente, o mais utilizado é o pro-cesso Chama-Pó que consiste na utilização de uma chama oxiace-tilênica e da injeção de ar compri-mido, em que o pó metálico, ce-râmico ou polimérico é projetado sobre a superfície da peça. Para esse processo é necessário que a superfície da peça esteja livre de impurezas, óleos e que seja pré-usinada com acabamento adequa-do.

No processo que utiliza a eletró-lise, a superfície deve ser usinada antes de ser submetida ao pro-cesso, de acordo com a espessura da camada a ser depositada, com acabamento perfeito. Exemplo de aplicação: cromagem.A recuperação por deposição a frio, sem a utilização de fonte de calor, dá-se através da reação da massa metálica com o reagente que endurece a mistura. Por ser aplicada manualmente, após a aplicação,deverá ser submetida ao processo de usinagem, para regu-larizar a superfície e o dimensio-namento da peça.

Seção 3Recuperação de mancais

A recuperação de mancais de des-lizamento se caracteriza pelo em-buchamento da área que está em contato com o eixo.

Basicamente são realizadas as se-guintes operações:


▪ colocação do casquilho; ▪ colocação de buchas, que

podem ser bipartidas, com canais de lubrificação e geralmente são peças de reposição; ▪ na maioria das vezes a manu-

tenção consiste em trocar os ele-mentos deteriorados por novos. ▪ em casos específicos, a recu-

peração poderá ser feita com a utilização do rasquete, ferramenta manual de acabamento que tem a finalidade de diminuir a rugosida-de superficial da peça.

Seção 4Recuperação de engre-nagens

A recuperação de engrenagens só é recomendada em casos especiais de quebra de dentes:

▪ quando a construção de uma nova não for viável; ▪ quando a falha apresentada for

pequena e de fácil recuperação; ▪ em situações em que a RPM

for baixa, não exigindo muito da engrenagem; ▪ em cremalheiras.

Para evitar danos maiores ao con-junto, é aconselhável trocar as en-grenagens quebradas ou desgasta-das por novas.

Há casos, porém, por exemplo, de dentes quebrados, que a recupe-ração pode ser feita por enxertia de um novo dente pelo processo de soldagem. Nesse caso deve-se ter cuidado com o acúmulo de tensão no local da solda o que po-derá ocasionar uma nova quebra. A usinagem do novo dente tem de ser idêntica à de outros dentes

da engrenagem exigindo cuidado principalmente no dimensional.

DICA Verifique cuidadosamente, observando se não há fa-lhas no engrenamento da engrenagem recuperada com as outras do conjunto mecânico. Faça os ajustes necessários até obter um engrenamento suave sem in-terferências.

Seção 5Recuperação de roscas

As roscas são amplamente utiliza-das nas máquinas e equipamentos industriais como elementos de fi-xação e de transmissão. Por esse alto emprego, é normal nos de-pararmos com problemas nesses elementos.

Os mais comuns são o espana-mento e a quebra por cisalha-mento.

Na quebra do parafuso por cisa-lhamento, as possibilidades e so-luções são as seguintes:

▪ caso a quebra seja acima da linha da superfície da peça, verifi-car a possibilidade de soldar uma extensão na parte quebrada ou cortar uma fenda na extremidade superior; ▪ caso a quebra seja rente à su-

perfície da peça, há três maneiras mais comuns de efetuarmos a retirada da parte quebrada.

1. Utilizando um punção de bico. Fazer uma marcação na extre-

Casquilho: Material anti-fricção com espessura fina.


midade do parafuso quebrado, batendo com um martelo, inclinando-o na direção do sentido de retirada do parafuso.

2. Com o auxílio de uma furadeira de bancada. Realizar um furo, ini-cialmente com uma broca de centro, exatamente no centro do que sobrou do parafuso quebrado. Posteriormente realizar a furação com a broca com o diâmetro recomendado, para a confecção da rosca original. Depois dessa operação deve-se passar o macho novamente para limpar a rosca definitivamente.

3. Com a utilização de extratores apropriados para isso. Modo de uti-lização (figura 24): primeiro realiza-se um furo de diâmetro menor que o diâmetro da rosca, de preferência a metade do seu diâmetro. Introduzir nesse furo o extrator girando-o no sentido de retirada do parafuso quebrado. Por possuir rosca especial, à esquerda, força a retirada do parafuso quebrado. Esses extratores geralmente são ven-didos em estojos com diversos diâmetros.

Figura 24 – Extrator de parafusos danificados


Figura 25 – Utilização do Kelox


Ao se deparar com uma rosca in-terna espanada, o mecânico tem as seguintes possibilidades de efe-tuar o reparo:

1. caso seja possível, cortar ou-tra rosca com uma bitola acima da espanada. Exemplo: um M4 espanado cortar um M5 em cima.

2. alargar o furo da rosca espana-da e colocar nele um pino com rosca travando com solda ou chaveta. Furar e cortar a rosca na medida original.

3. o mais recomendável, porém é a utilização de insertos, que substituem a rosca original. In-sertos mais conhecido são:

▪ KELOX – Bucha roscada pro-vida de dois rasgos com chaveta, próprios para o travamento da rosca externa. (Figura 25)

▪ HELI-COIL – Trata-se de uma espiral de arame com alta resistência mecânica, com forma romboidal (como uma rosca). Nesse caso, é necessário o uso de um macho especial para esse inserto e uma ferramenta especial para colocá-lo no furo roscado.

Estamos caminhando para o final desta unidade curricular. Mas não pense que acabou! Ainda há mui-tas descobertas pela frente.

Unidade de estudo 6

Seções de estudo

Seção 1 – Manutenção em sistemas hidráulicosSeção 2 – Manutenção de sistemas pneumáticos


Manutenção de Sistemas Hidráulicos e Pneumáticos

Esta unidade é dividida em duas partes distintas. Primeiramente, estudaremos os fundamentos da manutenção em sistemas hidráu-licos e, na sequência, falaremos da manutenção em sistemas pneu-máticos.Aqui serão tratadas informações específicas sobre como devem funcionar e quais os procedimen-tos mais indicados para se realizar a manutenção de tais sistemas.

Seção 1Manutenção de siste-mas hidráulicos

No estudo de sistemas hidráulicos e, para fins didáticos, considerare-mos que a hidráulica divide-se em dois ramos. A hidráulica industrial, que com-preende máquinas e sistemas hi-dráulicos utilizados nas indústrias, tais como:

▪ máquinas injetoras; ▪ prensas; ▪ retíficas; ▪ fresas; ▪ tornos, etc.

E a hidráulica móbil que trabalha com os mecanismos hidráulicos existentes nos sistemas de trans-portes e de cargas como:

▪ caminhões; ▪ automóveis; ▪ locomotivas;

▪ navios; ▪ aviões; ▪ motoniveladoras; ▪ basculantes, etc.

Circuito de trabalho in-dustrial hidráulico

Um circuito hidráulico é compos-to geralmente de:

▪ reservatório; ▪ bomba; ▪ válvula de alívio; ▪ válvula de controle de vazão; ▪ válvula direcional; ▪ atuadores lineares ou rotativos.

Seu funcionamento obedece à se-guinte sequência básica.

a. O óleo que está no reserva-tório é succionado por uma bomba que o injeta no sistema.

b. Ao entrar no sistema, sofre uma redução de vazão o que resulta no aumento da pressão.

c. Quando esse óleo atinge deter-minada pressão, entra em ação a válvula de alívio, também conhecida como válvula de se-gurança, que transfere para o reservatório o óleo excedente, deixando o sistema protegido de sobrecargas.

d. O óleo que está no sistema, agora se encontra com pressão e baixa vazão, passando pelas válvulas direcionais, que, por sua vez, comandarão o avanço dos atuadores e também o seu retorno.


Figura 26 – Sistema hidráulico


Manutenção de circuitos hidráulicos

O princípio da manutenção de sistemas hidráulicos passa basicamente pelos seguintes procedimentos:

▪ verificar e analisar através do manual de instalação ou no próprio local o funcionamento do circuito; ▪ ouvir o sistema trabalhando; ▪ verificar a pressão de trabalho nos manômetros; ▪ analisar todas as válvulas, verificando seu estado e funcionamento; ▪ acompanhar toda a tubulação verificando a presença de vazamentos; ▪ no reservatório de óleo, verificar a presença de impurezas ou partí-

culas que possam denunciar uma falha.

Principais defeitos que podem ocorrer

Cavitação

Cavitação é a formação temporária de espaços vazios ou bolhas no inte-rior da tubulação. Ocorre devido à queda de pressão no circuito e a sua retomada. Esses vazios ou bolhas provocam a vaporização do óleo que, em alta pressão, se desfazem rapidamente se autoimplodindo.

Essas microexplosões provocam desgastes em toda a superfície interna da tubulação e, principalmente, nas bombas. Tem como característica

Autoimplodindo: Efeito die-sel.


principal o estalo metálico, pare-cido com o da pipoca estourando na panela.

Possíveis pontos formadores da cavitação:

▪ reservatório; verificar filtros, respiros e limpeza. ▪ óleo; viscosidade recomenda-

da pelo fabricante da máquina. ▪ dimensionamento incorreto da

tubulação. ▪ bomba desgastada, fornecen-

do pressão abaixo da especificada pelo fabricante.

Aeração

Esse fenômeno é muito similar ao da cavitação, assim como os seus efeitos. Sua detecção se dá pelo ruído metálico muito elevado. Sua causa, no entanto, é bem distinta em relação à cavitação, pois ocor-re em razão da entrada de ar na linha de sucção, bem diferente da cavitação que ocorre por causa da evaporação.

Possíveis pontos formadores da aeração:

▪ vedações ineficientes nas liga-ções dos componentes da linha de sucção; ▪ falta de óleo no reservatório; ▪ retorno do óleo ao reserva-

tório, formando bolhas de ar no óleo.

Principais defeitos em equipamentos do sistema hidráulico

Cuidados na instalação de bombas em circuitos hidráu-licos

Em todo equipamento elétrico ou mecânico devem-se tomar medi-das e cuidados antes de sua ins-talação. Com as bombas não é di-ferente, pois requerem uma série de cuidados que irão garantir uma vida útil mais longa.Para isso acontecer, devemos ali-nhar corretamente o eixo do mo-tor de acionamento da bomba em relação à bomba em si, destacan-do que esse alinhamento deverá ser feito em todas as direções, no sentido axial, radial e angular. Dê preferência no uso de acoplamen-tos flexíveis que ajudam a corrigir erros de alinhamento, diminuindo as vibrações.

É fundamental o alinhamento de eixos, evitando ao máximo a ocorrência de vibrações no sistema e, portanto, a quebra prematura. Existem no mer-cado diversos equipamentos que auxiliam o mecânico na tarefa de alinhamento de ei-xos.

Verificar com cuidado o sentido de rotação da bomba. Geralmen-te uma flecha impressa na carcaça da bomba indica o sentido corre-to da rotação, pois sua instalação incorreta acarretaria na sua inuti-lização pelo aquecimento gerado por falta de óleo.

Cuidados com o óleo hidráu-lico

O óleo hidráulico apresenta diver-sas propriedades mecânicas e ter-modinâmicas importantes para o funcionamento do sistema.

Para sua utilização, é preciso estar atento a certas situações. Entre elas, podemos destacar:

▪ não misturar dois fluidos de marcas diferentes, pois pode ha-ver uma reação entre os aditivos deteriorando-os; ▪ limpar todo o sistema na

troca de óleo;

▪ verificar a validade do óleo e realizar as trocas periódicas; ▪ caso a máquina fique parada

por mais de dois meses, é reco-mendável trocar o fluido hidráuli-co do reservatório; ▪ usar vasilhames limpos e com

boa vedação para guardar os óleos; ▪ os reservatórios devem ficar

bem fechados; ▪ para determinar com precisão

a real condição de um óleo, deve-se retirar uma pequena amostra do óleo e enviá-la ao laboratório para realizar os testes necessários; ▪ separar o óleo da água ab-

sorvida pelo ar no reservatório, através do uso de aditivos e da drenagem; ▪ manter sempre limpos os

filtros.

Para a sua utilização, porém, o óleo hidráulico exige a instalação-de filtros na linha de sucção e de retorno.

Defeitos em atuadores hi-dráulicos

Os atuadores hidráulicos são re-presentados por dois grandes grupos de equipamentos ou com-ponentes: motores hidráulicos e cilindros lineares.


Sua manutenção consiste em:

▪ substituir o motor, se apresen-tar desgaste e falta de potência; ▪ trocar as vedações caso haja

vazamentos.

Defeitos em cilindros hidráu-licos

Basta trocar as guarnições (veda-ções) e conexões avariadas.

Defeitos em válvulas hidráu-licas

Nas válvulas direcionais, é co-mum a apresentação de engripa-mento do eixo por acúmulo de sujeira ou quebra do setor de acio-namento, por fadiga ou acúmulo de resíduos.

Nas válvulas de bloqueio, os de-feitos mais comum são a sede da válvula gasta e o óleo contamina-do com impurezas, que também afetam seu perfeito funcionamen-to.

Os principais defeitos apresenta-dos pelas válvulas estão relaciona-dos com:

▪ óleo contaminado com água ou sujeira; ▪ guarnições desgastadas; ▪ fadiga das molas; ▪ desgaste das sedes de assenta-

mento.

Seção 2Manutenção de sistemas pneumáticos

A pneumática contribui com as atividades desenvolvidas pelo ho-mem, reduzindo o emprego da força física e propiciando a obten-ção de bens em grandes quantida-des. Ela substitui o trabalho hu-mano repetitivo e cansativo nos processos industriais. Além disso, outra vantagem da pneumática é que ela pode atuar quando outros tipos de energia são desvantajo-sos.

O elemento utilizado para a gera-ção de força nos sistemas pneu-máticos é o ar atmosférico. A energia utilizada nas redes de dis-tribuição é proveniente do arma-zenamento e da compressão do ar, por meio dos compressores.

Manutenção em com-pressores

▪ Compressores de pistão – Nesse tipo de compressor são fundamentais os seguintes cuidados:

▪ manter os filtros de suc-ção limpos e respeitar a data da troca; ▪ verificar se os sistemas

de eliminação de água estão atuando; ▪ manter o nível de óleo

sempre completo; ▪ verificar o sistema de

arrefecimento e completar nível de água; ▪ evitar vazamentos nas

conexões; ▪ eliminar folgas excessivas

nas correias;

Eixo: Carretel.


▪ verificar sempre se a válvula de segurança está funcionando. Essa válvu-la libera o ar quando este atinge uma pressão prede-terminada.

▪ Compressores de parafuso – Por apresentarem poucas peças móveis, quase não há manuten-ção a ser feita, apenas certos cui-dados na instalação. Piso nivelado e instalação distante da parede já são suficientes para uma longa vida útil.

▪ Compressores centrífugos radiais e axiais – Esses com-pressores trabalham sempre em altas rotações, por esse motivo é necessário um plano de manu-tenção bem definido que con-temple as seguintes tarefas:

▪ limpezas periódicas; ▪ manutenção preditiva em

rolamentos; ▪ limpeza dos filtros e sua

troca no período determina-do pelo fornecedor; ▪ ao se deparar com

barulho e ruídos anormais, recomenda-se a parada ime-diata do compressor.

Manutenção da rede de ar comprimido

A manutenção da rede de ar com-primido deve estar inserida no plano de verificação diária dos sis-temas existentes de manutenção. Essas atividades devem incluir:

▪ a verificação das conexões para localizar possíveis vazamen-tos;

▪ a realização da drenagem da água diariamente ou de hora em hora, conforme o ambiente em que a rede capta o ar exterior (por exemplo, quando em am-bientes próximos a rios ou muito próximos ao nível do mar, o ar tende a ser mais úmido, ou seja, ter uma umidade relativa maior); ▪ a análise para verificar se está

tudo em ordem no conjunto filtro, regulador e lubrificador, de instalação obrigatória na entrada de todas as máquinas pneumáti-cas.

Manutenção em atua-dores pneumáticos

Para efetuar essa manutenção, o mecânico deverá ter em mãos o catálogo técnico do fabricante do atuador, pois é nos catálogos que o mantenedor encontrará as informações necessárias para a re-cuperação da peça.

Manutenções em vál-vulas de controle pneumá-tico

▪ Válvulas direcionais – Sua manutenção consiste em uma boa limpeza, troca de vedações e guarnições e lubrificação. ▪ Válvulas de bloqueio – Sua

manutenção consiste em uma boa limpeza, troca de vedações e guarnições e lubrificação. ▪ Válvulas de controle de

fluxo – O defeito mais comum é a não vedação da sede de fecha-mento e das guarnições.

▪ Válvula de pressão (segu-rança) – Sua manutenção é mui-to importante para a segurança das instalações, por isso, deve ser feito um plano de manutenção semestral para realizar a manu-tenção preventiva, envolvendo a limpeza e a troca das guarnições e da mola de retenção.

Chegamos à última unidade de es-tudos desta unidade curricular, na qual estudaremos sobre os lubrifi-cantes. Prossiga!

Unidade de estudo 7

Seções de estudo

Seção 1 – ConceitoSeção 2 – Tipos de lubrificantesSeção 3 – Lubrificantes líquidos (óleos)Seção 4 – Lubrificantes pastosos (gra-xas)Seção 5 – Lubrificantes sólidos e gaso-sosSeção 6 – AditivosSeção 7 – Sistemas de lubrificaçãoSeção 8 – Generalidades


Lubrificantes

Seção 1Conceito

Antes de falarmos sobre o con-ceito de lubrificação, é convenien-te fazermos a seguinte pergunta: qual é a função da lubrificação?Redução do atrito é a resposta correta. Então falaremos um pou-co sobre esse item pelo qual se fundamenta a lubrificação.

Atrito

O atrito é a força contrária a um movimento. Sempre ocorrer quando uma superfície se movi-menta em relação à outra. Esse atrito pode ser sólido ou fluido, dependendo da superfície de con-tado.

▪ Atrito sólido – Ocorre quando as duas superfícies em contato são sólidas, tendo como principal causa a rugosidade das superfícies.Tipos de atritos sólidos:

▪ atrito de deslizamen-to: ocorre quando uma superfície se movimenta diretamente sobre outra superfície. ▪ atrito de rolamento:

ocorre quando são colo-cadas peças cilíndricas ou esféricas entre duas super-fícies em movimento, dimi-nuindo a área de contato e, consequentemente, dimi-nuindo o atrito. ▪ atrito fluido: ocorre

quando se introduz um fluido entre duas superfícies deslizantes. O fluido forma

uma película entre as duas superfícies, movendo-se na mesma direção com veloci-dade diferente.

Os principais efeitos do atrito são o aumento da temperatura e o desgaste.Para minimizar esses efeitos, se faz necessário o uso de lubrifican-tes.

Lubrificação

Ato ou efeito de introduzir uma substância, que pode ser líquida, pastosa ou sólida, entre super-fícies sólidas, em contato e com movimento relativo entre si.Essa substância normalmente é um óleo, uma graxa ou um lubrifi-cante sólido ou gasoso que impe-de o contato direto entre as super-fícies, substituindo o atrito sólido pelo atrito fluido e reduzindo o desgaste das superfícies.

Os principais objetivos da lubrifi-cação são:

▪ redução do atrito entre as superfícies; ▪ menor dissipação de energia

na forma de calor; ▪ redução da temperatura; ▪ redução da corrosão; ▪ redução de vibrações e ruídos; ▪ redução do desgaste.

Redução da temperatura: Lubrificante também refri-gera.


Formas básicas de lubrificação

▪ Hidrodinâmica – É a forma pela qual somente ocorre o atrito fluido, na qual um filme de fluido se desenvolve entre as superfícies, separando-as completamente. ▪ Hidrostática – Nessa forma, o óleo é injetado com pressão entre

as superfícies com a finalidade de separá-las. Esse tipo é necessário quando as cargas aplicadas são elevadas. ▪ Limítrofe – É a condição de lubrificação mais difícil de ser satis-

feita, sendo o atrito decorrente minimizado apenas por alguns tipos de aditivos. É aquela na qual as cargas são muito elevadas, e baixas velocidades ou operações intermitentes impedem a formação de uma película fluida entre as superfícies. ▪ Elastoidrodinâmica – É a forma de lubrificação pela qual a pe-

lícula de fluido é formada entre superfícies com elevada elasticidade através da cooperação entre a deformação elástica das superfícies sob carga e o aumento da viscosidade do lubrificante com a pressão.

Seção 2Tipos de lubrificantes

As mais variadas substâncias são utilizadas como lubrificantes. Para tan-to, são classificados conforme seu estado físico.

Classificação dos lubrificantes

▪ gasosos – Ar ou outro tipo de gás inerte; ▪ líquidos – Óleos em geral; ▪ semissólidos – Graxas; ▪ sólido – Grafite, talco, mica, etc.

Os mais utilizados são os líquidos e semissólidos, ou seja, os óleos e as graxas, respectivamente.

Seção 3Lubrificantes líquidos (óleos)

Os lubrificantes líquidos são os mais empregados por penetrarem entre as superfícies móveis com maior facilidade, pela ação hi-dráulica, mantendo as superfícies separadas e atuando como remo-vedor de calor. Vejamos alguns ti-pos de lubrificantes líquidos.

Óleos minerais

São os mais empregados, obtidos a partir do petróleo e, portanto, recebem as propriedades relacio-nadas com o óleo cru que lhe deu origem e do processo de refino que é submetido.

Na sua maioria são compostos, fundamentalmente, de carbono e hidrogênio, sob forma de hi-drocarbonetos. Dependendo das ligações atômicas desses compos-tos os óleos se dividem em dois tipos: com base naftênicas e com base parafínicas.

Esses dois tipos de base apre-sentam propriedades peculiares a cada tipo, o que os indicam para determinadas aplicações. Não é correto afirmar que um óleo com base naftênica é melhor ou pior que o com base parafínica. Veja a seguir o quadro de características de cada um.


Óleos com base NAFTÊNICA

CARACTERÍSTICASÓleos com base

PARAFÍNICA

GRANDE Emulsibilidade PEQUENO

BAIXO Índice de Viscosidade ALTO

BAIXO Ponto de Fluidez ALTO

PEQUENO Resíduo de Carbono GRANDE

PEQUENA Resistência à Oxidação GRANDE

GRANDE Oleosidade PEQUENAQuadro 2 – Características dos óleos naftênicos e dos óleos parafínicos.

Esses óleos básicos parafínicos, naftênicos ou mistos são convenien-temente misturados com aditivos ou óleos graxos e demais elementos lubrificantes a fim de proporcionar um lubrificante adequado para as mais variadas finalidades.

Óleos graxos

São os óleos de origem orgânica, vegetal ou animal. Foram os primei-ros lubrificantes utilizados pelo homem. Hoje, na indústria moderna são pouco utilizados, substituídos quase na sua maioria por óleos minerais por não sofrerem hidrólise nem se tornarem ácidos ou corrosivos com o passar do tempo. Têm como principal vantagem a sua capacidade de aderência nas superfícies. Sua principal desvantagem é a sua baixa resis-tência à oxidação, tornando-se rançosos com o passar do tempo.

Óleos compostos

São óleos compostos, na sua maioria, por óleos minerais e óleos graxos. Geralmente essa mistura se dá na ordem de 3% a 30% de óleo graxo misturado ao óleo mineral. Tem como objetivo conferir ao lubrificante maior facilidade de emulsão em presença de vapor de água e em locais sujeitos a um grande esforço ou carga.

Óleos sintéticos

Devido às necessidades industriais e às elevadas exigências dos equipa-mentos militares, houve a necessidade de se criarem lubrificantes cada vez mais aptos a suportar as mais severas e adversas condições possíveis. Essas necessidades forçaram a indústria química a criar ou melhorar cer-tas substâncias lubrificantes, conhecidas como produtos sintéticos.

Os óleos sintéticos são classificados geralmente em cinco grupos, que são:

▪ os ésteres de ácido dibásico – Alto poder de lubrificação, compa-rado aos melhores lubrificantes minerais, estabilidade térmica e resis-tência à oxidação; tem grande efeito solvente, principalmente sobre vernizes, plásticos e borrachas. Emprego: lubrificação de motores a

jato, óleos hidráulicos especiais, etc. ▪ os ésteres de organofosfa-

to – Alto poder lubrificante, não é inflamável, baixa volatilização, boa resistência à oxidação, sua estabilidade só é satisfatória até os 150°C. Emprego: fluidos hi-dráulicos e lubrificantes de baixa temperatura. ▪ os ésteres de silicato – Boa

relação viscosidade e tempera-tura, uma das melhores entre os óleos sintéticos, baixa volatiliza-ção. Deixa a desejar, porém, na sua estabilidade térmica e hidro-lítica. Quando contaminado com água, os silicatos se decompõe, formando depósitos abrasivos de sílica. Emprego: fluidos hidráu-licos de alta temperatura, fluidos de transferência de calor e em graxas especiais. ▪ os silicones – Volatilidade

baixa, alta resistência à oxidação, boa estabilidade térmica e hidro-lítica, mínima variação da viscosi-dade com a temperatura. Empre-go: locais onde a temperatura não pode influenciar na viscosidade do lubrificante. ▪ os compostos de ésteres de

poliglicol – Excelente relação viscosidade-temperatura, estabi-lidade térmica, baixa volatilidade, resistência à inflamação e alto po-der lubrificante, pouca resistên-cia à oxidação, porém pode ser melhorado com aditivo antioxi-


dante. Emprego: lubrificante em diversas aplicações e como fluido hidráulico.

Propriedades dos óle-os

▪ Viscosidade – Fundamental na lubrificação hidrodinâmica. A viscosidade de um fluido é o va-lor de sua resistência ao cisalha-mento. Faz-se presente através da interação molecular do fluido.

Popularmente, a viscosidade é o campo do lubrificante. Um óleo com grande viscosidade tem di-ficuldade de fluir, já um óleo com baixa viscosidade, é fino, fluindo facilmente.

Podemos então garantir que a viscosidade de um óleo é inversa-mente proporcional à sua fluidez. Geralmente é medida com apare-lhos chamados de viscosímetros e é expressa em relação ao tempo no escoamento que se dá através de um tubo metálico específico.

Principais fatores para a escolha do óleo lubrificante em relação à viscosidade

▪ Velocidade – Quanto maior a velocidade, menor deve ser a viscosidade. ▪ Pressão – Quanto maior for

a carga, maior deve ser o grau de viscosidade. ▪ Temperatura – Quanto maior

a temperatura, maior deve ser a viscosidade. ▪ Folgas – Quanto menor a fol-

ga, menor deve ser a viscosidade. ▪ Acabamento – Quanto maior

o acabamento das peças, menor pode ser a viscosidade do óleo lubrificante.

▪ Índice de Viscosidade – É a relação entre a viscosidade de um óleo e a temperatura, em valores numéricos. ▪ Ponto de Fluidez – Também

chamado de ponto de congela-mento ou ponto de gota, é mar-cado pela temperatura mínima da fluidez. ▪ Ponto de Fulgor – É a me-

nor temperatura pela qual há um desprendimento de vapor e este se inflama, momentaneamente, formando um lampejo. Através desse teste é possível avaliar até que temperatura o óleo poderá trabalhar. ▪ Densidade – O valor da

densidade como fator de especifi-cação de um lubrificante é muito reduzido. Normalmente é medida pelo grau API. ▪ Ponto de Combustão – Tem-

peratura mínima pela qual o óleo se sustenta sem iniciar a queima.

Seção 4Lubrificantes pastosos (graxas)

Esse tipo de lubrificante compre-ende as graxas e as composições betuminosas.

Composições betumi-nosas

São lubrificantes de elevada resis-tência e aderência feitos à base de óleos minerais misturados com asfalto. Necessitam de aqueci-mento prévio para serem aplica-dos ou diluídos em solventes não inflamáveis. Exemplo de empre-go: em engrenagens expostas e em cabos de aço.

Viscosidade: Viscoso.

Tempo: Segundos.


Graxas

São compostos pastosos à temperatura ambiente, que proporcionam, porém, uma lubrificação fluida. São compostas, basicamente, por óleo mineral (65% a 90%), sabão (10% a 35%) e agentes estabilizantes, como ácidos graxos, glicerina e água.Dependendo do sabão empregado na mistura, alguns aspectos da graxa podem variar, como:

▪ a textura: fibrosa, untuosa ou amanteigada; ▪ a propriedade adesiva; ▪ a resistência ao calor; ▪ a resistência à água.

Em relação ao óleo empregado na mistura:

▪ a viscosidade do óleo básico; fator predominante na formação da película lubrificante; ▪ a cor da graxa; cabe aqui esclarecer que a cor da graxa não influi no

seu desempenho.Seu emprego é dado principalmente pela facilidade da aplicação, por sua retenção no local de aplicação e em locais onde o fluido líquido prova-velmente escaparia.

À base de:Qualidades

recomendadas para:Recomendações:

CÁLCIOPeças em contato com

água ou umidade.

Não usar para altas rotações e nem altas

temperaturas até 77°C.

ALUMÍNIOProteção contra a

oxidação, boa aderência. Resistente a água

Não usar em locais onde a temperatura possa

ultrapassar 71°C.

SÓDIOTemperatura até 180°C,

altas velocidades e cargas.Não resistente à água

LÍTIO ou BÁRIOInsolúvel em água, altas

velocidades e cargas, alta temperatura até 150°C.

Não tolera excesso de lubrificação. Preencher somente 1/3 do espaço.

MISTAGraxas mistas à base de sódio-alumínio, sódio-

cálcio, etc.

Usada em locais que exigem a qualidade dos

dois tipos.Quadro 3 – Tipos de graxas e suas utilizações

Para determinar as propriedades das graxas, são realizados os seguintes ensaios:

▪ de CONSISTÊNCIA: que determina a dureza relativa e a resistên-cia à penetração; ▪ da ESTRUTURA: que determina a aparência e o sentido no tato; ▪ de FILAMENTAÇÃO: onde se estabelece a capacidade de a graxa

formar fios e/ou filamentos;

▪ de ADESIVIDADE: que de-termina a capacidade de aderên-cia da graxa; ▪ do PONTO DE FUSÃO

OU GOTEJO: que é a tempera-tura na qual a graxa passa para o estado líquido.

Precauções na utiliza-ção

Caso a temperatura de trabalho seja alta, os períodos de renova-ção e troca das graxas devem ser mais curtos.É conveniente remover a graxa velha na hora da relubrificação.Nunca preencha todo o espaço com graxa, no máximo até a me-tade.

Seção 5Lubrificantes sólidos e gasosos

Algumas substâncias sólidas apre-sentam características peculiares que permitem a sua utilização como lubrificantes, em condições especiais de serviço. Dentre estas características, podemos destacar:

▪ baixa resistência ao cisalha-mento; ▪ forte aderência a metais; ▪ quimicamente inertes; ▪ estabilidade a temperaturas

elevadas; ▪ elevado limite de elasticidade; ▪ alto índice de transmissão de

calor; ▪ ausência de impurezas abra-

sivas.


Podem ser classificados em com-postos orgânicos e sólidos lami-nares.

▪ Compostos Orgânicos – grupo formado pelas ceras, para-finas, constituídos de gordura e sabão. Emprego: estampagem e trefilação. ▪ Sólidos Laminares – seu

sistema estrutural é composto em camadas, com alto ligamento mo-lecular na mesma camada e fraco ligamento entre as camadas.

Pertencem a essa categoria a gra-fita, o dissulfeto de molibdênio, a mica, o talco, o dissulfeto de tungstênio, o bórax e o sulfato de prata.

▪ Grafita – Lubrificante sólido mais usado. É constituída de carbono na forma cristalina e permite a moagem em granu-lometria fina. Sua obtenção é a partir do carvão antracitoso e do coque de petróleo.

Propriedades: uso em tempera-turas até 370°C; usada também como carga em graxas para alta temperatura.

▪ Dissulfeto de Molibdênio (MoS2) – Extraído da molibde-nita. Pó preto brilhante que atua bem até uma temperatura de 400 °C e tem grande capacidade de aderência. É usado em locais onde há extrema pressão.

Lubrificantes gasosos

Utilizados em casos especiais, onde não é possível usar os de-mais tipos de lubrificantes, muitas vezes por questão de limpeza e

esterilização. São usados o nitro-gênio, o ar atmosférico e os gases halogenados.

Seção 6Aditivos

Aditivos são substâncias que en-tram na formulação de óleos e graxas para conferir-lhes cer-tas propriedades específicas que aperfeiçoam o desempenho, a durabilidade e a resistência desses lubrificantes.

São alguns dos aditivos mais uti-lizados nos lubrificantes para as indústrias:

▪ agentes antidesgastes; ▪ inibidores de oxidação; ▪ inibidores de corrosão (inibe

compostos ácidos); ▪ dispersantes; ▪ detergentes; ▪ emulsificantes; ▪ agentes de oleosidade; ▪ agentes de aderência; ▪ melhoradores do índice de

viscosidade; ▪ abaixadores do ponto de

fluidez; ▪ antissépticos; ▪ diluentes; ▪ controladores de odor; ▪ repelentes de água.

Seção 7 Sistemas de lubrificação

Escolher o método mais eficiente de lubrificação depende dos se-guintes fatores:

▪ tipo de lubrificante; ▪ grau de viscosidade; ▪ quantidade; ▪ custo do dispositivo de lubri-

ficação.

No quadro a seguir, você verá a comparação entre os tipos de lu-brificantes pastosos (graxas) e lí-quidos (óleos). Observe!


Item Lubrificação a Óleo Lubrificação a Graxa

Velocidade (RPM) Altas Rotações Limitada

Sistema de vedação e alojamento Complexa Simplificada

Resfriamento (efeito) Bom Não tem

Fluidez Muito Bom Inferior

Substituição do lubrificante Fácil Complexo

Filtragem (impurezas) Fácil Difícil

VazamentosInadequada para locais onde não

possam ocorrer Reduzido índice de vazamentos

Quadro 4 – Comparativo graxa/óleo

A lubrificação das peças pode ser feita:

▪ manualmente – Com o uso de almotolias; ▪ por copo – A lubrificação é feita através de varetas ou agulhas metá-

licas, pavio (cordão) ou por gotejamento; ▪ por anel ou colar – Muito difundida. A peça a receber a lubrifi-

cação é provida de um anel ou colar que fica mergulhado no óleo do reservatório, ao girar leva consigo um pouco de óleo que escorrerá sobre as demais peças. ▪ por banho de óleo – A peça fica total ou parcialmente mergulhada

no reservatório de óleo. ▪ por salpicos ou borrifos – Nesse sistema, o lubrificante está con-

tido em um reservatório, de onde é borrifado ou salpicado por meio de uma ou mais peças móveis que giram em alta velocidade, atingindo todas as partes móveis dentro do invólucro. Esse sistema é muito co-mum, principalmente em pequenos motores. ▪ por névoa de óleo – Esse sistema consiste em pulverizar o óleo

em geral por um sistema do tipo Venturi. Sua distribuição é através de tubulações. Produz excelentes resultados quando quantidades pequenas de óleo são requeridas. ▪ por sistemas circulatórios – Podem ser por gravidade, bomba

única ou múltipla ou por ação mecânica.

Seção 8Generalidades

Existe, atualmente, um número considerável de máquinas-ferra-menta dos mais variados tipos e modelos, desde as mais simples e clássicas até as mais desenvolvidas tecnologicamente, que utilizam sistemas de ponta.

DICA Desta forma, o mais reco-mendável a ser feito é, após a leitura atenta do manual do fabricante do equipamen-to, tomar atenção especial às indicações para a lubrificação a ser adotada e aos produtos recomendados.


Por outro lado, para equipamentos mais antigos, é comum não se dispor de informações precisas e claras sobre os tipos de lubrificação a serem adotados nem os tipos de lubrificantes que devem ser utilizados. O mé-todo vai se valer dos conhecimentos da equipe técnica de manutenção com o auxílio dos tecnólogos, engenheiros e projetistas, para determinar o tipo de lubrificante a ser utilizado. De modo geral, pode-se obedecer às seguintes indicações genéricas, de acordo com o método de lubrificação ou tipo de conjunto utilizado:

▪ todos os elementos de apoio que têm movimento devem ser lubrifi-cados (rolamentos, mancais, guias); ▪ todos os elementos de transmissão de contato direto devem receber

lubrificação (engrenagens, fusos); ▪ todas as peças móveis em contato com peças fixas ou em movimen-

to contrário devem ser lubrificadas (pistões de motores). Salvo em caso especiais.

A existência de um programa organizado e contínuo de lubrificação, e sua correta implementação e constante aplicação, influencia de manei-ra direta os custos industriais, seja pela redução do número de paradas imprevistas para manutenção, seja pela diminuição das despesas com

Lubrificantes: Uso inadequa-do de certos lubrificantes.


lubrificantes e pelo aumento da produção. Sem contar com a melhora das condições de segurança do próprio serviço de lubrificação.

Não é nosso objetivo, nesta unidade curricular, ensinar quais os passos para a elaboração de um plano de lubrificação, visto ser esta uma ativida-de que deve ser assumida pelo departamento de engenharia da empresa. Caso na sua empresa não disponha de um plano de manutenção, ele deverá ser solicitado.

Nesse plano deverão constar os pontos de lubrificação, tipo de lubrifi-cante, quantidade, o lubrificador e a frequência de lubrificação para cada máquina. Um bom programa de gestão da manutenção contém essas informações.

Com isso, finalizamos esta unidade curricular. Esperamos que você, de-pois dessa travessia, sinta-se verdadeiramente preparado para enfrentar o mercado de trabalho com todos os desafios que ele apresenta. Mantenha-se firme em seus estudos e, sucessos em sua caminhada!


Finalizando

Caro aluno! Parabéns pelo termino de mais esta Unidade Curricular.Espero que este material tenha contribuído para seu aperfeiçoamento profissional e que seja o inicio ou a continuidade de seus estudos em relação à Manutenção Mecânica (Manutenção Industrial).Você pode tornar está unidade curricular o inicio de uma profissão, vai encontrar uma gran-de área para atuar, nos diversos seguimentos industrial, pois toda empresa tem uma área de manutenção, basta somente especializar-se (Alimentícias, Cerâmica, Metalmecânica, Têxteis, etc.).A Manutenção Mecânica é uma atividade importante para o crescimento das empresas, em geral, e consequentemente para o país, pois manter a funcionalidade das máquinas e equipa-mentos é prioritário para que haja lucratividade, por tanto, se você desejar atuar na área da manutenção mecânica, especialize-se.


Referências

▪ CUNHA, Lauro Salles. Manual prático do mecânico. 7. ed. São Paulo: Hemus, 1972.

▪ CURSO de Informação sobre Lubrificantes e Lubrificação. Rio de Janeiro – RJ: Institu-to Brasileiro do Petróleo, 1976. v. 1 (Apostila).

▪ FERRAMENTAS GEDORE DO BRASIL S/A. Catálogo de Produtos (on line). São Leopoldo, RS: 2009. Disponível em: <http://www.gedore.com.br/index.php>. Acesso em: 20 abr. 2010.

▪ KARDEC, Alan; XAVIER, Júlio Aquino Nascif. Manutenção: função estratégica. 2. ed. Rio de Janeiro, RJ: Qualitymark, 2002.

▪ MANUTENÇÃO. São Paulo: Globo, 1999. 1 fita de vídeoVHS/NTSC: son., color.: Telecurso 2000. Profissionalizante.

▪ PENTEADO, Branca Manassés (Org.) Mecânica: manutenção. São Paulo, SP: Globo, c1997. 288 p. (Telecurso 2000. Profissionalizante).

▪ SANTOS, Valdir Aparecido dos. Manual prático da manutenção industrial. São Pau-lo, SP: Ícone, c1999.

▪ SEIS SIGMA. Disponível em: <http://www.softexpert.com.br/norma-seis-sigma.php>. Acesso em: 30 jun. 2010.

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