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Curso de Engenharia de Informática de Gestão

Disciplina de Gestão de Operações

Módulo V

PLANEAMENTO DAS NECESSIDADES DEMATERIAIS E DE RECURSOS: MRP/MRPII

por

Prof. Pedro F.Cunha

Ano lectivo 1999 / 2000

Módulo V: Planeamento das Necessidades de Materiais e Recursos

Disciplina de Gestão de Operações V-2

Índice

1. Planeamento das Necessidades de um Sistema Produtivo.......................................................3

2. Base de Dados de Produção........................................................................................................5

3. Sistema de MRP : Planeamento das Necessidades de Materiais ............................................6

3.1. Objectivos e Filosofia do MRP ..............................................................................................7

3.2. Componentes base do sistema ................................................................................................8

4. Sistema de MRPII : Planeamento dos Recursos de Produção..............................................15

4.1. RCCP - Rough Cut Capacity Planning.................................................................................17

4.2. CRP - Planeamento das Necessidades de Capacidade .........................................................18

5. Avaliação e Instalação de um Sistema de MRP......................................................................19

5.1. Custos de Instalação .............................................................................................................20

5.2. Etapas dum Processo Instalação ...........................................................................................21

5.3. Dificuldades Típicas na Instalação .......................................................................................22Anexo V.1 - Aspectos Gerais Associados aos Sistemas de MRP/MRPII .........................................28



1. Planeamento das Necessidades de um SistemaProdutivo

O modelo de Wilson é um modelo matemático, desenvolvido para controlar os stocks a montante(stocks de matérias primas e componentes adquiridos para serem incorporados no produto) e ajusante do sistema produtivo (stocks de produtos acabados). Assim este tipo de conceitos que foramdesenvolvidos com a introdução da gestão económica dos stocks podem ser introduzidos ao níveldo planeamento das necessidades de materiais de um sistema produtivo. As necessidades quer demateriais quer de recursos produtivos são geridas pelos sistemas habitualmente referidos deplaneamento e controlo da produção.

Na figura seguinte apresenta-se esquematicamente a interligação que poderá existir entre as váriasactividades de Planeamento da Produção.

PlaneamentoEstratégico da

EmpresaPlaneamentoFinanceiro

Planeamento do produto edo mercado Planeamento

de recursos(capacidades)

Previsão empresarial

Planeamentoagregado da

produção

Plano directorde produção

(MPS)

Previsão de artigos

Esboço de planeamento

de capacidades(RCCP)

Programaçãode montagem

final

Planeamentode materiais

Planeamentode necessidadesde capacidades

Controlo deActividadesde Produção

Planeamentoe Controlo de

Compras

Planeamento e controlo de input/output

Longo Prazo

Médio Prazo

Curto Prazo

Tendo presente o que foi apresentado no módulo anterior, o inventário que existe ao nível daprodução, não pode ser tratado como sendo constituído por items independentes, excepto os



produtos acabados ou peças para serviços. A procura para um determinado componente édependente da procura para as montagens da qual eles fazem parte.

Uma vez feita a programação para as necessidades a um nível superior, pode ser calculado umescalonamento (planeamento detalhado) em termos de tempo para todos os componentes.Consequentemente faz pouco sentido fazer previsões sobre eles.

É de realçar que as considerações que tem por base modelos de controlo de stocks, envolvemnormalmente uma procura uniforme ou pelo menos um modelo de procura muito bem definido. Noentanto a dependência da procura de um componente em relação à procura dos seus parentes, dáorigem a um fenómeno de descontinuidade da procura ao nível do componente (aspecto já referidono módulo anterior).

Procura dependenteTempo

Proc

ura

A existência de um sistema informático fornece as capacidades de processamento de informaçãopara desempenhar de uma forma eficiente os cálculos necessários para o planeamento dasnecessidades.

Os sistemas de MRP-Material Requirement Planning1, em particular, são exemplos de sistemas dePlaneamento da Produção e pretendem responder a questões que os outros sistemas/modelos nãoabordam, como seja:

♦ a utilização descontínua de materiais;♦ a procura de materiais directamente dependentes da produção de outros produtos semi-

acabados ou de produtos acabados.

Os objectivos principais de um sistema de MRP são controlar os níveis de stock, atribuirprioridades das operações para os artigos e planear a capacidade para carregar o sistema deprodução, a fim de melhorar o serviço aos clientes, minimizar o investimento em stocks emaximizar a eficiência das operações de produção. Dito por outras palavras, pretendem:

Manter o nível de stocks o mais baixo possível. Assegurar que para a produção nunca faltem materiais, componentes ou produtos; Assegurar que para o consumidor nunca faltem produtos. Planear as actividades de compra e de fabrico gerindo os respectivos prazos de entrega ou

períodos de duração. 1 Denominado em Português por Planeamento das Necessidades de Materiais.



Como foi dito anteriormente as questões chave em relação aos stocks são: Encomendar o componente certo Qual....? Encomendar a quantidade certa Quanto...? Encomendar no momento certo Quando...?

Em termos de prioridades… Encomendar com a data devida correcta Conservar válida a data devida

Ao nível das capacidades… Planear para uma carga completa Planear uma carga exacta Planear para um período adequado para ver cargas futuras

MRP /

Os sistemas de MRPII, também conhecidos por "Manufacturing Resource Planning2", ébasicamente um alargamento dos conceitos aplicados no desenvolvimento de um sistema de MRP,para gestão dos stocks em toda a empresa

Qualquer dos sistemas anteriormente referidos funcionam através de software concebido para estefim e que tira partido da quantidade significativa de informação que possui armazenada e queprocessa.

2. Base de Dados de Produção

As bases de dados para além de permitirem armazenar um conjunto de informação de uma formaestruturada, possibilitam executar um conjunto de procedimentos com grande interesse naorganização do sistema produtivo e na sua gestão corrente. Alguns exemplos são apresentados nalistagem em baixo.

I - Controlo do Sistema◊ Calendarização oficinal◊ Parâmetros de controlo◊ Tabelas com: taxas de utilização de M.O. e Equipamento, Análises ABC, etc.

II - Controlo Tecnológico◊ Ficheiro mestre para cada componente (estão definidos todos os items do produto)◊ Estrutura do Produto (determina a relação entre cada um dos componentes do produto)

2 Denominado em Português por Planeamento dos Recursos Produtivos.



◊ Ficheiro de fabrico, i.e. "Routing file" (definição de todas as operações a que o componenteirá estar sujeito)

◊ Ficheiro sobre as Estações de Trabalho, i.e. "work centre file" (informação sobre os recursosna empresa)

◊ Ficheiro de ferramentas (referência as várias ferramentas)

III- Controlo de Materiais◊ Balanço de inventário por localização◊ Controlo de Ordens◊ Controlo de inventário

Esquematicamente, uma base de dados para a produção pode ser representada pelo seguinteesquema:

Inventário

Lista Materiais(BOM)

Estações deTrabalho

Ferramentas eSist.Fixação

Na literatura Inglesa:•Item Master file•Bill of Materials file•Routing file•Work Centre file•Tool file

Sequências deFabrico

Base de

Dados

Projecto / EngenhariaPlaneamento do ProcessoPlaneamento da Produção

ManutençãoControlo do ProcessoACompras e Vendas

.....

3. Sistema de MRP : Planeamento das Necessidades deMateriais

Com base no Plano Mestre de Produção o sistema de MRP faz uma programação em que sãoidentificados os items específicos e os materiais requeridos para produzir o produto final, indicandoas quantidades exactas em que são necessárias e as datas para o lançamento das ordens em que estesdeverão ser adquiridos ou fabricados, de forma a garantir um determinado ciclo de produção.

Um dos aspectos relevantes destes sistemas de MRP é a facilidade de executar mudanças rápidas eem grande escala, utilizando os meios informáticos que suportam estes sistemas.



3.1. Objectivos e Filosofia do MRP

O principal objectivo de um sistema de MRP consiste em controlar o nível de inventário,assinalando prioridades de fabrico para os vários items, e em planear a capacidade defuncionamento do sistema de fabrico. Isto corresponderá a dizer que,♦ Em termos de Inventário: encomendar os items certos, na quantidade certa e no tempo certo;

♦ Em termos de Prioridades: encomendar com a data certa em que vão ser necessários emantendo essa data válida;

♦ Em termos de Capacidade: planear para uma carga completa e precisa, realizando oplaneamento num período de tempo que permita visualizar as futuras cargas.

“Fazer chegar os materiais certos, no local certo e no instante certo.”

Lista de objectivos habitualmente referidos: Melhora o serviço a clientes Melhora o fluxo de informação Minimiza o investimento em stocks Maximiza a eficiência das operações Aumenta as vendas Reduz o preço de venda Aumenta o controlo do nível de stocks Aumenta a facilidade de alterar o Plano Director Melhora a resposta às mudanças de mercado Reduz das interrupções do processo Reduz os tempos não produtivos Derruba barreiras internas Melhora a preparação para as funções de gestão

Adicionalmente o sistema de MRP permite:◊ Atrasar ou cancelar ordens◊ Alterar quantidades encomendadas◊ Antecipar ou atrasar datas◊ Adicionar capacidade de planeamento◊ Fornecer em avanço informação que permita visualizar o planeamento realizado antes das

ordens serem lançadas

A gestão dos stocks que é feita, utilizando um sistema de MRP, permitirá melhorar o serviço aclientes, minimizar o investimentos em stocks e maximizar a eficiência das operações defabricação.



Resultados médios dum inquérito a utilizadores de sistemas de MRPII♦ Aumento de produtividade 16%♦ Melhoria do serviço a clientes 28%♦ Redução dos custos de aquisição 11%♦ Redução de stocks 40%♦ Redução de dívidas a clientes 15%♦ Aumento da rotação de stocks 50%♦ Retorno anual do investimento implementado 200+

66% de todos os utilizadores de sistemas de MRPII referiram que o sistema igualou ou excedeuas expectativas.

3.2. Componentes base do sistema

Com os inputs que recebe, o sistema de MRP calcula as necessidades globais para o período deplaneamento em causa, dando informações sobre o que encomendar; quanto encomendar e quandoencomendar. Por sua vez permite obter uma saída das listas de materiais de acordo com asnecessidades.

Planeamentoagregado da produção

Plano Directorde produção

(MPS)

Previsões da procura

Ordensde clientes

Alterações de projecto deengenharia

Transações de stocks

Ficheiro deregisto de

stocks

Ficheiro dalista de

materiais


Programa de MRP

Ordens planeadasAvisos de lançamentos de ordensAlterações de datas devidasCancela. e suspensão de ordensDados do estado dos stocks

Relatórios principais

Relatórios secundáriosRelatórios de planeamentoRealtórios de excepçãoRelatórios de controlo dedesempenho

Relatórios da actividade de produção(i.e. controlo de stocks e deprodução)

Transações dos stocks

MRP inputs MRP operativo MRP outputs

O sistema, genericamente é composto por:Inputs

Plano Director de Produção (MPS)3

Lista de Materiais (BOM)Estado dos Stocks (Inventory File)

OutputsOrdens de Encomenda

Ordens de Fabrico….

3 Também denominado Plano Mestre de Produção.



Plano Director de Produção (MPS)

É uma exposição de quais os items finais (produtos acabados ou montagens ou módulos utilizadospara os fabricar) que a empresa planeia produzir em termos dequantidade e de calendário.

Exemplo de um Plano director para o Produto Final X:

Semana NúmeroItem: X 1 2 3 4 5 6

Quantidade 100 150

Plano Directorde produção

(MPS)

MelhorEstratégia de

Fabrico

Algumas das funções do Plano Director de Produção são as seguintes :♦ Programa as ordens de produção e de aquisição para os items existentes no plano director.♦ É o principal input do sistema de MRP.♦ É a base para determinar as necessidades em termos de recursos.♦ Fornece a base para garantir as entregas prometidas aos clientes

Um bom Plano Director, deve:♦ Incluir todos os tipos de procura, i.e. relacionados com as vendas dos produtos,

reabastecimentos dos armazéns, sobressalentes e necessidades internas da fábrica.♦ Manter sempre como referência o plano agregado.♦ Haver um envolvimento com os compromissos das encomendas dos clientes.♦ Estar disponível a todos os níveis de gestão.♦ Procurar conciliar os vários tipos de conflitos (ex.: produção, marketing e engenharia).♦ Identificar e comunicar todos os problemas.

Os principais “inputs” do Plano Director:♦ Plano de produção♦ Informação sobre a procura♦ Estado do inventário♦ Política de encomenda



Estado dos StocksMPS

Ordens defabrico

Ordens deaquisição

M RP

Ficheiromestredositems Ficheiro

deinventário

Estruturadoproduto(BOM)

. Lançamento de um planemento com de ordens de aquisição e de fabrico

Inventário

Alguma da informação referente ao inventário é a seguinte:♦ Referência do item♦ Descrição da item♦ Unidades de medida♦ Política de dimensionamento de lotes♦ Dimensão do lote♦ Stock de segurança♦ Factor de perda♦ Tempo de duração (lead time)♦ Código de fabrico ou de aquisição♦ Código do fornecedor♦ Locais de armazenamento♦ Código de Plano Mestre♦ Código de nível (Low level code)♦ Custos standard♦ Custos de Material

Lista de Materiais (BOM)

A descrição das várias referências que constituem os diversos produtos é organizada nos sistemasde MRP ao nível do “Bill of Materials”, também denominado estrutura de produto ounomenclaturas. Esta informação é por sua vez utilizada a diversos níveis na empresa e por diversasfunções.

A informação contida na Estrutura de Produto inclui, entre outros dados, os seguintes:♦ Referência do componente;♦ Quantidade em que é incorporado no produto;♦ Tempo de fabrico ou de aquisição;♦ Se é fabricado ou comprado;♦ Unidade em que é medido.



Plano Mestre de Produção (MPS)

B.O.M.

Controlo das alteraçõesao nível do design

Custos dos componentese produtos

MontagemLista de Itemsem Stock

Planeamento dascapacidades

Planeamento dasnecessidades

Controlo de inventário

Lista Materiais(BOM)

Bicicleta

Planeamento de Materiais

Um sistema de MRP tem a facilidade de poder tratar alterações realizadas:♦ no Plano Mestre de Produção;♦ na Estrutura de fabrico;♦ nos prazos de entrega;♦ nos lotes mínimos.

Nestes casos faz-se um replaneamento e se o processo já tiver sido iniciado, ele pode proceder a umajustamento que se concretiza com uma saída de listagens de planeamento, onde é dito o que sedeve fazer.

O MRP satisfaz três objectivos principais:♦ O planeamento da produção ou ordens de aquisição para componentes e materiais necessários

para suportar o Plano Director (MPS).



♦ A manutenção de prioridades pela actualização das datas devidas em relação às ordens, sempreque as condições se alterarem.

♦ Fornece o principal input ao planeamento das necessidades de capacidades (CRP), a fim deprojectar os recursos necessários para satisfazer o MPS.

Alguns do inputs para o MRP, como tem sido referido, são os seguintes: O Plano Director de Produção (MPS) A Estrutura de Produto do ficheiro Lista de Materiais (BOM) Informação do ficheiro de Registo de Stocks: estado dos stocks, L.T., stock de segurança,

dimensão das quantidades a encomendar, factor de perda, custos de encomenda e de posse.

Esta informação é assim utilizada no desenvolvimento do planeamento das necessidades demateriais. Durante esse desenvolvimento vários aspectos são considerados na concepção do sistemade MRP:♦ Items a incluir.♦ Horizonte de planeamento.♦ Comprimento das unidades de tempo.♦ Categorias de ordens.♦ Stock de segurança.♦ “Lead time” de segurança.

A lógica associada ao funcionamento do Planeamento das necessidades de materiais (ou MRP),consiste no seguinte:♦ Determinar as necessidades brutas.♦ Determinar as necessidades líquidas.♦ Dimensionar o lote.♦ Compensar as necessidades

Em seguida apresentam-se alguns exemplos que pretendem demonstrar essa lógica defuncionamento. Para tal tem-se por base as estruturas de produto, em baixo ilustradas.

F(2)

C E

B

F(2)

C D

A 2

2

3

3

1

2 1

3

Lead time em unidades de tempo

Quantidade por...



Lógica de Funcionamento: Determinação das necessidades brutas

Exemplo 1: Determinação das necessidades brutas para o item C.

Plano Director de Produção para os items A e B nos próximos 12 períodos.

Item APeríodos 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12Recebimento de ordem 60Lançamento de ordem 60

Item BPeríodos 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12Recebimento de ordem 30 75Lançamento de ordem 30 75

Informação adicional: Item COrdem de serviço: quantidade 10, período de entrega 7Expedição entre fábricas: quantidade 12, período de entrega 6

Item CPeríodos 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12Necessidades brutas 12 10 90 75

Lógica de Funcionamento: Determinação das necessidades líquidas

Necessid.Líquidas

= Necessid.Brutas

Stock emArmazém

- Recebim.Planeados

-

Exemplo 2: Determinação das necessidades líquidas para o item C.Descrição: Item C Stock Segurança.:Quant.Stock: Tempo Duração:Quant.Atrib.: Dimensão Lote: Lote-por-lote

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12Quant. Total Req. 12 10 90 75Recebimentos Plan. 20 35Stock Liq.em Armaz. 18 38 38 73 73 73 61 51 51Quant. Req. Liquida 39

Necessid.Líquidas

=Necessid.Brutas

+Stock emArmazém

- Recebim.Planeados

- Stock desegurança



Exemplo 3: Determinação das necessidades líquidas para o item C, tendo em conta o stock desegurança.Descrição: Item C Stock Segurança.: 5Quant.Stock: Tempo Duração:Quant.Atrib.: Dimensão Lote: Lote-por-lote

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12Quant. Total Req. 12 10 90Recebimentos Plan. 20 35Stock Liq.em Armaz. 18 38 38 73 73 73 61 51 51Quant. Req. Liquida

Lógica de Funcionamento: Compensação das necessidades

Exemplo 4: Compensação das necessidades para o item C, com e sem LT de segurança de 1período.Descrição: Item C Stock Segurança.: 5Quant.Stock: Tempo Duração: 2Quant.Atrib.: Dimensão Lote: Lote-por-lote

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12Quant. Total Req. 12 10 90 75Recebimentos Plan. 20 35Stock Liq.em Armaz. 18 38 38 73 73 73 61 51 51Quant. Req. LiquidaRecepção Ordens Plan.Lançamento Ordens Plan.

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12Quant. Total Req. 12 10 90 75Recebimentos Plan. 20 35Stock Liq.em Armaz. 18 38 38 73 73 73 61 51 51Quant. Req. LiquidaRecepção Ordens Plan.Lançamento Ordens Plan.

Lógica de Funcionamento: Dimensionamento dos Lotes

♦ Quantidade Económica de Encomenda (EOQ)♦ Quantidade de Encomenda por Período (POQ)♦ Lote-por-lote (LFL)

Exemplo 5: Considere um determinado item possui um custo de posse CP de 1 u.m. por semana, umcusto de encomenda CE de 100 u.m.. As necessidades líquidas para o referido item durante aspróximas 12 semanas estão apresentadas na figura seguinte.Determinar a dimensão de cada encomenda e avaliar a sua influência no inventário da empresa.



I) Quantidade de Encomenda Económica (EOQ)Semanas 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Total

Quant. Req. Liquida 40 15 35 50 30 60 35 80 15 360Recebimentos Plan.Nível de Stock em Armaz.II) Quantidade de Encomenda por Período (POQ)

Semanas 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 TotalQuant. Req. Liquida 40 15 35 50 30 60 35 80 15 360Recebimentos Plan.Nível de Stock em Armaz.III) Lote-por-lote (LFL)

Semanas 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 TotalQuant. Req. Liquida 40 15 35 50 30 60 35 80 15 360Recebimentos Plan.Nível de Stock em Armaz.

4. Sistema de MRPII : Planeamento dos Recursos deProdução

A APICS define MRP em ciclo fechado como:

Um sistema criado em torno do planeamento das necessidades de materiais e incluindo também asfunções adicionais de Planeamento da Produção, de Plano Director de Produção e de

Planeamento das Necessidades de Capacidade.

Além disso, uma vez terminada a fase do planeamento e os planos aceites, como realistas eatingíveis, entram em jogo as funções de execução. Estas incluem as funções de controlo dafabricação, de medição do input-output, de Programação e de Expedição detalhadas. Outras

funções dizem respeito à execução de Relatórios de Atrasos e de Antecipações, quer da produçãoquer dos fornecedores, fazendo assim um Seguimento e Controlo das Compras, etc...

O termo «ciclo fechado» implica que não só cada um destes elementos esteja incluído no sistema,mas também que haja um retorno de informação das funções de execução, para que o planeamento

possa ser mantido sempre válido.(Chase e Aquilano)

Quando um sistema de MRP inclui informação sobre todo planeamento da produção da empresa esobre a actividade económica da empresa, mantendo um ciclo fechado (feed-back) de informaçãodo out-put dos seus módulos, passamos a possuir um sistema de MRPII. A denominação de MRPIIsurge exactamente para reflectir a ideia de que cada vez existem mais áreas da empresa envolvidasno sistema.



O MRPII é basicamente uma expansão do MRP que inclui outras funções do sistema produtivo.Poder-se-á referir que um dos objectivos iniciais de um sistema deste tipo, consiste em planear econtrolar todos os recursos de uma empresa industrial - produção, marketing, finanças e engenharia- através de um sistema fechado, capaz de gerar um conjunto de informação numérica.

Por outro lado, um sistema como o MRPII pretende poder simular o sistema de produção na suaglobalidade, podendo planear e testar estratégias a serem tomadas. A utilização deste sistemaestende-se a áreas como sejam as compras, o marketing, a produção, as finanças.

O MRPII caracteriza-se por possuir um conjunto adicional de informação sobre o sistema defabrico:

♦ Ao nível do Plano Mestre de Produção◊ capacidades disponíveis de mão-de-obra e de equipamentos.

♦ Ao nível de cada estrutura de produto◊ mão-de-obra necessária◊ equipamento necessário◊ tempos necessários◊ quantidades necessárias

Assim o MRPII consegue obter um plano de produção que tem em consideração as capacidadesreais da empresa e adopta-o através de um sistema interactivo. O Planeamento das Necessidades deCapacidades (CRP) é feito internamente ao sistema e na avaliação das necessidades de materiais,serão analisadas não só os materiais mas ainda os recursos em termos mão-de-obra, ferramentas ouainda outras facilidades que serão necessárias.



Planeamentoagregado da

produção

Plano directorde produção

(MPS)


(MRP)

Planeamentode necessidadesde capacidades

(CRP)

Controlo de Actividades de Produçãolançamento... controlo de input/output

Compras

Sim

Não

Feed-back das operações

Planorealista?

Planeamentode recursos

(capacidade)

PlaneamentoEstratégico

Previsões

Encomendasde clientes Esboço de planeamento

de capacidades(RCCP)

Registo destocks

Lista de materiais

B.D. Produção

O que é que...se...?

Neste fluxograma está representado o funcionamento de um sistema de MRPII, sendo possívelobservar a localização dos vários módulos na globalidade sistema.

4.1. RCCP - Rough Cut Capacity Planning

A sua função é ajudar o utilizador a determinar, com base num determinado período de tempo,quais serão os recursos críticos que estarão a cima ou a baixo das capacidades face a umdeterminado plano de produção. Estas capacidades são determinadas em termos de médio-longoprazo para um dado plano de produção.

Os recursos críticos são aqueles que poderão dar origem a constrangimentos no fluxo de produção.

Este módulo permite uma análise rápida para indicar se o Plano Mestre de Produção (MPS) éexequível em face da capacidade existente. Permite ainda analisar várias alternativas a serempropostas na revisão do MPS.

O MPS é validado interactivamente através do RCCP até se alcançar o balanço de acordo com ascapacidades existentes.



MPS RCCP

O.K.

MPS

MRP

Não

Sim

4.2. CRP - Planeamento das Necessidades de Capacidade

O módulo de CRP4 é utilizado para o planeamento das capacidades a médio curto prazo. O seuobjectivo consiste em ajudar o utilizador a determinar quais as capacidades que serão necessáriasem cada estação de trabalho para alcançar o MPS.

O CRP converte o out-put do MRP em cargas nos diferentes tipos de recursos. O MRP só por sigera um planeamento de materiais ignorando os constrangimentos em termos de capacidades.Assim o CRP, convertendo o out-put do MRP (i.e. as várias ordens planeadas) em ordens detrabalho, identifica Que, Quanto e Quando é que a capacidade será requerida, ao nível de cadacentro de trabalho, para alcançar o MPS requerido.

Um sistema de MRP com um módulo de CRP permite refazer a programação, sempre que fornecessário, de forma a nivelar a capacidade. Este módulo de CRP traduz todas as ordens existentesem horas de trabalho por cada operação/centro de trabalho/fase do processo. O output do CRP seráum conjunto de informação (habitualmente na forma gráfica) que representa a carga actual e aplaneada, num determinado período de tempo.

M P S

R e c u r s o sO .K

M R P

C R P

P la n e a m e n toO .K .

C o n tro loO f ic in a l

N ã o

S im

N ã o

S im

4 Denominado em Português por Planeamento das Necessidades de Capacidades.



A capacidade produtiva é habitualmente uma determinada quantidade finita e obviamente tem o seulimite. Por este facto, o CRP permite identificar as situações de sub e sobre-carga, através do perfilque é gerado para cada estação de trabalho.

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13

Carga (unidades por período)

Período de tempo

Ecomendas previstas

Obras em curso

Obras firmes planeadas

(Requerida / Disponível) x 100• Nível de utilização da capacidade:

• Conversão das quantidades necessárias e horas máquina e horas homen necessárias.

• Estimativa da capacidade instalada: (nº de máquinas) x (horas máquina) x (percentagem de utilização) x ( eficiência do sistema)

A informação que servirá de base para todo o funcionamento do módulo de CRP consiste nainformação contida nas Fichas de Trabalho, i.e. onde está indicado para onde se deve enviar umtrabalho específico, as operações que estão envolvidas, tempos de set-up e tempos de execução paracada peça.

Em oposição ao RCCP, o módulo de CRP funciona mais como um elemento de verificação quepermite definir uma capacidade finita do nosso sistema.

5. Avaliação e Instalação de um Sistema de MRP

Alguns Aspectos Práticos sobre a sua AvaliaçãoFonte: Baseado em Peter L.Primorose; Investment in Manufacturing Technology; Chapman & Hall; Londres (1991)

Ao nível das empresas industriais poderá existir a visão de que os sistemas informáticos, como umsistema de MRP/MRPII, são de algum modo diferentes e não podem ser avaliados em termos deinvestimento como se avalia uma máquina-ferramenta. Algumas das consequências que podemresultar de uma atitude menos cuidada na avaliação deste investimento são as seguintes:

♦ Afastar o apoio dos gestores por não se conseguir identificar os benefícios que poderão resultardo uso dum sistema de MRP.

♦ Um sistema pode requerer gastos maiores antes de se conseguir qualquer retorno no

investimento, mas a ausência de objectivos faz com que seja difícil acompanhar o progresso doprojecto de uma forma que seja compreendida pelos gestores (i.e. custos, benefícios e retornodo investimento).



♦ Sem objectivos financeiros o tipo de sistema seleccionado e a escala de tempo paraimplementação é decidida por meios subjectivos. Este problema resulta normalmente da faltade experiência na empresa.

♦ A introdução de um sistema de MRP representa um compromisso a longo prazo, com o

processo de implementação a se estender normalmente por vários anos. Sem definir objectivosfinanceiros, qualquer interrupção acusada por falhas algures na empresa pode ser associado aoMRPII.

♦ Na ausência da justificação financeira, com a decisão para investir a ser feita pelo líder de

projecto que está convencido de que é essencial, faz com que o MRPII esteja vulnerável amudanças de gestão ou reapreciação de novas prioridades .

♦ A introdução dum sistema de MRPII pode ser decidido por questões do que é ´moda` fazer.

Como resultado, existe o perigo de se a vantagem financeira não ter sido estimada, o projectopoder ser abandonado se as modas mudarem.

♦ Empresas que poderiam alcançar benefícios significativos do sistema de MRPII, podem falhar

na sua implementação devido aos elevados custos que estão envolvidos e à incapacidade dedemonstrar que o sistema poderá ser lucrativo.

Pode-se ainda acrescentar aos benefícios associados a um sistema de MRPII os seguintes:Fonte: Baseado em Peter L.Primorose; Investment in Manufacturing Technology; Chapman & Hall; Londres (1991)

♦ Redução do trabalho baseado em registos escritos, reduzindo a quantidade de papel utilizado.♦ Redução das interrupções do processo produtivo.♦ Maior controlo do nível de stocks.♦ Prazos de entrega dos produtos mais curtos e mais fiáveis.♦ Aumento da capacidade de fornecer os clientes com as especificações requeridas para o

produto.

5.1. Custos de Instalação

Quanto aos Custos é importante realçar os mais relevantes de acordo com as várias etapas doprocesso de implementação:Fonte: Baseado em Peter L.Primorose; Investment in Manufacturing Technology; Chapman & Hall; Londres (1991)

♦ Instalação e Custos de Arranque◊ Hardware.◊ Instalação dos meios informáticos incluindo as alterações nos edifícios.◊ Aquisição de Software.◊ Custos internos para costumização do software adquirido.◊ Custos externos para costumização do software adquirido.◊ Desenvolvimento de software na própria empresa.◊ Custos de consultoria para apoiar na selecção e instalação do sistema.



◊ Custos da equipa de projecto para selecção do sistema.◊ Acções de formação para os efectivos da empresa, como sejam os gestores que

necessitam de compreender como o sistema funciona.◊ Formação e treino dos efectivos que irão trabalhar directamente com o sistema.◊ Custo de efectivos que temporariamente estão em tarefas de introduzir dados ou a

funcionar com o sistema.◊ Horas extraordinárias ou duplicação de turnos para os efectivos existentes que

introduzam data ou funcionem com o sistema.◊ Custo dos efectivos que temporariamente estão a fazer verificação ou ajustamentos

dos níveis de stocks.◊ Horas extraordinárias ou duplicação de turnos para os efectivos existentes que estejam

a fazer a verificação ou ajustamentos nos níveis de stocks.◊ Custos das interrupções da produção durante a implementação, incluindo a perca de

vendas.◊ Custo de subcontratação ou de horas extras para evitar as paragens de produção

durante a implementação.◊ Custos de gastos supérfluos.

♦ Custos de Funcionamento◊ Compra por aluguer de hardware e software.◊ Contactos de manutenção de hardware e software.◊ Seguros.◊ Custos de operacionalidade, i.e. electricidade.◊ Consumíveis.◊ Expansão de hardware.◊ Actualizações de software.◊ Gestão do sistema.◊ Efectivos para apoio informático.◊ Educação e formação corrente para novos utilizadores.◊ Efectivos adicionais para tarefas de introdução de dados.◊ Execução de um trabalho de verificação dos níveis de stock.◊ Actualização de conhecimentos dos utilizadores.◊ Custos por horas extraordinárias ou pelos turnos realizados pelos operadores do

sistema informático.Concentração na implementação do sistema pode evitar que outras melhorias possam ser planeadase realizadas.

5.2. Etapas dum Processo Instalação

O período de tempo médio para a instalação de um sistema de MRP varia bastante, no entantopodermos dizer que o seu valor médio é de 18 a 24 meses.



As principais fases de preparação para instalação dos referidos sistemas, são:♦ Preparação da Estrutura de Produto (BOM) existente♦ Folha de Fabrico e tempos de processamento♦ Análise dos registos para Controlo de Stocks♦ Definição de procedimentos♦ Formação e treino

5.3. Dificuldades Típicas na Instalação

Apesar dos sistemas de MRP terem um desenvolvimento técnico bem definido, existem váriosproblemas na sua instalação e com a sua utilização. Pode-se referir que existem mesmo requisitosprévios para a implementação dum sistema de MRP. Esses pré-requisitos são:

♦ A existência de um registo preciso sobre os stocks;♦ Informação correcta sobre a estrutura do produto;♦ Um Plano Mestre de Produção exacto, i.e. realista em termos da capacidade disponível.♦ A existência de hardware e software adequado às necessidades.

As razões porque estas falhas ocorrem são em alguns casos associadas com factores organizacionaise comportamentais. As três maiores causas que foram identificadas são:

♦ A falta de compromisso por parte dos gestores de topo;♦ A dificuldade em reconhecer que o MRP é apenas um programa que como ferramenta tem

que ser utilizado correctamente;♦ A integração do MRP com o JIT.

Outros problemas na utilização de sistemas de MRP, são por exemplo:♦ Ilusão de existência de ´lead-times` fixos.♦ Definição errada de ´lead-time`.♦ ´Lead-time` vs fabricação/quantidade produzida.♦ Estrutura do produto (BOM).♦ Controlo sobre a revisão que pode ser feita no material.♦ Erro de se considerar infinita a capacidade existente.♦ Planeamento das Necessidades vs lógica do sistema de MRP.



Exercícios sobre Sistemas de Planeamento e Controlo da Produção: MRP/MRPII

Exercício 1:O MRP permite controlar o nível de inventário, assinalando prioridades de fabrico, epermite planear a capacidade de funcionamento do sistema de fabrico.a) Discuta as dificuldades de instalação e utilização de um sistema de MRP.b) Com base na informação contida na figura seguinte, represente o diagrama da

estrutura do produto ai ilustrado.

c) A informação disponível sobre a pega da pá (ref.13122), bem como sobre os seuscomponentes e sub-componentes, é apresentada no quadro seguinte:

Ref. Lead Time Em Armazém Já Atribuída Dim. do Lote13122 2 25 5457 2 22 50082 1 4

11495 2 27 2129 1 151118 3 39 9



Considere ainda a informação seguinte:Entregas Previstas

Ref. Quant. Semana457 25 6082 50 31118 15 5

Desenvolva manualmente os cálculos de MRP necessários para satisfazer os requisitosdo seguinte Plano Mestre de Produção.

Plano Mestre de Produção (MPS)Semanas 5 8 10 11 15 18Referência 20 10 20 5 35 10

(2ºteste, 07/93)

Exercício 2:O sistema de MRP pode permitir alcançar um conjunto de benefícios, desde que algunspré-requisitos sejam estabelecidos na fase de planeamento e instalação do sistema.a) Discuta esses pré-requisitos e o seu resultado no contexto de uma empresa industrial.b) Represente a estrutura do produto apresentado na figura seguinte.

c) Desenvolva manualmente os cálculos de MRP necessários para satisfazer osrequisitos do seguinte Plano Mestre de Produção.

Plano Mestre de ProduçãoDias 4 6 12 15 17 20

Cadeira 8 6 10 12 4 6Assento 2 6



Considere ainda a informação seguinte,Lead time Em

ArmazémJá

AtribuídaEntreg.Previst

Qt/DiasDim.Lote

Cadeira 2 4 1Assento 2 2

Montg. C 1Montg. B 1 6 1

Base S 1 4 1 8/8Estófo U 1 6 1 10/12Montg. F 1 7 2Estrut. L 3 10Estrut. R 3 16

(exame 1ªch,07/93)

Exercício 3:O plano director de produção mostra que existe uma necessidade para o produto A de 250unidades para a semana 8. O prazo de aprovisionamento de A é de 2 semanas. O produto A éconstituído por uma unidade de B, uma unidade de C e duas unidades de D. Por sua vez o artigo Dé fabricado a partir de uma unidade de B. Cada um dos artigos B, já referidos, são fabricados apartir de duas unidades de C.

Na tabela seguinte mostram-se os dados da gestão de stocks para os artigos B, C e D.B C D

Regra para o aprovisionamento do lote

LPL FOQ = 1000 unid.

LPL

Prazo de aprovisionamento (semanas) 2 1 3Stock de segurança 0 100 0Recepções programadas nenhuma 1000 (semana 1) nenhumaStock inicial 0 200 0

Estabeleça o plano de necessidades de materiais para o artigo C, para as próximas 6 semanas,mostrando as acções que seriam recomendadas pelo MRP para este artigo. (exame 1ªch,05/95)

Exercício 4:Definir o significado de cada uma das rubricas indicadas na tabela para cálculo do MRP.

Descrição: Stock Segurança.:Quant.Stock: Tempo Duração:Quant.Atrib.: Dimensão Lote:

1 2 3 4 5 6Quant. Total Req.Recebimentos Plan.Stock Liq.em Armaz.Quant. Req. LiquidaOrdens Planeadas

(exame 2ªch, 06/95)



Exercício 5:A tabela apresentada na página seguinte mostra um registo de MRP parcialmente preenchido.a) Complete o registo em baixo apresentado, utilizando como regra de dimensionamento do lote a“FOQ” de 60 unidades.b) Reveja o planeamento de ordens planeadas utilizando a regra “LFL”.c) Reveja o planeamento de ordens utilizando a regra “POQ”. Determinar o valor de P (período)

que deve ter um valor médio da dimensão do lote de 60 unidades. Assumir que a procurasemanal média prevista para o futuro, será de 15 unidades.

Descrição: GFF-4 Stock Segurança.: 30unidades

Quant.Stock: 40 Tempo Duração: 3 semanasQuant.Atrib.: Dimensão Lote:

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15Quant. Total Req. 50 35 55 30 10 25Recebimentos Plan. 60Stock Liq.em

Armaz.Quant. Req. LiquidaOrdens Planeadas

(exame 2ªch, 06/95)



NOTA para o Aluno:

O aluno no final deste módulo deve:

⇒ Saber identificar claramente as necessidades existentes ao nível de um sistema produtivo ereconhecer o modo como estas devem ser planeadas.;

⇒ Compreender a hierarquia existente ao nível do planeamento e controlo da produção;

⇒ Ser capaz de caracterizar os diferentes componentes dos sistemas de MRP, tendo em conta asdiferenças existentes entre o tipo de funções que executam;

⇒ Ser capaz de estabelecer a diferença entre os sistemas de MRP e de MRPII;

⇒ Saber caracterizar genericamente a função do planeamento de capacidades nos diversos níveisde planeamento;

⇒ Ter capacidade de dimensionar os diversos lotes de fabrico ou de aquisição e ser capaz deavaliar o impacto dessas opções em termos de custos.

⇒ Listar não só os benefícios que poderão ser referidos para justificar a aquisição de um sistemade planeamento e controlo da produção, como também saber identificar os diversos custos queestão associados, ao longo do processo de instalação.



Anexo V.1 - Aspectos Gerais Associados aos Sistemas deMRP/MRPII

♦ O desempenho dos sistemas de MRP/MRPII num ambiente industrial é afectado quando severifica a ocorrência de mudanças frequentes e quando é observado um uso pouco eficiente dealguns módulos disponíveis no sistema.

♦ Tendo por base a referência a empresas industriais que tenham implementado sistemas deMRP, pode-se referir que não existe nenhum tipo de indústria ou processo produtivodominante, onde se possa dizer que a utilização dos sistemas de MRP é mais adequada. Noentanto, existem algumas características, em termos de empresas que são particularmenteimportantes para a implementação de um sistema de MRP. Nota que estas características nãosão necessárias para a utilização de um sistema de MRP ser bem sucedida mas oferece-nos umideia sobre o tipo de ambiente na qual um sistema de MRP pode ser mais adequado. Assim, deacordo com Krajewski, algumas dessas características são as seguintes:

◊ Número de níveis na Estrutura do Produto - Uma das vantagens específicas dos MRP´s é

a sua capacidade de gerir a procura para produtos dependentes. A procura dependente émaior quanto maior for o número de níveis na estrutura de produto. É referido comoreferência que um utilizador deste tipo de sistemas possui em média 6 níveis na estruturade produto.

◊ Dimensão dos lotes - A utilização de sistemas de MRP torna-se cada vez mais vantajosa

quanto maior for o número de níveis na estrutura de produto e quanto maior for adimensão dos lotes.

◊ Estabilidade - Sistemas de produção que possuam alguma falta de estabilidade no seu

processo produtivo, não permitem garantir que as condições de gestão se mantenhamconstantes. Nestes ambientes, são maiores as dificuldades para se alcançar grandesbenefícios coma a utilização destes sistemas. Como exemplo de instabilidade poderão seras projecções em termos de necessidades, dos recebimentos planeados e/ou das ordensplaneadas que podem não ser realistas.

◊ Posicionamento estratégico - Os sistemas de MRP parecem ser mais atractivos para

empresas que tenham uma produção por lotes, com volumes de procura média e quetenham uma tendência para oferecer um número de opções em termos de produtos, (i.e.empresas que tenham um posicionamento com uma estratégia intermédia, em termos devolume de produção e mistura de produtos normalizados e produzidos por projecto).

♦ De acordo com um estudo realizado sobre os sistemas de MRP, algumas das conclusões aireferidas sobre a utilização destes sistemas, são as seguintes:◊ Cerca de 26% dos utilizadores deste tipo de sistemas possuem uma produção oficinal;◊ A percentagem de utilizadores aumenta com:



∗ com o aumento da variedade de produtos (24% empresas com menos que 100produtos diferentes),

∗ com o aumento da complexidade dos mesmos ( 21% empresas com nº médio decomponentes inferior a 200) e

∗ com o aumento do investimento em stocks.

♦ Em termos de posicionamento estratégico das empresas, em relação à sua actividade, é dereferir em relação aos outros dois tipo de organização do processo, o seguinte:

i) ´Low volumes or one-of-a-kind products or services` = O MRP é menos valioso - A

procura anual para um produto específico é baixa; O número de produtos produzidos deacordo com o cliente (i.e. projecto) é grande; Os produtos são geralmente com grandevalor acrescentado e requerem um substancial envolvimento de engenharia; Possuem umatendência grande para ´lead times` longos e incertos; A elevada personalização aumenta adificuldade de gerir os ficheiros da estrutura de produto; A dimensão dos lotes sãopequenos.

ii) ´High volumes for a few standard products or services` = É pequena a percentagem de

utilizadores (3%) - Existe uma tendência para existir poucos níveis da estrutura doproduto; Tendência para existir um uso elevado de capital; Constrangimentos apertados emtermos da capacidade do equipamento.

♦ Em termos de instalação destes sistemas é frequente assumir que requerem tempo e experiênciapara a empresa poder tirar partido das capacidades globais do sistema. Em estudos feitosrevela-se que alguns dos problemas, na fase de instalação e manutenção do sistema, são osseguintes:◊ falta de compromisso dos gestores;◊ dificuldade em manter os registos actualizados;◊ elevados custos de implementação;◊ demasiado tempo até se utilizar as capacidades do sistema;◊ falta de fiabilidade na informação introduzida no sistema.

♦ O tipo de aproveitamento que as empresas tiram da utilização destes sistemas de MRP, podeser classificada da seguinte forma:⇒ Classe A - Utilização do ´close loop` com prioridades para o planeamento e capacidades.

MPS nivelado e utilizado pelos gestores de topo para gerirem o negócio. A maioria dasentregas são atempada e o inventário está sob o controlo.

⇒ Classe B - Utilização do ´close loop` com prioridades para o planeamento e capacidades,no entanto o MPS é em parte inflacionado. Pouco apoio da gestão de topo. É possívelalguma redução do stock mas as capacidades muitas vezes são excedidas.

⇒ Classe C - Funcionam apenas como sistema de lançamento de ordens com definição deprioridades: Planeamento das capacidades é feito informalmente com um MPSinflacionado. A expedição é quase a única forma de controlar o fluxo de trabalho.Verifica-se apenas uma modesta redução do inventário.



⇒ Classe D - O sistema existe fundamentalmente para processamento de informação. Amaioria dos registos são imprecisos. O sistema informal de planeamento e controlo daprodução é maioritariamente utilizado para gerir a empresa. É pequeno o benefício obtidodo sistema de MRP.

Fonte: LaForge; Summary Report (1984)

Classe A28%

Classe B31%

Classe C38%

Classe D3%

♦ Alguns dados específicos sobre o uso dos sistemas de MRP, são os seguintes:⇒ Apenas cerca de 50% das empresas possuem o controlo oficinal e o planeamento das

capacidades completamente computadorizados;⇒ O planeamento é feito em séries de uma semana ou períodos de um mês;⇒ Cerca de 45% das empresas actualiza o MPS uma vez por semana.

módulo v planeamento das necessidades de …ltodi.est.ips.pt/pcunha/pdf´s/go_ig/mod 5 planeamento...

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