linhas de transmissÃo e · transformadores para instrumentos, para-raios e linhas de transmissão....

LINHAS DE TRANSMISSÃO E

SUBESTAÇÕES DE ALTA TENSÃO. www.colunaengenharia.com.br

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No da Revisão: 01 Data: 10.03.2013

Contato: Roberval Luna da Silva

[email protected] /www.colunaengenharia.com.br

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Título do Instrumento

Nº DOCUMENTO

MATERIAL DE TREINAMENTO MT 001.012.006

ÁREA DE TREINAMENTO:

ASPECTOS DE MANUTENÇÃO E DURABILIDADE DAS

OBRAS DE ENGENHARIA ASSUNTO:

Introdução à manutenção de linhas de transmissão

e subestações.

Material de uso exclusivo em treinamentos internos. Proibida a

reprodução para uso comercial.



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INTRODUÇÃO À MANUTENÇÃO DE LINHAS DE TRANSMISSÃO E SUBESTAÇÕES.

�1. INTRODUÇÃO.

As atividades de Manutenção em Linhas de Transmissão e Subestações do Sistema Elétrico Brasileiro são regulamentadas pela ONS e fiscalizadas pela ANEEL, através dos Procedimentos de Rede, no que se refere ao Acompanhamento e Padronização das Operações e outros aspectos. Esta regulamentação visa a proporcionar um serviço de transporte e fornecimento de energia elétrica, dentro dos níveis, padrões de qualidade e confiabilidade, requeridos pelos usuários.

Figura 1.1 – Instituições do Setor Elétrico Brasileiro. A manutenção em linhas de transmissão e subestações de alta tensão, com o grau de qualidade desejado e sem interrupção do fornecimento de energia elétrica aos consumidores é uma necessidade cada vez mais visível. Com as pressões por uma alta



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produtividade e competitividade do mercado, as empresas preocupam-se cada vez mais, em satisfazer seus clientes da melhor maneira possível, quer eliminando falhas e possíveis interrupções ou controlando a qualidade da energia fornecida. À medida que a demanda cresce e as cargas aumentam, a responsabilidade das empresas de energia elétrica aumenta proporcionalmente. Independentemente dos esforços desenvolvidos pelas empresas haverá sempre a necessidade de se realizar intervenções de manutenção. Em resumo, para garantir essa boa qualidade para o consumidor final da energia elétrica é indispensável que não haja variações de qualidade, ou que sejam minimizadas as interrupções no fornecimento, tendo por base uma boa política de manutenção. Havendo variações e interrupções freqüentes, a qualidade dos serviços será insatisfatória, e neste contexto entra o papel e a importância do órgão de manutenção. O estabelecimento do Plano de Manutenção ideal fica à carga das empresas, em função das características técnicas e operacionais das instalações cada concessionária. Entretanto, a ANEEL estabelece um plano mínimo, indicando as atividades mínimas e periodicidades para as manutenções preditivas e preventivas dos equipamentos principais (vide anexo), com as seguintes ressalvas: 1.1 O Plano Mínimo de Manutenção define as atividades mínimas de manutenção preditiva e preventiva e suas periodicidades para transformadores de potência e autotransformadores, reatores, capacitores, disjuntores, chaves seccionadoras, transformadores para instrumentos, para-raios e linhas de transmissão. 1.2 As atividades e periodicidades de manutenção para outros equipamentos, inclusive para os sistemas de proteção e serviços auxiliares, apesar de não constarem no Plano Mínimo de Manutenção, devem estar especificadas nos planos de manutenção das transmissoras. 1.3 As atividades estabelecidas neste documento não constituem o conjunto completo de atividades necessárias à manutenção dos equipamentos e linhas de transmissão, mas o mínimo aceitável do ponto de vista regulatório. Assim, cabe à transmissora estabelecer seu plano de manutenção, com base nas normas técnicas, nos manuais dos fabricantes e nas boas práticas de engenharia, a fim de garantir a prestação do serviço adequado e a conservação das instalações sob sua concessão. 1.4 A partir dos resultados das manutenções preditivas e preventivas a transmissora deve efetuar as correções das anomalias verificadas. 1.5 As manutenções preventivas só poderão ser realizadas em intervalos superiores aos estabelecidos neste plano quando forem adotadas técnicas de manutenção baseadas na condição ou na confiabilidade. Neste caso, deverá ser apresentado laudo técnico que aponte a condição do equipamento que justifica a postergação da manutenção preventiva baseada no tempo.



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Este capítulo tem por objetivo fornecer um panorama de informações gerais, sobre os serviços de manutenção, com referência aos pontos principais e aspectos específicos das intervenções em Linhas de Transmissão e Subestações Elétricas, dados estes que serão posteriormente detalhados, nos capítulos subseqüentes.

Figura 1.2 – Manutenção de Linhas de Transmissão e Subestações Elétricas

�2. CONCEITOS GERAIS DA ATIVIDADE DE MANUTENÇÃO. 2.1 - DEFINIÇÃO DE MANUTENÇÃO. Define-se Manutenção como um conjunto de cuidados técnicos indispensáveis ao funcionamento regular e permanente das máquinas, equipamentos, ferramentas e instalações. Esses cuidados envolvem a conservação, adequação, restauração, substituição e prevenção. É um somatório de ações a fim de verificar, manter ou restabelecer a disponibilidade de um equipamento, em suas condições originais ou toda ação desenvolvida com a finalidade de detectar, prevenir ou corrigir defeitos e falha. Pela NBR – 5462 – 1994: a manutenção é “a combinação de ações técnicas e administrativas, incluindo as de supervisão, destinadas a manter ou recolocar um item em um estado no qual possa desempenhar uma função requerida”.

2.2 - OBJETIVOS DA MANUTENÇÃO. A Manutenção mais atual procura definir níveis aceitáveis de parada dos equipamentos, com base nas falhas admissíveis. Para alcançar estes níveis, a Manutenção deve estar preparada para a verificação dos desvios, utilizando métodos eficientes de análise de falha e solução de problemas. Essa atuação da manutenção deve sempre objetivar manter equipamentos e máquinas, em condições de pleno funcionamento, para garantir a



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produção normal e a qualidade dos produtos, bem como prevenir prováveis falhas ou quebras dos diversos componentes dos sistemas, utilizando meios para antecipar, otimizar e inovar.

Figura 2.1 – Conceitos Gerais de Manutenção. Ação de antecipar - Significa atuar de forma programada, antes que a falha provoque uma parada em emergência. Esta forma de evitar a falha utiliza as ferramentas de identificação dos sintomas da falha em estágio prematuro, permitindo a programação da manutenção. Alguns sintomas característicos da falha, como por exemplo: vibração, temperatura ou desgaste podem ser monitorados com equipamentos e técnicas apropriados. Ação de otimizar - Significa atuar nas falhas repetitivas, melhorando os projetos e procedimentos de manutenção, com objetivo de aumentar o desempenho esperado para os diversos equipamentos. A otimização deve utilizar as novas tecnologias, que normalmente não estavam disponíveis na instalação original do equipamento. Estimula-se a ação de melhorar o desempenho devido às falhas típicas. Ação de inovar - Significa atuar nas falhas repetitivas, em que os métodos convencionais de projeto e procedimentos de manutenção, não garantem o desempenho esperado. A inovação normalmente é determinada pelos seguintes fatores:

• As falhas ocorrem em intervalos inferiores à possibilidade de ações preventivas; • Dificuldade de identificação da falha; • A intervenção para a manutenção é muito complexa.



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Figura 2.2 – Objetivos da Manutenção Atual. 2.3 - VANTAGENS DA MANUTENÇÃO. As vantagens da manutenção são inegáveis. Para a Manutenção de Linhas de Transmissão e Subestações Elétricas é importante citar:

• Aumento da vida útil do equipamento, minimização do número de falhas e defeitos; • Possibilidade de detectar previamente anormalidades no sistema. • Aumento de confiabilidade do sistema de transmissão; • Redução da Parcela Variável (PV); • Redução de desligamentos programados; • Maximizar a disponibilidade da função transmissão através do aumento da

confiabilidade e manutenibilidade; • Possibilidade de realizar manutenção preventiva e corretiva em equipamentos de

subestação, sem a necessidade de desligamento e ou retirada de operação da linha de transmissão.

2.4 - HISTÓRICO DA MANUTENÇÃO. Vamos dividir o histórico da Manutenção em três gerações evolutivas. A primeira geração evolutiva da Manutenção abrange o período até a Segunda Guerra. Até 1914, havia praticamente uma inexistência conceitual de manutenção. Quando necessário, as empresas reparavam seus equipamentos, com o efetivo disponível, sem nenhum controle. De 1914 a 1930 (1ª Guerra Mundial) aparece a manutenção corretiva, como parte integrante do organograma das empresas. De 1930 a 1940 (2ª Guerra Mundial) aparecem as manutenções preventivas, atuando junto à manutenção corretiva.



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Produtividade Lucratividade Figura 2.3 – Vantagens da Manutenção. A segunda geração abrange o período do início da década de cinqüenta até o choque do petróleo. De 1940 a 1950, surge o conceito de Engenharia de Manutenção em nível departamental, subordinada a uma gerência de manutenção, e em mesmo nível do órgão de execução de manutenção. De 1950 a 1966, o órgão de Engenharia de Manutenção assume posição mais destacada, passando a desenvolver controle de manutenção e o processo de análise, visando à redução de custos de manutenção. De 1966 à época atual, o órgão de Engenharia de Manutenção se vale de processos sofisticados de controle, usando o computador e programas para análise de resultados, passando a aplicar fórmulas mais complexas para o cálculo dos mesmos. A terceira geração abrange do início do choque do petróleo em 1971 até os dias atuais. Inclusive, nos últimos 20 anos a atividade de manutenção tem passado por muitas mudanças fundamentais. Tais mudanças profundas têm-se apresentado na última década nos mercados, marcados por conceitos como: globalização, redução de custos, melhoria da qualidade de serviços, etc. No mercado elétrico, em nível nacional, citamos a desregulamentação do setor, a concessão de serviços, a geração como atividade de risco comercial, competição de preços e a constituição de entidades reguladoras com capacidade técnica e legal para o controle da atividade. Estas mudanças influem, motivando o mercado para a competição, redução de preços, com qualidade e continuidade. O impacto desse novo ambiente atingiu todos os setores das empresas, incluindo a atividade de manutenção. Atualmente a técnica de manutenção deve ser necessariamente desenvolvida sob a estratégia da redução dos tempos de intervenção nos equipamentos, buscando obter o menor tempo de indisponibilidade para o serviço e excelência para um processo de negócios específico ou na pratica uma EPE - Empresas para fins Específicos.



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Figura 2.4 – Gerações de evolução da Manutenção.

Figura 2.5 – Evolução da manutenção em linhas de transmissão.



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Figura 2.6 – Desenvolvimento dos diversos tipos de Manutenção. 2.5 - FUNÇÃO GERENCIAMENTO DA MANUTENÇÃO. A Função Gerenciamento da Manutenção ou dos Ativos de Transmissão nas empresas é um processo abrangente que engloba desde planejamento até a execução direta, incluindo o controle de qualidade dos serviços, acompanhamento orçamentário, coleta de dados ou informações gerenciais e a quantificação dos benefícios incorporados à organização em função da execução de serviços. Além de outras atividades pertinentes à manutenção dos equipamentos, máquinas e ferramentas utilizadas pela Transmissão de Energia Elétrica. Ou ainda Administrar Contratos com empresas terceirizadas, desde o processo de elaboração da contratação até a fiscalização e o controle de qualidade dos serviços contratados.

Figura 2.7 – Principais Processos do Gerenciamento da Manutenção.



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Esta Função Gerenciamento tem como base uma Política de Manutenção, previamente estabelecida pela “Alta Direção das Empresas”. Política esta, que permite conceber, consolidar e validar um Plano Geral de Trabalho. Obedecendo este Plano Geral de Trabalho, exerceremos a manutenção de cada conjunto de equipamentos da transmissão de Energia Elétrica: Linhas e Subestações. Para isto existem softwares de pequeno, médio e grande porte que atendem os processos desse gerenciamento. Em resumo, para manter o nível de qualidade requerido, as empresas precisam exercer uma serie de processos que integram a função Gerenciamento da Manutenção, que podemos resumir da seguinte forma: 1. Processo de Planejamento dos Serviços: Este processo segue as premissas do Plano Geral de Trabalho, estabelecendo uns planejamentos executivos, anuais, semestrais ou trimestrais. Para serviços diários é um procedimento quase instantâneo, mas que pode demandar até meses, no caso de planejamento de uma complexa parada de manutenção.

Figura 2.8 – Ciclo do Processo de Planejamento. 2. Processo de Solicitação dos Serviços: Este processo trata das solicitações para os serviços planejados que chegam à manutenção. Estas solicitações incluem os pedidos da área operacional, as recomendações de inspeção, os pedidos da preventiva e preditiva. A programação de preventiva e /ou preditiva pode ser tratada como solicitação de serviços gerando uma ordem de trabalho ou serviço. Ao criar uma Ordem de Trabalho, cujas tarefas podem ser geradas a partir de um documento padrão específicas, bem como, cada tarefa pode ser associada a um determinado procedimento.



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3. Processo de Programação dos Serviços: A programação de serviços significa definir, diariamente, que tarefas dos serviços serão executadas no mês, na semana ou no dia seguinte, em função de recursos disponíveis e da facilidade de liberação dos equipamentos. 4. Processo de Execução dos Serviços: Consiste no processo de execução/ acompanhamento da execução dos serviços, propriamente ditos, dia a dia. Contempla o controle da disponibilidade dos recursos materiais e humanos e sua distribuição pelas diversas unidades de trabalho. Avaliando, em função da quantidade de serviços, se as equipes definidas estão no tamanho adequado (ou superdimensionadas ou subdimensionadas). Contempla ainda a análise dos desvios em relação ao previsto e medidas de correção; a análise dos tempos médios para iniciar os atendimentos, por prioridade, por equipamento; e controle de qualidade dos contratos de manutenção, fiscalização, no caso de serviços contratados, etc. 5. Processo de Registro e Controle de Intervenções: Neste processo estão compreendidas a "apropriação" de serviços e recursos e o registro de informações sobre o que foi feito e em que equipamento. 6. Processo Administração de Estoque de Sobressalentes: Em muitas organizações, a área de estoques, sob o ponto de vista organizacional é desvinculada da manutenção. O controle de Estoques de peças de reposição, na maioria das empresas, foi informatizado antes que o restante da manutenção.

Figura 2.9 – Processos de administração de sobressalentes.



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2.6 - CLASSIFICAÇÃO DA MANUTENÇÃO. Consiste na maneira pela qual é feita à intervenção nos equipamentos, sistemas ou instalações. Caracterizam os vários tipos de manutenção existentes, ou formas como são encaminhadas as intervenções nas Linhas de Transmissão ou Subestações Elétricas, para se alcançar as estratégias pré-estabelecidas. Utilizamos uma classificação de duas maneiras: Quanto à finalidade das manutenções e quando ao planejamento. A manutenção pode ser classificada quando ao planejamento em:

• Programada: periódica ou aperiódica; • Não programada.

A manutenção pode ser classificada quando ao objetivo em:

• Manutenção corretiva não planejada; • Manutenção corretiva planejada; • Manutenção preventiva; • Manutenção preditiva; • Manutenção detectiva; • Engenharia de manutenção.

Figura 2.10 – Classificação dos Tipos de Manutenção. Manutenção Tipo Corretiva: É uma manutenção realizada a partir da falha do equipamento. Ou seja, a intervenção se dá, somente após ocorre uma irregularidade ou não conformidade, que pode se uma falha efetiva ou quando se observa um desempenho



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menor que o esperado. Exemplo: se durante uma inspeção é detectado uma falha que poderá evoluir para uma falta, digamos um ponto quente numa emenda da linha de transmissão, que pode ter sido detectada por uma inspeção usando termovisor. As ações corretivas, neste caso, correspondem a uma atitude de reação aos eventos mais ou menos aleatórios, visando corrigir ou restaurar as condições de funcionamento do equipamento ou sistema. Quando se espera pela ocorrência da falha, irregularidade ou não conformidade do equipamento, podemos esperar alguns pontos negativos: grandes perdas de produção e esforços da equipe de manutenção; necessidade de uma equipe de manutenção superdimensionada; falta de controle sobre a disponibilidade dos equipamentos de produção, etc. A manutenção corretiva pode ser dividida em duas classes: Planejada ou Não Planejada.

• Manutenção corretiva não planejada: Caracteriza-se pela atuação da manutenção em fato já ocorrido, de natureza mais grave, seja este uma falha ou um desempenho menor que o esperado. Não há tempo para preparação do serviço. Trata-se de um problema, em geral de força maior, como ventos que derrubam torres, sobretensões de origem atmosféricas que desligam a linha e outros eventos de natureza extraordinária.

• Manutenção corretiva planejada: Caracteriza-se pela atuação da

manutenção em fato já ocorrido, seja este uma falha ou um desempenho menor que o esperado por Decisão Gerencial, isto é, que pode ser postergado, pela atuação em função de acompanhamento preditivo ou pela decisão de operar até quebrar. Quando, durante uma inspeção é detectado uma falha que poderá evoluir para uma falta, como o exemplo, do ponto quente numa emenda da linha de transmissão detectada por uma inspeção usando termovisor a equipe de manutenção programada para realização da correção do problema. A característica principal da manutenção corretiva planejada é função da qualidade da informação fornecida pelo acompanhamento do equipamento.

Manutenção Tipo Preventiva: A manutenção preventiva é todo o serviço programado de controle, conservação ou restauração de instalações e equipamentos, executado com a finalidade de mantê-los em condições de operação e prevenir contra possíveis ocorrências que afetem sua disponibilidade, sem que seja necessário que ele ocorra. É a manutenção que se antecipa à ocorrência da falha, irregularidade ou não conformidade, suportada através de programação prévia. Ou seja, é realizada de forma a reduzir ou evitar a falha ou queda de desempenho, obedecendo a um plano de intervenções previamente elaborado, em períodos regulares. São aceitos como manutenção preventiva, basicamente, os serviços, cujo estado de uma linha de transmissão é verificada on-line através de instrumentos localizados em subestações. Apesar das ações visando detectar previamente condições que poderiam afetar o funcionamento dos equipamentos, reduzindo a possibilidade de falha, há pontos negativos a destacar: Pontos negativos como: substituição prematura de componentes, com alto impacto nos custos da manutenção; não leva em conta a real evolução da vida



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útil dos equipamentos; com alto impacto na disponibilidade dos equipamentos de produção. Vale salientar que atualmente, em muitas concessionárias, a manutenção nas linhas de transmissão é realizada, somente após verificação de falhas ou faltas detectadas pela proteção ou por inspeções. Manutenção Tipo Preditiva: É uma manutenção inteligente que procura intervir somente quando realmente é necessário, permitindo ainda alongar e planejar intervenções. Tem como base um tipo de ação preventiva, baseada no conhecimento das condições de cada um dos componentes das máquinas e equipamentos, que consiste na identificação ou diagnóstico prévio do problema, para que se faça então o planejamento antecipado das intervenções, a partir da aplicação de técnicas de monitoramento ou ações de análise dos fenômenos ou tendências. Em resumo, seu objetivo é prevenir falhas nos equipamentos ou sistemas através de acompanhamento de parâmetros diversos, garantindo a operação contínua do equipamento pelo maior tempo possível. Sendo uma sistemática de atuação realizada com base em modificação de parâmetro de condição ou desempenho é também conhecida por Manutenção Sob Condição ou Manutenção com Base no Estado do Equipamento. Um plano de manutenção preditiva permitirá minimizar paradas e eliminar substituições indevidas de componentes. O estado futuro de uma linha de transmissão ou de um equipamento de subestação pode ser estimado, verificando on-line, através de instrumentos localizados em subestações, com base nas técnicas atuais da Prática da Manutenção Preditiva. Porém, há outras ferramentas de manutenção preditiva, utilizadas para antever uma avaria futura em equipamentos que desempenham funções críticas ou estratégicas: Estatística da vida útil média dos componentes dos equipamentos; Análise da evolução supervisionada dos parâmetros significantes, de deterioração do componente ou desgaste de peças vitais dos equipamentos; Testes periódicos efetuados para determinar a época adequada para substituições ou reparos de peças; Análise de vibrações de equipamentos rotativos e alternativos; Análise de corrente e fluxo magnético de motores elétricos; Análise de óleo lubrificante; Ultrassom para detecção de vazamentos e defeitos de válvulas expurgadores. Uma das técnicas de manutenção preditiva que ao longo dos últimos anos passou a ser uma das mais utilizadas por parte das empresas é a Termografia dos sistemas elétricos e mecânicos As técnicas preditivas, além de serem capazes de detectar eventuais falhas de funcionamento, sem a necessidade de interrupção do processo produtivo e de modo que a intervenção corretiva possa ser programada com antecedência suficiente, proporcionam outros benefícios: Aumento da segurança e da disponibilidade dos equipamentos, com redução dos riscos de acidentes e interrupções inesperadas da produção; Eliminação da



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troca prematura de componentes com vida útil remanescente ainda significativa; Redução dos prazos e custos das intervenções, pelo conhecimento antecipado dos defeitos a serem corrigidos; Aumento da vida útil das máquinas e componentes pela melhoria das condições de instalação e operação; Identificação de equipamentos com problemas crônicos e orientação da sua correção; Avaliação da eficácia e a qualidade dos serviços corretivos e propor programas de treinamento e a adoção de novas tecnologias, visando o seu aprimoramento.

Figura 2.11 - Técnicas de analise da manutenção preditiva. Manutenção Tipo Detectiva: É a atuação efetuada em sistemas de proteção buscando detectar falhas ocultas ou não perceptíveis ao pessoal de operação e manutenção. A manutenção detectiva começou a ser mencionada na literatura a partir da década de 90. Sua denominação está ligada à palavra Detectar – em inglês Detective Maintenance. Deste modo, tarefas executadas para verificar se um sistema de proteção ainda está funcionando, representam uma Manutenção Detectiva. A identificação de falhas ocultas é primordial para garantir a confiabilidade. Engenharia de Manutenção: Não é propriamente um tipo de Manutenção. É na verdade uma mudança cultural. E deixar de ficar consertando continuamente, para procurar as causas básicas, modificar situações permanentes de mau desempenho, deixar de conviver com problemas crônicos, melhorar padrões e sistemáticas, desenvolver a manutenibilidade, dar feedback ao projeto, interferir tecnicamente nas compras; perseguir benchmarks; finalmente, aplicar técnicas modernas, estar nivelado com a manutenção do primeiro mundo. 2.7 - FERRAMENTAS ANALÍTICAS DE TRABALHO. Os diversos tipos de Manutenção poderão ser mais bem desempenhados, aplicando uma das várias ferramentas analíticas disponíveis que são adotadas hoje em dia. Dentre elas, destacam-se as seguintes:



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Figura 2.11 – Exemplo de Ferramentas Analíticas de Manutenção. Manutenção Baseada na Confiabilidade (RBM) ou Reliability Based Maintenance: Baseada na conceituação de confiabilidade que tem sido empregada do longo das décadas do século 20, pela grande maioria dos pesquisadores desse assunto. Tal conceito estabelece as leis do aparecimento de falhas nos produtos ou sistemas e os princípios e métodos que devem ser adotados nas fases de planejamento, projeto, fabricação, recepção, transporte e operação, de modo a assegurar-lhes o máximo de eficiência, segurança e economia. Manutenção Produtiva Total (TPM) ou Total Productive Maintenance: É a melhoria da estrutura da empresa em termos materiais (máquinas, equipamentos, ferramentas, matéria-prima, produtos etc.) e em termos humanos (aprimoramento das capacitações pessoais envolvendo conhecimentos, habilidades e atitudes). A meta a ser alcançada é o rendimento operacional global: Bencharking “e” Benchmark ““.

• Bencharking - é o “processo de identificação, conhecimento e adaptação de práticas e processos excelentes de organizações, de qualquer lugar do mundo, para ajudar uma organização a melhorar seu desempenho”.

• Benchmark - é uma medida, uma referência ou um nível de desempenho, reconhecido como padrão de excelência para um processo de negócio específico. No caso, a manutenção de linhas de transmissão e subestações em alta tensão.

Manutenção Centrada na Confiabilidade (RCM) ou Reliability Centered Maintenance: É uma técnica inovadora que substitui as tarefas de manutenção de vários equipamentos de tempo fixo em tarefas com intervalos que dependem da sua condição crítica



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determinada pela análise de seu desempenho passado. Aplicando novas tecnologias de diagnóstico está obtendo uma habilidade de monitoria da condição do equipamento e estabelecer um programa de manutenção preditiva (PMP) que permite a utilitária tomar decisões a respeito de manutenção com maior tempo e prevenção de custos devido à falha dos equipamentos. 2.8 - CUSTOS DE MANUTENÇÃO. Embora os trabalhos de manutenção elevem o desempenho e a disponibilidade dos equipamentos, eles contribuem para aumentar os custos de fabricação. Assim, o objetivo da atividade de manutenção deve ser atingir um equilíbrio entre estes efeitos x despesas, maximizando a sua contribuição na rentabilidade da empresa.

Figura 2.12 – Análise de Custos de Manutenção.

�3. REQUISITOS DE QUALIDADE - NORMALIZAÇÃO E REGULAMENTAÇÃO. 3.1 – QUALIDADE DA ENERGIA ELÉTRICA. A Qualidade da Energia Elétrica é uma área pertinente aos Sistemas de Potência. O controle da qualidade ocorre na geração, na transmissão, na distribuição e no uso. Na saída da geração vamos admitir que tivessem um sistema elétrico trifásico ideal, com tensões de forma perfeitamente, senoidais, equilibradas, cuja forma de onda varia de um valor positivo para outro negativo, 60 vezes por segundo, com amplitude e freqüência constantes. O Principio básico da Manutenção é o atendimento dos requisitos mínimos de



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qualidade. Sob o foco dos Riscos de Produção, uma Função Transmissão - FTLT apresenta patologias, quando deixa de atender a estes requisitos mínimos, representadas pelos indicadores oficiais, definidos nos Procedimentos de Rede.

Figura 3.1 - Controle de Qualidade da Energia Elétrica. 3.2 – PATOLOGIAS DA FUNÇÃO TRANSMISSÃO. O desempenho de um sistema de transmissão está intimamente relacionado à sua concepção, à construção, à qualidade dos equipamentos e materiais empregados condições ambientais (incluindo as deteriorações naturais no decorrer do tempo), e danos causados por terceiros. Dentre estes fatores, temos alguns como: objetos estranhos aos cabos aéreos (pipas, papagaios) e descargas atmosféricas, que se manifestam periodicamente com predominância em determinadas áreas e épocas do ano. Porém, todos estes fatores, periódicos ou não, provocam um grande número de interrupções nos sistemas de distribuição, que podem ser traduzidos através dos Índices Operativos. As patologias da Função Transmissão podem ser divididas em três segmentos: Patologias de Projeto, Patologias de Construção e Patologias de Manutenção /Operação. Patologias de Projeto: As patologias de projeto podem ter várias origens: análise errada de números; aplicação inadequada das variáveis de projeto; inobservância das normas; etc. São patologias raras. Porém quando acontecem, tendem a serem desastrosas. As maiorias das Patologias de Projeto estão relacionadas com o não atendimento dos requisitos mínimos estabelecidos nos Procedimentos de Rede – ONS: Requisitos elétricos (Capacidade decorrente dos cabos condutores, Capacidade de corrente em cabos pára-raios, Perda joule nos cabos condutores, Tensão máxima operativa, Coordenação de isolamento, Emissão Eletromagnética, Desequilíbrio de tensões, e Travessia com outras linhas); Requisitos mecânicos: (Confiabilidade, Parâmetros de vento, Cargas mecânicas sobre cabos, Cargas mecânicas sobre estrutura, Fadiga mecânica dos cabos, e Projeto de fundações); e Requisitos eletromecânicos (Descargas atmosféricas, Corrosão eletrolítica, e Corrosão ambiental).



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Patologias de Construção: Uma patologia na execução pode ser conseqüência de uma patologia de projeto, havendo uma estreita relação entre elas. Porém, as principais causas de patologias na construção das linhas de transmissão e subestações, se devem ao emprego de mão-de-obra não especializada; falta de controle e supervisão; cumprimento de prazos demasiado exigentes; uso de materiais impróprios ou com características diferentes dos especificados; utilização de equipamentos inadequados; desconhecimento de dados; modificações do projeto; não cumprimento de normas; falta de definições do projeto; negligência, etc. Também tem contribuído a falta de investimento. Patologias de Manutenção e Operação: É inegável que todo empreendimento dessa natureza necessita de manutenção, para que possa atingir a vida útil para qual foi projetado. A Transmissora é responsável pela manutenção e operação dos ativos de sua propriedade, que estão sujeitos a vários tipos de falhas: Prematuras ou precoces, Casuais e Falhas por desgaste. As primeiras ocorrem no período de depuração. Geralmente são problemas congênitos que surgem na fase de manutenção e operação, oriundos do projeto e construção. As falhas casuais são adquiridas ao longo de sua vida útil, devido à ação direta dos inúmeros agentes externos e internos. São levantadas durante as inspeções ou se manifestam nas emergências. Mesmo operando e mantendo suas instalações de transmissão de forma adequada, a energia gerada sofre no transporte diversas perturbações aleatórias ou intrínsecas, com níveis de severidade diferentes e de origem externa (distúrbios aleatórios que fogem do controle das empresas, incluindo aqueles originados em instalações adjacentes) e interna (distúrbios permanentes ou transitórios do próprio sistema de potência). Há também patologias decorrentes da falta de um investimento sistêmico na manutenção e operação.

Figura 3.2 – Detecção das Patologias durante a Operação.



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3.3 – REQUISITOS MÍNIMOS DE DESEMPENHO. Atualmente, com as pressões por alta produtividade e competitividade no mercado, as empresas preocupam-se cada vez mais, em satisfazer seus clientes da melhor maneira possível, eliminando falhas e possíveis interrupções, e controlando a qualidade da energia fornecida. Dois aspectos normativos são importantes quando se trata de função transmissão (FTLT), com tensão elevada das tecnologias abrangidas pela NBR 5422, correspondendo à denominada Rede Básica: a) Análise de falhas em linhas de transmissão, conforme recomendações estabelecidas nos Procedimentos de Rede – ONS; b) Atendimento das resoluções oficiais de qualidade da energia elétrica, e impactos da parcela variável, por quebra de continuidade e a conformidade dos níveis de tensão em regime permanente – Manual de Fiscalização – ANEEL. Duas grandezas elétricas básicas são objeto da qualidade (tensão e freqüência) para o atendimento dos aspectos principais: a) Continuidade dos Serviços (duração e freqüência das interrupções): DIPC – Duração da Interrupção do Ponto de Controle; FIPC – Freqüência da Interrupção do Ponto de Controle; DMIPC – Duração Máxima da Interrupção do Ponto de Controle. b) Conformidade da Onda de Tensão (perturbações na forma de onda, simetria e magnitude em regime permanente): DRPPC - Duração Relativa de Violação de Tensão Precária. Para o consumidor final o controle é feito por intermédio dos Índices Operativos de Continuidade de Serviço, a serem aplicados na inspeção e manutenção são os que se seguem: Freqüência Equivalente de Interrupção por Consumidor (FEC) e Duração Equivalente de Interrupção por Consumidor (DEC), apurados para conjuntos de consumidores.

A manutenção, operação e administração têm ainda um valor mínimo de despesas estabelecido pela ANEEL, que são acompanhadas por intermédio dos indicadores de desempenho: Disponibilidade; Indisponibilidade para Manutenção Programada e Manutenção Forçada; Taxa de Falhas e de Desligamento Forçado; Tempo Médio de Reparo da Função; Freqüência da Interrupção do Serviço da Rede Básica no Ponto de Controle; Duração da Interrupção do Serviço da Rede Básica no Ponto de Controle; Duração Máxima da Interrupção do Serviço da Rede Básica no Ponto de Controle e Confiabilidade estrutural de Áreas.



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3.4 – SINTOMATOLOGIA DURANTE A OPERAÇÃO DO SISTEMA. Os sintomas patológicos na operação da Transmissão são representados pelo conjunto de não conformidades, defeitos, falhas, e perturbações, de natureza permanente ou transitória, que afetam diretamente o desempenho desse sistema. Para os órgãos de fiscalização e regulação há distinções entre: não conformidade, defeito, falha e perturbação.

Figura 3.3 – Itens oficiais para Controle de Qualidade da Transmissão. 3.4 – SINTOMATOLOGIA DURANTE A OPERAÇÃO DO SISTEMA. Os sintomas patológicos na operação da Transmissão são representados pelo conjunto de não conformidades, defeitos, falhas, e perturbações, de natureza permanente ou transitória, que afetam diretamente o desempenho desse sistema. Para os órgãos de fiscalização e regulação há distinções entre: não conformidade, defeito, falha e perturbação. Na ótica da Patologia das Construções vamos utilizar a palavra “distúrbios” para englobar todas estas situações: eventos ou ações que levem o sistema elétrico a operar fora de suas condições normais, tais como: corte de carga, danos em equipamentos, desligamentos programados (Manutenção - P1 e Novas conexões, modificações e melhorias – P2) e outros desligamentos (Emergências - 01, Urgências - 02, Fenômenos Naturais e Ambientais - 03, Acidentais - 04, equipamentos de potência - 05, Equipamentos de proteção controle - 06 e outros - 07). São também patologias as variações de tensão ou freqüência fora dos limites, mesmo não acarretando desligamentos: Transitórios ou transientes (Impulsivos ou oscilatórios); Variações de tensão de curta duração (Instantâneas, momentâneas ou temporárias); Variações de



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tensão de longa duração (Interrupções, subtensões ou sobretensões sustentadas); Desequilíbrios de tensão (tensões de seqüência negativa); Distorções de forma da onda (Nível CC,harmônicos, inter-harmônicos, “notching”, e ruídos); Oscilações de tensão (Aleatórias, repetitivas ou esporádicas) e Variações de freqüência do sistema (Desvios na freqüência fundamental 60 Hz ± 5Hz).

Figura 3.4 – Distúrbios do Sistema de Transmissão.

3.5 - LOCALIZAÇÃO E IDENTIFICAÇÃO DE DEFEITOS E FALHAS. Para a localização e identificação dos distúrbios da transmissão há diversas técnicas conhecidas Ver Capítulos de Inspeções de Manutenção em Linhas de Transmissão de Transmissão e Inspeções de Manutenção em Equipamentos e Subestações Elétricas. Temos que:

• Defeito: É toda alteração física ou química no estado de um componente, equipamento ou sistema, que não causa o término imediato de sua habilidade em desempenhar sua função requerida.

• Falha: Término da habilidade de um equipamento em desempenhar sua função

requerida.



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Normalmente a localização de defeitos nas Linhas de Transmissão é feita por duas formas de inspeção: terrestre ou aérea, instrumentadas ou não.

• Inspeção terrestre: procura identificar os defeitos como espaçadores soltos, isoladores trincados, isoladores quebrados, faltas de peças, cabos parcialmente rompidos, etc.

• Inspeção aérea: é normalmente utilizada como complemento das inspeções

terrestres e geralmente realizada em épocas especiais de clima bom, após, ou antes, de períodos chuvosos.

Os dois tipos de inspeções são um dos principais instrumentos de diagnóstico das linhas de transmissão, servindo para a programação das manutenções preventivas das mesmas. De posse dos resultados das inspeções faz-se o diagnóstico das linhas. Este é classificado a partir de informações, tais como: classificação da linha segundo a sua prioridade, análise dos desligamentos, resultados das inspeções terrestres, resultados das inspeções aéreas, resultados das medições e inspeções programadas no ano anterior (resistência de aterramento, vibração eólica, termovisor, abertura dos grampos, etc.), A segunda forma de detecção de problemas no sistema de Transmissão é aquela verificada on-line através dos equipamentos instalados nas áreas de Controle, Proteção e Supervisão das Subestações. Podemos citar ainda a percepção feita por usuários ou terceiros quer através de informação direta, telefones ou outros meios de comunicação. Verifica-se, portanto, que qualquer localização de defeito em uma linha de transmissão é feita por meios que requerem intervenções humanas, auxiliadas pela execução de medições / ensaios com instrumentos específicos para verificação das condições das instalações, tais como medição de vibração eólica em cabos condutores e pára-raios, medição de resistência de aterramento das estruturas e resistividade do solo, descoberta de pontos quentes, verificação de potencial em isoladores por ensaios de ruído e análise de sinais irradiados, etc. 3.6 - REGISTROS DE OCORRÊNCIAS NO SISTEMA DE TRANSMISSÃO. Todas as ocorrências do sistema de Transmissão devem ser registradas e analisadas. Esse registro vai desde anotações tradicionais até recursos computacionais. O acompanhamento dos índices através de gráficos facilita a análise e interpretação, indicando a tendência do desempenho do sistema e, conseqüentemente, das primeiras providências a serem tomadas. Para uma programação eficaz é de fundamental importância à coleta e registro sistemáticos de informações do sistema elétrico



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A manutenção e atualização do histórico da linha e equipamentos são importantes por várias razões. Esse histórico de cada falha e sua respectiva patologia passam hoje a ser mais importante ainda, visando suprir as informações do Relatório de Análise de Falhas – RAF.

Figura 3.5 – Localização e Identificação de defeitos e falhas. 3.7- PENALIDADES x CONSEQUÊNCIAS DOS DEFEITOS E FALHAS. É de responsabilidade da empresa de transmissão, a manutenção das instalações de sua propriedade, de forma a garantir a maior disponibilidade das mesmas. No novo ambiente regulatório, institucional e organizacional do setor elétrico brasileiro, os encargos constantes dos novos Contratos de Prestação dos Serviços de Transmissão, são definidos com base na disponibilização das instalações da rede básica, de propriedade da empresa de transmissão. Estes encargos serão constituídos de duas parcelas:

• Parcela fixa: Receita anual autorizada, fixa e específica, para cada concessionária, em função das instalações da rede básica, de propriedade da empresa de transmissão;

• Parcela variável: Calculada para cada instalação separadamente, para refletir a

efetiva disponibilização de cada instalação. Desta parcela dependerão, em última análise, os descontos ou prêmios que ocorrerão em função do desempenho operativo de cada instalação e dos desvios entre os serviços de manutenção programados e os efetivamente realizados.



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Portanto, de acordo com os critérios de encargos e remuneração comentados, conclui-se que é de fundamental importância o papel da manutenção, para a disponibilização, desempenho e confiabilidade das instalações nas empresas de transmissão, já que destas variáveis dependerá o montante da receita e, portanto, a viabilização econômica dessas empresas.

Figura 3.6 – Necessidade de Registro de Ocorrências.



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Figura 3.7 – Relatório de Análise de Falhas – RAF.

Figura 3.8 – Consequências da demanda interrompida.



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Figura 3.9 – Aplicação da Parcela Variável

�4. ORGANIZAÇÃO DO SETOR DE MANUTENÇÃO 4.1 - POLÍTICA DE MANUTENÇÃO DAS EMPRESAS. Para garantir a qualidade da energia fornecida, dentro da atual Normalização e Regulamentação do Setor Elétrico Brasileiro, cada empresa deve estabelecer a sua Política de Manutenção. Não há nenhum roteiro a ser seguido de forma rígida. Devem-se levar em consideração as particularidades de cada empresa, de modo a permitir uma adaptação gradual entre o modelo a ser implantado e o ritmo normal da empresa. Há, porém, alguns detalhes práticos sobre a criação de um setor de manutenção elétrica que são geralmente seguidos. Uma vez definida a Política Geral de Manutenção de interesse de cada empresa, podemos detalhar as Estratégias de Manutenção mais adequadas para cada equipamento, por intermédio de um Plano Anual de Manutenção. Além disso, existem diversos fatores que devem ser tomados em consideração no desenvolvimento de uma boa política de manutenção. Apesar dessas constatações não serem novas, verifica-se que em diversas empresas, a Manutenção não tem, ainda, essa política definida.



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Figura 4.1 – Política Geral de Manutenção de cada empresa. 4.2 – PLANO ANUAL DE MANUTENÇÃO. A Política de Manutenção é operacionalizada através do Plano Anual de Manutenção e dos Programas de Manutenção Específicos, quando são detalhadas as freqüências e abrangências das intervenções, bem como os parâmetros de monitoramento de cada um dos equipamentos ou sistema de equipamentos. O Plano Anual de Manutenção é uma das exigências dos Órgãos Fiscalizadores. Além das informações que são prestadas a ONS, deve ser preparado um documento de caráter geral, que estabelece os critérios de organização e realização das atividades de manutenção, ao longo do ano em curso, objetivando a obtenção do máximo rendimento, a menores custos e dentro dos padrões de qualidade e segurança. Um planejamento de manutenção preventiva deve conter o conjunto de medições tecnicamente adequadas, as quais devem ser selecionadas entre uma grande variedade de alternativas, sendo necessário que se associe confiabilidade e custo com um programa de atividades compatíveis. São ainda insumos de um Plano de Manutenção: Relação de serviços de manutenção periódica, corretiva programável, etc; Relação de Instalação e substituição de equipamentos Relação de novas instalações; Recomendações de Operação para otimização dos eventos, etc. O Plano Anual de Manutenção deve contemplar a visão global do Sistema de Transmissão e sua operação interligada. Começa a ser definido a partir de reuniões com as áreas de operação e manutenção propriamente dita, nas quais as atividades de manutenções são distribuídas no decorrer do ano permitindo o desenvolvimento de um cronograma de atividades com a inclusão dos recursos de material e mão-de-obra necessária. Estudos de parâmetros para cálculos da indutância, capacitância, velocidade de propagação, constante de fase, e outros, podem determinar a eficiência e a qualidade da energia transmitida. Com base nos dados estatísticos e na análise do sistema, pode-se implantar um cronograma de manutenção, minimizando o a necessidade ou efeito de uma manutenção emergencial. Após elaboração dos estudos de otimização, os mesmos são de preferência submetidos à área de análise da operação,



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para fornecer ao planejamento uma visão das restrições e conseqüências operativas para a realização dos eventos de manutenção de acordo com as diretrizes dos procedimentos de rede do Operador Nacional do Sistema (ONS), apontando os melhores períodos e horários para a realização dos mesmos, e a interdependência entre eventos que possam inviabilizar a programação dos serviços. Frente à nova legislação do setor elétrico brasileiro, podemos citar como principais vantagens do planejamento integrado, racionalização dos desligamentos com a obtenção de menor indisponibilidade dos ativos e o menor índice de reprogramações de serviço, bastante comum anteriormente. Resolução 270 – Agência Nacional de Energia Elétrica – ANEEL – 26/06/2009 (Legislação sobre a disponibilidade das instalações de Rede); Módulo 6. - Planejamento e programação da operação elétrica (Submódulo 6.5 Programação de intervenções em Instalações da Rede de Operações) – Operador Nacional do Sistema – ONS. Tendo caracterizado esta visão global, o Plano Anual de Manutenção deve indicar as estratégias de manutenção ou estratégia de manutenção mais adequada para cada equipamento, visualizando-se obter maximização das vantagens existentes com a minimização dos custos. E essa escolha da estratégia adequada é fundamental para que a empresa obtenha êxito na manutenção dos equipamentos. A primeira e mais importante ação na definição da política a ser adotada na manutenção dos ativos é a elaboração da Matriz de Criticidade, ou seja, definição da importância dos equipamentos e sistemas em relação à produção, segurança, meio ambiente e custos.

Figura 4.2 – Plano Anual de Manutenção.



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Essa ampliação de visão, que deve ser transmitida a todos os níveis, é um fator limitante na organização quando ausente; costuma-se dizer que é mais fácil e rápido preparar-se um técnico ou uma equipe especializada para enfrentar com sucesso dificuldades tecnológicas do que se dotar uma organização de manutenção dos recursos gerenciais de que ela necessita, para ser mais eficaz e mais eficiente em suas ações. Nesta hora, é importante a verificação de alguns fatores, como: a) Recomendações do fabricante: É importante a verificação de manuais do fabricante do equipamento para que possam ser observados aspectos relevantes para cada tipo de equipamento, como por exemplo: periodicidade de manutenção, procedimentos de correção de falhas, etc. b) Segurança operacional: O aspecto segurança deve ser colocado em primeiro plano, para que não tenhamos acidentes fatais por conseqüência da quebra de um equipamento. c) Características do equipamento: As características dos equipamentos não podem ser esquecidas, já que para a determinação da estratégia de manutenção, aspectos como tempo médio entre falhas, vida dos componentes, tempo média do reparo, são muito importantes. d) Meio ambiente: Uma boa harmonia Homem – Máquina – Meio Ambiente deve sempre existir. Para que isso ocorra, aspectos legais devem sempre ser observados e seguidos à risca. e) Custos: O fator econômico, também é determinante para a definição da estratégia de manutenção e deve ser analisado com muita frieza, uma vez que é determinante para o sucesso de qualquer empresa. Quanto à empresa irá gastar com recursos humanos, ferramentas e peças para realizar uma determinada estratégia de manutenção? Devem ser observados, neste caso, todos os custos relacionados com a parada do equipamento, como por exemplo: quanto vai custar para a empresa deixar de produzir por um determinado intervalo de tempo para fazer manutenção em certo equipamento, ou quanto vai custar à quebra de um determinado equipamento que não parou para receber manutenção. Muitas vezes a estratégia de manutenção depende de variáveis que fogem ao controle das empresas. Neste contexto, torna-se importante o conhecimento de estatísticas de falhas /defeitos e, em especial, suas causas. Exemplificando, uma avaliação das condições climáticas da linha de transmissão indica os períodos críticos para as ocorrências de chuvas e queimadas de critérios e atuação em caso de manutenção de urgência: priorização de defeitos etc.



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Figura 4.3 – Exemplo de estatística de falhas x condições climáticas.

Figura 4.4 – Exemplo de gráficos de tendência.



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Os critérios dos Programas de Manutenção são evolutivos, sendo constantemente reavaliados. Geralmente, a manutenção completa dos equipamentos de todo o sistema acontece em média, a cada seis anos com inspeções minuciosas a cada dois ou a cada três anos. No dia a dia a dia, praticamente, os operadores das subestações inspecionam diariamente os equipamentos. A cada ano as linhas de transmissão passam por até quatro inspeções, de ponta a ponta. De qualquer modo, recomenda-se estabelecer programa de manutenção Anual, Trimestral e Mensal, mesmo que diariamente se façam os ajustes necessários. Todos os dados de interesse obtidos são consolidados na forma de documentos (Recomendações, fluxogramas, cronogramas, etc.) para balizamento das equipes de programação e execução. Tendo como referência as informações ajustadas, são gerados relatórios de orçamentos, com as previsões de desembolso mensal para cada uma das áreas de manutenção, além da relação de materiais a serem adquiridos para as manutenções. São produtos de um Plano Anual de Manutenção: Relação das atividades de manutenção que serão executadas com mão-de-obra e equipamentos próprios; Relação das atividades onde será necessária a utilização de mão-de-obra ou oficinas especializadas; Relação da mão-de-obra a ser terceirizada para ao processo de contratação; Previsão das intervenções em instalações compartilhadas com outras concessionárias para envio antecipado a estes clientes; Relação dos bays de linha e reatores a serem mantidos para aproveitamento dos desligamentos visando o planejamento da Teleproteção; Relação dos bays de linha a serem desligados para o aproveitamento das equipes de manutenção de linhas de transmissão; Relação de serviços de apoio ao plano de equipamentos principais a ser executado pelas equipes de linhas de transmissão (conexão e desconexão de barramentos); Datas ideais para as intervenções visando à otimização dos recursos ou o planejamento dos serviços de proteção; Elaboração de critérios e atuação em caso de manutenção de urgência; etc. Após a divulgação do Plano Anual de Manutenção os setores executivos poderão exercer o processo Programação de Serviços, no dia a dia, fazendo os ajustes e atualizações necessários, de preferência, no sistema informatizado de gestão de manutenção para atender as necessidades reais. Inclusive programando as ações corretivas não previstas, em consonância com os critérios gerais do Planejamento Anual. Bem os ajustes, com vistas à execução de outros serviços não periódicos, necessários, que apesar de serem corretivos, não caracterizarem atividades de emergência ou urgência



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Figura 4.5 – Exemplo de Cronograma Geral de Manutenção. . 4.4 – ESTRUTURA ADMINISTRATIVA DE ATUAÇÃO DA MANUTENÇÃO. A Função Manutenção pode ser exercida dentro das empresas de diversas formas: Administração Centralizada, Administração Descentralizada ou pelo sistema Misto de Administração. Ao ser implantada uma organização e administração de um departamento de manutenção, deve-se lembrar de que não existe uma organização ideal que possa ser usada para todos os casos que se apresentem. Tal organização deve ser estruturada de forma a preencher os requisitos de cada indústria individualmente com relação à técnica, tipos de fabricação, posição geográfica da fábrica e pessoal envolvido. Todavia existem algumas regras básicas, a serem utilizadas na formação de um departamento de manutenção, a fim de se obter uma ação efetiva da sua força humana. A posição do departamento de manutenção, de uma empresa de porte médio e grande é usualmente a de um departamento de assessoria funcional, reportando-se ao gerente geral e servindo todos os outros departamentos da mesma; em empresas de pequeno porte o gerente geral pode eventualmente exercer a função também do gerente de manutenção e assistido por um ou mais pessoas que executarão os diversos serviços.

Administração Centralizada: O próprio nome sugere uma manutenção centralizada em torno de um núcleo ou equipe, que tem como vantagens: A eficiência global é maior do que na descentralizada, pela maior flexibilidade na alocação da mão-de-obra em vários locais da planta, os quais acabam desenvolvendo maiores habilidades. O efetivo de



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manutenção tende a ser bem menor. A utilização de equipamentos e instrumentos é maior e normalmente podem ser adquiridos em número menor. A estrutura de manutenção é muito mais enxuta.

Figura 4.6 - Aplicação do Plano de manutenção. .

Como desvantagens: A supervisão dos serviços costuma ser mais difícil, pela necessidade de deslocamentos a várias frentes de serviço, por vezes distantes umas das outras. O desenvolvimento de especialistas que entendam dos equipamentos, com a profundidade necessária, demanda mais tempo do que na descentralizada. Maiores custos com facilidades como transporte em plantas que ocupam maiores áreas. Favorece a aplicação da polivalência.

Figura 4.7 - Modelo de administração centralizada.



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Administração Descentralizada: Ocorre o contrário do caso anterior, de modo que as vantagens de uma passam a serem desvantagens na outra e vice-versa. A principal vantagem é a cooperação entre operação e manutenção, de modo que exista espírito de equipe.

Figura 4.8 - Modelo de Manutenção Descentralizada

Sistema Misto de Administração: Combinam as duas formas anteriores. É muito bem aplicado em plantas grandes ou muito grandes, proporcionando as vantagens da manutenção centralizada e descentralizada.

Figura 4.9 - Exemplo de Manutenção pelo sistema misto.



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Uma estrutura completa de manutenção é constituída de funções Normativas e funções executivas: Funções normativas - Geralmente as empresas contam com um órgão normativo de manutenção que tem a função de:

• Metodizar os Procedimentos Técnicos referentes Manutenção de Instalação desenergizada ou energizada, no que diz respeito: objeto das Intervenções, equipamentos e ferramentas utilizadas, atribuições /responsabilidades, recomendações de segurança e sistemática da intervenção;

• Elaborar e divulgar as instruções técnicas normativas dos equipamentos das Linhas de Transmissão e subestações de subestação, contemplando os aspectos de Segurança;

• Prestar Apoio Técnico e Consultoria as diversas unidades de manutenção e os Serviços Regionais de Manutenção e acompanhar o desenvolvimento, testes e a aprovação dos protótipos de ferramentas que forem criadas pelos Setores Operacionais; Elaborar o Planejamento Executivo (PEX), incluindo a avaliação de perigos para as atividades de manutenção, destacando os aspectos de segurança.

• Promover o treinamento "in loco" dos procedimentos de manutenção dos equipamentos de SEs com ênfase nos aspectos de Segurança no Trabalho e segurança operacional

• Prover o suporte técnico necessário aos órgãos executivos acerca de procedimentos de manutenção dos equipamentos de subestação, e com ênfase aos aspectos de Segurança;

• Realizar auditoria de verificação /análise do cumprimento dos procedimentos normalizados pelos órgãos executivos.

• Credenciar o pessoal do Sistema de execução direta ou contratada para efeito de intervenção em sistemas de operação integrada. Solicitar se necessário, o apoio dos órgãos executivos de manutenção de linhas, manutenção de subestações, Proteção, ou da Segurança do Trabalho para o atendimento e a melhoria das condições de segurança nas atividades de manutenção.

• Credenciar engenheiros e auxiliares de engenharia para atuarem como Coordenadores e Encarregados de Equipes na manutenção.

Funções executivas - São as funções atribuídas aos Órgãos internos Executivos de Manutenção de Subestações ou das Empresas Contratadas que tem a função de:

• Internalizar a presente norma entre os envolvidos no planejamento e execução da manutenção, e fazer cumprir os procedimentos de segurança contidos nas instruções técnicas normativas.

• Dotar as equipes de manutenção de todos os equipamentos de segurança necessários à execução das atividades; Manter os utensílios de segurança das equipes em boas condições de uso.



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• Elaborar Programas Executivos e Análises Técnicas; Prover todos os recursos necessários às intervenções; Executar intervenções conforme Instruções e Normas Técnicas vigentes.

• Definir e determinar atribuições e responsabilidades de supervisão, por ações técnicas e de controle de qualidade específicas, de cada intervenção.

• Manter a(s) a(s) turma(s) de linha energizada: física, mental e tecnicamente mobilizada para qualquer intervenção com a instalação energizada.

• Definir e determinar atribuições e responsabilidades do Controle de Qualidade de: equipamentos, ferramentas, instrumentos e intervenções em geral.

• Manter os eletricistas habilitados através de reciclagens periódicas de suas especializações, e, através do órgão de segurança, dos procedimentos de primeiros socorros.

• Programar a padronização de intervenções; Emitir para análise as padronizações elaboradas e as sugestões de melhorias nas metodizações.

4.5 - RECURSOS HUMANOS NA MANUTENÇÃO. De qualquer maneira, a visão do gerente ou responsável pelo departamento de manutenção (normalmente um elemento de formação técnica) deve ser a mais ampla possível, para que ele possa administrar os atritos entre seus especialistas, assumindo as interfaces. Quando essas interações não são bem delineadas, exigem um desgaste bastante grande da chefia, para sua interferência, no momento exato, evitando o surgimento e desenvolvimento de discórdia e animosidade.

Figura 4.10 - Atribuições e responsabilidades da manutenção.



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O Número exato de componentes, para que um setor de manutenção elétrica alcance seus objetivos é extremamente difícil de precisar, pois é função do porte, ramo, equipamentos existentes, grau de automação, etc. A composição do grupo de manutenção varia conforme a empresa, no entanto, sendo aconselhável que seja composto por: Um engenheiro eletricista e /ou técnico em eletricidade, com larga experiência em manutenção elétrica (entre 5 a 10 anos) e eletricistas experientes (1 a 5 anos). Além do treinamento de pessoal para operar subestações de Alta e Média Tensão.

Figura 4.11 - Recursos humanos na manutenção. Opção pela Terceirização dos Serviços de Manutenção: A empresa interessada em se cadastrar neste item de serviço deverá complementar seu cadastro com os seguintes documentos:

1 - Atestado de Capacidade Técnica da empresa: Emitido por Pessoa Jurídica de direito público ou privado, que comprove experiência da empresa na execução de serviços de manutenção em linhas de transmissão e ou subestações de energia elétrica desenergizadas (linha morta) e /ou energizadas (linha viva) igual ou superior à tensão de serviço, ou outros serviços de engenharia de características compatíveis ao item de serviço pretendido. O Atestado deverá estar registrado no CREA e acompanhado da correspondente Certidão de Acervo Técnico; 2 - Acervo Técnico do responsável técnico: Expedido pelo CREA, que comprove experiência do profissional na execução de serviços de manutenção em linhas de transmissão e ou subestações de energia elétrica desenergizadas (linha morta) e /ou energizadas (linha viva) igual ou superior à tensão de serviço, ou outros serviços de engenharia de características compatíveis ao item de serviço pretendido;



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3 - Registro em carteira profissional: Ou contrato de prestação de serviço ou contrato social comprovando o vínculo do responsável técnico com a empresa;

4 - Relação de empregados: Que compõem a(s) turma(s) de trabalho, contendo nome do empregado, RG ou CPF, e cargo na carteira profissional;

5 - Prova de inscrição da empresa e do responsável técnico no CREA; 4.6 - EQUIPAMENTOS E INSTRUMENTOS DE MANUTENÇÃO. As empresas que realizam a manutenção devem possuir um grande conjunto de ferramentas e equipamentos que nos torna capaz de realizar inúmeras tarefas que vão desde a aferição de relés a manutenção pesada de equipamentos. A manutenção de linhas de transmissão e subestações utiliza conjuntos específicos de conjunto de equipamentos, ferramentas e instrumentos, apropriados para instalações desenergizadas ou energizados que são divididos basicamente em 04 (quatro) grupos: Equipamentos Isolantes; Ferramentas; Instrumentos; e Equipamentos Auxiliares. Equipamentos isolantes: Pertencem a este grupo todos os equipamentos constituídos de fibra especial isolante. São peças confeccionadas em: material isolante de fibra de vidro, impregnada com resina de epoxi (epoxiglass), de alta resistência eletromecânica, com enchimento de um composto químico isolante e não higroscópico (espuma de poliuretano). São usados como extensão do braço do eletricista (bastões universais), acesso às partes energizadas (plataformas, escadas, andaimes isolantes), suportes para distensão das cadeias de isoladores (bastões garras e tensores), sistema mecânico auxiliar nos trabalhos em cadeias de ancoragem (chamado de berço) e coberturas isolantes. Ferramentas de Manutenção: Pertencem a este grupo todas as ferramentas que são utilizadas associadas aos equipamentos isolantes. Em geral, são peças constituídas de ligas metálicas, compostas de bronze, aço e duralumínio, com tratamento anticorrosivo, que lhes dão características de alta resistência mecânica, dimensões reduzidas, menor peso e maior vida útil. A) Ferragens Integrantes dos Equipamentos Isolantes; B) Ferramentas Suporte Associadas aos Equipamentos Isolantes; C) Ferramentas de Acoplamento aos Equipamentos Isolantes Instrumentos de Manutenção: Pertencem a este grupo todos os instrumentos destinados a testes de isolamento, temperatura e tensão, em equipamentos de subestações e linhas de transmissão. Testador de Fases; Termo Tester; Amperímetro; e Ritz Tester.



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Equipamentos auxiliares: Pertencem a este grupo todos os equipamentos que não se enquadram nos itens anteriormente citados: Vestimenta Condutiva, Moitões, Cordas de Serviço, Equipamentos para Deslocamento em Condutor, Talha Elétrica e /ou Mecânica, Lona, etc.

Figura 4.12 - Equipamentos, ferramentas e instrumentos de manutenção.

�5. MANUTENÇÃO DE LINHAS DE TRANSMISSÃO E SUBESTAÇÕES. 5.1 - MANUTENÇÃO DE LINHAS DE TRANSMISSÃO. As Linhas de Transmissão de alta Tensão são consideradas como equipamentos do Sistema Elétrico, constituídos por elementos condutores, destinados ao transporte da energia elétrica desde a geração até a distribuição, geralmente em corrente alternada de 60 Hz e tensões elevadas de 138 a 500 kV. A Manutenção das linhas aéreas de transmissão de energia elétrica é uma prática consolidada nas Concessionárias. É realizada em todos os componentes da mesma, conforme as características particulares de cada unidade.



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Figura 5.1 - Manutenção de linhas de transmissão em alta tensão. As equipes de manutenção realizam nas linhas de transmissão uma série de atividades tais como: 1 – Manutenção de obras civis e de preservação do meio-ambiente: Consistem na manutenção da faixa de servidão, estradas de serviço, praça de montagem e componentes associados, existentes nas imediações da linha. Essa manutenção é importante para evitar a interferência da vegetação local, no bom funcionamento da linha de transmissão e para que os acessos à torre estejam em condições, que permitam o transito dos veículos de manutenção para o transporte de pessoal, ferramentas e instrumentos. Essa manutenção segue norma ABNT NBR-5422, com relação à altura máxima da vegetação abaixo das linhas. Esse serviço deve ser feito, de modo que, além de cortar a vegetação, essa vegetação cortada deve ser retirada do local para evitar incêndios com a vegetação seca.

Figura 5.2 - Manutenção da Faixa de servidão.



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São exemplos deste item: Limpeza / roço da faixa de servidão; Poda de árvores; Corte seletivo de vegetação; Erradicação de culturas e vegetação; Abertura e manutenção de estradas de acesso às estruturas; Drenagem dos acessos e das áreas das estruturas; Correção de erosões; Construção de bueiros e pontes; Seccionamento e aterramento de cercas; Mapeamento de acessos em GPS; Manutenção de fundações; Erradicação de formigueiros, etc.

Figura 5.3 - Manutenção em fundações. 2 – Manutenção das estruturas de suporte: A manutenção das torres de transmissão de energia elétrica deve ser feita de modo a conservar a estrutura, evitando acidentes. Ela contempla nas estruturas em geral: verificação de aperto final ou troca de parafusos, verificação do esticamento ou retensionamento dos tirantes de aço que sustentam torres estaiadas; substituição de peças corroídas; instalação, substituição e retirada de estruturas; conferência e correção da verticalidade; conferência e troca de peças Conexões danificadas das estruturas; conferência e retirada de flambagem nas estruturas; aplicação de produto de proteção ou recuperação por tratamento anticorrosivo, etc. Nas estruturas metálicas, em particular, correção de prumo, nivelamento, pontos de oxidação, flexões excessivas, empenos, encaixes de perfis e peças estruturais, deteriorações, empenamentos naturais ou provocados por esforços excessivos. Nas estruturas de concreto quanto ao prumo, alinhamento de postes, nivelamento, rachaduras, desagregação de material, flexões excessivas de postes, presença de trincas, quebras e pontos de ferrugem da armadura interna prejudicando a superfície externa. Implantação e retirada de postes



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Figura 5.4 - Manutenção das estruturas de suporte 3 - Manutenção do sistema de aterramento: Medição de resistência de terra; Substituição de emendas; Substituição de ferragens Medição e correção da resistência de aterramento das torres.

Figura 5.6 - Manutenção do sistema de aterramento 4 – Manutenção em elementos aéreos: Consiste na Manutenção onde são contemplados os isoladores e cabos pára-raios, cabos condutores e componentes associados. Esta atividade possibilita corrigir defeitos, tais como: Conferência e troca de isoladores; Limpeza ou lavagem de cadeias de isoladores; Conferência e manutenção em cabos pára-raios e condutores; Substituição de cadeias de Isoladores e ferragens; Inspeção aérea e análise por termovisão; Inspeção; Inspeção aérea de efeito corona nos cabos e isoladores; Conferência e correção de espaçadores, amortecedores e acessórios de cadeia; Manutenção em caixa de emenda cabo OPGW; Substituição de condutores pára-raios e ou cabos condutores; Substituição de emendas de cabos pára-raios e ou condutores; Re-esticamento e regulagem cabos pára-raios e ou condutores: Instalação de



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esferas de sinalização; Medição de vibrações eólicas; Retirada de objetos estranhos às linhas; etc.

Figura 5.7 – Manutenção em elementos aéreos 4 – Serviços Gerais: Consiste de outros serviços extras, intervenções esporádicas serviços complementares ou atividades de apoio, tais como: Execução de Obras Civis e Montagem Eletromecânica; retrofit, conforme projetos executivos civis e eletromecânicos; reforço de fundações, sinalização; recomposição ou complemento do sistema de sinalização ou de identificação de estruturas; levantamentos topográficos Emissão de relatórios semanais e mensais, informando “não conformidades” retiradas e pendentes acompanhados de fotos digitais; Emissão de relatórios preventivos; Trabalho de conscientização e prevenção em comunidades adjacentes a Linha de transmissão; outros extras. Há também as ações de recapacitação e comissionamento.

Figura 5.8 - Serviços gerais de manutenção em linhas de transmissão.



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Figura 5.9 - Ações de proteção e meio ambiente em linhas de transmissão.

• Ações de Comissionamento - Recepção e aprovação de serviços em faixas de servidão e adjacências, nas estruturas metálicas / concreto, nas cadeias e grampos, nos cabos condutores e acessórios, equipamentos, cabos pára-raios e acessórios, sistema de aterramento. Inclui a realização de testes, ensaios e inspeções que é o comissionamento propriamente dito, em conformidade com as normas e padrões atualmente em vigor, visando prevenir, corrigir e eliminar falhas nas instalações e na operação de equipamentos.

• Ações de Recapacitação -. A crescente demanda de energia do sistema elétrico

leva o sistema de transmissão a uma progressiva elevação do carregamento de seus equipamentos, incluindo linhas de transmissão. A recapacitação de linhas aparece como uma alternativa para expansão do sistema de transmissão.

As ações de manutenção acima indicadas podem ser de naturezas corretivas, preventivas ou preditivas ou de natureza emergencial. Manutenção de emergência - È uma manutenção corretiva ou de ocasião realizada nas linhas quanto ocorre algum problema, em geral de força maior, como ventos que derrubam torres, sobre tensões de origem atmosféricas que desligam a linha e outros eventos de natureza extraordinária: Ações de emergência por Queimadas; Ações de emergência em desligamento por aproximação de Vegetação; Ações de Emergência por Vandalismo / Sabotagem; Ações de emergência por Queda de torres; etc. As atividades mínimas de manutenção indicadas pela ANEEL para as linhas de transmissão são: a) Inspeção Terrestre; b) Inspeção Aérea.



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1. A inspeção terrestre e a inspeção aérea devem ser realizadas, no mínimo, a cada doze meses e em períodos não coincidentes, preferencialmente intercaladas a cada seis meses (antes do início do período chuvoso e antes do início do período de queimadas). 2. Nas inspeções terrestres deverão ser verificados: o estado geral da linha de transmissão, a estabilidade das bases das estruturas quanto a erosões e desbarrancamentos, a situação dos estais, a situação dos aterramentos (contrapesos), a situação dos acessos até as estruturas, à proximidade da vegetação aos cabos, a possibilidade de queimadas e a possibilidade de invasão da faixa de servidão. 3. Nas inspeções aéreas deverão ser verificados: o estado geral da linha de transmissão, a integridade das cadeias de isoladores, a verificação de pontos quentes, a integridade dos cabos para-raios, a estabilidade das estruturas, a aproximação da vegetação aos cabos e a possibilidade de queimadas. 4. A partir dos resultados das inspeções terrestres e aéreas regulares deve ser avaliada a necessidade de inspeções terrestres detalhadas com escalada de estruturas, inspeções termográficas, inspeções noturnas para observação de centelhamento em isolamentos ou de inspeções específicas para identificação de defeitos (oxidação de grelhas, estado de parafusos de sustentação de cadeias, danificação de condutores internos a grampos de suspensão ou espaçadores, danificação de isoladores de pedestal, etc.). 5. Devem ser realizadas inspeções adicionais nas áreas com risco potencial de vandalismo (trechos urbanos com alta concentração demográfica), áreas de implantação industrial (com alta concentração de poluentes e áreas junto ao litoral). 6. Nos relatórios de inspeção de linhas de transmissão deve constar registro fotográfico dos pontos relevantes que permita a verificação da limpeza da faixa de servidão e do tipo e altura da vegetação circunvizinha. Devem ser registradas a data e a hora das fotografias e as coordenadas geográficas dos pontos em que elas foram tiradas. 7. As concessionárias deverão manter cadastro atualizado das linhas de transmissão, contendo as restrições ambientais, o tipo de arborização existente sob as linhas e as periodicidades de podas e roçadas recomendadas.



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5.2 - MANUTENÇÃO DE SUBESTAÇÕES ELÉTRICAS. As subestações são responsáveis pela transformação, proteção e distribuição do fluxo de energia dos sistemas elétricos. São divididas em compartimentos denominados de cubículos, postos ou cabines. Os postos ou cabines mais usualmente encontrados em subestações são os postos de medição, proteção e transformação. As subestações são também compostas por equipamentos: Equipamentos Principais, Equipamentos de manobra, Equipamentos de medição, Equipamentos de proteção e controle. Os Equipamentos principais atuam diretamente no fluxo de potência modificando-o, por exemplo: Transformadores e Reguladores de tensão. Os Equipamentos de manobra abrem, fecham e isolam os circuitos elétricos, por exemplo: Chaves seccionadoras, chaves fusíveis e disjuntores. Os Equipamentos de medição, proteção e controle são responsáveis pelo gerenciamento do sistema elétrico, por exemplo: Amperímetros, voltímetros e relés.

Figura 5.10 - Manutenção de subestações de alta tensão. As equipes de manutenção realizam nas subestações elétricas de alta tensão uma série de atividades tais como: 1. Manutenção Corretiva e Preventiva das Instalações Civis: Consiste na recuperação ou substituição de elementos Civis tais como: Elementos de Drenagem / esvaziamento; Área britada; Canaletas de cabos; Taludes; Bases de equipamentos; Pavimentação; Paredes corta-fogo; Alambrados; etc.



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Figura 5.11 - Manutenção das instalações civis. 2. Manutenção preventiva do sistema de proteção contra incêndios: Sistema de sinalização conforme normas; Substituição de extintores e controle dos períodos de validade; Re-Validação de extintores;

Figura 5.12 - Manutenção do sistema de proteção antiincêndio. 3. Manutenção dos Equipamentos Principais e Equipamentos de Manobra: Consiste na prestação de serviços de manutenção preventiva e corretiva, com predominância eletro-mecânica, de acordo com as necessidades específicas de cada equipamento, para assegurar os requisitos técnicos operacionais e eliminar possíveis anomalias do sistema, restaurando as condições normais de operação em Transformadores de potencial capacitivo - TPC; Transformadores de corrente – TC; Disjuntores; Pára-raios e Painéis CC e CA); Reatores de Potência; Chaves Seccionadoras; etc.



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Figura 5.13 - Manutenção dos principais equipamentos. 4. Manutenção de Equipamentos de Medição, Proteção e Controle: Esse serviço consiste na prestação de serviços de manutenção preventiva e corretiva, com predominância eletroeletrônica, para a verificação da funcionalidade dos equipamentos, de modo a assegurar as condições operacionais e de limitações do sistema de Medição, Proteção e Controle, tais como: limpeza geral dos painéis, testes funcionais de correta seqüência operativa dos relés existentes; calibrações e aferições de reles de proteção eletromecânico, estático e microprocessador; e ajustes parametrizados de acordo com as recomendações do fabricante, etc.

Figura 5.14 - Manutenção dos equipamentos de MPCC 5 – Manutenção de Serviços Gerais e outros serviços: Consiste de outros serviços extras, intervenções esporádicas, serviços complementares ou atividades de apoio, tais como: Manutenção de nos Serviços Auxiliares; Manutenção da malha de aterramento de subestações; Estudo de curto circuito e seletividade; Tratamento e Regeneração Termovácuo de Óleo Isolante; Emissão de relatórios semanais e mensais, informando



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“não conformidades”, acompanhados de fotos digitais; etc. Há também as ações de recapacitação e comissionamento de novas unidades, conforme projetos executivos civis e eletromecânicos. Podemos incluir a manutenção em barramentos, embora sendo feitas por equipes de linha de transmissão. De acordo com a recomendação da ANEEL as atividades mínimas de manutenção preditiva em subestações consistem em: a) Inspeções Visuais; b) Inspeções Termográficas nos equipamentos e em suas conexões; c) Ensaios do Óleo Isolante dos equipamentos.

Figura 5.15 - Manutenção de serviços auxiliares das subestações. 1 - As inspeções visuais devem ser realizadas regularmente visando verificar o estado geral de conservação da subestação, incluindo a limpeza dos equipamentos, a qualidade da iluminação do pátio e a adequação dos itens de segurança (por exemplo, extintores e sinalização). Durante as inspeções visuais devem ser verificados, entre outras coisas, a existência de vazamentos de óleo nos equipamentos e de ferrugem e corrosão em equipamentos e estruturas metálicas, a existência de vibração e ruídos anormais, o nível de óleo dos principais equipamentos e o estado de conservação dos armários e canaletas e as condições dos aterramentos. 2 - As inspeções termográficas em subestações devem ser realizadas, no mínimo, a cada seis meses, devendo ser avaliados não apenas as conexões, mas todos os equipamentos da subestação.



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3 - Para os ensaios do óleo isolante, como envolvem equipamentos específicos, os critérios e periodicidades serão definidos no item referente aos equipamentos. 4. Transformadores de Potência e Autotransformadores 4.1 As atividades mínimas de manutenção em transformadores e autotransformadores consistem em: a) Análise dos gases dissolvidos no óleo isolante; b) Ensaio físico-químico do óleo isolante; c) Manutenção preventiva periódica. 4.2 A análise dos gases dissolvidos e o ensaio físico-químico do óleo isolante devem ser realizados conforme as normas técnicas específicas e com a periodicidade definida na Tabela 1. 4.3 A manutenção preventiva periódica de transformadores deve ser repetida em período igual ou inferior a seis anos, com a realização, no mínimo, das seguintes atividades: Inspeção do estado geral de conservação: limpeza, pintura e corrosão nas partes metálicas; Verificação da existência de vazamentos de óleo isolante; Verificação do estado de conservação das vedações; Verificação do nível do óleo isolante do tanque principal; Verificação do aterramento do tanque principal; Verificação do funcionamento do relé de gás, do relé de fluxo e da válvula de alívio de pressão do tanque principal; Verificação do estado de saturação do material secante utilizado na preservação do óleo isolante; Verificação do estado de conservação das bolsas e membranas do conservador; Verificação dos indicadores de nível do óleo isolante e dos indicadores de temperatura; Verificação do funcionamento do sistema de circulação de óleo; Verificação do sistema de resfriamento; Medição de vibração e ruído de ventiladores e bombas do sistema de resfriamento; Verificação do sistema de comutação manual e automática (se existente); Verificação do nível do óleo do compartimento do comutador; Inspeção da caixa de acionamento motorizado do comutador; Inspeção da fiação e das caixas de interligação; Ensaios de fator de potência e de capacitância das buchas com derivação capacitiva. 4.4 Em função das manutenções preditivas e preventivas realizadas e do número de comutação (em transformadores com comutador em carga) devem ser avaliadas a necessidade de realização das seguintes atividades na manutenção preventiva periódica: Inspeção interna do comutador; Verificação do estado das conexões elétricas do comutador e do sistema de isolação;



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Verificação do desgaste dos contatos elétricos e troca dos componentes desgastados; Ensaio de relação de transformação nos pontos de comutação; Verificação do estado do óleo isolante dos comutadores (quando aplicável); Verificação do mecanismo de acionamento do comutador; Ensaios de fator de potência, de resistência de isolamento e de resistência ôhmica dos enrolamentos. 4.5 A Tabela 1 resume as atividades mínimas e periodicidades para a manutenção de transformadores de potência e autotransformadores. Tabela 1 - Atividade x Periodicidade máxima (meses)

• Análise de gases dissolvidos no óleo isolante - 6 meses • Ensaio físico-químico do óleo isolante - 12 meses • Manutenção preventiva periódica – 72 meses

5. Reatores 5.1 As atividades mínimas de manutenção em reatores consistem em: a) Análise dos gases dissolvidos no óleo isolante; b) Ensaio físico-químico do óleo isolante; c) Manutenção preventiva periódica. 5.2 A análise dos gases dissolvidos e o ensaio físico-químico do óleo isolante devem ser realizados conforme as normas técnicas específicas e com a periodicidade definida na Tabela 2. 5.3 A manutenção preventiva periódica de reatores deve ser repetida em período igual ou inferior a seis anos, com a realização, no mínimo, das seguintes atividades: Inspeção do estado geral de conservação: limpeza, pintura e corrosão nas partes metálicas; Verificação da existência de vazamentos de óleo isolante; Verificação do estado de conservação das vedações; Verificação do nível do óleo isolante do tanque principal; Verificação do aterramento do tanque principal; Verificação do funcionamento do relé gás, do relé de fluxo e da válvula de alívio de pressão do tanque principal; Verificação do estado de saturação do material secante utilizado na preservação do óleo isolante; Verificação do estado de conservação das bolsas e membranas do conservador; Verificação dos indicadores de nível do óleo isolante e dos indicadores de temperatura; Verificação do funcionamento do sistema de circulação de óleo; Verificação do sistema de resfriamento;



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Medição de vibração e ruído de ventiladores e bombas do sistema de resfriamento; Inspeção da fiação e das caixas de interligação; Ensaios de fator de potência e de capacitância das buchas com derivação capacitiva. 5.4 Em função das manutenções preditivas e preventivas realizadas devem ser avaliadas a necessidade de realização dos ensaios de fator de potência, de resistência de isolamento e de resistência ôhmica dos enrolamentos. 5.5 A Tabela 2 resume as atividades mínimas e periodicidades para a manutenção de reatores. Tabela 2 - Atividade x Periodicidade máxima (meses)

• Análise de gases dissolvidos no óleo isolante – 6 meses • Ensaio físico-químico do óleo isolante - 12 meses • Manutenção preventiva periódica – 72 meses

6. Capacitores 6.1 Os capacitores devem ser inspecionados, no mínimo, a cada dois anos, quando devem ser realizadas as seguintes atividades: Inspeção do estado geral de conservação: limpeza, pintura e incrustações; Inspeção geral das conexões e verificação da existência de vazamentos e deformações; Ensaios de medição da capacitância; No caso de compensadores paralelos estáticos ou compensadores série variáveis, a verificação dos filtros indutivos e/ou módulos de tiristores. Medição da corrente de desbalanço e substituição, quando necessário, dos elementos capacitivos internos danificados; Reaperto de conexões e substituição de componentes, quando necessário. 7. Disjuntor 7.1 Para a definição da periodicidade da manutenção preventiva, os disjuntores foram divididos de acordo com a concepção do sistema utilizado para extinção do arco elétrico, ou seja, disjuntores a ar comprimido, disjuntores a grande volume de óleo – GVO –, disjuntores a pequeno volume de óleo – PVO e disjuntores a SF6. Em todos os casos, as atividades mínimas de manutenção preventiva consistem em: Verificação geral na pintura, estado das porcelanas e corrosão; Remoção de indícios de ferrugem e lubrificação; Verificações do sistema de acionamento e acessórios; Aferição de densímetros, pressostatos e manostatos; Verificações do circuito de comando e sinalizações e dos níveis de alarmes; Verificação das caixas de interligações;



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Verificação de aperto de parafusos; Verificação de vazamento em circuitos hidráulicos e amortecedores; Verificação de vazamentos de gás ou óleo; Execução de ensaios de resistência de contatos do circuito principal; Execução de ensaios de operação mecânica; Execução de ensaios dielétricos no circuito principal; Execução de ensaios nos circuitos auxiliar e de controle; Execução de ensaios nas buchas; Execução de ensaios de condutividade; Medição dos tempos de operação: fechamento, abertura, abertura fechamento, atuação das bobinas e sistema anti-bombeamento; Teste do comando local e a distância e acionamento do relé de discordância de polos; 7.2 No caso de disjuntores a óleo: Ensaio de rigidez dielétrica do óleo. 7.3 No caso de disjuntores a GVO: Ensaios de fator de potência e resistência de isolamento do disjuntor. 7.4 No caso de disjuntores a ar comprimido: Ensaios nos reservatórios de ar comprimido. 7.5 No caso de disjuntores a SF6: Ensaios de fator de potência e capacitância dos capacitores; Verificação do tanque de ar e do óleo do compressor; Verificação de umidade e reposição de gás SF6. 7.6 A partir dos resultados das manutenções preditivas, preventivas e do número de operações dos disjuntores devem ser avaliados a necessidade de abertura da câmara de extinção e da substituição de contatos, vedações, rolamentos, buchas, molas, gatilhos, amortecedores e componentes elétricos do painel. 7.7 A Tabela 3 apresenta as periodicidades para a manutenção preventiva de disjuntores: Tabela 3 - Periodicidade x Máxima da Manutenção Preventiva (meses)

• Ar comprimido – 72 meses • GVO – 36 meses • PVO – 36 meses • SF6 – acionamento a mola 72 meses • SF6 – acionamento pneumático 72 meses • SF6 – acionamento hidráulico 72 meses



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8. Chaves Seccionadoras, Transformadores para Instrumento e Para-Raios. 8.1 As manutenções preventivas periódicas de chaves seccionadoras, transformadores para instrumento e para-raios devem ser realizadas na periodicidade definida para o equipamento principal da Função Transmissão – FT a qual estes equipamentos estão associados, buscando o aproveitamento dos desligamentos e uma maior disponibilidade da FT. 8.2 Para as chaves seccionadoras, as atividades mínimas de manutenção a serem realizadas nas manutenções preventivas periódicas são: Inspeção geral do estado de conservação; Verificação da limpeza da parte ativa; Limpeza dos contatos e aplicação de lubrificante na superfície do contato; Verificação da necessidade de substituição de contatos danificados ou corroídos; Verificação dos cabos de baixa tensão e de aterramento; Inspeção do armário de comando e seus componentes; Verificação do mecanismo de operação; Inspeção e limpeza de isoladores, das colunas de suporte e dos flanges dos isoladores; Lubrificação dos principais rolamentos e articulações das hastes de acoplamento; Verificação do aperto dos parafusos; Verificação do funcionamento dos controles locais e da operação manual; Verificação dos ajustes dos batentes e das chaves de fim de curso; Verificação de ajustes, alinhamento e simultaneidade de operação das fases; Medição de resistência de contato; Execução de manobras de fechamento e abertura; Verificação da operação da resistência de aquecimento, proteção do motor e intertravamento eletromecânico. 8.3 No caso de transformadores para instrumento, as atividades mínimas de manutenção preventiva consistem em verificações do estado geral de conservação, limpeza de isoladores, reposição de óleo e/ou gás SF6 e verificação do estado do material secante utilizado, além dos ensaios de medição de resistência de isolação e fator de potência. 8.4 Na manutenção preventiva de para-raios devem ser realizadas verificações gerais do estado de conservação das ferragens e da porcelana, dos invólucros, dos miliamperímetros e dispositivo contador de descargas. A medição da corrente de fuga pela componente resistiva deve ser realizada em locais onde os para-raios estejam expostos a altas atividades atmosféricas ou muita poluição; ou, ainda, antes de uma temporada de descargas e após períodos com condições climáticas adversas.



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CONTROLE DE REVISÕES

PÁGINA VERSÃO DATA DE APLICAÇÃO MODIFICAÇÃO

Nota: Este material de treinamento foi elaborado com base na experiência dos

autores e no conjunto de informações de outras empresas do setor elétrico, sendo utilizado exclusivamente para efeito de treinamento interno.



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linhas de transmissÃo e · transformadores para instrumentos, para-raios e linhas de transmissão....

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