Andressa Graziele GurzinskiGracielle Aparecida Orlando

ANTECIPAÇÃO E RECONHECIMENTO DE RISCOSESTUDO DE CASO EM UM FRIGORÍFICO

Ponta Grossa, Julho de 2005.

Andressa Graziele GurzinskiGracielle Aparecida Orlando

ANTECIPAÇÃO E RECONHECIMENTO DOS RISCOSESTUDO DE CASO EM UM FRIGORÍFICO

Trabalho apresentado ao Corpo Docente da UEPG, como parte das exigências do Curso de Especialização em Engenharia de Segurança do Trabalho, para obtenção do título de Engenheiro de Segurança do Trabalho.

Ponta Grossa, Julho de 2005.

Universidade Estadual de Ponta GrossaCurso de Especialização em Engenharia de Segurança do Trabalho

ANTECIPAÇÃO E RECONHECIMENTO DOS RISCOSESTUDO DE CASO EM UM FRIGORÍFICO

Trabalho de Conclusão de Curso submetido à Universidade Estadual de Ponta Grossa para obtenção do título de Especialista em Engenharia de

Segurança do TrabalhoDepartamento de Engenharia Civil

Equipe:Andressa Graziele GurzinskiGracielle Aparecida Orlando

Prof. Carlos Luciano Sant’Ana Vargas, D.Eng.Coordenador do EngSeg2004

BANCA EXAMINADORA:

Prof. Flávia Andréa Modesto, MsC. Orientador

Prof. Izabel Cristina de Souza Honesko, Esp.Prof. Luiz Carlos Lavalle filho, Esp.

Membros

Ponta Grossa, Julho de 2005.

“Os dias prósperos não vêm por acaso, nascem de muita persistência".

Henry Ford

SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO___________________________________________________________112. REVISÃO DE LITERATURA________________________________________________12

2.1. ACIDENTE DO TRABALHO____________________________________________132.1.1. CONCEITO LEGAL__________________________________________________132.1.2. CONCEITO PREVENCIONISTA________________________________________13

2.1.3. NORMA REGULAMENTORA (NR)____________________________________14

2.1.3. TIPOS DE ACIDENTES______________________________________________142.1.4. CAUSAS DOS ACIDENTES___________________________________________142.2. GESTÃO DE RISCOS_________________________________________________182.3. PROCESSO, TAREFA, INSTALAÇÃO PERIGOSA._________________________192.4. CONCEITO DE FATOR DE RISCO E RISCO_______________________________212.5. O PROCESSO DE GERENCIAMENTO DE RISCOS_________________________22

2.5.1. OBJETIVOS DO GERENCIAMENTO DE RISCOS________________________23

3. MATERIAL E MÉTODOS__________________________________________________244. RESULTADOS E DISCUSSÕES____________________________________________275. CONCLUSÕES__________________________________________________________396. REFERÊNCIAS BIBLIGRÁFICAS___________________________________________42

LISTA DE FIGURAS

Figura 1. Acidentes com faca versus tarefa..........................................................36Figura 2. Acidentes ocorridos na seção de desossa nos anos de 2004 e 2005.37Figura 3. Número de acidentes versus objeto causador............................................37

LISTA DE QUADROS

Quadro 1. Identificação do processo..................................................................................27Quadro 2. Identificação da Tarefa 1....................................................................................28Quadro 3. Identificação da Tarefa 2....................................................................................29Quadro 4. Identificação da Tarefa 2 (continuação)...........................................................30Quadro 5. Identificação da tarefa 3, 4 e 5...........................................................................31Quadro 6. Identificação da tarefa 6 e 7...............................................................................32Quadro 7. Acidentes ocorridos nos anos de 2004 e 2005 (jan/fev/mar)..........................35Quadro 8. Legenda...............................................................................................................36

RESUMO

O gerenciamento tem responsabilidades legais, econômicas e sociais. Uma abordagem sistemática do gerenciamento de riscos identifica “pontos de influência” dentro do sistema. A fim de desenvolver essa ação influenciadora, devemos trabalhar com os problemas fundamentais, não com os sintomas. O Gerenciamento de Riscos demanda um esforço e colaboração contínua da equipe em todos os níveis, ou seja, total apoio e comprometimento do alto gerenciamento, com total envolvimento dos funcionários. O conhecimento dos riscos permitirá que se tomem ações preventivas e quando da impossibilidade destas, medidas corretivas. Pode-se concluir que a avaliação de riscos é um processo imprescindível para estimar a amplitude dos riscos, obtendo-se deste modo a informação necessária para se tomarem as medidas preventivas apropriadas. O trabalho se desenvolveu em um frigorífico da região Oeste do Paraná, em uma linha de desossa de perna de frango.

ABSTRACT

The management has economic and social responsibilities. A risk management systematic approach identifies "influence points" inside the system. In order to develop that influence action, we must deal with the major problems, not with the symptoms. The Risk Management demands a team continuant action and effort in all levels, in other words, administration total support and engagement with total employees collaboration. The risks knowledge will permit to take anticipatory actions, and when it will be impossible unless corrections measure. To finish, the risks assessments are an indispensable process to estimate the risks amplitude, obtaining in this way the necessary information to take the appropriated anticipatory measures. The work was developed in a bone extraction line in a freezing plant located in West of Paraná, which produces frozen chicken legs boneless.

1. INTRODUÇÃO

Na abordagem da prevenção de riscos profissionais, de um modo muito claro, há

uma responsabilidade intransferível dos empregadores de assegurarem a segurança e a

saúde dos trabalhadores em todos os aspectos relacionados com o trabalho. Esta

responsabilidade pressupõe que a prevenção deve ser gerida nos próprios locais de

trabalho, em função de todos os riscos declarados e sobre todos os intervenientes,

privilegiando as medidas que conduzam à eliminação dos riscos.

No sentido de alcançar os objetivos tendentes à prevenção integrada dos riscos,

torna-se absolutamente necessária a criação e o desenvolvimento de um conjunto de meios,

adequados a tais objetivos. Estes meios deverão ser os serviços de prevenção, que terão de

assumir um papel fundamental na concretização da prevenção integrada, pressupondo um

elevado nível de eficácia nesta abordagem preventiva.

Os princípios gerais de prevenção podem ser considerados como os principais

fundamentos da abordagem da prevenção integrada nas empresas. A nova perspectiva da

abordagem preventiva, no sentido de estabelecer a prioridade da prevenção integrada, só

pode ser concretizada se, na prática, tanto nas atividades dos serviços de prevenção, como

na própria gestão da prevenção nas empresas, a hierarquia dos princípios gerais de

prevenção for respeitada. Se assim não for, estaremos sempre em presença das

abordagens preventivas de índole corretiva, estabelecidas na antiga abordagem.

No entanto, e infelizmente, a abordagem da segurança e saúde do trabalho através

da prevenção corretiva, ainda faz parte do quotidiano da prevenção, na maioria das nossas

empresas, ignorando, assim, os fundamentos da nova abordagem da prevenção.

Neste contexto, o objetivo deste trabalho foi realizar o gerenciamento de riscos de

uma linha de produção de um frigorífico, através da antecipação, reconhecimento e

proposição de medidas de controle e gerenciamento.

2. REVISÃO DE LITERATURA

Em se tratando de segurança do trabalho, notadamente na gerência de riscos, cabe

apresentar um breve histórico:

Até 1919, os riscos de acidentes de trabalho corriam por conta do próprio

trabalhador. Neste mesmo ano promulgou-se a Lei de Acidentes do Trabalho, que tornava

compulsório o seguro contra o risco profissional a que estavam sujeitos os empregados de

determinadas indústrias de empresas privadas, o que foi o primeiro passo importante no

sentido de regulamentar o assunto sobre acidentes de trabalho.

Entretanto, foi a partir da criação das chamadas Caixas de Aposentadoria e

Pensões, a primeira das quais para os empregados das ferrovias, em 1923, que realmente a

previdência social e a assistência ao trabalhador no Brasil começaram a se desenvolver.

O sistema de Caixas se espalhou para diversos setores, tomou dimensões nacionais

e assim surgiram, a partir de 1933, os Institutos de Aposentadorias e Pensões, que entre

seus benefícios incluíam assistência médica a seus segurados.

Logo surgiu a necessidade de se centralizarem estes diversos Institutos sob uma

orientação única, a fim de homogeneizar seus serviços e ampliar o número de seus

benefícios a uma maior parte da população. Com esses objetivos, em 1960 foi criada a Lei

Orgânica da Previdência Social (LOPS).

A Unificação efetiva dos Institutos de Aposentadoria e Pensões, entretanto, só foi

feita em 1966, com a criação do INPS.

Em 1967, outro passo importante na Segurança do Trabalho foi dado: os seguros de

acidentes do trabalho, até então feito por entidades particulares, foram integrados no INPS.

E, finalmente, em 1972, integrando o Plano de Valorização dos Trabalhadores, O Governo

Federal baixou a Portaria nº. 3.237, que torna obrigatória a existência de Serviços

Especializados em Segurança, Higiene e Medicina do Trabalho em todas as empresas onde

trabalhem cem ou mais empregados, de acordo com o risco de suas atividades.

Segundo aponta os autores FERRARI, BECCARI e ZERBINI (1978, p. 253):

...sem dúvida há uma tendência de se ampliar e aperfeiçoar a legislação referente à segurança e higiene do trabalho. Entretanto, há muito a se fazer ainda. A situação real que enfrentamos no Brasil em relação a acidentes de trabalho é desastrosa. Temos, infelizmente, um dos mais altos índices de acidentes de trabalho do mundo inteiro.

Do ponto de vista funcional, segurança do trabalho, segundo Zocchio (1977, p. 19),

“é um conjunto de técnicas, administrativas, educacionais, médicas e psicológicas,

empregadas para prevenir acidentes, quer eliminando condições inseguras do ambiente,

quer instruindo ou convencendo pessoas na implantação de práticas preventivas”. Seu

emprego é indispensável para o desenvolvimento satisfatório do trabalho.

Existem dois aspectos que justificam a aplicação da Segurança no Trabalho. No

contexto atual, tem-se o lado dos trabalhadores, que objetivam a melhoria salarial e nas

condições de trabalho, a não ocorrência de acidentes do trabalho e doenças ocupacionais

(pelo que eles representam para sua integridade física e saúde). Do outro lado tem-se a

empresa visando o constante aumento dos lucros, barateamento da mão-de-obra,

diminuição dos custos da empresa, a não ocorrência de acidentes e doenças ocupacionais

(pelo que eles representam em termos de custos para a empresa).

2.1. ACIDENTE DO TRABALHO

2.1.1. CONCEITO LEGAL

A Lei nº. 8.213 de 24/07/91 da Previdência Social define em seu artigo 19 que

Acidente do Trabalho é o que ocorre pelo exercício do trabalho a serviço da empresa,

provocando lesão corporal ou perturbação funcional que cause a morte, ou perda, ou

redução permanente ou temporária, da capacidade para o trabalho.

2.1.2. CONCEITO PREVENCIONISTA

Embora sejam inúmeros os conceitos dados a acidente, Sternadt (1998, p. 29) o

define como:

“...sendo uma ocorrência não programada, inesperada ou não, que interfere no processo normal de uma atividade, ocasionado pela perda de tempo útil, lesões nos trabalhadores ou danos materiais. Os quase acidentes, ou incidentes, representam um tipo de ocorrência bem mais comum que os acidentes, com potencial para causar dano, mas que não chegam a causá-lo.”

2.1.3. NORMA REGULAMENTORA (NR)

Conforme Piza (1997) em 08 de junho de 1978 foi aprovada a Portaria 3.214, que

criou vinte e oito Normas Regulamentadoras (NR), referentes à Segurança e Medicina do

Trabalho, que explicam o detalhamento de aplicabilidade dos artigos constantes na Lei n°

6.514.

As NR´s relativas à segurança e medicina do trabalho, segundo ATLAS (1997), são

de observância obrigatória pelas empresas privadas e públicas e pelos órgãos públicos da

administração direta e indireta, bem como pelos órgãos dos poderes legislativo e judiciário,

isto é, todas as empresas constituídas no país, que possuam empregados regidos pela

Consolidação das Leis do Trabalho (CLT).

Portanto, IOB (1998, p. 07) cita: “as disposições contidas nas Normas

Regulamentadoras (NR) aplicam-se, no que couber, aos trabalhadores avulsos, às

entidades ou empresas que lhes tomem o serviço e aos sindicatos representativos das

respectivas categorias profissionais.”

2.1.3. TIPOS DE ACIDENTES

Acidente Típico: Acidentes que ocorrem no exercício do trabalho.

Acidentes de Trajeto: são aqueles que ocorrem no percurso da residência para o

trabalho e vice-versa.

Doença do Trabalho: é aquela adquirida ou desencadeada em função de condições

especiais em que o trabalho é realizado e com ele se relacione diretamente. (Ex:

tenossinovite).

2.1.4. CAUSAS DOS ACIDENTES

Segundo o Ministério do Trabalho e Emprego – MTE existem diversos fatores

causais de acidentes de trabalho, como segue abaixo:

a) Fatores do Ambiente Iluminação insuficiente e, ou inadequada. Ventilação natural e, ou artificial insuficiente e, ou inadequada. Interferência de ruído. Interferência de vibrações. Condições de desconforto térmico. Condições hiperbáricas. Falta de aterramento elétrico Partes vivas expostas Circuito desprotegido Outras falhas de instalações elétricas. Dificuldade de circulação.

Meio de acesso permanente inadequado à segurança. Meio de acesso temporário inadequado à segurança. Ausência de meio de acesso. Meio de acesso usado como posto de trabalho. Espaço de trabalho exíguo / insuficiente. Ausência /insuficiência de ordem e, ou limpeza. Estocagem de materiais inadequada/insegura/perigosa etc. Ausência ou inadequação de escoramento (construções, minas etc.). Estruturas / componentes radioativos desprotegidos sem sinalização adequada. Interferência de fatores climáticos. Rua / estrada / caminho inseguro / perigoso / inadequado. Terreno irregular (montanhoso, esburacado, pantanoso etc.). Presença de animais no local de trabalho. Mudança das características de ambiente e ou das instalações físicas Outros fatores do ambiente, não especificados.

b) Fatores da Tarefa Fracasso na recuperação de incidente. Posto de trabalho ergonomicamente inadequado. Intervenção em condições ergonomicamente inadequadas. Atuação em condições psíquicas e, ou cognitivas inadequadas. Uso impróprio / incorreto de equipamentos / materiais / ferramentas. Uso de equipamento / máquina defeituoso. Manuseio / transporte de carga excessiva. Manuseio / transporte de carga em condições ergonomicamente inadequadas. Modo operatório inadequado à segurança / perigoso. Improvisação Falha na antecipação / detecção de risco / perigo. Conduzir equipamentos móveis /veículos inadequadamente. Omissão / interrupção precoce de operação durante execução de tarefa. Limpar/ regular/ lubrificar etc. máquina ou equipamento energizado. Limpar/ regular/ lubrificar etc. máquina ou equipamento em movimento. Limpar/regular/lubrificar etc. máquina/equipamento não bloqueado/purgado. Intervenção ignorando o estado do sistema. Trabalho habitual em altura sem proteção contra queda. Trabalho eventual em altura sem proteção contra queda. Trabalho habitual em altura com acesso improvisado Trabalho eventual em altura com acesso improvisado Trabalho em ambiente confinado em atmosfera IPVS1. Trabalho em ambiente confinado em atmosfera explosiva. Trabalho em ambiente confinado em outras situações de risco. Outros fatores da tarefa não especificados.

c) Fatores Relacionados à Concepção e Projeto Ausência de projeto. Falha na elaboração do projeto. Outros fatores ligados à concepção/projeto não especificados.

d) Fatores das Atividades da Produção. Alterações e, ou flutuações nas encomendas / demandas / serviços. Atraso na produção / atividade por insuficiência / inadequação do efetivo. Atraso na produção por atraso no fornecimento de materiais / serviços.

1 IPVS – Imediatamente Perigoso à Vida ou à Saúde.

Atraso na produção / atividade por outras razões. Aumento de pressão por produtividade. Realização de horas-extras. Exigüidade de tempo para refeições / repouso durante a jornada. Exigüidade de intervalo entre jornadas. Não concessão de repouso semanal. Falta de planejamento / de preparação do trabalho. Tarefa mal concebida. Falta ou inadequação de análise de risco da tarefa. Falta ou inadequação de análise ergonômica da tarefa Inexistência ou inadequação de sistema de permissão de trabalho. Tarefa cujo ritmo possui controle externo ao operador/equipe. Trabalho monótono e, ou repetitivo. Trabalho controlado, monitorado eletronicamente. Falhas na coordenação entre membros de uma mesma equipe. Falhas na coordenação entre equipes Interferência entre atividades. Metas de trabalho contraditórias / conflituosas. Procedimentos de trabalho inexistentes ou inadequados. Participação dos trabalhadores na organização do trabalho ausente / precária. Prêmio/pagamento por produtividade. Ausência/insuficiência de supervisão. Falha no transporte de materiais, estruturas ou equipamentos. Outros fatores não especificados.

e) Fatores Relacionados à Contratação de Terceiros. Sub-contratação de empresa sem a qualificação necessária. Sub-contratação em condições precárias. Circulação de informações deficiente entre contratante(s) e contratada(s). Outros fatores ligados à contratação de terceiros

f) Fatores de Pessoal Falha na seleção de pessoal. Equipe numericamente insuficiente para execução da atividade. Ausência / insuficiência de treinamento. Designação de trabalhador não qualificado/treinado/habilitado. Designação de trabalhador desconsiderando característica psicofisiológica. Trabalho isolado sem comunicação adequada com outro trabalhador/equipe. Trabalho isolado em áreas de risco. Operador titular ausente. Relações pessoais conflituosas (verticais e,ou horizontais). Outros fatores não especificados do gerenciamento de pessoal.

g) Fatores de Materiais. Falta/indisponibilidade de materiais/acessórios para execução da atividade. Equipamento/material servindo várias equipes sem designação de responsável. Atraso em recebimento de materiais, equipamentos, serviços, etc. Manter conectado/energizado equipamento/dispositivo em desuso. Uso de veículo motorizado por operador não habilitado/qualificado. Veículo / equipamento motorizado acessível a todos. Outros Fatores ligados ao gerenciamento de materiais/matérias-primas.

h) Fatores da Empresa

Produto defeituoso exigindo re-trabalho. Tolerância da empresa ao descumprimento de normas de segurança. Adiamento de neutralização /eliminação de risco conhecido (risco assumido). Falha/inadequação no subsistema de segurança. Falhas na organização e, ou oferta de primeiros socorros. Falhas em plano de emergência. Outros fatores da organização e do gerenciamento não especificados.

i) Fatores do Material Sistema / máquina / equipamento mal concebido Sistema / máquina / equipamento mal construído / mal instalado. Sistema / dispositivo de proteção ausente / inadequado por concepção. Sistema / dispositivo de proteção ausente por supressão Máquina ou equipamento funcionando precariamente (desregulado, etc.). Pane de máquina ou equipamento. Máquina ou equipamento sujeito as panes freqüentes. Material deteriorado e, ou defeituoso. Material exigindo reparação urgente. Material perigoso (explosivo, radioativo, tóxico, etc.). Combinação perigosa de agentes/substâncias (ácidos + sais de cianeto, etc.). Falta de EPI. Não prescrição de EPI necessário à atividade. Não utilização de EPI por prejudicar a produtividade e, ou por desconforto. Não utilização de EPI por falta ou insuficiência de orientação. EPI não utilizado por outras razões. EPI que não fornece a proteção esperada por concepção. EPI que não fornece a proteção esperada por uso incorreto. EPI em mau estado. Outros fatores do material não especificado.

j) Fatores do Indivíduo Desconhecimento do funcionamento / estado de equipamento / máquina, etc. Inexperiente por ocupar posto / exercer função não habitual. Inexperiente por ter pouco tempo na empresa. Inexperiente por outras razões. Fadiga / diminuição do estado de vigília. Alterações nas características psico-fisiológicas. Outros fatores do indivíduo não especificados.

k) Fatores de Manutenção Manutenção com equipamento / máquina energizado. Manutenção com equipamento / máquina em movimento. Manutenção com equipamento / máquina não bloqueado. Manutenção com equipamento / máquina sob pressão / não purgado Manutenção ignorando o estado do sistema. Ausência de manutenção preditiva de máquinas e equipamentos. Ausência de manutenção preventiva de máquinas e equipamentos Não cumprimento de programa de manutenção. Inexistência / falta de acesso a manuais / recomendações do fabricante. Despreparo da equipe de manutenção Acesso difícil a sistemas que apresentam panes. Peças de reposição de má qualidade / fora das especificações. Estímulo / incentivo para economia indiscriminada de materiais.

Ausência / insuficiência de registros de manutenções. Falta de critérios de aceitação de freqüência de panes / defeitos. Falta de critérios para desencadear soluções saneadoras Falha no diagnóstico da situação / origens de panes ou defeitos. Mudar / readaptar manutenção em curso por indisponibilidade de recursos. Fatores climáticos que tornam frágil a segurança. Falta / insuficiência de sinalização. Outros fatores não especificados da manutenção.

De acordo com Zocchio (1996, p. 25), a definição para acidente do trabalho “não se

encontra em dicionários e enciclopédias. Ele seria um acontecimento imprevisto, infortúnio e

aquilo que sobrevém repentinamente são algumas das definições vocabulares que apenas

se relacionam com aspectos do acidente do trabalho”.

2.2. GESTÃO DE RISCOS

De um modo geral consideram-se como riscos os agentes físicos, químicos, biológicos, além de riscos ergonômicos e riscos de acidentes, existentes nos locais de

trabalho e que venham a causar danos à saúde dos trabalhadores.

Tais agentes são:

1. RISCOS FÍSICOS: Ruídos, vibrações, radiações ionizantes e não ionizantes, frio,

calor, pressões anormais e umidade.

2. RISCOS QUÍMICOS: Poeiras minerais, poeiras vegetais, poeiras alcalinas, fumos

metálicos, névoas, neblinas, gases, vapores e produtos químicos diversos.

3. RISCOS BIOLÓGICOS: Vírus, bactérias, parasitas, fungos, etc.

4. RISCOS ERGONÔMICOS: Monotonia, posturas incorretas, ritmo de trabalho

intenso, fadiga, preocupação, trabalhos físicos pesados e repetitivos.

5. RISCOS DE ACIDENTES / MECÂNICOS: Arranjo físico inadequado, máquinas e

equipamentos sem proteção, ferramentas inadequadas ou defeituosas, iluminação

inadequada, eletricidade, probabilidade de incêndio ou explosão, armazenamento

inadequado, animais peçonhentos e ausência de sinalização.

Na implementação do Sistema de Gestão de Segurança e Saúde no Trabalho, a

Gestão de Riscos constitui o aspecto essencial a ter em conta na política de prevenção

integrada definida pelas empresas.

De um modo simples e claro, a Gestão de Riscos pode ser definida como a aplicação

sistemática de estratégias, procedimentos e práticas com o objetivo de identificar os perigos

e analisar, avaliar e controlar os riscos de acidentes.

No centro desta abordagem está a avaliação do risco, que vai permitir determinar a

origem, a natureza e os efeitos (quantitativos e qualitativos) dos riscos em presença.

A avaliação de riscos é um processo imprescindível para estimar a amplitude dos

riscos que não podem ser evitados, obtendo-se deste modo a informação necessária para

se tomarem as medidas preventivas apropriadas. Uma avaliação de riscos é um exame

sistemático de todos os aspectos do trabalho, com vista a apurar o que poderá provocar

danos, se é ou não possível eliminar os perigos e, em caso negativo, que medidas

preventivas ou de proteção devem ser tomadas para controlar o risco.

A avaliação de riscos deverá ser um processo dinâmico. A avaliação inicial deve ser

revista quando forem alteradas as disposições legais, quando forem detectados danos à

saúde dos trabalhadores ou quando as atividades de prevenção forem inadequadas ou

insuficientes.

De acordo com Sternadt (1998), todos os trabalhadores devem conhecer as suas

tarefas e os riscos a elas inerentes para que trabalhem com segurança. Os treinamentos

são condições básicas para o exercício de qualquer função.

2.3. PROCESSO, TAREFA, INSTALAÇÃO PERIGOSA.

Segundo AMARAL et al (1998), as causas de acidente do trabalho podem advir de

dois fatores:

Fatores pessoais de insegurança ou atos inseguros: correspondendo a

aproximadamente 90% das causas dos acidentes,

Condições ambientais de insegurança: devido aos materiais, equipamentos,

instalações, edificações, métodos e organização do trabalho, tecnologia e macro-

clima.

No entanto, para Piza (1997), deve-se entender que o acidente sempre ocorre como

resultado da soma de atos e condições inseguras que são procedentes de aspectos

psicossociais denominados fatores pessoais de insegurança.

O fator pessoal de insegurança é o nome técnico dado às falhas humanas

decorrentes, na maior parte das vezes, de problemas de ordem psicológica (depressão,

tensão, excitação, neuroses, etc.), social (problemas de relacionamentos, preocupações

com necessidades sociais, educação, dependências químicas, etc.), congênitos ou de

formação cultural que alteram o comportamento do trabalhador permitindo que cometa atos

inseguros.

De acordo com Zocchio (1996), alguns atos inseguros destacam-se entre os

catalogados como mais freqüentes, embora a maior evidência de um ou de outro varie de

empresa para empresa:

Ficar junto ou sob cargas suspensas;

Colocar parte do corpo em lugar perigoso;

Usar máquinas sem habilitação ou autorização;

Imprimir excesso de velocidade ou sobrecarga;

Lubrificar, ajustar e limpar máquinas em movimento;

Improvisação ou mau emprego de ferramentas manuais;

Não usar proteções individuais,

Fumar ou usar chamas em lugares indevidos;

Brincadeiras e exibicionismo;

Segundo o mesmo autor, algumas condições inseguras mais freqüentes,

catalogadas pelos estudos da segurança do trabalho, são mencionadas a seguir:

Falta de proteção em máquinas e equipamentos;

Proteções inadequadas ou defeituosas;

Escassez de espaço;

Defeitos nas edificações;

Instalações elétricas inadequadas ou defeituosas;

Ventilação inadequada;

Altas e baixas temperaturas;

Ruídos intensos;

Vibrações;

Os fatores de risco são identificados nos processos, nas tarefas e nas instalações

perigosas.

Os fatores de risco identificados no processo são aqueles comuns a todo o processo.

Assim, no processo identificamos todos os fatores de risco comuns às tarefas, para

evitar que se repitam os mesmos fatores de risco várias vezes.

Já nas tarefas identificamos os riscos específicos às atividades realizadas naquela

tarefa.

Temos ainda os fatores de risco inerentes às instalações perigosas.

2.4. CONCEITO DE FATOR DE RISCO E RISCO

Fator de risco: é uma condição, atividade, objeto ou substância que cria, introduz ou

aumenta a frequência ou gravidade de um evento que gera perda. O fator de risco é

qualquer coisa que pode causar um evento gerador de perda. Incluem-se nessa

categoria objetos em geral, equipamentos, materiais, produtos químicos, pessoas,

atividades, processos. A identificação dos fatores de risco significa simplesmente

identificar os diferentes fatores de risco presentes no local de trabalho.

Entender os efeitos nocivos de cada fator de risco aos quais as pessoas, os bens e o

meio ambiente serão expostos é parte integrante do processo de identificação e

quantificação desses fatores.

Risco: é a presença da incerteza. É medido como o desvio do resultado esperado de

uma dada situação ou evento.

Pode ser descrito também como a probabilidade de que um evento indesejado venha

a ocorrer.

Avaliação do risco: processo global para estimar a magnitude do risco e decidir se o

risco é tolerável ou não.

Consequência: efeito total sobre as pessoas, bens/equipamentos e o meio ambiente

quando um risco se concretiza.

As consequências dos riscos na saúde e na segurança só podem ocorrer de

incidentes ou de exposição aos riscos. No entanto, as consequências (impactos) resultam

de qualquer interação com o meio ambiente, mesmo que não haja um incidente específico.

É importante ter isso em mente quando da identificação dos riscos e do processo de

avaliação dos riscos.

Para entender a noção de “risco” tem-se que compreender as consequências do

risco. E para reconhecer um risco, é preciso ter um bom entendimento do fator de risco.

Resumindo: o gerenciamento de riscos começa pela identificação dos processos,

tarefas, instalações perigosas, depois identificam-se os fatores de risco inerentes. Em

seguida reconhece-se os riscos pertinentes a cada fator de risco e por último as

consequências desses riscos para a saúde e para a segurança.

Riscos de segurança: todos os ferimentos, danos e perdas financeiras resultantes de

incidentes ou acidentes, os quais denomina-se como danos às pessoas, aos equipamentos

e às atividades empresariais, por meio de um evento ou ocorrência específica.

Riscos de saúde: distúrbios ou doenças ocupacionais.

Os fatores de risco e os próprios riscos em si não se limitam apenas a objetos. Há

também, uma estreita relação com as atividades realizadas diariamente. Às vezes, um fator

de risco como um grande tanque de estocagem de petróleo (fator de risco) pode representar

um risco por si só, mesmo que não haja atividade por exemplo, o tanque pode ser atingido

por um raio e se incendiar (o risco é o incêndio). No entanto, o fato é que a maioria dos

acidentes são causados por ações ou comportamentos “arriscados”. Na verdade, são as

nossas atividades que nos põem em contato com os fatores de riscos, que causam riscos de

segurança e saúde.

2.5. O PROCESSO DE GERENCIAMENTO DE RISCOS

A identificação de risco visa levantar as situações potenciais que poderiam causar

perdas. Estas podem ser devidas a, ou agravadas por fenômenos naturais ou pela

transgressão das leis.

Passos para uma avaliação inicial de riscos

1. Inspeção física: a inspeção física do local pode ajudar você a identificar os fatores de

riscos que possam oferecer uma ameaça a saúde, à segurança ou ao meio

ambiente;

2. Entrevistas: devem acontecer durante a inspeção;

3. Informação documentária: inclui registros estatutários, descrições do processo, livros

de registros, etc.

A avaliação inicial de riscos deverá efetuar-se em todos os postos de trabalho da

empresa, tendo em conta as condições de trabalho existentes ou previstas; as

características ou estado do trabalhador.

O desenvolvimento do trabalho de identificação, classificação e adoção de medidas

mitigadoras incluiu as seguintes etapas:

Antecipação e reconhecimento dos riscos;

Reconhecimento das ações mitigadoras existentes;

Sugestões de implantação de medidas de controles adicionais.

Alberto Silveira, In Vida Econômica, retirado do site www.europgs.pt, relata que na

implementação de Sistemas de Gestão de Segurança e Saúde no Trabalho, a Gestão de

Riscos constitui o aspecto essencial a ter em conta na política de prevenção integrada

definida pelas empresas.

De um modo simples e claro, a Gestão de Riscos pode ser definida como a

aplicação sistemática de estratégias, procedimentos e práticas com o objetivo de identificar

os perigos e analisar, avaliar e controlar os riscos de acidentes.

No centro desta abordagem está a avaliação do risco, que vai permitir determinar a

origem, a natureza e os efeitos dos riscos em presença.

A avaliação de riscos é um processo imprescindível para estimar a amplitude dos

riscos que não podem ser evitados, obtendo-se deste modo a informação necessária para

se tomarem as medidas preventivas apropriadas. Uma avaliação de riscos é um exame

sistemático de todos os aspectos do trabalho, com vista a apurar o que poderá provocar

danos, se é ou não possível eliminar os perigos e, em caso negativo, que medidas

preventivas ou de proteção devem ser tomadas para controlar o risco.

A avaliação de riscos deverá ser um processo dinâmico. A avaliação inicial deve ser

revista quando forem alteradas as disposições legais, quando forem detectados danos à

saúde dos trabalhadores ou quando as atividades de prevenção forem inadequadas ou

insuficientes.

2.5.1. OBJETIVOS DO GERENCIAMENTO DE RISCOS

Evitar ou eliminar os riscos, combatendo os riscos na origem;

Avaliar os riscos que não podem ser evitados ou eliminados;

Adaptar o trabalho ao homem, agindo sobre a concepção, a organização e os

métodos de trabalho e de produção;

Substituir o que é perigoso pelo que é isento de perigo ou pelo que se assuma como

menos perigoso;

Integrar a prevenção dos riscos em um sistema coerente que abranja a produção, a

organização, as condições de trabalho e o diálogo social;

Adotar prioritariamente as medidas de proteção coletiva, recorrendo às medidas de

proteção individual unicamente no caso de a situação impossibilitar qualquer

alternativa;

Formar e informar os trabalhadores;

Indicar se necessário, medidas de controle para minimizar e/ou eliminar o risco de

acidente, sendo:

Medidas de Controle

Deverão ser adotadas sempre que forem verificadas uma ou mais das seguintes situações:

Identificação, na fase de antecipação, de risco potencial à saúde;

Constatação, na fase de reconhecimento, de risco evidente à saúde;

Quando os resultados obtidos ultrapassarem os limites previstos na NR-15;

Quando, através do exame médico, ficar caracterizado o nexo causal.

3. MATERIAL E MÉTODOS

Os dados foram levantados em uma linha de produção em um frigorífico de aves. O

frigorífico trabalha em três turnos, tendo ao todo 3000 funcionários. Assim foi definida uma

linha de produção de uma Empresa no Ramo de Alimentos situada no município de Toledo -

PR, de forma a obter elementos capazes para a realização de um plano de ações que vise

antecipar e, conseqüentemente minimizar ou eliminar o risco de um eventual acidente de

trabalho.

A linha de produção escolhida produz o produto perna de frango desossada. Esse

produto é destinado ao consumo interno bem como para a exportação.

Dentre as etapas cumpridas para a realização do estudo de caso, descreve-se

abaixo cada uma delas, a saber:

Identificação dos RiscosEsta etapa envolveu o reconhecimento do risco ao qual o trabalhador estava sujeito,

tratando-se da fase de avaliação do risco sob diferentes aspectos.

Descrição sucinta do processo

A perna é retirada do frango, em outra linha de produção e segue por uma esteira até

a linha de desossa.

Quando a perna chega até a linha ela sofre vários cortes. O primeiro corte é

realizado para a retirada do osso propriamente dito, em seguida ele segue na esteira onde

são feitos outros cortes especiais.

Durante todo o período de trabalho os funcionários usam a chaira, que fica em um

suporte na esteira para realizar a afiação da faca.

Alguns funcionários recolhem o material (carne desossada), colocam em caixas e

transportam essas caixas para um local específico.

Esse transporte é feito manualmente e também com o auxílio de um carrinho,

conhecido como jacaré.

Alguns funcionários transportam balanças de uma mesa de corte para a outra,

sempre que há necessidade de pesagem de produto.

Ainda no processo de desossa existem os funcionários que abastecem as máquinas

que realizam a pesagem automática do produto. Essa pesagem acontece da seguinte

maneira: os funcionários a abastecem e a máquina porciona as quantidades em função de

um peso pré-definido.

Na esteira de corte existem os locais específicos onde são depositados os ossos.

Esses ossos são encaminhados por uma tubulação até um local de coleta. Alguns ossos

caem fora dessa “boca” de recepção, sendo que para resolver isso alguns funcionários

recolhem esse material.

A temperatura da seção é de 11° C, sendo que as duas linhas de produção estão na

mesma seção e, portanto expostas à mesma temperatura.

Medição do ruído

A medição do ruído foi realizada utilizando-se o equipamento Decibelímetro Marca

Simpson, modelo 886, calibração antes e após a escala “A”, com circuito em resposta lenta.

As medições foram realizadas próximas ao ouvido dos funcionários durante a execução das

atividades.

Espostejamento – Linha de desossa de perna: 88,9 dB (A).

Os protetores auriculares são do tipo concha, em dois modelos:

1. MSA Comfo 500, CA 820;

2. 3M Referência 1435, CA 7442.

Procedimentos para a Avaliação dos Riscos Descrever todas as etapas do processo, enunciando as atividades;

Determinar os níveis de risco de cada atividade;

Estabelecer as ações a serem tomadas para cada nível de risco significativo

encontrado;

Monitorar a execução das ações.

Determinação dos controles existentesIdentificar os sistemas de gestão, os sistemas técnicos e os procedimentos

existentes para o controle de riscos, e avaliar seus pontos fortes e fracos.

Levantamento dos dados estatísticos de controle e prevenção de acidentesDados disponíveis sobre acidentes ocorridos na seção serão utilizados nas

estimativas subjetivas que reflitam o grau de expectativa de um indivíduo ou grupo quanto à

ocorrência de um determinado evento ou resultado.

Indicativos de AçãoA partir do momento em que a criticidade da tarefa é caracterizada, surge a necessidade

de estabelecer o respectivo indicativo de ação. O indicativo de ação é o tratamento a ser

executado para os riscos significativos.

Ações dentro da rotina.

Tratamento através de Planos de Ação.

Gerenciar o nível de risco das Atividades

4. RESULTADOS E DISCUSSÕES

De posse do maior número possível de informações pertinentes ao tema proposto,

pretende-se agora aferir e discutir os resultados, elaborando-se assim, se for o caso, um

plano de ação que propicie a antecipação do risco de um acidente de trabalho, bem como

propor também eventuais melhorias no sistema de gestão do risco existente na empresa.

Na seqüência é apresentada a identificação do processo, das tarefas bem como os

fatores de risco, os riscos e as conseqüências à saúde e à segurança.

Quadro 1. Identificação do processo

No Quadro 12, podem-se observar os fatores de risco e os riscos inerentes ao

processo de espostejamento.

O ruído está acima de 80,0 dB (A), o que segundo política da empresa caracteriza o

fornecimento do equipamento de proteção individual (protetor auricular), sendo que os

funcionários devem receber as instruções de uso para que possam usá-los da maneira

correta.

Todas as atividades são realizadas a uma temperatura de 10°C a 12°C, o que não

caracteriza atividade insalubre, visto que para Toledo – região oeste do Paraná, a

insalubridade só é caracterizada em temperaturas abaixo de 10°C. Independentes disso, os

funcionários devem usar uniformes que garantam o conforto térmico, bem como luvas e

meias.

Outro fator de risco observado foi o piso escorregadio. Prevendo possíveis acidentes,

o mesmo deve ser reformado e para isso ser empregado um material antiderrapante.

Em toda a seção de desossa de perna de frango, encontram-se as noras que

transportam a matéria-prima (frango) e as caixas. Devem-se prever proteções abaixo

dessas noras evitando que eventualmente alguma caixa caia sobre algum funcionário

podendo causar algum dano, ou ainda prever um sistema de fixação mais seguro para as

caixas.

Quadro 2. Identificação da Tarefa 1

Na tarefa de chairar facas observa-se o fator de risco – faca. A atividade de chairar,

bem como qualquer outro trabalho que venha a ser realizado com facas deve ser feito com

uso de luva de malha de aço.

Quadro 3. Identificação da Tarefa 2

Na tarefa propriamente dita de desossa, encontram-se os seguintes fatores de risco:

Esteiras – recomenda-se proteger todas as partes móveis desprotegidas, bem como

treinar os funcionários quanto ao procedimento correto de trabalho perto dessas

esteiras;

Ergonômicos: fiscalizar a ginástica laboral, recolhendo a assinatura dos funcionários

ao final de cada ginástica, para garantir que o mesmo está se exercitando. A

ginástica existe, mas ainda existem queixas de dores musculares;

Espaço reduzido: prever projeto de readequação de layout;

Velocidade da linha: acordar com os supervisores e chefes de departamento sobre a

velocidade ideal para ambos, produção (não atrapalhando rendimento) e Medicina

do Trabalho (velocidade que não comprometa a integridade física do funcionário);

Mesas de corte: realizar trabalho junto ao RH (Recursos Humanos), para padronizar

na medida do possível novos funcionários da linha de desossa.

Processo/ Tarefa

Descrição

Fatores de risco Espaço reduzido entre os funcionários Velocidade da linha Mesas de corte

Riscos Estresse, Acidentes Cortes, Fadiga visual

Risco ergonômico devido altura das mesas, pelo fato da diferença de altura dos funcionários (a mesa não apresenta a altura ideal

para alguns funcionários)

Consequências à segurança

Danos e ferimentos (funcionários podendo

ferir os colegas ao lado)

Danos e Ferimentos devido aos cortes.

Não tem

Consequências à saúde

Dores de cabeça devido ao estresse, depressão,

etc.

Dores de cabeça devido a fadiga visual.

Dores musculares, lombalgia.

Medida de controle atual

Não existem medidas de controle.

Não existem medidas de controle efetivas.

Uso de plataformas reguláveis, onde os

funcionários sobem para realizar as tarefas. O RH

busca a seleção de pessoas com altura

superior a 1,60 m. Existe ginástica laboral.

Medida de controle sugerida

Readequação do layout conforme NR 6, NR 15 e

Nota Técnica do TEM (Medidas para controle de riscos ocupacionais na industria de abate e

processamento de carnes.

Adequar velocidade da linha. NA

Tarefa 2: Desossa e cortes especiais

Desossar e refilar pernas de frango. A realização dessas tarefas são de uso contínuo e obrigatório de facas. Apesa da implementação de estratégias

preventivas, incidentes ainda ocorrem. O espaço reduzido oferece estresse aos funcionários, bem como risco

Quadro 4. Identificação da Tarefa 2 (continuação)

Na tarefa 3, temos que o principal fator de risco são as caixas. Para corrigir isso ou

ao menos minimizar, adotar transporte na totalidade com carrinhos.

No Quadro 16, quando relaciona-se a Tarefa 4, vemos que um fator de risco seria as

caixas transportadas. Para isso sugere-se que se fixem as mesmas na hora do transporte.

Quanto aos carrinhos, o melhor controle seriam os treinamentos de procedimento

operacional, bem como os treinamentos de conscientização dos riscos por parte dos

funcionários.

Ainda no Quadro 16, Tarefa 5, sugere-se que as balanças sejam transportadas por

carrinhos, sendo as mesmas fixadas para evitar as mesmas caiam, podendo eventualmente

vir a atingir algum funcionário.

Quadro 5. Identificação da tarefa 3, 4 e 5.

Na tarefa 6, o principal risco é o ergonômico. Para minimizar as conseqüências,

fiscalizar a ginástica laboral, recolhendo a assinatura dos funcionários ao final de cada

ginástica, para garantir que o mesmo está se exercitando. A ginástica existe, mas ainda

existem queixas de dores musculares.

Quadro 6. Identificação da tarefa 6 e 7.

Segue abaixo o levantamento dos acidentes ocorridos na seção de desossa no ano

de 2004 e os acidentes já ocorridos no ano de 2005 nos meses de janeiro, fevereiro e

março.

O quadro mostra os acidentes ocorridos em cada uma das sete tarefas e também os

acidentes que podem ser considerados inerentes ao processo. O processo e as tarefas

foram descritos acima detalhadamente.

Pode-se observar que a grande parte dos acidentes tem como objeto causador a

faca, estando ela inserida tanto na tarefa 1 – chairar facas, quanto na tarefa 2 – desossa e

cortes especiais.

Quadro 7. Acidentes ocorridos nos anos de 2004 e 2005 (jan/fev/mar).

Legenda

Q.D Quirodáctilo Direito

Q.E Quirodáctilo Esquerdo

Quadro 8. Legenda.

Como descrito anteriormente a tarefa 1 (chairar facas) e a tarefa 2 (desossa e cortes

especiais) são as tarefas responsáveis pela grande maioria dos acidentes, visto que a

maioria deles ocorre em função do objeto causador – faca.

Fica claro que deve-se agir sobre os acidentes com faca, tendo eles medidas de

controle com um enfoque especial (medidas descritas nos quadros 13 e 14).

Dentre as tarefas 1 e 2 fica a evidência de que a atividade mais crítica (responsável

pelo maior número de acidentes) é a tarefa de desossa e cortes especiais. Chairar facas

também provoca cortes, mas a tarefa 2, pode ser considerada como tarefa-problema.

9

37

0 01

0 0

0

5

10

15

20

25

30

35

40

Acidentes com faca

Tarefa 1Tarefa 2Tarefa 3Tarefa 4Tarefa 5Tarefa 6Tarefa 7

Figura 1. Acidentes com faca versus tarefa.

O ponto mais crítico do frigorífico é o trabalho com facas (objeto causador).

Pode-se afirmar também, conforme Figura 2 que independente do objeto causador, o

maior número de ocorrências são os pequenos acidentes, ou seja, acidentes onde não

houve afastamento ou ainda, acidentes em que não houveram danos maiores aos

funcionários. Isso leva a uma conclusão: a ação tomada em cima dos pequenos acidentes

pode reduzir em muito os acidentes com e sem afastamento.

Figura 2. Acidentes ocorridos na seção de desossa nos anos de 2004 e 2005.

Observa-se pela Figura 2, que o número de acidentes no ano de 2005 já está bem

elevado, o que justifica a necessidade de um trabalho sério em conscientização dos

funcionários, bem como na resolução das anomalias e fatores de risco.

47 5 5 4 2 1 1 1 1 1

69%76%

84%90% 93% 94% 96% 97% 99%

0

10

20

30

40

50

60

Faca

Caixa produto

Amônia

Carrinho

Máquina

Esteira

Grade

Mesa

AranhaOss

o0%

10%

20%30%

40%50%

60%

70%80%

90%

100%

Figura 3. Número de acidentes versus objeto causador.

Na figura 3 acima se observa que a causa básica e fundamental dos acidentes é a

faca. Para essa situação se aceita adotar o “Princípio de Pareto”. Esta regra em simples

palavras pode ser definida da seguinte maneira:

80% das perdas serão normalmente associadas com 20% de exposição, ou;

80% dos acidentes ocorridos podem ser atribuídos a 20% das causas identificadas.

Trazendo essa afirmação pra realidade estudada, vemos que 69% dos acidentes

ocorrem em função de um fator de risco que representa 10% do total identificado no

frigorífico.

Isso deixa clara a necessidade de se trabalhar mais diretamente em cima desse

fator de risco (faca).

5. CONCLUSÕES

Normalmente o principal objetivo de uma empresa privada é maximizar os lucros,

desta forma deve-se considerar que a principal meta do gerenciamento de riscos é

promover uma cultura corporativa de conscientização dos efeitos que o risco pode ter em

uma organização, tendo com enfoque a proteção de pessoas, ativos, lucro e meio ambiente,

e minimização das perdas.

O presente trabalho teve como objetivo estudar o gerenciamento de riscos através

da antecipação e reconhecimento, bem como o posterior tratamento dessas condições de

maneira que se possa buscar a minimização dos acidentes do trabalho.

O controle de risco é definido como uma provisão de níveis e padrões de proteção

apropriados para as pessoas, ativos, lucros e meio ambiente, a fim de evitar ou minimizar os

riscos puros que foram identificados e avaliados na organização.

Uma abordagem sistemática do gerenciamento de riscos identifica “pontos de

influência” dentro do sistema. A fim de desenvolver essa ação influenciadora, devemos

trabalhar com os problemas fundamentais, não com os sintomas.

Contudo, pode-se concluir que:

1. A análise de riscos pode ser conduzida com vários graus de refinamento,

dependendo das informações e dados disponíveis.

2. A avaliação de riscos é um processo imprescindível para estimar a amplitude dos

riscos, obtendo-se deste modo a informação necessária para se tomarem as

medidas preventivas apropriadas.

3. De um modo simples e claro, a Gestão de Riscos pode ser definida como a

aplicação sistemática de estratégias, procedimentos e práticas com o objetivo de

identificar os perigos, avaliar e controlar os riscos de acidentes.

4. Baseados no Princípio de Pareto pode-se dizer que as ações tomadas em cima do

fator de risco – faca eliminará em 69% os acidentes.

5. As ações tomadas em cima dos outros fatores de risco não terão resultados tão

expressivos, visto que o maior fator de risco é a faca, por esse motivo o foco em um

primeiro momento deve ser o fator de risco que gera o maio número de acidentes.

6. Deve-se agir num segundo plano em cima das Tarefas 4 e 5, que tem como fator de

risco principal as caixas de produto.

7. Depois das ações tomadas em cima dos principais fatores de risco, tomar medidas

paliativas e preventivas em cima dos outros fatores de risco.

Conclui-se então que o maior número de acidentes ocorre na Tarefa 2 – Desossa e

Cortes Especiais, tendo como objeto causador a faca e como lesão os cortes.

A Tarefa 1 – Chairar Facas apresentou o 2° maior número de acidentes com faca.

Portanto sugere-se para a Tarefa 1: acompanhamento para certificar-se de que a

tarefa está sendo realizada conforme procedimento operacional e ainda treinamento

periódico quanto a realização da tarefa.

Para a Tarefa 2, verificar se a mesma está sendo realizada conforme procedimento

operacional, com o uso correto dos EPI´s. Realizar ainda diálogos de segurança.

Para as Tarefas 4 e 5, onde o fator de risco são as caixas com produtos, adequar o

transporte de todas as caixas com o auxílio de carrinhos. Estabelecer treinamento em

segurança.

Seguindo o processo de gerenciamento de riscos, a atenção deverá ser enfocada

nos problemas reais, para garantir que a organização irá satisfazer as seguintes obrigações:

econômica, ambiental, social, moral.

Promovendo um gerenciamento de riscos de forma positiva e abrangente, pode-se

dar ao negócio e a suas pessoas a melhor oportunidade de atuar bem e eliminar os efeitos

negativos de “perdas acidentais” de pessoas, equipamentos, materiais, etc.

Um programa efetivo e bem gerenciado deve contribuir e ser uma ferramenta para

uma melhoria de segurança, saúde, qualidade, produtividade e controle de custos.

Pelo número de acidentes verifica-se que as medidas de controles atuais ou são

ineficientes ou não são suficientes, por isso necessita-se de algo mais e é aí que deve ser o

enfoque da ação.

Recomendam-se em termos gerais primeiramente algumas medidas de controle

consideradas de baixo custo, sendo elas:

Inspeção das atividades para certificar-se de que todos os funcionários estarão

realizando as tarefas segundo estabelecido nos procedimentos operacionais;

Conscientização dos funcionários através de conversas de segurança.

Se não houver uma queda no número de acidentes essas medidas propostas devem

ser revistas e outras devem ser sugeridas.

Para tal será feito um acompanhamento do Índice de freqüência de acidentes e

verificando-se estabilidade (ação não efetiva) ou ainda aumento do número de acidentes, as

medidas de controle devem ser estudadas e reformuladas buscando o porquê da baixa

eficiência ou ainda serem substituídas por outras de maior efeito.

6. REFERÊNCIAS BIBLIGRÁFICAS

AMARAL, L.S.; CORRÊA, M.A.C.; RIANI, R.R; SALIBA. T.M., Higiene do trabalho e programa de prevenção de riscos ambientais. 2ª ed. São Paulo: LTr, 1998.

BRASIL, Consolidação das leis do trabalho. 29 ed. São Paulo: Saraiva, 2002.

FERRARI, I.; BECCARI.R.E.; ZERBINI.C., Segurança e medicina do trabalho. São Paulo:

LTr, 1978.

IOB, Segurança e saúde no trabalho. 12 ed. São Paulo, 1998.

Manual de Legislação ATLAS. Segurança e Medicina do Trabalho. 55 ª ed. São Paulo:

Editora Atlas SA, 2004.

PIZA, F.T., Informações básicas sobre saúde e segurança no trabalho. São Paulo:

CIPA, 1997.

STERNADT, E., Gerência de Riscos. Engenharia de segurança de sistemas, prevenção e

controle total de perdas. Apostila da disciplina Gerência de Riscos, do curso de

especialização em engenharia de segurança do trabalho. Curitiba:1998.

ZOCCHIO, A. Prática da prevenção de acidentes. 6ª ed. São Paulo: Atlas, 1996.

http://www.europgs.pt

http://www.mte.gov.br