UNIVERSIDADE CASTELO BRANCO

PR-REITORIA DE PESQUISA E PS-GRADUAO

COORDENAO DE PS-GRADUAAO

CURSO DE PS-GRADUAO LATO SENSU EM

HIGIENE E INSPEO DE PRODUTOS DE ORIGEM ANIMAL

APPCC: ANLISE DE PERIGOS E PONTOS CRTICOS DE CONTROLE EM ABATE DE AVES

Karen Michelline de Oliveira Dias Nogueira

So Paulo, outubro de 2010.

Karen Michelline de Oliveira Dias Nogueira

Aluna do Curso de Especializao Lato sensu em

Higiene e Inspeo de Produtos de Origem Animal

APPCC: ANLISE DE PERIGOS E PONTOS CRTICOS DE CONTROLE EM ABATE DE AVES

So Paulo, outubro de 2010

Trabalho de Concluso do Curso de Ps-Graduao

Lato sensu em Higiene e Inspeo de Produtos de

Origem Animal apresentado Universidade Castelo

Branco, como requisito parcial para a obteno de

Ttulo de Especialista em Higiene e Inspeo de

produtos de Origem Animal, sob a orientao da

Professora Marta Maria B. Baptista S. Xavier.

Em especial ao meu esposo, pelo

apoio e compreenso, a minha famlia

que sempre esteve ao meu lado.

AGRADECIMENTOS Aos meus pais... Ao meu querido marido... Deus.... Professora Marta Maria B. Baptista S. Xavier pela ateno que teve comigo em ser minha orientadora. com enorme satisfao que reconheo todos aqueles que tiveram um papel determinante para que eu cumprisse mais uma etapa em minha vida.

NOGUEIRA, Karen Michelline de Oliveira Dias. APPCC: Anlise de Perigos e Pontos Crticos de Controle em abate de aves.

RESUMO

O programa de qualidade de Anlise de Perigos e Pontos Crticos de Controle (APPCC) um plano sistemtico para identificao e controle de perigos nas diferentes fases do processo industrial que tem como pr-requisitos as Boas Prticas de Fabricao (BPF) e os Procedimentos Padres de Higiene Operacional (PPHO). Esses pr-requisitos identificam os perigos potenciais segurana do alimento desde a obteno das matrias-primas at o consumo, estabelecendo em determinadas etapas, os Pontos Crticos de Controle (PCC), medidas de controle e monitorizao que garantem, ao final do processo, a obteno de um alimento seguro e com qualidade. Neste trabalho sero abordados conceitos referentes qualidade voltados para indstria alimentcia, em especial a indstria avcola. O foco principal ser a aplicao dos planos de autocontrole baseados nos princpios do APPCC nos matadouros de aves, atravs da descrio do fluxograma dos processos empregados na indstria.

Palavras chave: APPCC; Aves; Risco; Perigos; Sade Coletiva.

ABSTRACT

The program quality the Hazard Analysis and Critical Control Points (HACCP) is a systematic plan to identify and control hazards in different stages of the industryal process that has as pre requisites the Good Manufacturing Practices (GMP) and Sanitation Standard Operating Procedures (SSOP). These pre requisites identify potential hazards to food safety, from obtaining raw materials to consumption, establishing certain steps in the Critical Control Points (CCP), control measures and monitoring to ensure, at the end of the process, achieving a safe and quality food. In this study, concepts relating to quality-oriented food industry, particularly the poultry industry. The main focus will be implementing the plans of self-control based on the principles of HACCP in poultry slaughterhouses in the description of the flowchart of the processes used in industry.

Key-words: HACCP, poultry, Risk, Hazard, Public Health.

LISTA DE ABREVIATURAS

ANVISA Agncia Nacional de Vigilncia Sanitria

BPF Boas Prticas de Fabricao

CMS Carne Mecanicamente Separada

DIPOA Departamento de Inspeo de Produtos de Origem Animal

GMP Good Manufacturing Practices

HACCP Hazard Analysis and Critical Control Point

IF Inspeo Federal

MAPA Ministrio da Agricultura Pecuria e Abastecimento

PC Ponto de Controle

PCC Ponto Critico de Controle

PPHO Procedimento Padro de Higiene Pr e Operacional

PSO Procedimento Sanitrio Operacional

SIF Servio de Inspeo Federal

SSOP Sanitation Standard Operating Procedures

FFO Fbrica de Farinha e leo

LISTA DE FIGURAS

Figura 1: Representao esquemtica dos sete pontos de Analise de Pontos

Crticos de Controle (APPCC)............................................................................... 20

Figura 2: Fluxograma da planta de funcionamento do matadouro de aves

............................................................................................................................... 26

Figura 3: Fluxograma dos setores de produo da indstria................................. 27

Figura 4: Colaborador descarregando as gaiolas....................................................34

Figura 5: Pendura de frangos................................................................................35

Figura 6: Insensibilizao......................................................................................37

Figura 7: Escaldagem............................................................................................38

Figura 8: Depenagem.............................................................................................39

Figura 9: Profissionais do servio de inspeo federal...........................................42

Figura 10: Pr-Chiller...............................................................................................45

Figura 11: Chiller....................................................................................................46

Figura 12: Expedio.............................................................................................55

SUMRIO

RESUMO............................................................................................................ 8

ABSTRACT ........................................................................................................ 9

LISTA DE ABREVIATURA .............................................................................. 10

1 INTRODUO .............................................................................................. 11

2 REVISO BIBLIOGRFICA ......................................................................... 13

2.1 HISTRICO ............................................................................................... 13

2.2 HACCP ...................................................................................................... 14

2.3 HACCP NA INDSTRIA DE ALIMENTOS NO BRASIL ............................. 15

2.4 CLASSES DE PERIGOS ........................................................................... 15

3 PR-REQUISITOS E MEDIDAS PREVENTIVAS ......................................... 17

3.3 IMPLANTAO HACCP ............................................................................ 18

4 SETE PONTOS DO HACCP ......................................................................... 21

4.1 PRINCIPIO 1 .............................................................................................. 21

4.2 PRINCIPIO 2 .............................................................................................. 21

4.3 PRINCIPIO 3 ............................................................................................. 22

4.4 Principio 4 ................................................................................................... 22

4.5 Principio 5 ................................................................................................... 22

4.6 Principio 6 ................................................................................................... 23

4.7 Principio 7 ................................................................................................... 23

5 EQUIPE DO HACCP ..................................................................................... 24

5.1 DESCRIO DO PRODUTO ..................................................................... 24

5.2 FLUXOGRAMA DO ABATEDOURO .......................................................... 25

5.3 FLUXOGRAMA DOS SETORES .............................................................. 27

5.4 DEFINIR AES PREVENTIVAS ............................................................. 28

6 SELEO DOS PONTOS CRTICOS .......................................................... 29

7 DEFINIR MEDIDAS CORRETIVAS ............................................................. 30

8 CONCLUSO ............................................................................................... 31

9 REFERNCIAS BIBLIOGRAFICAS ............................................................. 41

10 ANEXOS.........................................................................................................33

1 INTRODUO

Segundo Paladini (1996) o termo qualidade h muito tempo j faz parte do

vocabulrio de muitas pessoas, portanto a qualidade envolve muitos aspectos

simultaneamente e sofre alteraes conceituais ao longo do tempo

Alguns conceitos de qualidade foram estruturados tendo a satisfao do

consumidor como o elemento principal.

Juran; Gryna (1993) definiram a qualidade como a adequao ao uso.

A Organizao Europia de Controle de Qualidade define que qualidade a

condio necessria de aptido para o fim a que se destina.

Para Jenkins (1991) a qualidade o grau de ajuste de um produto demanda

que pretende satisfazer.

interessante ressaltar que esses conceitos correlacionam os interesses da

empresa com o atendimento s necessidades do cliente. Logo, para que se tenha

uma contnua evoluo da qualidade, deve-se saber o quanto os consumidores

esto satisfeitos com os produtos que adquiridos.

A qualidade hoje uma vantagem competitiva que diferencia uma empresa

de outra, pois os consumidores esto cada vez mais exigentes em relao sua

expectativa no momento de adquirir um determinado produto. Logo, as empresas

que no estiverem preocupadas com esta busca pela qualidade podero ficar

margem do mercado consumidor.

Quando se fala em qualidade para a indstria de alimentos, o aspecto

segurana do produto sempre um fator determinante, pois qualquer problema pode

comprometer a sade do consumidor. Espera-se que empresas diferenciadas

atuantes nesse ramo de atividade tenham algum sistema eficaz para exercer esse

controle.

No Brasil h empresas lderes do ramo de alimentos que esto

implementando sistemas de gerenciamento atravs de programas de qualidade,

porm ainda existe um grande nmero de outras empresas que no aplicam

ferramentas para garantir este atributo aos produtos.

Este trabalho tem por objetivo descrever a relevncia da implementao deste

programa de qualidade no abate de frangos, como ferramenta para avaliar de forma

contnua e sistemtica a qualidade do produto durante as diferentes fases do

processamento industrial.

12

2 REVISO BIBLIOGRFICA

2.1 HISTRICO

O termo alimento seguro um conceito que est crescendo na conjuntura

global, no somente pela sua importncia para a sade pblica, mas tambm pelo

seu importante papel no comrcio internacional (BARENDSZ, 1998).

Este sistema foi utilizado pela primeira vez, nos anos 60, pela Pillsburg

Company, junto com a NASA (National Aeronautics and Space Administration) e o

US Army Laboratories em Natick, com o objetivo de desenvolver um programa de

qualidade que, utilizando algumas tcnicas, desenvolvesse o fornecimento de

alimentos para os astronautas da NASA (BENNET; STEED, 1999), sendo

apresentado ao pblico pela primeira vez em 1971, durante a conferncia nacional

para proteo de alimentos, realizada nos Estados Unidos (ATHAYDE, 1999).

Segundo Jouve (1998) a legislao em segurana do alimento geralmente

entendida como um conjunto de procedimentos, diretrizes e regulamentos

elaborados pelas autoridades, direcionados para a proteo da sade pblica. O

programa de Anlises de Perigos e Pontos Crticos de Controle (APPCC) ou Hazard

Analysis and Critical Control Points (HACCP) foi uma ferramenta desenvolvida

originalmente pelo setor privado para garantir a segurana do produto e atualmente

introduzida na legislao de vrios pases. A partir de 14 de dezembro de 1995,

todas as empresas de alimentos daUnio Europia deveriam ter um sistema de

HACCP implementado. Este foi o resultado de diretrizes da EEC / 93-43, aprovada

pelo Conselho da Europa em 14 de junho de 1993 (GRIJSPAARDT-VINK, 1994).

No Brasil, apesar de existirem alimentos com padres de excelncia

comparveis aos produzidos nos pases do Primeiro Mundo, ainda existem

problemas que comprometem a qualidade e apresentam riscos sade humana

(BRANDIMARTI, 1999).

Nas pequenas indstrias, podem ser apontadas como questes ainda no

resolvidas a falta de aplicao das BPF (Boas Prticas de Fabricao)

(BRANDIMARTI, 1999).

Apesar dos programas de BPF e do APPCC estarem estabelecidos na

legislao por meio de portarias, Portarias n. 1428 (BRASIL, 1993), Portaria n. 326

(BRASIL, 1997), do Ministrio da Sade e as Portarias n. 40 (BRASIL, 1998),

Portaria n. 46 (BRASIL, 1998), do Ministrio da Agricultura Pecuria e

Abastecimento (MAPA). suas aplicaes quase inexistente (BRANDIMARTI,

1999).

Inicialmente, o sistema HACCP desenvolvido pela The Pillsbury Company

consistia de trs princpios: Anlise de perigo e avaliao do risco; Determinao

dos pontos crticos de controle; Monitoramento dos pontos crticos de controle

(JOUVE, 1998):

2.2 ANLISE DOS PONTOS CRTICOS DE CONTROLE (APPCC)

A University of Nebraska citou que o APPCC um sistema preventivo para

garantir a produo segura de alimentos. A aplicao do programa baseada em

princpios tcnicos e cientficos que assegurem o alimento seguro. Os princpios

descritos no APPCC podem ser aplicados no abate, e processamento industrial,

transporte e distribuio, em toda cadeia alimentar (FIGUEREDO, 2001).

O aspecto mais importante do sistema APPCC que deve ser um sistema de

inspeo de controle e preveno de riscos. No devendo ser realizada somente na

14

inspeo do produto final. Atualmente, um sistema de APPCC pode ser certificado

pela ISO 22000 (ibid.).

O sistema APPCC recomendado por organismos internacionais como a

Organizao Mundial do Comrcio (OMC), Organizao das Naes Unidas para

Alimentao e Agricultura (FAO), Organizao Mundial de Sade (OMS) e pelo

MERCOSUL, e exigido pela Comunidade Europia e pelos Estados Unidos

(CAMARGO; PIEDADE, 2010).

2.3 APPCC NA INDSTRIA DE ALIMENTOS NO BRASIL

A legislao nacional referente ao APPCC teve incio em 1993 estabelecida

pelo SEPES/MAARA, normas e procedimentos para pescados, e, no mesmo ano, a

Portaria n.1428 (BRASIL, 1993) recomendou normas para obrigatoriedade em

todas as indstrias de alimentos.

A Portaria n. 40 (BRASIL, 1998), estabeleceu um manual de procedimentos

baseado no sistema APPCC para bebidas e vinagres e, logo em seguida, a Portaria

n. 46 (BRASIL,1998), obrigou a implantao gradativa em todas as indstrias de

produtos de origem animal do programa de garantia de qualidade APPCC, cujo pr-

requisito essencial so as BPF (CNC/CNI/SEBRAE/ANVISA, 2001).

2.4 PERIGOS DESCRITOS PELO PLANO APPCC

Segundo o Programa de autocontrole da Empresa Rigor Alimentos em 2008,

as classes de perigos cobertos pelo plano HACCP se dividem em trs classes:

Perigos Biolgicos: Salmonella spp., Escherichia coli, Staphylococcus aureus,

Coliformes 45 C e Aerbios Mesfilos Viveis, Enterobactereaceas,

Campylobacter spp., Yersnia enteroltica, Listeria monocytgenes, Listeria spp.,

Clostridium perfringens e Clostridium spp.;

15

Perigos Fsicos: Penas, Materiais estranhos, Corpos metlicos, Osso e Cartilagens;

Perigos Qumicos: Cloro, Bile, Medicamentos, Aflatoxinas, Pesticidas e Metais

pesados.

16

3 PROGRAMAS DE PR-REQUISITOS E MEDIDAS PREVENTIVAS

O APPCC no um programa isolado, mas parte de um sistema de

Garantia da Qualidade. Para assegurar a eficcia do sistema de APPCC necessita

dos seguintes programas de pr-requisitos e suas respectivas medidas preventivas:

3.1 BPF

As Boas Prticas de Fabricao so procedimentos a serem seguidos para

prevenir eventual contaminao biolgica, qumica ou fsica do produto final. O

objetivo do programa assegurar que os requisitos gerais de higiene e de Boas

Prticas de Fabricao sejam cumpridos para que o produto esteja a salvo de

contaminantes, ou seja, preparado, manipulado e embalado sob condies

sanitrias adequadas. As regras sobre BPF relacionam as prticas envolvidas no

processamento, embalagem e armazenamento dos alimentos destinados ao

consumo humano. Esses guias gerais incluem normas bsicas de higiene pessoal,

PPHO, manuteno preventiva de equipamentos e calibrao, controle de pragas,

treinamentos peridicos, Programa de Rastreabilidade e Programa 5S (PROGRAMA

DE AUTOCONTROLE RIGOR ALIMENTOS, 2008).

Desempenham um importante papel nas operaes de uma planta

processadora de alimentos. Neste programa esto includos os controles da

preveno e contaminao por lixo e sujidades, a qualidade

da gua, o controle de pragas, a remoo de matrias-primas imprprias, a proteo

quanto contaminao da matria-prima e os danos sade coletiva, controles de

armazenamento e o transporte, prticas sanitrias dos manipuladores,

adequacidade das instalaes e equipamentos e tratamento de efluentes (BRASIL,

1997).

3.2 PPHO

Os Procedimentos Operacionais Padro de Higiene tem como objetivo

estabelecer procedimentos de limpeza e sanitizao dos equipamentos, utenslios e

instalaes, visando eliminar as sujidades e corrigir problemas que possam levar

contaminao por substncias qumicas estranhas, fsicas, microorganismos, pragas

e pessoal (PROGRAMA DE AUTOCONTROLE RIGOR ALIMENTOS, 2008).

Delazari (2002) fez aluso ao PPHO, como sistema capaz de garantir que

todas as superfcies dos equipamentos, utenslios e instrumentos de trabalho que

entrem em contato com os alimentos, ou no, mas que de alguma forma implica no

processo sejam limpos visando evitar condies que possam causar alterao dos

produtos (PROGRAMA DE AUTOCONTROLE RIGOR ALIMENTOS, 2008).

Apenas as plantas que possuam programas bsicos slidos de BPF e PPHO

esto aptas a implantarem o sistema HACCP (DELAZARI, 2002).

3.3 IMPLANTAO DO SISTEMA DE ANLISE DE PONTOS CRTICOS DE

CONTROLE

O sucesso da implantao do sistema APPCC dependente do

comprometimento da direo, pois requer a locao de recursos, de fundos e de

mo-de-obra especializada. Esse comprometimento deve ser alcanado mediante o

fornecimento de informaes sobre os conceitos e benefcios da implantao do

sistema. A motivao pelo envolvimento dos funcionrios um dos principais fatores

18

para o atendimento das exigncias legais e sucesso do programa. (Foodsafety,

2005)

Toda essa discusso est embasada no fato de uma alterao na integridade

fsica ou qualidade qumica e microbiolgica da matria prima pode vir a constituir

risco sade do consumidor e, por isso, deve ser evitada (Foodsafety, 2005)

O plano APPCC documento formal que rene as informaes-chave

elaboradas por equipe capacitada contendo todos os detalhes do que crtico para

a produo de alimentos seguros, e consiste em catorze etapas, sendo citados sete

os princpios do sistema (Foodsafety, 2005)

1 Etapa: Definio dos objetivos.

2 Etapa: Identificao e organograma da empresa.

3 Etapa: Avaliao de pr-requisitos*.

4 Etapa: Programa de capacitao tcnica*.

5 Etapa: Descrio de produto e uso esperado.

6 Etapa: Elaborao do fluxograma de processo.

7 Etapa: Validao do fluxograma de processo.

*Avaliao de pr-requisitos e programa de capacitao tcnica citados nas etapas

acima so exigncias para o MAPA. Na conduo dessas etapas existem variaes,

dependendo do rgo competente que as preconiza, quando pelo Ministrio da

Sade, as etapas so resumidas em doze.

Na Portaria 46 (BRASIL, 1998) consta que o plano APPCC tambm

utilizado para controlar aspectos de qualidade e de fraude econmica.

A primeira etapa inicia-se com a definio dos objetivos, seguida pela

identificao e organograma da empresa (2 etapa) com nomes e atribuies,

avaliao de pr-requisitos (3 etapa), programa de capacitao tcnica (4 etapa) e,

depois, a partir da 5 etapa, a seqencia seria igual para ambos (MS e MAPA).

Observa-se que as exigncias do Ministrio da Sade diferenciam-se,

iniciando-se na 1. etapa, conseguinte a 2. etapa, a 5. etapa, nessa, descreve-se o

produto e o uso esperado, todas as informaes devem constar, ingredientes, pH,

instrues de rotulagem e etc. Um fluxograma de processo deve ser elaborado na

19

6. etapa, para proporcionar descrio fiel das etapas que envolvem o produto e, o

mesmo, deve ser validado no local, na 7. etapa. Inicia-se ento a aplicao dos

sete princpios do APPCC (ou seja, as sete etapas restantes), adotado pelo Codex

Alimentarius (Figura 1).

Figura 1: Representao esquemtica dos sete pontos de Analise de Pontos Crticos de Controle (APPCC). Fonte: CANA, 2008.

20

4 OS SETE PONTOS DE ANALISE DE PONTOS CRTICOS DE CONTROLE

4.1 PRINCPIO 1: ANLISE DE PERIGOS E MEDIDAS PREVENTIVAS

A equipe do APPCC deve conduzir uma anlise de perigos potenciais e

identificar as etapas do processo em que os perigos significativos possam ocorrer

(PARDI, 2001).

O critrio para incluso do perigo na lista dos pontos crticos de controle deve

ser desenvolvido com base nas especificaes para produo de alimentos incuos.

Dessa maneira a equipe do APPCC poder determinar as medidas corretivas

aplicveis a cada um dos perigos, decidir quais perigos so significativos e quais

devem ser includos no plano (SILVA, 2004).

4.2. PRINCPIO 2: IDENTIFICAO DOS PONTOS CRTICOS DE CONTROLE

Um Ponto Crtico de Controle pode ser definido como um ponto na fase de

produo, ou procedimento, em que se podem aplicar medidas corretivas para

manter o perigo em nveis aceitveis, ou seja, abaixo do limite de segurana (

SILVA, 2004).

Um PCC pode se localizar em qualquer ponto onde os perigos possam existir,

por isto, deve ser descrito e documentado detalhadamente. (ibid.).

4.3. PRINCPIO 3: ESTABELECIMENTO DOS LIMITES CRTICOS

Toda medida preventiva tem seu limite crtico. O mesmo pode ser definido

como sendo o limite que assegura a preveno, eliminao ou reduo dos perigos

que podem interferir na inocuidade de um produto, como temperatura, tempo,

umidade, pH (PARDI, 2001).

4.4. PRINCPIO: ESTABELECIMENTO DOS PROCEDIMENTOS DE

MONITORAMENTO

Com a utilizao dos resultados do monitoramento, deve-se ajustar e fazer a

manuteno do processo. Os requisitos de controle devem ser uma seqencia de

observaes e medidas que tm como objetivo avaliar se o PCC est sob

controle,baseados em trs propsitos:

Garantir a inocuidade do alimento, medida que acompanha todas as etapas

das operaes, implementando-se se necessrio, medias corretivas imediatas;

Detectar perdas de controle e desvios dos limites crticos, onde medidas corretivas

devem ser implantadas; Proporcionar documentao escrita a ser utilizada na

verificao do plano APPCC; Como caracterstica final deste princpio, o intervalo

entre as observaes deve ser suficientemente confivel para que se possa

assegurar que o perigo est sob controle (PARDI, 2001).

4.5. PRINCPIO 5: ESTABELECIMENTO DAS AES CORRETIVAS

A ocorrncia de desvios dos limites crticos passvel de acontecer no plano

APPCC. Deve ser estabelecido para cada PCC um plano de aes corretivas

quando houver ocorrncia destes desvios (SILVA, 2004).

22

Em relao aos registros, tanto a identificao do lote em no conformidade,

quanto s aes corretivas realizadas, devero constar no registro do plano APPCC,

desta maneira, o PCC estar sempre sob efetivo controle (ibid.).

4.6. PRINCPIO 6: ESTABELECIMENTO DOS PROCEDIMENTOS DE

VERIFICAO

um princpio fundamental visando-se a operao adequada,

constantemente avaliada, corrigida de um sistema APPCC (PARDI, 2001).

Os procedimentos de verificao demonstram a adequao dos limites

crticos para os Pontos Crticos de Controle, garantem que o plano HACCP est

funcionando de maneira efetiva, e comprovam a confiabilidade do sistema, mediante

validaes peridicas.

4.7. PRINCIPIO 7: ESTABELECIMENTOS DOS PROCEDIMENTOS DE REGISTRO

Segundo Silva 2004, o sistema de registro do plano APPCC,quando bem

desenvolvido,confere credibilidade e dinamismo s operaes de controle, devem

ser includos os seguintes registros:

- Relao dos integrantes da equipe HACCP com suas respectivas funes;

- Descrio do produto e seu uso;

- Fluxograma das operaes de produo, com indicao dos respectivos PCC;

- Perigos relacionados em todos os PCC e suas medidas corretivas;

- Limites crticos em todos os PCC;

- Sistemas de monitoramento utilizados para todos os PCC;

- Aes corretivas quando do desvio dos limites crticos;

- Procedimento de verificao e registro do plano.

23

5 A EQUIPE DO APPCC

Toda equipe do APPCC deve ser composta por profissionais que detenham

conhecimento tcnico-cientfico sobre a produo de alimentos. Basicamente, deve

ser formada por um coordenador geral do programa, a quem ser delegada a

responsabilidade e a autonomia das decises do projeto e, por uma Equipe

Multidisciplinar, de no mnimo trs e no mximo sete integrantes que devem estar

diretamente envolvidos operacionalmente no processo.

importante assegurar-se de que todos eles possuam qualificaes que lhes

permitam entender o treinamento que iro receber, para conduzir adequadamente

sua parte do trabalho (DELAZARI, 2002).

Os membros da equipe devem ser capazes de reconhecer e identificar os

perigos, definir o nvel de severidade e os riscos associados, recomendar os

sistemas de monitoramento a serem efetuados, os critrios a serem adotados e as

medidas corretivas a serem tomadas no caso da ocorrncia de desvios, o

monitoramento e a forma de registro. (US NATIONAL ADVISORY COMMITTEE ON

MICROBIOLOGICAL CRITERIA FOR FOODS, 1991).

5.1 DESCRIO DO PRODUTO

Uma vez selecionado o produto, a equipe do APPCC inicia o trabalho com a

descrio do mesmo. A descrio inclui informaes sobre ingredientes, formulao,

especificaes, detalhes de composio (ph, atividade da gua), informaes

sobre embalagem, condies de processa meto e instrues de rotulagem (SMITH,

1990).

O histrico do produto deve ser descrito com base nas informaes obtidas

por manifestaes dos clientes e consumidores, por anlises de laboratrio e

estudos de vida de prateleira. Os procedimentos na rede de distribuio podem ser

descritos juntamente com as informaes do modo de conservao do produto.

O uso pretendido para o produto deve ser baseado nas prticas normais dos

consumidores, a menos que sejam transmitidas aos usurios, instrues que

alertem sobre cuidados especficos de manuseio e preparo.

5.2 FLUXOGRAMA DO MATADOURO

Toda equipe do APPCC deve elaborar um fluxograma do processo em estudo

(Figura 2). Este deve ter carter ilustrativo para facilitar uma anlise mais detalhada

da racionalidade e segurana do fluxo de processo. Esta fase de extrema

importncia pois evidencia as linhas de produo (DELAZARI, 2002).

exatamente neste ponto que os membros da equipe se conscientizam das

diferenas entre o grau de percepo e conhecimento das operaes que compem

o processo como um todo.

25

Recepo de aves

Insensibilizao e

sangria

PCC1-Q

F.F.O

Escaldagem /

Depenagem

Eviscerao

Pr resfriamento

Por imerso

Re pendura

Pr-resfriamento

Ar chiller

Pr resfriamento

miudos

Saquinhos de

miudos

Frango Inteiro Frango em Cortes

Adio de midos

Embalagem

primria

Padronizar

Embalagem

Secundria

Tnel de

congelamento

Contrtil

Paletizar

Armazenar/Estocar

Expedir

Corte Asa Corte Coxa Corte Peito

Recorte de Asa

Dorso

Desossa de Coxa

Moer

Recorte de Fil

Congelamento em

placas

Embalagem

Primria

1

PCC1-Quimico - presena de resduos nos

produtos acima do LMR

PCC2-B PCC2-Biolgico

presena de contaminao gastro

intestinal e biliar

PCC3-Biolgico 4 graus Celsius em 4 horas PCC3-B

Figura 2: Fluxograma da planta de funcionamento do matadouro de aves. Fonte: Programa de auto controle Rigor alimentos, 2008.

26

5.3 FLUXOGRAMA DOS SETORES

4.3 IDENTIFICAO E ANLISE DOS PERIGOS

Frango Vivo Frango Morto

Sangria

Frango batido

Depenagem

Frango com Vsceras

Eviscerado

Graxaria

Frango abatido sem midos, cabea e

pescoo

Gotejamento/

Embalagem

Frango com Midos

embalados

embalados

Sangue

Penas

PS

Frango condenado

Parcial/total Cortes SIF

Corao, Moela e

Fgados embalados Frango com defeito Desossa

Produto Mercado

Interno

Padronizao Tnel de congelamento esttico

Detector de Metais

Exportao

Colocao de

contrtil

Cmara de

estocagem Expedio

Plataforma de desembarque

Figura 3: Fluxograma dos setores de produo da indstria. Fonte: Programa de auto controle Rigor alimentos, 2008.

27

Esta anlise tem como objetivo identificar os perigos reais e potenciais

associados a processos, modo pelo qual o alimento exposto a venda e o seu

uso/preparo para o consumo.

Nesta fase requer competncia tcnica para identificao correta dos perigos,

prtica para estabelecer a severidade dos mesmos e os possveis riscos

conseqentes (US NATIONAL ADVISORY COMMITTEE ON MICROBIOLOGICAL

CRITERIA FOR FOODS, 1991).

Ainda a equipe do APPCC deve considerar quais so os consumidores- alvo,

pois o alimento pode destinar-se a apenas uma faixa restrita da populao. muito

importante que a equipe considere que um alimento exposto no ponto de venda

possa ser adquirido por pessoas pertencentes ao grupo de risco, susceptveis a

toxinfeces, como crianas, mulheres grvidas e idosos. Assim, a equipe de

minunciar o processo de produo com obstculos fortes o bastante para inibir,

destruir ou controlar todos os perigos.

5.4 DEFINIR AES PREVENTIVAS

Cada PCC ter uma ou mais medidas preventivas.A equipe do APPCC deve

estabelecer medidas preventivas que possam ser aplicveis a cada PCC

.Delazari (2002) relatou que possvel existir situaes onde sejam

necessrias mais de uma medida preventiva para controlar um perigo bem como

situaes onde mais de um perigo seja prevenido com o uso de uma s medida

preventiva.

28

6 SELEO DOS PONTOS CRTICOS

A seleo dos PCCs deve ser conduzida atravs de respostas ordenadas a

uma srie de perguntas pr-estabelecidas conhecidas como rvore Decisria de

PCC, que alm da identificao fornece informaes sobre qual o tipo do PCC. Os

principais PCC dizem respeito :

- Formulao de um alimento;

- Processos trmicos empregados durante a produo;

- Refrigerao;

- Congelamento;

- E quaisquer outros processos e/ou etapas que possam interferir na qualidade final

do produto.

7 DEFINIR MEDIDAS OU AES CORRETIVAS

Aes corretivas devem ser estabelecidas para o caso de desvios dos limites

de segurana ou limites crticos. Para contaminaes inaceitveis ou falhas no

processo, medidas corretivas imediatas devem ser tomadas a fim de restabelecer as

condies de normalidade de todo o processo produtivo. Essas medidas corretivas

podem variar de acordo com tipo de operao das medidas de controle, porm,

devem englobar todos os PCC, em todas as etapas de produo.

8 CONCLUSO

O sistema APPCC um programa de qualidade utilizado na indstria de

alimento que visa identificar os perigos podem ocorrer em uma linha de produo,

estabelecendo os processos de controle, possibilitando a reversibilidade de correo

nas falhas durante as etapas de processamento, desde o campo a mesa do

consumidor, garantindo a inocuidade do produto, e a preocupao com a sade

coletiva.

Neste trabalho foram descritos os requisitos do sistema de gesto

implantados por empresas, com a finalidade de demonstrar a capacidade em se

produzir produtos que atendam aos requisitos do cliente, legislaes, regulamentos,

acrescentando a satisfao por meio da efetiva aplicao do sistema, incluindo

processos para melhoria contnua do mesmo e a garantia da conformidade do

produto final.

Os padres, diretrizes e outras recomendaes do Codex tornaram-se a base

identificada para a produo de alimentos seguros e proteo do consumidor no

comrcio internacional de alimentos. Sendo assim, as diretrizes para a aplicao do

APPCC atravs Codex Alimentarius tornou-se o ponto de referncia para as

exigncias internacionais de inocuidade de alimentos.

A equipe do sistema APPCC de qualquer empresa deve estar ciente que a

responsabilidade pela produo do alimento seguro, torna-se um comprometimento

em fornecer um produto com caractersticas sensoriais preservadas, e qualquer

falha no processo, os transtornos passveis de ocorrerem, as penalidades previstas

recarem no somente sobre a indstria produtora, mas comprometendo seus

fornecedores e os profissionais envolvidos na linha de produo.

Concluiu-se que por ser um sistema baseado em emprego de tcnicas que

apontem os Pontos Crticos de Controle, suas falhas e correes, seus registros,

certificando a origem da matria prima, seu beneficiamento durante as etapas

tecnolgicas as quais obter-se- um produto final com qualidade, seguro, sem

comprometimentos e riscos sade coletiva.

32

9 ANEXOS

9.1 DESCRIO DAS ETAPAS DO PROCESSO

9.1.1 Galpo de espera

Neste estabelecimento existem galpes de espera com capacidade para 10

caminhes, equipados com ventiladores de nebulizao. das aves enquanto ela

aguardam o momento do incio do abate.

9.2 PLATAFORMA

9.2.1 Recepo de aves - PCC1Q

O funcionrio do controle de qualidade capacitado pelo APPCC para atuar no

PCC1Q, PCC2B e PCC3B, analisa o Boletim Sanitrio e a Ficha Tcnica do avirio

para confrontar as informaes referentes ao cumprimento das exigncias das

vacinaes realizadas e do perodo de carncia da utilizao de drogas veterinrias.

Caso o perodo de carncia no tenha sido respeitado, o lote interditado

para o abate, devendo retornar para a granja.

Caso o medicamento utilizado no esteja na lista de drogas permitidas, o lote

somente ser liberado para abate aps averiguao com o setor de fomento de

todas as informaes pertinentes.

Em qualquer um dos casos no tendo condies de retorno do lote para o

avirio, o abate dever ser feito no final do turno, o produto dever ser seqestrado

enquanto aguarda o resultado das anlises laboratoriais do PNCRB. De acordo com

o resultado emitido no laudo os produtos sero liberados para a comercializao ou

destinados para o setor de subprodutos.

9.2.2 Descarga dos caminhes

Atravs de esteiras feito o transporte de gaiolas at o processo de pendura

(Figura 4). Aps esta etapa, as gaiolas passam pelo lavador de gaiolas, os

caminhes sero higienizados, providos com as gaiolas lavadas e liberados.

Figura 4: Colaborador descarregando as gaiolas. Fonte: Arquivo do autor, 2010.

34

9.2.3 Pendura

Retirada dos frangos das caixas de transporte, e apanh-los pelo tarso.

Ocorre verificao visual se o frango est vivo ou morto.

Caso o animal encontre-se morto, destin-lo para o container de produtos

condenados (graxaria / subprodutos).

Etapa onde os colaboradores penduram as aves pelos ps (Figura 5).

9.2.4 Lavagem e Desinfeco das Gaiolas

Aps a pendura das aves, as gaiolas seguem para a mquina de lavagem a

qual subdividida em dois estgios.

Subseqente lavagem ocorre a desinfeco das gaiolas, atravs de injeo

de quaternrio de amnio ou cido peractico por bicos aspersores.

Figura 5: Colaboradores pendurando os frangos. Fonte: Arquivo do autor, 2010.

35

9.2.5 Controle da Plataforma

Os horrios de entrada e sada dos caminhes da plataforma so anotados.

realizada a contagem de aves mortas em viagem e carregadas mortas nos

caminhes. Aves mortas so transportadas para o container de produtos

condenados. Os dados referentes realizao da Inspeo ante mortem pelo

Servio de Inspeo Federal (SIF).

9.3 LAVAGEM E DESINFECO DOS CAMINHES

Aps o descarregamento das caixas com as aves, cada caminho segue para

rea de higienizao dos veculos, a qual se localiza ao lado do galpo de espera.

A higiene do caminho feita com uma mangueira de gua de alta presso.

Posteriormente o caminho passa pelo processo de desinfeco. Em seguida

as caixas lavadas e desinfetadas so colocadas no caminho e o mesmo segue

viagem.

9.4 INSENSIBILIZAO

Etapa seguinte pendura das aves. Os frangos dependurados pelas patas,

onde h contacto com o metal em 3 pontos, passam por uma cuba contendo

soluo salina, onde suas cabeas encontram-se imersas at a asa e recebem

corrente contnua de 65 V a 75 V, com Amperagem de 1, freqncia de 1,3 Hz

(Figura 6).

36

9.5 SANGRIA

Aps passar pela insensibilizao, as aves entram na calha de sangria, em

que o corte feito em equipamento prprio, h um funcionrio para fazer o repasse.

O equipamento utilizado para fazer o corte da sangria esterilizado vapor.

9.6 ESCALDAGEM

Fase seguinte sangria, onde as aves mortas so submersas em um tanque

de escaldagem, com gua temperatura de no mximo de 62C. Esta etapa tem por

finalidade a dilatao dos folculos das penas, facilitando sua retirada no processo

seguinte (Figura 7). A renovao da gua constante.

Existe tambm uma escaldadeira especfica para a cabea que trabalha com

gua temperatura mxima de 64 C.

Figura 6: Tanque da insenbilizao. Fonte: Arquivo do autor, 2010.

37

9.7 DEPENAGEM

Aps a passagem pelo tanque de escaldagem, as aves atravessam duas

depenadeiras em srie (Figura 8).

Nesta etapa se verifica a separao de rea suja para rea limpa do

estabelecimento.

realizada o repasse e rependura aps as depenadeiras, e Inspeo prvia

pelo funcionrio designado pelo SIF.

Figura 7: Etapa seguinte sangria, onde as aves mortas passam pelo tanque de escaldagem. Fonte: Arquivo do autor, 2010.

38

9.8 CORTE DE PATAS

Terminado o processo da depenagem das carcaas, estas seguem para sala

de eviscerao, sendo que a pata separada da carcaa atravs de disco seguido

para o depilador de patas.

9.9 ESCALDADOR DE PS / DECUTILAO DAS PATAS

A pata desenganchada da nrea atravs de um sistema automtico caindo

dentro do tanque de escaldador de ps a temperatura mxima de 64C. Atravs de

uma calha segue para uma mquina, e no seu interior a cutcula separada atravs

de um eixo com dedos de borracha que giram em um sentido s, com alta rotao

tendo o auxlio de gua a temperatura mnima de 63C para amolecer a cutcula.

Figura 8: Sada das carcaas de frango das depenadeiras. Fonte: Arquivo do autor, 2010.

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O p classificado, o que estiver quebrado, com calo ou melanose

condenado, os demais so liberados e por meio da calha seguem para o chiller

situado na sala de midos. O p condenado pesado e destinado para o setor de

subproduto.

Os ps para exportao so transportados para sala prpria para nova

seleo e acondicionamento em caixas brancas, seguem para o setor de

padronizao, onde so acondicionados em caixas de papelo e a seguir so

acondicionados em carrinhos para congelamento.

9.10 EVISCERAO MANUAL

A linha de eviscerao subdivide-se em duas linhas manuais.

Aps o corte das patas separando-as das carcaas, esta desprende-se da

nrea e cai em uma esteira, outra vez, estas so rependuradas nas nreas de

eviscerao pela cabea.

9.11 PENDURA / TOALETE INICIAL

As carcaas passam por um chuveiro inicial providos de bicos com alta

presso de gua com intuito de retirar qualquer resduo permanente observado.

9.12 CORTE DA PELE DO PESCOO

Corte realizado manualmente visando retirar o excesso de pele residual do

corte do pescoo. Deve-se atentar para uma perfeita higienizao das facas

utilizadas nesta etapa. A cada 10 aves, a faca utilizada deve ser esterilizada em

equipamento prprio a temperatura mnima de 85C.

40

9.13 EXTRAO DA CLOACA

Fase anterior ao processo de eviscerao, realizado por meio de pistola

automtica extratora de cloaca, com sistema de auto limpeza.

9.14 CORTE ABDOMINAL

Nesta etapa, o colaborador deve estar capacitado para sua realizao, pois o

corte realizado com destreza a fim de evitar o rompimento de vsceras e no

causar a contaminao da carcaa.

A esterilizao da faca deve ser realizada a cada 10 aves, em equipamento

prprio, temperatura mnima de 85C.

9.15 EVENTRAO

Realizada por colaborador capacitado para desempenhar esta funo. H o

deslocamento das vsceras da cavidade celomtica da carcaa de frango, e

exposio das mesmas.

A cada 10 aves os colaboradores devem lavar as mos para evitar a

contaminao das carcaas subseqentes.

9.16 SERVIO DE INSPEO FEDERAL (SIF)

Os profissionais designados a servio da Inspeo Federal tm como funo

avaliar as condies sanitrias das aves, desviando aquelas com comprometimento

parcial ou total da carcaa ou vsceras para rea de Inspeo Federal.

41

Na rea de inspeo final, realizado o critrio de julgamento e destino das

carcaas pelo Mdico Veterinrio do SIF, auxiliado por profissionais que esto sob

sua ordem direta, onde determinado o aproveitamento parcial ou condenao total

das carcaas, as partes liberadas so pr-resfriadas em chiller especfico para esta

finalidade.

A Inspeo post mortem so realizadas nas linhas A, B, C (Figura 9). As

carcaas e vsceras no conformes, que exigem exame minudenciado, estas sero

destinadas para o Departamento de Inspeo Final (DIF), onde sero julgadas e

destinadas condenao total ou parcial.

9.17 CORAO

Durante a eviscerao, este rgo nobre, separado manualmente e

conduzido atravs da calha at o chiller de pr-resfriamento no setor de midos.

Figura 9: Profissionais do Servio de Inspeo Federal (SIF) realizando a inspeo das carcaas desviadas das linhas. Fonte: Arquivo do autor, 2010.

42

9.18 FGADO

No processo de eviscerao, o fgado separado manualmente das vsceras

no comestveis e enviado atravs da calha at o chiller de pr-resfriamento no

setor de midos.

9.19 VSCERAS NO-COMESTVEIS/MOELA

Os colaboradores retiram a moela, o pr-ventrculo e o papo juntamente com

as vsceras no-comestveis.

O conjunto segue atravs de uma calha para a mquina de beneficiamento da

moela. Neste processo ocorre a separao das vsceras no comestveis da moela,

onde seguem para o setor de subprodutos.

Sistema automtico corta a moela retira o excesso de gordura e cutcula.No

final da mquina ser realizado um toalete final, atravs da limpeza manual em um

sistema de roletes. Aps a limpeza conduzida atravs de calha para chiller de

resfriamento no setor de midos.

9.20 EXTRAO DOS PULMES

A retirada dos pulmes realizada por suco de bomba de vcuo.

9.21 ARRANCADOR DE CABEAS

As carcaas seguem atravs de um estrangulador que promove a retirada das

cabeas.

43

9.22 REVISO FINAL - PCC2 B

A reviso da carcaa de frango realizada para se verificar a sua

conformidade e ausncia de contaminao biliar, fecal, e biliar e fecal.

O frango inspecionado 100% por colaborador capacitado no APPCC

especificamente no PCC2B na linha de eviscerao antes do toalete final, se

apresentar contaminao pequena acima descrita, realizada toalete na prpria

linha e no caso de contaminao maior o frango retirado da nrea por este

colaborador capacitado. As partes condenadas so depositadas na calha condutora

de resduos, e destinadas para o setor do subproduto. Posteriormente o restante da

carcaa retornar para linha de eviscerao.

Estas carcaas sero marcadas no baco nosolgico da contaminao, que

se encontra na frente do funcionrio na linha de eviscerao sendo distinguidas de

acordo com a contaminao fecal, biliar, e fecal e biliar.

A cada 2 horas ser realizada uma monitoria (auditoria) do PCC2B, pelo

colaborador do Controle de Qualidade (C.Q.) capacitado no APPCC no PCC1Q,

PCC2B e PCC3B, realiza-se inspeo visual de 10 carcaas antes do toalete final.

A verificao final exercida pela Coordenadora do C.Q. do APPCC do mapa

de contaminao fecal, biliar e fecal e biliar, alm da reciclagem da capacitao para

todos os colaboradores envolvidos com o PCC2B.

9.23 TOALETE FINAL

Esta etapa ocorre com um sistema de lavagem das carcaas com bicos

dgua com alta presso. Com renovao de gua de 1,5 L/ave. A gua utilizada

durante o processamento deve estar nos padres de potabilidade exigidos na

legislao e clorao de acordo com as exigncias e permissibilidade dos pases

importadores.

44

9.24 RESFRIAMENTO DE FRANGO

A carcaa ainda mantm uma temperatura elevada. No deve ocorrer seu

resfriamento de maneira brusca, a fim de evitar o encurtamento das fibras

musculares e danos com perdas oriundas dos equvocos no processamento

tecnolgico.

9.24.1 Pr-Chiller

As carcaas so submersas temperatura de 16C, com renovao de gua

1,5 L/ave (Figura 10). A conduo de frio para a carcaa ocorre com gua e gelo em

sentido contra fluxo.

Figura 10: Carcaas de frango imersas no pr chiller. Fonte: Arquivo do autor, 2010.

45

9.24.2 Chiller

A temperatura da gua de abastecimento deve estar em torno de 4C, a

temperatura da gua do chiller deve encontrar-se no mximo a 4C (Figura 11).

Sobre o chiller esto instaladas quatro mquinas de gelo que permitem a

manuteno do frio. A renovao da gua ocorre a 1 L/ave.

A temperatura da carcaa na sada do chiller deve ser at 7C para Mercado

Interno ou Lista Geral. Atentando para a temperatura de 4C a 0,5cm da pele no

subcutneo do peito, medindo a temperatura de cinco carcaas.

As carcaas com temperatura entre 7C 10C, devero ser destinados ao

congelamento imediato, devido as medidas preventivas para controle de Salmonella.

As embalagens dos produtos fornecem instrues ntidas permitindo que o

consumidor tenha condies de manusear, dispor, armazenar e usar o produto com

segurana.

Figura 11: Carcaas de frango imersas no chiller. Fonte: Arquivo do autor, 2010.

46

Este alimento se manuseado incorretamente e ou consumido cru pode

causar danos sade. Para sua segurana, siga as instrues abaixo:

- Mantenha resfriado ou congelado;

- Descongele somente no refrigerador ou no microondas;

- Mantenha o produto cru separado dos outros alimentos;

- Lave com gua e sabo as superfcies de trabalho (incluindo tbuas de

corte), utenslios e mos depois de manusear o produto cru;

- Consuma somente aps cozido, frito ou assado completamente.

9.24.3 Ar Chiller

Aps a sada do chiller, as carcaas so rependuradas e seguem para o ar

chiller. um tnel em que as carcaas permanecem por um tempo mnimo de 3

minutos temperatura de 2C.

9.25 ANTE CMARA

Localiza-se no setor de pr-resfriamento, a cmara de estocagem de

produtos durante o processo, todos os produtos devem possuir ficha de estocagem

de produtos durante o processo, devendo constar o nome do produto, data de

produo, turno, devem estar em caixas brancas ou contentores.

9.26 RESFRIAMENTO E PRODUO DE PACOTES DE MIDOS COMESTVEIS

Os midos so resfriados em chillers individuais (sendo para cabea, fgado,

corao, moela, e ps).

A temperatura da gua de abastecimento deve estar em torno de 4C e a

temperatura de gua do chiller deve estar em torno de 4C. Aps o chiller de

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resfriamento os produtos caem em caixas brancas, seguem para mesas de ao inox

para serem embalados em sacos plsticos que so transportados por uma esteira

em bandeja que seguindo para o setor de padronizao.

A parte dos produtos ser destinada para a produo de pacotinhos de

midos seguindo para a mquina de pacotes de midos.

A temperatura dos midos no deve ultrapassar 4C, caso isso acontea deve

ser adicionado gelo a gua dos chillers e caso no seja possvel fazer a adio de

gelo, sero destinados para graxaria.

Para se produzir os pacotinhos de midos, estes consistem em 2 ps,

cabea, 1 fgado e 1 moela.

Quando h excesso de pacotinhos so conduzidos para ante cmara. Depois

de prontos so conduzidos atravs do culo para o setor de embalagem de frango

inteiro para acondicionamento dentro de carcaas selecionadas.

9.27 CHILLER DO SIF

Aps aproveitamento parcial das carcaas contaminadas ou condenadas pelo

SIF os cortes so colocados em um chiller prprio, para resfriar.

A temperatura entre 7C 10C todos produtos devero ser embalados

imediatamente e congelados para comercializao no Mercado Interno,

permanecendo seqestrados em cmara de congelado at o resultado da anlise

microbiolgica.

Aps emisso dos resultados das anlises o CQ juntamente com o SIF

analisar o mesmo, destinando os produtos de acordo com os padres

microbiolgicos descritos nos Programas e Verificaes Laboratoriais (R.A.7.5.5.1),

RDC n12 (BRASIL, 2001) e Circular 12/DICAO/CGI/DIPOA. Dentro do padro do

mesmo destina-se para o setor de graxaria.

Encontrando-se nos padres pr determinados destinam-se para o Mercado

Interno, fora do mesmo destina-se para o setor de subprodutos.

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Nas embalagens de produtos congelados so indicadas medidas preventivas

para controle de Salmonela fornecendo ao consumidor instrues que permitem

manusear, dispor, armazenar e usar o produto com segurana.

9.28 EMBALAGEM DOS FRANGOS

As carcaas so retiradas da linha para acondicionamento do pacote de

midos no interior da carcaa. Posteriormente so embalados e conduzidos atravs

de uma esteira at as grampeadeiras onde so fechados, em seguida seguem para

o setor de padronizao.

9.29 PADRONIZAO

A pesagem realizada em balanas automticas que pesam os frangos

embalados de acordo com a faixa de peso, at 20 kg.

Aps a pesagem os mesmos so colocados em caixas de papelo. As caixas

so montadas na sala de embalagem secundria e conduzidas atravs de uma

nrea.

As caixas de papelo so pesadas e conferidas para se observar se no h

diferena de peso. Em seguida as caixas de papelo so conduzidas atravs de

esteiras at o tnel de congelamento.

9.30 TNEL DE CONGELAMENTO-PCC3B

O congelamento realizado em tnel de congelamento esttico, atingindo a

temperatura mxima de 4C em 4 horas. A temperatura de entrada dos produtos no

tnel de congelamento deve ser de -22C.

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Os produtos elaborados que entram nos tneis de congelamento so

monitorados a cada 2 horas, medindo a temperatura de cinco produtos. Esses

produtos devem atingir at 4C.

Para assegurar que este tempo de percurso no seja extrapolado feita a

verificao um a vez ao dia, aferindo o binmio tempo x temperatura do frango.

cronometrado o tempo desde a sangria at o setor de padronizao, no

ultrapassando o tempo de processo de 2 horas at entrada do tnel de

congelamento.

9.31 SALA DE CORTES

Os cortes so realizados manualmente e em reas prprias com temperatura

controlada.

O fluxograma delineado de acordo com o tipo de corte, embalagem,

padronizao e pesagem, tratamento pelo frio e armazenagem.

9.31.1 Esteira da Asa

A asa cortada, acondicionada em caixas e selecionada para exportao

e/ou mercado interno.

9.31.1.1 Asa Mercado Interno

O colaborador transporta a asa para as esteiras onde so empacotadas,

grampeadas e seguem para o setor de padronizao, onde so acondicionados em

caixas de papelo e ajustados seus pesos.

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9.31.1.2 Asa Exportao

Estas asas so acondicionadas em caixas brancas e destinadas para a sala

de exportao. Na sala de exportao, as caixas so montadas pesadas e seguem

para o setor de padronizao. O funcionrio da sala de embalagem secundria

coloca as caixas em carrinhos para serem transportadas at o tnel esttico para

congelamento.

9.31.1.3 Meio da Asa, Ponta da Asa, Drumet

As asas so colocadas nas mquinas de corte automtico de asas. Onde

separa-se o meio da asa,a ponta e a drumet, este empacotado na calha coletora

da mquina para o mercado interno.

O meio das asas segue para a sala de exportao em que as caixas so

montadas, pesadas e seguem para o setor de padronizao.

A ponta das asas so condicionadas em embalagem de 15kg, onde seguem

para a padronizao e tnel de congelamento.

9.31.2 Esteira da Coxa e Sobrecoxa

9.31.2.2 Coxas e Sobrecoxas Mercado Interno

As coxas e sobrecoxas so empacotadas pesadas e depositadas na esteira

para fechamento com grampo. Seguem para o setor de padronizao, onde so

acondicionados em caixas de papelo e ajustados seus pesos, para serem

acondicionadas no tnel de congelamento.

51

9.31.2.3 Coxa de Exportao

As coxas so retiradas da esteira do mercado interno, onde feito o corte de

separao da coxa e sobrecoxa, aps classificao. As coxas seguem para a sala

de exportao. Na sala de exportao, as caixas so montadas pesadas e seguem

para o setor de padronizao. O colaborador da sala de embalagem secundria

coloca as caixas em carrinhos para serem transportadas at o tnel esttico para

congelamento.

9.31.3 Esteira do Peito

Aps a realizao dos cortes da asa e da coxa e sobrecoxa, o peito retirado

da nrea, depositado em esteira e segue para a sala de retirada de fil.

9. 31.3.1 Corte do Fil Mercado Interno

O peito colocado em cones para a retirada do fil, este transportado

atravs da esteira para a seo de embalagem primria onde so pesados e

depositados para fechamento com grampo. Seguem para o setor da padronizao,

onde so acondicionados em caixas de papelo e ajustados seus pesos, para serem

acondicionados no tnel de congelamento.

9.31.3.2 Fil Temperado

Aps a retirada do fil, seguem para as mquinas injetoras para adio de

salmoura, no mximo 10%, caem na esteira onde so pesados e empacotados para

52

fechamento com grampo. Seguem para o setor de padronizao, onde so

acondicionados em caixas de papelo e ajustados seus pesos, para serem

acondicionadas no tnel de congelamento.

9.32 SALA DE TEMPEROS

Os condimentos so pesados de acordo com formulao aprovada pelo

MAPA.

Os condimentos so diludos em gua e por meio de tubulao prpria

abastecem as mquinas injetoras de temperos.

9.33 PADRONIZAO

Todos os produtos elaborados seguem atravs da esteira para o setor de

padronizao.

Na padronizao so acondicionados em caixa de papelo, ajustados seus

pesos e seguem para o congelamento de tnel esttico.

9.34 SALA DE CARNE MECANICAMENTE SEPARADA (CMS)

Atravs da esteira transportadora o dorso oriundo da desossa do fil de peito

recebido caindo diretamente em balana automtica seguindo para a mquina de

moer dorso.

O colaborador abastece o equipamento com a matria-prima.

A carne mecanicamente separada (CMS) extrada transportada atravs do

chut para a sala de congelamento em placas para ser congelada.

53

O restante da matria-prima (resduos) transportado atravs de tubulaes

para o setor de subprodutos.

9.35 SALA DE CONGELADORES EM PLACAS

A CMS extrada colocada nos congeladores em placas para congelamento.

So formados blocos de 15 kg. Aps o perodo de congelamento so

embalados, selados pesados e conduzidos para a cmara de estocagem.

9.36 SALA DE ESTERILIZAO

As facas devem estar afiadas, limpas e esterilizadas, chairas e luvas de ao

limpas e esterilizadas.

A temperatura da gua dos esterilizadores de facas deve estar acima de

85C. O colaborador do setor deve trocar a cada 2 horas facas e chairas verificando

a colorao do cabo (brancas ou azuis).

9.37 DETECTOR DE METAIS

Na padronizao est inserido o detector de metais situado em algum ponto

nas laterais da esteira, na qual passam as embalagens com os produtos para

exportao. No detector de metais deve-se verificar o seu funcionamento com o

padro prprio a cada hora, caso ele no funcionar, a linha de embalagem deve ser

paralisada de imediato.

Os pacotes com produto que acionam o detector de metais devem ser

passadas mais uma vez pelo detector e em caso de reincidncia o pacote

seqestrado para achar o corpo estranho (metal).

54

Anota-se a irregularidade no processo.

9.38 SALA DE LAVAGEM DE CAIXAS BRANCAS / SALA DE ARMAZENAMENTO

DAS CAIXAS LIMPAS

Os colaboradores devem manter as caixas brancas empilhadas e organizadas

para lavagem no setor de caixas sujas. As caixas so penduradas na nrea que

segue para a mquina de lavagem de caixas.

A mquina tem trs estgios e funciona com gua a uma temperatura de

45C. As caixas lavadas seguem para a sala de estocagem de caixas limpas.

9.39 EXPEDIO

Os produtos estocados em cmaras so retidos para o congelamento de

acordo com a ficha do conferente, referente ao pedido de compra.

Figura 12: Caminho sendo carregado na expedio. Fonte: Arquivo do autor, 2010.

55

9.39.1 Termoencolhvel

Os produtos elaborados saem do tnel de congelamento, os colaboradores

acondicionam a caixa de papelo no saco de termoencolhvel seguem por esteira

para o tnel de encolhimento, aps a passagem pelo equipamento as embalagens

so armazenadas em raks ou pallets.

9.39.2 Armazenamento

Os colaboradores colocam nos produtos raqueados ou palletizados uma ficha

com a identificao do mesmo, a qual consta nome do produto, data de produo,

cdigo do produto, quantidade e turno que estocou. Os racks ou pallets so

armazenados de acordo com o produto nas cmaras.

Os produtos ficam armazenados nas cmaras at o momento que solicitado

os pedidos. A partir deste momento seguem para expedio e transferidos para os

caminhes (Figura 12).

56

10 FUNDAMENTAO TERICA

10.1 DOENAS ALIMENTARES

Os alimentos envolvidos com mais freqncia nos surtos de doenas

alimentares so aqueles de origem animal. Os produtos podem ser de origem

bovina, aves e ovos, carne suna, pescados, lcteos.

Para que ocorra a doena alimentar, o patgeno ou sua toxina deve estar

presente no alimento. Entretanto, apenas a presena do patgeno no significa que

a enfermidade ocorrer.

O patgeno deve estar em quantidade suficiente para causar uma infeco ou

para produzir toxinas. O alimento deve ser capaz suprir as exigncias especficas

para o desenvolvimento do microrganismo.

O alimento deve permanecer na zona de perigo de temperatura por tempo

suficiente para que o micrbio se multiplique e/ou produza toxina.

Deve-se ingerir uma quantidade suficiente do alimento de modo a ultrapassar o

limiar de susceptibilidade do indivduo que ingere o alimento. De acordo com o

exposto, as doenas alimentares so classificadas em infeces, intoxicaes ou

infeces mediadas por toxina (PROGRAMA DE AUTO CONTROLE RIGOR

ALIMENTOS, 2008).

10.1.1 Infeco transmitida por alimentos

uma enfermidade que resulta da ingesto de alimentos contendo

microorganismos vivos prejudiciais (PROGRAMA DE AUTO CONTROLE RIGOR

ALIMENTOS, 2008).

10.1.2 Intoxicao causada por alimentos

Ocorre quando as toxinas ou os metablitos de bactrias ou bolores esto

presentes no alimento ingerido. Essas toxinas geralmente no possuem odor ou

sabor e so capazes de causar enfermidade mesmo depois de os microorganismos

serem eliminados (PROGRAMA DE AUTO CONTROLE RIGOR ALIMENTOS,

2008).

10.1.3 Infeco mediada por toxina

Segundo o PROGRAMA DE AUTO CONTROLE RIGOR ALIMENTOS( 2008)

uma enfermidade que resulta da ingesto de alimentos contendo uma

determinada quantidade de microrganismos patognicos, e capazes de produzir ou

liberar toxinas quando ingeridos, como Vibrio cholerae e Clostridium perfringens,

respectivamente .

10.2 CLASSIFICAO DOS PERIGOS

A definio de perigo para a segurana alimentar um agente biolgico,

qumico ou fsico presente no gnero alimentcio, com potencial para causar um

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efeito adverso para a sade (PROGRAMA DE AUTO CONTROLE RIGOR

ALIMENTOS, 2008).

Importa diferenciar perigo de risco para a segurana alimentar. O risco

calculado pela avaliao do perigo (severidade) e sua probabilidade de ocorrncia,

avaliao esta que servir para determinar quais os perigos significativos num

determinado processo, na elaborao de um plano APPCC (PROGRAMA DE AUTO

CONTROLE RIGOR ALIMENTOS, 2008).

Os perigos so classificados de acordo com sua natureza e podem ser

biolgicos, qumicos ou fsicos, abordados mais detalhadamente adiante.

10.2.1 Perigos Biolgicos

Segundo o PROGRAMA DE AUTO CONTROLE RIGOR ALIMENTOS, 2008

os perigos biolgicos so os que apresentam o maior risco inocuidade do gnero

alimentcio. Estes incluem os microrganismos (bactrias, fungos e leveduras) assim

como as toxinas microbianas (ocratoxina A, aflatoxinas, histamina, entre outros), os

vrus, parasitas e pragas.

considerado um perigo quando a fase do processo onde esto inseridos

esteja fora de controle; agentes que podem causar risco para sade do consumidor;

e agentes que interferem na qualidade comercial e tecnolgica do produto.

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PERIGOS BIOLOGICOS IDENTIFICADOS CONTROLE

SALMONELLA spp BPF e HACCP

STAPHYLOCOCCUS AUREUS BPF e HACCP

COLIFORMES TOTAIS E FECAIS BPF e HACCP

CONTAGEM TOTAL DE MESOFILOS BPF e HACCP

BOLORES E LEVEDURAS BPF e HACCP

ANAEROBIOS SULFITO REDUTORES BPF e HACCP

ENTEROBACTERIACEAS BPF e HACCP

Continuao da Tabela 1

E.COLI BPF e HACCP

CAMPYLOBACTER sp BPF e HACCP

LISTERIA MONOCITOGENES BPF e HACCP

YERSINIA ENTEROLITICA BPF e HACCP

CLOSTRIDIUM sp BPF e HACCP

10.2.2 Perigos Qumicos

Os perigos qumicos nos alimentos podem estar associados a produtos

qumicos adicionados ao gnero alimentcio ou naturalmente presentes no alimento

na sua composio, tal como uso descontrolado de pesticidas, no controle da

captao da gua de captao, adoo de materiais prprios para o contacto com

alimentos, entre outros. (PROGRAMA DE AUTO CONTROLE RIGOR ALIMENTOS,

2008).

PERIGOS QUIMICOS IDENTIFICADOS CONTROLE

DETERGENTES DOSAGEM DE ACORDO COM PPHO

DESINFETANTES DOSAGEM DE ACORDO COM PPHO

GRAXAS SOMENTE EM GRAU ALIMENTICIO

RESIDUOS QUIMICOS PNCR

Tabela 1: Alguns exemplos de perigos biolgicos e controle.

Tabela 2: Alguns exemplos de perigos qumicos que podem ocorrer em alimentos.

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10.2.3 Perigos Fsicos

Os perigos fsicos so os mais facilmente identificveis pelo colaborador e

pelo consumidor (PROGRAMA DE AUTO CONTROLE RIGOR ALIMENTOS, 2008).

Os perigos fsicos so simplesmente evitveis atravs da aplicao correta e

adequada de Boas Prticas de Fabricao. No entanto, a contaminao de um

produto por um perigo fsico associa muitas vezes uma contaminao microbiolgica

(Tabela 3).

MATERIAL LESO POTENCIAL FONTES

VIDRO CORTE, SANGRAMENTO LMPADAS, UTENSILIOS

MADEIRA CORTE ,SANGRAMENTO PRODUO PRIMARIA

METAL CORTE,INFECO MAQUINAS, CAMPO

OSSOS ENGASGO PROCESSO INADEQUADO

PLASTICO ENGASGO,CORTE,INFECO EMBALAGEM, EQUIPAMENTO

OBJETOS ENGASGO, CORTES FUNCIONARIOS

Tabela 3: Alguns exemplos de perigos fsicos que podem ocorrer em alimentos.

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REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS

ATHAYDE, A.: Sistemas GMP e HACCP garantem produo de alimentos incuos. Engenharia de Alimentos, ano 5, no 23, janeiro/fevereiro, 1999. BARENDZ, A. W.: Food safety and total quality management. Food Control, vol. 9, no 2-3, 1998. BENNET, W. L.; STEED, L. L.: An integrated approach to food safety. Quality Press, vol. 32, no 2, February, 1999.

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inspeo sanitria, de forma a avaliar as Boas Prticas para a obteno de padres de identidade e qualidade de produtos e servios na rea de alimentos com vistas

proteo da sade da populao. Disponvel em: . Acesso em: 17 out 2010. BRASIL. Ministrio da Sade. Portaria n. 326 de 30 de julho de 1997. Regulamento tcnico sobre as condies higinico-sanitria e de boas prticas de fabricao para estabelecimentos produtores/ industrializadores de alimentos. Disponvel em:

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