apostila gerenciamento risco

Avaliao e Gerenciamento de Riscos Tcnicas de Identificao de Perigos e Falhas Professor : Anderson Correa

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1. Introduo

Dentre todo o escopo dos Estudos de Confiabilidade e Avaliao de Riscos, a fase mais importante consiste na identificao dos perigos e das falhas. O desenvolvimento destes trabalhos desconsiderando riscos existentes, torna-se completamente sem efeito, ou pior, favorecem a ocorrncia de acidentes pois as aes preventivas nem so implementadas, dado que os estudos no identificaram estes riscos.

As tcnicas de identificao de perigos e de falhas consistem num conjunto de tarefas aplicadas no exame sistemtico de uma dada instalao, realizadas por equipe constitudas por profissionais qualificados para este objetivo.

Existem 03 (trs) tcnicas bsicas, precursoras de estudos mais avanados como Anlise Quantitativa de Riscos (AQR), Manuteno Centrada em Confiabilidade (MCC) e Inspeo Baseada no Risco (IBR):

APP Anlise Preliminar de Perigos

HAZOP Estudos de Perigos e Operacionalidade (Hazard and Operability

Studies)

FMEA Anlise dos Modos e Efeitos de Falhas (Failure Mode and Effects Analysis)

1.1. Definies Perigo - uma condio fsica ou qumica, inerente aos sistemas, que

tem potencial para causar danos s pessoas , instalao e ao meio ambiente

Risco - uma medida das perdas econmicas e dos danos s pessoas e ao meio ambiente, em termos da freqncia de ocorrncia e da magnitude das consequncias de um acidente.

Acidente um acontecimento indesejvel e no planejado que resulta em danos fsicos, leses, doenas, perdas de produo, financeiras e/ou agresses ao meio ambiente

Falha uma condio de um componente, equipamento, sistema ou subsistema, na qual a inteno do projeto no satisfeita.

Modo de falha uma descrio de como o equipamento falha. Os modos de falhas podem ser identificados como uma perda de funo, atuao espria, condio fora de tolerncia ou uma caracterstica fsica (vazamentos etc).


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2. Anlise Preliminar de Perigos APP

2.1. Objetivo uma tcnica estruturada para identificar os perigos potenciais decorrentes da instalao de novas unidades/sistemas ou da operao de unidades/sistemas existentes que utilizam materiais perigosos Na APP procuramos examinar as maneiras pelas quais a energia pode ser liberada de forma descontrolada, levantando para cada um dos perigos identificados as suas causas, os mtodos de deteco disponveis e os efeitos sobre os trabalhadores (intra-muros) e a populao/meio ambiente (extra-muros). Alm disso, so recomendadas medidas preventivas e/ou mitigadoras a fim de se eliminar as causas ou reduzir as conseqncias destes cenrios de acidentes identificados. O escopo da APP abrange todos os eventos perigosas cujas causas tenham origem no interior da instalao analisada, englobando tanto as falhas intrnsecas de componentes ou sistemas, como eventuais erros operacionais ou de manuteno (erros humanos). Embora alguns dos eventos perigosos causados por agentes externos, tais como: sabotagem, queda de bales, de avies, de helicpteros ou de meteoritos, terremotos, maremotos e inundaes, possam ter freqncias de ocorrncia consideradas extremamente remotas, eles podero tambm ser includos na anlise.

2.2. Aplicao Pode ser usada para sistemas em incio de desenvolvimento do projeto, quando apenas os elementos bsicos e os materiais esto definidos. Pode tambm ser usada como reviso geral de segurana de sistemas/instalaes j em operao. O uso da APP ajuda a selecionar as reas da instalao nas quais outras tcnicas mais detalhadas de anlise de riscos ou de confiabilidade devam ser usadas posteriormente. Em outras palavras, a APP precursora de outras anlises.

2.3. Dados Necessrios As principais informaes requeridas para realizao da APP esto indicadas na Tabela 2.1.


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Tabela 2.1 Informaes necessrias para realizao da APP

Regio Dados meteorolgicos Dados demogrficos

Instalaes Premissas de projeto Especificaes tcnicas de projeto Especificaes de equipamentos Arranjo (lay-out) das instalaes Fluxogramas de processo Fluxogramas de Engenharia / P&ID Manual de Operao

Substncias Caractersticas de inflamabilidade Caractersticas de toxicidade Outras propriedades fsicas e qumicas

2.4. Pessoal Necessrio e suas Atribuies

A APP deve ser realizada por uma equipe estvel, contendo entre 05 (cinco) e 08 (oito) pessoas no mximo. Dentre os membros da equipe deve-se dispor de um profissional com experincia em segurana de instalaes industriais e que pelo menos seja conhecedor do processo envolvido. recomendvel que a equipe tenha a composio indicada na Tabela 2.2 e a funo e atribuies desempenhadas por cada um.

2.5. Estimativa de Tempo e Custo Requeridos Em geral as reunies no devem durar mais do que 03 (trs) horas, sendo a periodicidade de 2 (duas) 03 (trs) vezes por semana. O tempo necessrio para a realizao e reunies de APP pode ser estimado como sendo 03 (trs) horas para cada grande equipamento da instalao. O reconhecimento antecipado dos perigos existentes na planta economiza tempo e reduz os custos oriundos de modificaes posteriores da instalao/sistema. Isto faz com que os custos em termos de homens-hora alocados para a realizao da APP tenham um retorno considervel.


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Tabela 2.2 Composio recomendvel de uma equipe de APP

Funo Atribuio Coordenador Pessoa responsvel pelo evento que dever:

Definir a equipe. Reunir informaes atualizadas, tais como:

fluxogramas de engenharia, especificaes tcnicas do projeto etc.

Distribuir material para a equipe. Programar as reunies. Encaminhar aos responsveis as sugestes e

modificaes oriundas da APP Lder Pessoa conhecedora da tcnica, sendo responsvel por:

Explicar a tcnica a ser empregada aos demais participantes.

Conduzir as reunies e definir o ritmo de andamento das mesmas

Cobrar dos participantes pendncias de reunies anteriores.

Especialistas Pessoas que estaro ou no ligadas ao evento, mas detm informaes sobre a unidade ou o sistema a ser analisado ou experincia adquirida em sistemas/ unidades similares. Por exemplo: projetistas, engenheiros de processo, operadores, instrumentistas, engenheiros de segurana, tcnicos de segurana, tcnicos de manuteno etc.

Relator Pessoa que tenha poder de sntese para fazer anotaes, preenchendo as colunas da planilha de APP de forma clara e objetiva.


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2.6. Natureza dos Resultados Na APP so levantadas as causas relativas ocorrncia de cada um dos eventos e as suas respectivas conseqncias, sendo ento feita uma avaliao qualitativa da freqncia de ocorrncia do cenrio de acidente, da severidade das conseqncias e do risco associado. Portanto, os resultados obtidos so qualitativos, no fornecendo estimativas numricas. Normalmente uma APP fornece tambm uma ordenao qualitativa dos cenrios de acidentes identificados, a qual pode ser utilizada como um primeiro elemento de priorizao das medidas propostas para reduo dos riscos da instalao analisada.

2.7. Apresentao da Tcnica A utilizao da tcnica de APP compreende a execuo das seguintes etapas:

Definio dos objetivos e do escopo da anlise.

Definio das fronteiras da instalao analisada.

Coleta de informaes sobre a regio, a instalao e a substncia perigosa envolvida.

Subdiviso da instalao em mdulos/trechos de anlise.

Realizao da APP propriamente dita (preenchimento da planilha)

Elaborao das estatsticas dos cenrios identificados por categorias

de freqncia e de severidade.

Anlise dos resultados e preparao do Relatrio. Para simplificar a realizao da anlise, a instalao estudada dividida em subsistemas e trechos. A realizao da anlise propriamente dita feita atravs do preenchimento de uma planilha de APP para cada mdulo/trecho de anlise da instalao. O processo de diviso dos subsistemas e trechos considera vrios aspectos, tais como: funo, mudana das condies operacionais (variveis de processo), mudanas das caractersticas dos materiais construtivos, mudanas das caractersticas dos materiais perigosos e mudanas das condies dos ambiente externo (confinado, aberto). A planilha tradicional de APP contm 09 (nove) colunas, as quais devem ser preenchidas conforme a descrio apresentada a seguir.


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Data: Anlise Preliminar de Perigos (APP) Preparado por:

Unidade/subsistema: Referncia: Pg:

Perigo Causas Modos de Deteco Efeitos Cat Freq Cat Sev Cat Risco Recomendaes Cenrio.

Figura 2.1 Planilha da APP

Perigos identificados para o mdulo/trecho de anlise em estudo. Perigos so eventos acidentais com potencial para causar danos s instalaes, operadores, pblico ou

meio ambiente.

As causa podem envolver tanto falhas intrnsecas dos equipamentos como erros humanos durante testes, operao e

manuteno.

A deteco da ocorrncia do perigo pode ser atravs de instrumentao ou percepo humana

Principais efeitos dos acidentes envolvendo substncias txicas ou

inflamveis

Conforme a Tabela 2.3

Conforme a Tabela 2.4

Combinao da categoria de

freqncia com a de severidade,

conforme tabela 2.5

Recomendaes de medidas preventivas ou mitigadoras propostas pela equipe de realizao da APP

Nmero de identificao do

cenrio de acidente


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No contexto da APP, um cenrio de acidente definido como o conjunto formado pelo perigo identificado, suas causas e cada um dos seus efeitos. Exemplo de cenrio de acidente possvel seria: Grande liberao de substncia txica devido a ruptura de tubulao levando formao de uma nuvem txica. De acordo com a tcnica de APP, os cenrios de acidente devem ser classificados em categorias de freqncia e categorias de severidade, que combinadas estabelecem as classes de risco para estes cenrios

2.7.1. Categoria de Freqncia do Cenrio Fornecem uma indicao qualitativa da freqncia esperada de ocorrncia para cada um dos cenrios identificados.

Tabela 2.3- Categoria de Freqncias

Categoria Denominao Faixa (oc./ano) Descrio A Remota F < 10-3 No esperado ocorrer durante a vida til da

instalao B Pouco Provvel 10-3 F < 10-2 Pouco provvel de ocorrer durante a vida

til C Provvel 10-2 F 10-1 Provvel de ocorrer durante a vida til da

instalao D Freqente F > 10-1 Esperado ocorrer pelo menos uma vez

durante a vida til da instalao

2.7.2. Categoria de Severidade das Conseqncias do Cenrio

Fornecem uma indicao qualitativa da severidade da conseqncia possvel de ocorrer para cada um dos cenrios identificados.

Tabela 2.4 - Categoria de Severidade

Cat. Denominao Descrio 1 Desprezvel Sem danos ou danos insignificantes aos equipamentos,

propriedade e/ou meio ambiente No ocorrem leses/mortes de funcionrios, de terceiros (no funcionrios) e/ou de pessoas extra-muros (indstrias e comunidade); o mximo que pode ocorrer so casos de primeiros socorros ou tratamento mdico menor

2 Marginal Danos leves aos equipamentos, propriedade e/ou ao meio ambiente (danos materiais so controlveis e/ou de baixo custo de reparo); Leses leves em funcionrios, terceiros e/ou em pessoas extra-muros.

3 Crtica Danos severos aos equipamentos, propriedade e/ou ao meio ambiente, levando para ordenada da unidade e/ou sistema Leses de gravidade moderada em funcionrios, em terceiros e/ou em pessoas extra-muros (probabilidade remota de morte de funcionrios e/ou terceiros); Exige aes corretivas imediatas para evitar se desdobramento em catstrofe.

4 Catastrfica Danos irreparveis aos equipamentos, propriedade e/ou ao meio ambiente, levando parada desordenada da unidade e/ou sistema (reparao lenta ou impossvel); Provoca mortes ou leses graves em vrias pessoas (em funcionrios, em terceiros e/ou em pessoas extra-muros)


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2.7.3. Matriz de Classificao de Riscos

Combinando-se as categorias de freqncias com as de severidade, obtm-se uma indicao qualitativa do nvel de risco de cada um dos cenrios identificados. A matriz de risco (Tabela 2.5) apresentada a seguir, classifica os cenrios de risco crtico (RC), risco moderado (RM) e risco no-crtico (RNC).

Tabela 2.5 - Categoria de Risco

Severidade 1 2 3 4

D RNC RM RC RC Freqncia C RNC RM RM RC B RNC RNC RM RM A RNC RNC RNC RM Freqncia: A=Remota B=Pouco provvel C=Provvel D=Frequente

Severidade: 1= Desprezvel 2= Marginal 3= Crtica

4= Catastrfica

Risco: RC=Risco Crtico RM=Risco Moderado RNC= Risco No-Crtico

2.7.4. Elaborao das Estatsticas dos Cenrios

Aps o preenchimento das planilhas de APP, a tarefa seguinte corresponde ao levantamento do nmero de acidentes identificados por categoria de freqncia, de severidade e de risco. Como resultado da elaborao das estatsticas dos cenrios, tem-se uma matriz de riscos indicando a quantidade de cenrios por categoria, conforme exemplificado nas tabelas 2.6 e 2.7.

Tabela 2.6 Exemplo de estatstica dos cenrios por categorias de freqncia e severidade

Severidade 1 2 3 4

Totais

D 0 0 0 0 0 Freqncia C 2 4 0 0 6 B 1 1 2 5 9 A 1 0 3 10 14

Totais 4 5 5 15 Freqncia: A=Remota B=Pouco provvel C=Provvel D=Frequente

Severidade: 1= Desprezvel 2= Marginal 3= Crtica

4= Catastrfica

Risco: RC=Risco Crtico RM=Risco Moderado RNC= Risco No-Crtico = 3

Tabela 2.7 Exemplo de estatstica dos cenrios por categorias de risco

Ocorrncias RNC RM RC Total Qtde 8 21 0 29 % 27,6 72,4 0 100


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2.7.5. Anlise dos Resultados Finalmente, procede-se anlise dos resultados obtidos, listando-se as recomendaes de medidas preventivas e/ou mitigadoras propostas pela equipe da APP. A classificao dos cenrios descrita no item anterior, serve como insumo bsico na priorizao das medidas a serem implementadas.

2.8. Proposta de Estrutura do Relatrio 2.8.1. Item 1

Descrio dos objetivos visados com a aplicao da tcnica, do escopo e abrangncia e da estrutura do relatrio.

2.8.2. Item 2 Descrio do sistema analisado, contemplando aspectos de operao e manuteno, bem como possveis modificaes a serem feitas.

2.8.3. Item 3 Descrio da metodologia utilizada, destacando os eventuais critrios adotados na anlise.

2.8.4. Item 4 Apresentao da Anlise preliminar de Perigos do sistema analisado, contendo a identificao dos subsistemas/trechos de anlise, as planilhas da APP e a estatstica dos cenrios de acidentes levantados pela APP.

2.8.5. Item 5 Concluses gerais da APP, listando os cenrios de risco crtico e moderado identificados na APP. As recomendaes geradas devem ser enfatizadas, se possvel, designar a gerncia responsvel por suas avaliaes e implementaes.

2.8.6. Item 6 Referencias bibliogrficas e equipe de trabalho.

2.8.7. Anexos Fluxogramas utilizados com a localizao dos cenrios crticos e moderados. Demais documentaes utilizadas na execuo do trabalho (somente o que for importante para compreenso do relatrio).


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3. Estudos de Perigos e Operacionalidade HAZOP 3.1. Objetivo

A tcnica denominada HAZOP (Hazard and Operability Studies) Estudos de Perigos e Operacionalidade visa identificar os perigos e os problemas de operao de uma instalao de processo. baseada em um procedimento que gera perguntas de maneira estruturada e sistemtica atravs do uso apropriado de palavras-guias. O principal objetivo de um HAZOP investigar de forma minuciosa e metdica cada segmento de um processo, visando descobrir todos os possveis desvios das condies normais de operao, identificando as causas responsveis por tais desvios e as respectivas conseqncias. Uma vez identificadas as causas e as conseqncias de cada tipo de desvio, esta tcnica procura propor medidas para eliminar ou controlar o perigo ou para solucionar o problema de operao da instalao analisada. O HAZOP enfoca tanto os problemas de segurana, buscando identificar os perigos que possam colocar em risco os operadores e os equipamentos da instalao, como tambm os problemas de operao, que embora no seja perigosos, podem causar perda de produo ou afetar a qualidade do produto ou a eficincia do processo. Portanto, o HAZOP identifica tanto problemas que possam comprometer a segurana da instalao como aqueles possam causar perda da continuidade operacional da instalao ou perda de especificao do produto.

3.2. Aplicao Pode ser usada na fase de projeto de novos sistemas/unidades de processo quando j se dispe dos fluxogramas de engenharia e de processo da instalao ou durante modificaes/ampliaes de sistemas/unidades de processo j em operao. Pode tambm ser usada como reviso geral de segurana de unidades de processo j em operao. Portanto, esta tcnica pode ser utilizada em qualquer estgio da vida til de uma instalao. A anlise por HAZOP foi desenvolvida originalmente para ser aplicada a processos de operao contnua, podendo, com algumas modificaes ser empregada para processos que operam por bateladas. No se pode executar um HAZOP de uma planta em fase de projeto antes de se dispor dos Fluxogramas de Engenharia / P&ID da mesma. Deve-se, entretanto, execut-lo logo aps o trmino deles a fim de que as possveis modificaes oriundas da anlise possam ser incorporadas ao projeto sem maiores custos. No caso de HAZOP de uma planta existente, o primeiro passo verificar se os fluxogramas esto realmente atualizados. A execuo de um HAZOP com base em fluxogramas incorretos simplesmente intil.


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3.3. Dados Necessrios A execuo de um HAZOP de boa qualidade exige, alm da participao de especialistas experientes, informaes precisas, detalhadas e atualizadas a respeito do projeto e operao da instalao a ser analisada. Para execuo do HAZOP deve-se dispor de fluxogramas atualizados, informaes sobre o processo, a instrumentao e a operao da instalao. Estas informaes podem ser obtidas atravs de documentao, tais como: especificaes tcnica, procedimentos de operao e de manuteno ou por pessoas com qualificao tcnica e experincia. A documentao, devidamente atualizada, que pode ser necessria para execuo do HAZOP est indicada a seguir: Fluxogramas de engenharia / P&ID Fluxogramas de processo e balano de materiais Memorial descritivo, incluindo a filosofia de projeto Folhas de dados de todos os equipamentos da instalao Dados de projeto de instrumentos, vlvulas de controle etc Dados de projeto e setpoints de todas as vlvulas de alvio, discos de

ruptura etc Especificaes e padres dos materiais das tubulaes Diagrama lgico de intertravamento, juntamente com descrio completa Matrizes de causa e efeito Diagrama unifilar eltrico Especificaes das utilidades, tais como: vapor, gua de refrigerao, ar

comprimido etc Desenhos mostrando interfaces e conexes com outros equipamentos na

fronteira da unidade/sistema analisado

3.4. Pessoal Necessrio e suas Atribuies O HAZOP se baseia no fato que um grupo de profissionais com diferentes experincias trabalhando juntos podem interagir de uma forma criativa e sistemtica e identificar muito mais problemas do que se cada um trabalhasse individualmente e depois fossem combinados os resultados. A interao de pessoas com diferentes experincias estimula a criatividade e gera novas idias, devendo todos os participantes defenderem livremente os seus pontos de vista, evitando crticas que inibam a participao ativa e a criatividade dos integrantes da equipe. Portanto, a realizao de um HAZOP exige necessariamente uma equipe multidisciplinar de especialistas, com conhecimentos e experincias especficas, sendo que cada um procura dentro da sua viso e experincia na sua rea de atuao, avaliar as causas e os efeitos de possveis desvios operacionais, de forma que o grupo chegue a um consenso e proponha solues para o problema. Nocaso de projetos novos, o HAZOP deve ser executado por uma equipe na qual recomendvel que participem os tcnicos indicados na Tabela 3.1. No caso de realizao de um HAZOP de planta j existente, recomenda-se que a equipe seja, preferencialmente, constituda da forma mostrada na Tabela 3.2.


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Nos casos de plantas existentes que estiverem sendo modificadas ou ampliadas de modo significativo, a equipe deve conter uma combinao de participantes dos dois casos anteriores. A equipe de um HAZOP deve ser escolhida cuidadosamente de modo a fornecer os conhecimentos e a experincia apropriados para os objetivos da anlise. importante que no seja muito grande a ponto de comprometer a eficincia do processo de anlise, devendo ter entre 05 (cinco) e 07 (sete) participantes efetivos. Tabela 3.1 Composio recomendvel de uma equipe de HAZOP de Projetos Novos

Funo Perfil / Atribuio Lder da Equipe De preferncia deve ser um engenheiro de segurana

especialista na tcnica de HAZOP, no devendo ser um dos participantes do projeto que est sendo analisado. Sua funo garantir que a equipe siga os procedimentos, devendo Ter experincia em liderar grupos de pessoas que normalmente no se reportam a ele. O lder da equipe deve ser um tipo de pessoa que tenha caractersticas de prestar ateno aos mnimos detalhes, cabendo-lhe as seguintes atividades: 1. Selecionar a equipe 2. Planejar a anlise 3. Conduzir a anlise 4. Divulgar os resultados 5. Acompanhar a execuo das recomendaes 6. Limitar debates paralelos nas reunies 7. Cobrar participao e pontualidade dos membros 8. Entender bem o que est sendo discutido, exigindo

explicaes quando achar necessrio 9. Monitorar o desempenho de cada membro da equipe

durante as discusses 10. Incentivar e controlar as discusses, sintetizar os

resultados, mas permanecer neutro durante a discusso 11. Promover o consenso entre os membros 12. No responder as perguntas, mas sim coloc-las para todo

o grupo de modo a estimular a discusso.

Secretrio Pessoa responsvel pelo preenchimento da planilha, devendo ser capaz de sintetizar de forma clara e objetiva os resultados das discusses do grupo

Engenheiro de Processo

o engenheiro que elaborou o projeto bsico e o fluxograma de processo, devendo Ter conhecimentos profundos na rea de processos e da operao da planta em anlise.

Engenheiro de Segurana

Responsvel pela segurana de unidades de processo, geralmente o lder da equipe.

Chefe de Projeto o engenheiro responsvel pela conduo do projeto. Ele quer minimizar as mudanas, mas ao mesmo tempo quer descobrir o mais cedo possvel, se existem perigos no revelados ou problemas operacionais no resolvidos. Ele sabe que quanto mais tarde estes perigos e problemas forem descobertos, maior ser o custo para contorn-los. Caso ele no tenha conhecimentos profundos dos equipamentos ou do processo, outros profissionais com estas caractersticas devem fazer parte do grupo.


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Engenheiro de Instrumentao e Controle

Este um componente indispensvel na equipe, uma vez que as unidades de processo possuem em geral muitos sistemas de controle e de proteo. Alm disso, o HAZOP geralmente recomenda acrscimo de instrumentao. Caso o projeto envolva controles automatizados, um engenheiro de automao dever tambm fazer parte do grupo.

Representante da Operao

Pessoa com experincia na operao de instalaes similares

Engenheiro Eletricista

Caso o projeto envolva aspectos importante de confiabilidade ou de continuidade no fornecimento de eletricidade, um engenheiro eletricista dever tambm fazer parte do grupo

Engenheiro Mecnico

Se o projeto envolver aspectos importantes em relao equipamentos mecnicos, um engenheiro mecnico dever tambm fazer parte do grupo

Tabela 3.2 Composio recomendvel de uma equipe de HAZOP de Instalao Existente


especialista na tcnica de HAZOP, no devendo ser um dos participantes do projeto que est sendo analisado. Sua funo garantir que a equipe siga os procedimentos, devendo Ter experincia em liderar grupos de pessoas que normalmente no se reportam a ele. O lder da equipe deve ser um tipo de pessoa que tenha caractersticas de prestar ateno aos mnimos detalhes, cabendo-lhe as seguintes atividades: 1. Selecionar a equipe 2. Planejar a anlise 3. Conduzir a anlise 4. Divulgar os resultados 5. Acompanhar a execuo das recomendaes 6. Limitar debates paralelos nas reunies 7. Cobrar participao e pontualidade dos membros 8. Entender bem o que est sendo discutido, exigindo

explicaes quando achar necessrio 9. Monitorar o desempenho de cada membro da equipe

durante as discusses 10. Incentivar e controlar as discusses, sintetizar os

resultados, mas permanecer neutro durante a discusso 11. Promover o consenso entre os membros 12. No responder as perguntas, mas sim coloc-las para todo

o grupo de modo a estimular a discusso. Secretrio Pessoa responsvel pelo preenchimento da planilha, devendo

ser capaz de sintetizar de forma clara e objetiva os resultados das discusses do grupo

Supervisor da Unidade

Engenheiro responsvel pela operao da unidade de processo

Engenheiro de Processo

o engenheiro que elaborou o projeto bsico e o fluxograma de processo, devendo ter conhecimentos profundos na rea de processos e da operao da planta em anlise.

Operador o profissional que conhece aquilo que, de fato, acontece na instalao em anlise. Ele conhece tambm todos os detalhes operacionais e as informaes relativas aos dados histricos da instalao.


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Engenheiro de Manuteno

Responsvel pela manuteno da instalao

Engenheiro de Segurana

Responsvel pela segurana de unidades de processo, geralmente o lder da equipe.


Este um componente indispensvel na equipe, uma vez que as unidades de processo possuem em geral muitos sistemas de controle e de proteo. Alm disso, o HAZOP geralmente recomenda acrscimo de instrumentao. Caso o projeto envolva controles automatizados, um engenheiro de automao dever tambm fazer parte do grupo.

3.5. Estimativa de Tempo e Custo Requeridos

As reunies da equipe de HAZOP devem ser suficientemente freqentes para se manter o mpeto desejado. Em geral, as reunies devem durar 03 (trs) horas no mximo e deve-se Ter um intervalo de 02 (dois) ou 03 (trs) dias entre reunies subsequentes a fim de permitir aos participantes coletar as informaes necessrias. O tempo necessrio e o custo so proporcionais ao tamanho e complexidade da unidade que estiver sendo analisada. Estima-se que sejam necessrios , em mdia, cerca de 03 (trs) horas para cada grande equipamento da instalao, tais como: vasos, torres, tanques, compressores, permutadores etc.

3.6. Natureza dos Resultados Tipicamente os principais resultados fornecidos pelo HAZOP so os seguintes: Identificao de todos os desvios possveis que podem conduzir a

eventos perigosos ou a problemas operacionais. Uma avaliao das conseqncias (efeitos) destes desvios sobre o

processo. O exame dos meios disponveis para se detectar e corrigir ou mitigar os

efeitos de tais desvios. Podem ser recomendadas mudanas no projeto, estabelecimento ou mudanas nos procedimentos de operao teste e manuteno.

Portanto, os resultados obtidos so puramente qualitativos, no fornecendo estimativas numricas nem qualquer tipo de classificao em categorias.

3.7. Apresentao da Tcnica A tcnica de HAZOP essencialmente um procedimento indutivo qualitativo, no qual um grupo examina um processo gerando, de uma maneira sistemtica, perguntas sobre o mesmo. As perguntas, embora ligadas a uma lista de palavras-guia, surgem naturalmente atravs da interao entre os membros da equipe. Portanto, esta tcnica de identificao de perigos consiste, fundamentalmente, em uma busca estruturada das causas de possveis desvios em variveis de processo, ou seja, na temperatura, presso, vazo e composio, em diferentes pontos (denominados ns) do


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sistema durante a operao do mesmo. A busca dos desvios feita atravs da aplicao sistemtica de uma lista de palavras-guia para cada n do sistema. Esta lista deve ser tal que promova um amplo e irrestrito raciocnio lgico, visando detectar virtualmente todas as anormalidades concebveis do processo. Uma lista de palavras-guia, juntamente com os tipos de desvios considerados, so mostrados na Tabela 3.3. A Tabela 3.4 apresenta uma lista de desvios aplicveis a processos contnuos.

Tabela 3.3 Tipos de desvios associados com as palavras-guia

Palavra-Guia Tipos de Desvios NO, NENHUM Completa negao das intenes de projeto MENOS Diminuio quantitativa de uma propriedade fsica relevante MAIS Aumento quantitativo de uma propriedade fsica relevante TAMBM, BEM COMO Um aumento qualitativo PARTE DE Uma diminuio qualitativa REVERSO O oposto lgico da inteno de projeto OUTRO DE Substituio completa

Tabela 3.4 Lista de desvios para HAZOP de processos contnuos

Parmetro Palavra-Guia Desvios FLUXO Nenhum

Menos Mais Reverso Tambm

Nenhum fluxo Menos fluxo Mais fluxo Fluxo reverso Contaminao

PRESSO Menos Mais

Presso baixa Presso alta

TEMPERATURA Menos Mais

Temperatura baixa Temperatura alta

NVEL Menos Mais

Nvel baixa Nvel alta

VISCOSIDADE Menos Mais

Viscosidade baixa Viscosidade alta

REAO Nenhum Menos Mais Reverso Tambm

Nenhuma reao Reao incompleta Reao descontrolada Reao reversa Reao secundria

O procedimento para execuo do HAZOP pode ser sintetizado nos seguintes passos: 1. Diviso da unidade/sistema em subsistemas a fim de facilitar a realizao

do HAZOP. 2. Escolha do ponto, chamado n, de um dos subsistemas a ser analisado. 3. Aplicao das palavras-guia, verificando quais os desvios que so

possveis de ocorrer naquele n. Para cada desvio, investigar todas as causas possveis de provoc-lo. Para cada uma das causas, verificar quais so os meios disponveis na unidade/sistema para deteco desta causa e quais seriam as suas possveis conseqncias. Em seguida, procura-se verificar se existe alguma ao que possa ser realizada para eliminar a causa do desvio ou para minimizar as suas conseqncias.


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Caso surja durante a discusso alguma dvida ou alguma pendncia, deve-se anot-la para ser dirimida posteriormente. Finalmente, no caso de ser feita alguma recomendao, deve-se especificar qual o rgo que ficar responsvel pela sua avaliao e implementao. Uma vez analisados todos os desvios, procede-se escolha do prximo n, prosseguindo com a anlise.

Para realizao do HAZOP, utiliza-se a planilha mostrada na Figura 3.1. O cabealho desta planilha identifica o subsistema que est sendo analisado, o fluxograma de engenharia utilizado e o n escolhido As recomendaes oriundas da anlise podem ser ordenadas em 03 (trs) grupos distintos: Grupo 1 Recomendaes que exigem mudanas no projeto da

instalao a nvel de hardware envolvendo equipamentos ou componentes, podendo demandar tempo e custos maiores para sua implementao

Grupo 2 Recomendaes que exigem apenas modificaes a nvel de software envolvendo, por exemplo, mudanas na lgica de atuao ou acrscimo de alarmes fornecidos por circuitos lgicos. Em geral estas recomendaes so de baixo custo e de fcil implementao.

Grupo 3 Recomendaes relativas elaborao de procedimentos operacionais, execuo de manuteno e testes peridicos e a realizao de estudos e avaliaes complementares.

As principais vantagens da anlise por HAZOP esto relacionadas com a sistematizao, flexibilidade e abrangncia para identificao de perigos e problemas operacionais. As reunies de HAZOP promovem a troca de idias entre os membros da equipe uniformizando o grau de conhecimento e gerando informaes teis para anlises subsequentes, principalmente para Avaliaes Quantitativas de Riscos (AQR). Alm disso, o HAZOP serve para os membros da equipe adquirirem um maior entendimento do funcionamento da unidade em condies normais e, principalmente, quando da ocorrncia de desvios, funcionando a anlise de forma anloga a um simulador de processo


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Data: Estudos de Perigos e Operacionalidade (HAZOP) Preparado por:

Unidade/subsistema: N: Referncia: Pg:

Parmetro Palavra-guia Desvio Causas Deteco Conseqncia Providncias Ao.

Figura 3.1 Planilha do HAZOP

Varivel de processo que deve ser mantida especificada para

adequada operao da planta.

Conforme Tabela 3.4

Palavra que associar ao parmetro analisado, um descontrole operacional. Conforme Tabela 3.4

a combinao do parmetro com a palavra-guia,

Conforme Tabela 3.4

Causas que podem acarretar o desvio.

Meios de deteco disponveis para identificao da

ocorrncia do desvio

Conseqncias associadas a cada uma das causas ou conjunto de causas

Recomendaes propostas pela equipe

de realizao do HAZOP

Gerncia responsvel pela avaliao das implicaes e pela implementao das

medidas


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3.8. Proposta de Estrutura do Relatrio

3.8.1. Item 1 Introduo, no qual deve ser identificada a unidade/sistema a ser analisada, o contexto que envolve a realizao do HAZOP, os motivos que levaram execuo do HAZOP explicitando os principais objetivos da anlise.

3.8.2. Item 2 Descrio do processo, detalhando de forma precisa a operao normal, ressaltando o comportamento esperado das variveis de estado (nvel, presso, temperatura etc) e da instrumentao, tanto em operao a plena carga como durante partidas e paradas da unidade/sistema..

3.8.3. Item 3 Apresentao da tcnica utilizada, identificando a documentao utilizada, a composio da equipe, a durao e nmero de reunies realizadas e a participao efetiva de cada um dos membros da equipe.

3.8.4. Item 4 Apresentao do HAZOP da unidade/sistema, contendo a identificao dos subsistemas e ns analisados, as planilhas preenchidas, revisadas e possveis consideraes adotadas na anlise que meream ser destacadas.

3.8.5. Item 5 Recomendaes geradas pelo HAZOP, ordenadas de acordo com os grupos (hardware, software e procedimentos), devendo-se enfatizar aquelas que foram consideradas importantes pela equipe.


3.8.7. Anexos Fluxogramas utilizados com a localizao dos ns. Demais documentaes utilizadas na execuo do trabalho (somente o que for importante para compreenso do relatrio).


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4. Anlise de Modos e Efeitos de Falha FMEA

4.1. Objetivo A Anlise de Modos e Efeitos de Falhas, tambm conhecida pela sigla FMEA (Failure Mode and Effects Analysis), uma tcnica para ser aplicada principalmente a nvel de componentes, cujo objetivo primordial radiografar cada um dos componentes de um sistema a fim de levantar todas as maneiras pelas quais o componente pode vir a falhar, avaliando quais os efeitos que estas falhas acarretam sobre os demais componentes e sobre o sistema/instalao. uma tcnica til para documentar de forma organizada os modos e feitos de falhas de componentes. Ou seja, investiga-se o componente a fim de levantar todos os elementos, incluindo as aes inadequadas do ser humano, que possam interromper ou degradar o seu funcionamento e/ou do sistema ao qual pertena. Apesar de ser uma tcnica de anlise essencialmente qualitativa, uma extenso da FMEA, denominada Anlise do Modos, Efeitos e Criticalidade das falhas, em ingls FMECA (Failure Modes, Effects and Criticality Analysis), pode fornecer tambm estimativas para as freqncias de ocorrncia dos modos de falhas, bem como, para o grau de severidade dos seus efeitos. Numa FMECA podem ser enfocados tanto aspectos relacionados com a confiabilidade do sistema como com a segurana da instalao. Assim pode ser avaliada a gravidade dos efeitos das falhas sobre a continuidade operacional do sistema, sobre a qualidade do produto e sobre a segurana dos operadores, da populao circunvizinha ou dos demais equipamentos.

4.2. Aplicao Pode ser aplicada em vrios nveis, ou seja, componentes, equipamentos ou sistemas, dependendo do grau de detalhamento desejado. Esta tcnica pode ser usada: Na fase de projeto de sistemas visando detectar possveis falhas e

melhorar a confiabilidade do sistema; Na reviso de segurana de sistemas/unidades em operao procurando

verificar a propagao das falhas sobre outros componentes do sistema e as implicaes para a segurana das instalaes.

No contexto de uma anlise global de riscos, tanto de sistemas na fase de projeto, como de sistemas em operao ou em fase de ampliao. A FEMECA muito til para avaliar um projeto, pois identifica os efeitos de cada modo de falha de cada componente sobre os demais componentes e sobre o sistema e estabelece sugestes de melhorias no projeto no sentido de evitar ou mitigar os efeitos das falhas, critrios para realizao de testes, programas de manuteno e elaborao de rotinas operacionais.


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Alm disso, a FMECA uma grande valia como precursora de uma anlise atravs de rvore de Falhas. O conhecimento adquirido durante a execuo da FMECA ajuda bastante a etapa de construo da rvore de falhas, pois a anlise sistemtica de todos os modos de falhas e dos efeitos dessas falhas ajuda a evitar que os modos de falhas importantes deixem de ser considerados ou que aqueles modos de falhas sem importncia sejam modelados detalhadamente.

4.3. Dados Necessrios Para realizao de uma FMECA deve-se dispor de informaes que permitam entender claramente o funcionamento do sistema, a funo que cada componente desempenha no sistema e dados especficos de cada um dos componentes que permitam a verificao de todos os mecanismos pelos quais o componente possa falhar. Uma das fontes de dados essenciais que podem ajudar muito na realizao de uma FMECA o pessoal da manuteno, tanto de equipamentos mecnicos como da instrumentao, que conhecem os detalhes inerentes a cada componente. Abaixo esto indicados alguns documentos que ajudam na realizao de uma FMECA. Fluxogramas de engenharia / P&ID Memorial descritivo, incluindo a filosofia de projeto Lista de equipamentos do sistema Desenhos de engenharia dos equipamentos, incluindo detalhes de projeto Folhas de dados de todos os equipamentos da instalao Dados de projeto de instrumentos, vlvulas de controle etc Dados de projeto e setpoints de todas as vlvulas de alvio, discos de

ruptura etc Relatrios de manuteno de equipamentos similares aos analisados Especificaes e padres dos materiais das tubulaes Diagrama lgico de intertravamento, juntamente com descrio completa Desenhos mostrando interfaces e conexes com outros equipamentos na

fronteira do sistema analisado

4.4. Pessoal Necessrio e sua Atribuies A FMECA uma anlise de componentes e portanto requer que os seus executores conheam muito bem os componentes e o sistema analisados a fim de que possam examinar todos os modos de falhas possveis e seus efeitos. Como a FMECA uma tcnica de simples aplicao, a composio da equipe pode variai de acordo com tipo de equipamento que esteja sendo analisado. Assim, por exemplo, quando da anlise de componentes eletro-mecnicos, um tcnico experiente na manuteno destes equipamentos deve participar da anlise. A Tabela 4.1 sugere o perfil dos membros que podem ser necessrios para a realizao de uma FMECA, podendo a equipe possuir de 03 (trs) a 04 (quatro) pessoas. Caso a FMECA seja executada individualmente por cada especialista nos diversos tipos de equipamentos, ela dever ser revisada pelos demais membros da equipe a fim de verificar a coerncia e se a anlise est suficientemente completa


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Tabela 4.1 Composio recomendvel de uma equipe de FMECA


especialista na tcnica de FMECA, cabendo-lhe as seguintes atividades: 1. Providenciar a documentao necessria 2. Convocar os especialistas de acordo com o tipo de

equipamento que estiver sendo analisado 3. Planejar a anlise 4. Conduzir a anlise 5. Divulgar os resultados 6. Acompanhar a execuo das recomendaes .

Secretrio Pessoa responsvel pelo preenchimento da planilha, devendo ser capaz de sintetizar de forma clara e objetiva os resultados das discusses do grupo

Representante da Operao

Pessoa que entenda a operao do sistema, as funes de cada um dos componentes e os efeitos que as falhas acarretam sobre os demais componentes e sobre o sistema.

Engenheiro de Manuteno

Pessoa que conhece os componentes e os problemas ocorridos com os mesmos a nvel de detalhes e/ou dispes do histrico de manuteno de componentes similares ao analisado.


Este membro deve participar quando da anlise de componentes que envolvam instrumentao e/ou controle.

4.5. Estimativa de Tempo e Custo Requeridos O tempo e o custo dispendido na realizao de uma FMECA uma funo direta dos diferentes tipos e da quantidade de componentes analisados. A realizao de uma FMECA um processo trabalhoso que exige dedicao dos seus participantes e requer que se preste ateno aos mnimos detalhes de modo que se obtenha uma anlise coerente e completa. Em geral, componentes de um determinado tipo possuem os mesmos modos de falhas, o que agiliza a realizao da anlise. Porm deve-se tomar o devido cuidado ao avaliar os efeitos e os mtodos de deteco, pois estes podem ser diferentes, variando de acordo com a localizao e a funo do componente.

4.6. Natureza dos Resultados Os principais resultados fornecidos por uma FMECA so: Identificao de todos os modos de falhas de cada um dos componentes

do sistema que possam afetar a segurana da instalao, a continuidade operacional do sistema e/ou a qualidade da atividade fim do sistema

Avaliao dos efeitos imediatos e subsequentes de cada um dos modos de falhas sobre os demais componentes, sobre o sistema ou demais sistemas afetados


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Verificao dos meios disponveis no projeto do sistema para se detectar a ocorrncia de cada modo de falha do componente

Estimativas qualitativas da freqncia de ocorrncia de cada modo de falha e dos seus efeitos

Recomendao de medidas destinadas a eliminar/reduzir os efeitos de cada modo de falha ou que auxiliem na sua deteco.

Portanto, os resultados obtidos so qualitativos, sendo as recomendaes geradas o principal produto da anlise. A classificao das freqncias de ocorrncia de cada modo de falha e dos seus efeitos em categorias tambm feita de forma qualitativa, tendo por objetivo permitir a identificao dos modos mais freqentes e dos mais crticos.

4.7. Apresentao da Tcnica A FMECA uma tcnica indutiva que analisa sistematicamente todos os modos de falhas dos componentes de um sistema e identifica os efeitos resultantes destas falhas sobre outros componentes e sobre o sistema como um todo. Cada modo de falha considerado individualmente como uma ocorrncia independente, sem qualquer relao com outras falhas do sistema, salvo os efeitos subsequentes que possa produzir. Na FMECA , dada nfase identificao dos problemas resultantes de falhas dos equipamentos (hardware), embora as aes humanas que causem falha dos componentes devem ser tambm consideradas. As principais etapas no desenvolvimento de uma FMECA so: Definio dos objetivos da anlise, relatando as principais preocupaes

e os motivos que levaram a execuo da FMECA. Identificao dos componentes existentes no sistema, entendimento do seu funcionamento e definio dos eventos indesejveis que podem vir a ocorrer.

Escolha, dentre os diversos tipos de componentes do sistema, daqueles que devero ser analisados (vlvulas de controle, vasos, torres, bombas, compressores etc), justificando a escolha.

Diviso do sistema em subsistemas e realizao da FMECA atravs do preenchimento das planilhas.

Elaborao, caso tenha sido estimada a freqncia e/ou a criticalidade dos efeitos, das estatsticas dos modos de falhas classificados em cada categoria de freqncia e/ou criticalidade.

Anlise das recomendaes e preparao do relatrio. A estimativa das freqncias de ocorrncia de cada um dos modos de falhas pode ser feita atravs da consulta a bancos de dados de falhas de componentes similares, histricos de ocorrncias ou atravs da avaliao subjetiva de especialistas. As freqncias estimadas so classificadas em categorias qualitativas, conforme mostra a Tabela 4.2


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Tabela 4.2- Categoria de Freqncias

Categoria Denominao Faixa (oc./ano) Descrio A Remota F < 10-3 No esperado ocorrer durante a vida til da

instalao B Pouco Provvel 10-3 F < 10-2 Pouco provvel de ocorrer durante a vida

til C Provvel 10-2 F 10-1 Provvel de ocorrer durante a vida til da

instalao D Freqente F > 10-1 Esperado ocorrer pelo menos uma vez

durante a vida til da instalao

Para cada modo de falha pode ser associada uma categoria de criticalidade, que expressa o grau de severidade dos efeitos da falha sobre a continuidade operacional do sistema, sobre a qualidade do produto ou sobre a segurana do pessoal de operao, das instalaes, da populao e do meio ambiente. A tabela 4.3 mostra as categorias de criticalidade. Tabela 4.3 - Categoria de Criticalidade

Cat. Denominao Descrio 1 Segura Nenhum efeito sobre o sistema 2 Marginal Pequena perda de produo ou de qualidade do produto

Pequena ameaa ao sistema, ao pessoal operacional ou ao meio ambiente No necessrio o desligamento do sistema

3 Crtica Grande perda de produo ou de qualidade do produto Ameaa significativa ao sistema, ao pessoal operacional ou ao meio ambiente necessrio o desligamento ordenado do sistema

4 Catastrfica Grande perda de produo ou de qualidade do produto por extenso perodo de tempo Ameaa severa ao sistema, ao pessoal ou populao Degradao do sistema podendo causar a sua perda total e/ou mortes do pessoal (funcionrios ou populao) requerido o desligamento de emergncia do sistema

Cabe ressaltar que, de acordo com os objetivos da anlise, pode-se suprimir as estimativas de freqncias de ocorrncia e a avaliao de criticalidade dos efeitos. Ou, alternativamente, pode-se suprimir as estimativas de freqncias de ocorrncia, avaliando-se apenas a criticalidade dos efeitos.


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Data: Anlise de Modos e Efeitos de Falhas (FMEA) Preparado por:

Unidade/subsistema: : Referncia: Pg:

Componentes Modos de Falhas Efeitos sobre outros componentes

Efeitos sobre o sistema

Categoria de Freqncia

Categoria de Severidade

Mtodos de Deteco Recomendaes.

Figura 4.1 Planilha de FMEA

Identificao do componente especificando sua funo e seu tag. Ex: Bomba P5001 de injeo de inibidor

Investigao dos modos de falhas dos componentes,

explicitando como e em que situao ocorre a falha e suas possveis

Efeitos especficos ou localizados de cada modo de falha sobre outros componentes

Efeitos gerais sobre o sistema e outros

sistemas

Estimativa do grau de freqncia de

cada modo de falha identificado

Estimativa do grau de severidade de cada modo de falha

identificado

Identificao dos mtodos disponveis no sistema para deteco de cada modo de falha

identificado

Recomendaes e providncias que possam evitar ou mitigar os efeitos de cada modo de falha ou agilizar a deteco da ocorrncia da falha de modo que o operador possa agir mais rapidamente


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As principais vantagens da FMECA so a facilidade de aplicao do mtodo, a identificao de todas as possibilidades de ocorrncia de falhas simples de cada componente do sistema e a formulao de aes corretivas para eliminar ou reduzir as consequncias das falhas. A principal limitao da FMECA considerao de uma falha por vez, no permitindo, por exemplo, a combinao das falhas dos componentes com erro humano cometido pelo operador. Ou seja, a FMECA no permite analisar as combinaes de falha que normalmente podem ocorrer no sistema. Como a FMECA uma tcnica trabalhosa, faz-se necessria a seleo dos componentes do sistema que devero ser analisados. Assim, por exemplo, pode-se considerar apenas os componentes que desempenhem alguma funo de controle ou de segurana no sistema, no sendo analisados os componentes passivos, tais como vlvulas manuais, vlvulas de reteno e os instrumentos cuja finalidade seja apenas fornecer indicao para o operador. A Tabela 4.4 mostra, para alguns tipos de componentes, os modos de falhas que podem ser considerados durante a realizao de uma FMECA. Dependendo do status em que se encontra o componente no sistema e dos objetivos da anlise, alguns desses modos podem no ser aplicveis ou podem existir outros que no estejam indicados nesta tabela. Tabela 4.4 Modos de Falhas de alguns Tipos de Componente

Tipo de Componente Modo de Falha Aquecedor Ruptura

Vazamento nos tubos de produto Aquecimento excessivo Aquecimento insuficiente Falha em operar

Bomba Centrfuga Desl.. positivo

Ruptura Vazamento (selos, flanges, drenos etc) Pra de funcionar (queima do motor etc) No parte Perda de energia eltrica

Compressor Axial Centrfugo

Ruptura Vazamento (selos, flanges, drenos etc) Pra de funcionar (queima do motor etc) No parte Perda de energia eltrica

Disjuntor Fixo Retrtil

Falha em abrir Falha em fechar Abertura indevida Fechamento indevido (operador etc)

Gerador Diesel Falha em partir Pra de funcionar

Regulador de voltagem Tenso maior que a desejada Tenso menor que a desejada Sada nula

As recomendaes constantes da FMECA podem ordenadas em 03 (trs) grupos distintos:


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Grupo 1 Recomendaes que exigem mudanas no projeto da instalao a nvel de hardware envolvendo equipamentos ou componentes, podendo demandar tempo e custos maiores para sua implementao

Grupo 2 Recomendaes que exigem apenas modificaes a nvel de software envolvendo, por exemplo, mudanas na lgica de atuao ou acrscimo de alarmes fornecidos por circuitos lgicos. Em geral estas recomendaes so de baixo custo e de fcil implementao.

Grupo 3 Recomendaes relativas elaborao de procedimentos operacionais, execuo de manuteno e testes peridicos e a realizao de estudos e avaliaes complementares.

4.8. Proposta de Estrutura do Relatrio

4.8.1. Item 1

Introduo, identificando o sistema a ser analisado, os objetivos da anlise e o enfoque adotado.

4.8.2. Item 2 Descrio do funcionamento do sistema, especificando de forma clara a funo de cada um dos componentes do sistema, tanto em situao normal como em situao de emergncia.

4.8.3. Item 3 Apresentao da tcnica adotada, identificando a documentao utilizada, a composio da equipe, a durao e nmero de reunies realizadas.

4.8.4. Item 4 Apresentao da FMECA do sistema, contendo as consideraes adotadas na anlise, os subsistemas, os tipos de componentes analisados e seus respectivos modos de falhas, as planilhas preenchidas, as estatsticas da classificao das frequncias de ocorrncias dos modos de falhas e dos efeitos, identificando os modos de falhas mais freqentes e os efeitos mais crticos do sistema.

4.8.5. Item 5 Recomendaes geradas pela FMECA, ordenadas de acordo com os grupos (hardware, software e procedimentos), devendo-se enfatizar aquelas que foram consideradas importantes pela equipe.


4.8.7. Anexos Fluxogramas utilizados com a localizao dos componentes/equipamentos. Demais documentaes utilizadas na execuo do trabalho (somente o que for importante para compreenso do relatrio).


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5. Bibliografia Less, Frank ,Loss Prevention in the Process Industries.

American Institute of Chemical Engineers (AIChE), Guidelines for Hazard

Evaluation Procedures, New York, USA, 1987

Chemical Industries Association Limited, A Guide to Hazard and Operability

Studies, London, England, Reprinted 1987

US Army,MIL-STD-1629A- Procedures for Performing a Failure Mode, Effects

and Criticality Analysis, USA

Athur D. Little, Risk Analysis and Management Training Course, 1995

PETROBRAS, Manual de Anlise de Riscos e Confiabilidade da REDUC, Brasil,

1995

apostila gerenciamento risco

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