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ENGENHARIA DE MÉTODOS

Métodos, tempos, modelos, posto de trabalho

Prof. João Junior Tigrinho

2009

Faculdade Educacional de Araucária

Curso de Engenharia de Produção

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ÍNDICEÍNDICEÍNDICEÍNDICE

INTRODUÇÃOINTRODUÇÃOINTRODUÇÃOINTRODUÇÃO....................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................3333

1 – DETERMINAÇÃO DOS CUSTOS DE PRODUÇÃO....................................................... 3

2 – CÁLCULOS DOS CUSTOS DE MOD .............................................................................. 3

PROJETO DO TRABALHOPROJETO DO TRABALHOPROJETO DO TRABALHOPROJETO DO TRABALHO ................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................5555

1 - DIFERENCIAÇÃO ENTRE PROCESSO E OPERAÇÃO................................................. 5

2 - Elementos Constituintes do Processo ....................................................................... 5

3 – FONTES DE DESPERDÍCIOS DO PROCESSO PRODUTIVO..................................10

4 - Elementos Constituintes da Operação......................................................................12

Medida do TrabalhoMedida do TrabalhoMedida do TrabalhoMedida do Trabalho............................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................ 19191919

1 - INTRODUÇÃO......................................................................................................................19

2 - TEMPO-PADRÃO .................................................................................................................20

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INTRODUÇÃOINTRODUÇÃOINTRODUÇÃOINTRODUÇÃO

1 1 1 1 –––– DETERMINAÇÃO DOS CUSTOS DE PRODUÇÃO DETERMINAÇÃO DOS CUSTOS DE PRODUÇÃO DETERMINAÇÃO DOS CUSTOS DE PRODUÇÃO DETERMINAÇÃO DOS CUSTOS DE PRODUÇÃO

Quando você compra um bem ou um serviço, o custo dessa mercadoria para o comprador é o preço pago por ele. Entretanto, o seu custo de produção corresponde aos gastos com a compra de todos recursos necessários à industrialização para obtenção do produto final.

Dessa forma, todos os elementos que concorreram para que o produto fosse feito tem CUSTO e precisam ser considerados. Pelo que foi exposto até aqui, você pode concluir que o Custo de Fabricação ou Custo de Produção apresenta duas partes:

PARTE DIRETA: Composta pelos gastos de aquisição da matéria-prima utilizados integralmente na fabricação (tecnicamente conhecidos por Materiais Diretos = MD ou Matérias-Prima = MP) mais o custo das horas de trabalho (tecnicamente conhecidos por Mão-de-obra Direta = MOD). A soma desses gastos também é denominada CUSTO DIRETO, pois suas quantidades e seus valores são facilmente identificados em relação ao produto.

PARTE INDIRETA: Composta pelos gastos com outros elementos que concorreram indiretamente na fabricação como: aluguel, IPTU, depreciação, gás e energia elétrica (tecnicamente conhecidos por Custos Indiretos de Fabricação = CIF). O Custo Direto de produção é fácil de ser conhecido, pois geralmente corresponde aos valores integralmente gastos na compra dos materiais utilizados, mais a Mão-de-obra das pessoas que trabalharam diretamente na produção/fabricação.

2 2 2 2 –––– CÁLCULOS CÁLCULOS CÁLCULOS CÁLCULOS DOS CUSTOS DE MOD DOS CUSTOS DE MOD DOS CUSTOS DE MOD DOS CUSTOS DE MOD

Uma maneira para se determinar a parcela referente à MOD nos custos de fabricação ou de produção é a aplicação de técnicas de Tempos e Métodos. Estas técnicas têm origem nos estudos de padronização do trabalho sugeridos por Taylor em seus trabalhos iniciais.

“No ano 1896 Taylor entrou na Bethlehem Steel Works Taylor fez estudos de tempo para determinar qual a carga por pá que permitiria a um bom operador mover a quantidade máxima de material por dia. O resultado foi que a carga ótima estava 9,75 kg por pá. O problema era que os homens usavam a mesma pá para todas as matérias e portanto os trabalhadores movimentaram entre 1,6 e 17,2 kg por pá. Visto que a densidade das materiais varia, os tamanhos das pás devem ser ajustados para cada material. Isso significa, para materiais pesados devem ser usadas pás pequenas e para materiais leves pás grandes. Conseqüentemente a empresa forneceu pás ótimos(um tipo de pá para cada material) para os trabalhadores e obtendo a mesma produção, a empresa não precisava mais do que 140 homens.”

As principais vantagens da aplicação das técnicas de Tempos e Métodos num processo produtivo são:

� Cálculo de custos MOD e dimensionamento de processos produtivos na fase de projeto

� Permitir balanceamento do processo produtivo e sua otimização.

� Mapeamento dos processos e sua produtividade; definir processos prioritários;

� Simplificação das tarefas divididas em atividades ou operações;

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� Redação dos padrões e facilidade maior para treinamento;

� Facilidade de controle e garantia da produção e da qualidade.

Tecnicamente o Estudo de Tempos e Métodos (ET&M) pode ser definido como o estudo sistemático dos sistemas de trabalho com os objetivos de:

1. Desenvolver o método de produção mais adequado, que represente o menor custo 2. Padronizar este método 3. Determinar o tempo gasto por uma pessoa qualificada e devidamente treinada, trabalhando em um

ritmo normal, para executar uma tarefa ou operação específica 4. Orientar o treinamento no método especificado

As técnicas de Tempos e Métodos podem ser aplicadas em fases diversas do processo produtivo: A - Projeto de Métodos

• Encontrar o melhor método de se executar uma tarefa (na fase de projeto)

Para esta parte aplicam-se técnicas de estimativas ou previsão de tempos produtivos. Para atividades de montagem, por exemplo, normalmente aplica-se o que é conhecido como MTM ou Método de Medição de Tempo, que é um método aplicado a partir de 1948, e foi desenvolvido para linhas de produção.

Como conceito o MTM prega que qualquer operação pode ser decomposta em movimentos básicos requeridos e associa a cada movimento um padrão de tempo pré-determinado que é estipulado pela natureza do movimento e as condições sob as quais é realizada. Com isso é possível determinar a capacidade de produção de uma máquina ou linha de montagem. Avalia-se com maior precisão o espaço necessário e o número de pessoas a serem contratadas, e assim determinar o custo MOD relativo ao custo total de um produto, antes mesmo de iniciar a sua produção.

B - Estudo de Tempos ou Medida do Trabalho

• Determinar o tempo-padrão para uma determinada atividade (em fase de operação já estabelecida)

É feito normalmente utilizando-se cronômetros ou filmagens. Nestes casos, o objetivo é verificar se as atividades executadas estão de acordo com o projeto do processo, se as atividades são executadas em um ritmo adequado, verificar a presença de atividades e/ou movimentos improdutivos, e dizer qual é o tempo padrão da operação completa.

Diz-se que uma operação está completa quando o operador ou a máquina volta para a posição inicial para produzir uma nova peça, já num novo ciclo de trabalho.

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PROJETO DO TRABALHOPROJETO DO TRABALHOPROJETO DO TRABALHOPROJETO DO TRABALHO

1 1 1 1 ---- DIFERENCIAÇÃO ENTRE PROCESSO E OPERAÇÃO DIFERENCIAÇÃO ENTRE PROCESSO E OPERAÇÃO DIFERENCIAÇÃO ENTRE PROCESSO E OPERAÇÃO DIFERENCIAÇÃO ENTRE PROCESSO E OPERAÇÃO

Definição de Processo Percurso realizado por um material desde que entra na empresa até que dela sai com um grau determinado de transformação. Caminho pelo qual a matéria-prima é transformada em produto Visualizado como o fluxo de materiais no tempo e no espaço, sendo transformado em componente semi-acabado e daí a produto acabado. Definição de Operação Trabalho desenvolvido sobre o material por homens e máquinas em um determinado tempo Ações efetuadas sobre o material pelos operadores e máquinas Trabalho realizado para efetuar a transformação – interação do fluxo de operadores e equipamentos no tempo e no espaço Motivos para Análise Separada de PROCESSO E OPERAÇÃO Análise do Processo examina o fluxo de um material ou produto (fluxo de produto) Análise de Operações examina o fluxo de operadores e equipamentos (fluxo de trabalho) Observação: A melhoria de operações individuais não significa o aumento da eficiência global do fluxo de processo do qual ela faz parte. Analise profundamente e melhore o processo antes de tentar melhorar as operações

2 2 2 2 ---- Elementos Constituintes do Processo Elementos Constituintes do Processo Elementos Constituintes do Processo Elementos Constituintes do Processo

PROCESSAMENTO Qualquer transformação realizada sobre o material Uma mudança física no material ou na sua qualidade (montagem ou desmontagem) EXEMPLOS: Peças sendo torneadas; barras sendo cortadas TRANSPORTE Movimento de materiais ou produtos; mudança nas suas posições EXEMPLOS: O material é levado em esteiras para os silos; o pallet é levado para o almoxarifado pela empilhadeira

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ESPERA Período de tempo em que não acontece nenhum processamento, inspeção ou transporte Espera de Processo – um lote inteiro aguarda para ser processado Espera de Lote – o tempo que as peças de um lote aguardam enquanto são processadas as outras (n-1) desse mesmo lote. Esse fenômeno também pode ocorrer na inspeção e no transporte. ESTOCAGEM Material é colocado em local previamente definido para a estocagem dos materiais. Diferentemente da espera, a armazenagem é prevista, e ocorre mediante controle de entradas e saídas de material. EXEMPLOS: O material semi-acabado estocada entre duas áreas de processamento diferentes (usinagem-montagem; soldagem-pintura) ou o produto acabado esperando para ser levado para o cliente. Um fluxograma do processo é uma figura esquemática que tem o objetivo de representar o processo de produção através das seqüências de atividades de transformação, exame, manipulação, movimento e estocagem por que passam os fluxos de itens de produção. O modelo registra exclusivamente seqüências fixas e constantes de um trabalho. As atividades distintas são representadas no modelo por símbolos gráficos e o fluxo de itens entre as atividades sucessivas por segmentos que usem os símbolos correspondentes.

Este modelo esquemático permite um entendimento global e compacto do processo de produção, ao destacar e identificar as etapas constituintes e a sua ordem de execução. Também facilita identificar os pontos de perdas, desperdícios e geradores de problemas, auxiliando na sua tratativa.

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Para a construção do fluxograma de processo é preciso definir uma seqüência básica de etapas:

1. Levantar o fluxo de processamento, definindo as etapas e as atividades, e suas ordens seqüenciais; 2. Recolher os dados e as características suplementares, do processo e das atividades componentes; 3. Utilizar corretamente a simbologia escolhida; 4. Reconstruir esquematicamente o processo, por meio das linhas de fluxo e símbolos; 5. Acrescentar ao esquema básico, as informações suplementares desejáveis; 6. Checar a exatidão do registro; e 7. Computar e sumarizar as informações mais importantes, em um único documento.

Podem ser agregados pontos de entrada de materiais para processos como os de montagem, que recebe no seu curso novas peças ou conjuntos submontados.

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Fluxograma Analítico Além das informações contidas no fluxograma simples ou resumidas, que são as seqüências das atividades de processamento dos componentes, contém informações como os pontos de introdução dos componentes fabricados e os pontos de introdução dos componentes comprados. Pode conter um resumo com o nº cada atividade, as distâncias percorridas ou tempo que cada etapa.

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Mapofluxograma Representa a movimentação ou o fluxo de materiais, operadores ou equipamentos através dos centros de processamento dispostos no arranjo físico de um sistema de produção seguindo uma seqüência ou rotina fixa É um suplemento útil do Fluxograma Analítico, pois consiste na representação gráfica deste no arranjo físico na unidade estudada

Para um projeto de trabalho, a função da representação esquemática do fluxograma de processo, é possibilitar ao projetista formular o problema, resolvê-lo e apresentar e instalar a solução. Para cumprir esta função pode-se definir para o fluxograma alguns usos específicos, mantendo-se dentro do processo de resolução de problemas:

1. Registro esquemático da seqüência de atividades dos componentes de um processo produtivo. Este registro consiste na coleta, organização e visualização de eventos e informações relacionadas, que ocorrem durante a realização do processo, definindo uma seqüência lógica de processamento.

2. Auxilio na análise do processo pela separação e identificação gráfica das partes e etapas do processo,

com o objetivo de entender o processo global de funcionamento das partes.

3. Auxilio no desenvolvimento de métodos de trabalho melhores ao fornecer ao projetista uma visualização do processo, bem como meios de resposta rápidas. Este estudo de melhoria é feito pela análise do processamento global e pela identificação de atividades particulares.

4. Apresentação visual completa, compacta e consistente do processo produtivo.

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3333 –––– FONTES DE DESPERDÍCIOS DO PROCESSO PRODUTIVO FONTES DE DESPERDÍCIOS DO PROCESSO PRODUTIVO FONTES DE DESPERDÍCIOS DO PROCESSO PRODUTIVO FONTES DE DESPERDÍCIOS DO PROCESSO PRODUTIVO

1. Avarias de máquinas e equipamentos: perda de eficiência, aumento da taxa de refugo, parada para troca de componentes danificados durante a produção, produção perdida para setup e ajuste após o reparo.

Prevenção: Aplicar técnicas de manutenção preventiva e manutenção autônoma. OBS.: Manutenção Preventiva: É aquela que busca MANTER os equipamentos em funcionamento através do monitoramento do estado geral dos componentes, para que seja possível fazer sua manutenção em intervenções programadas fora do tempo produtivo do equipamento. Manutenção Autônoma: É aquela que é executada sistematicamente pelo operador do equipamento, e serve para manter o estado adequado do mesmo através de ajustes, limpeza e conservação geral do estado geral dos componentes.

2. Ferramentas: perda de tempo devido a necessidade de troca de ferramentas, devido a falta de padrão na estocagem ou depósito de ferramentas de produção, demora na troca ou conserto de equipamentos por não ter a ferramenta adequada,...

Prevenção: Aplicar técnicas manutenção autônoma, ferramentas de troca rápida, setup externo e 5S.

3. Microparadas: perda de produtividade por esperas, postos gargalos, má regulagem de máquinas. 4. Refugos e retrabalhos: perda de eficiência do processo por produzir peças não-conforme, tempo e

custos de inspeções de processo, custo de descarte de material não-conforme, custo de retrabalho, custo de armazenamento de materiais não-conforme.

Prevenção: Projeto robusto do processo, utilização de poka-yokes (error proofing), controle estatístico do processo.

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5. Redução de velocidade: perda de eficiência do processo produtivo devido a variações nas características do produto devido a máquinas que perdem regulagem, que variam os parâmetros com condições climáticas ou físicas, ou devido à fadiga dos operadores de produção. Prevenção: Projeto robusto do processo, máquinas auto-ajustantes, monitoramento dos parâmetros de produto em relação à máquina, projeto do posto de trabalho e técnicas de organização do posto de trabalho, 5S.

6. Menor rendimento no startup: Máquinas que exigem excessivos ajustes e regulagens para funcionar, máquinas com vários parâmetros de ajustes ou com alta variabilidade, necessidade de medição ou controle de muitas características do produto para liberação ou funcionamento do equipamento.

7. Estoque excessivo de material ou produto: Custo logístico de manutenção e movimentação de estoques, custo de deterioração ou obsolescência de material, custo de transporte e gestão de material, custo de correção ou inspeção de lote defeituoso,...

Prevenção: Aplicar ferramentas de gestão de material direto: JIT, Milk run, kanban, ...

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4444 ---- Elementos Constituintes da Operação Elementos Constituintes da Operação Elementos Constituintes da Operação Elementos Constituintes da Operação

Cada etapa de um processo é uma atividade que é constituída de uma série de operações produtivas ou não, executadas por pessoas ou máquinas, e destinadas a transformar ou modificar a matéria-prima, transportar o material, inspecionar a qualidade. No dimensionamento dos tempos de operações deve-se levar em conta, além do tempo das operações principais, outras atividades ou fatores como necessidade de setups, de trocas de ferramentas, de troca de embalagens, verificações de máquinas ou do produto, folgas para evitar a fadiga e para as necessidades fisiológicas dos operadores, etc. Tipicamente todas as operações executadas por uma pessoa ou por uma máquina estão posicionadas em 3 grupos: OPERAÇÕES DE SETUP Ajustes iniciais Troca de ferramentas Ajustes de parâmetros Posicionamento de elementos Ligação de fluidos, energias, ...

ATIVIDADE: USINAGEM INICIAL – REMOÇÃO DE MATERIAL

Operações

1 – POSICIONAR O PALETE ADEQUADO A PEÇA A SER PRODUZIDA E TRAVAR

2 – SELECIONAR PROGRAMA ADEQUADO

3 – PEGAR UMA PEÇA COM O MANIPULADOR E POSICIONAR SOBRE O PALETE

4 – TRAVAR PEÇA NA MÁQUINA

5 – FECHAR A PORTA E APERTAR BOTÃO INICIAR

6 – AGUARDAR OPERAÇÃO DE USINAGEM

7 – DESTRAVAR PEÇA USINADA E RETIRAR DO PALETE

8 – COLOCAR NO CARRINHO DE TRANSPORTE

USINAGEM INICIAL – REMOÇÃO DE MATERIAL

...

...

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Melhoria das operações SETUP O setup compreende tipicamente quatro funções:

Troca Rápida de Ferramentas (TRF)

Aplicar o conceito de setup externo (pré-set) para diminuir o tempo necessário de máquina parada (setup interno) Utilizar Grampos Funcionais Usar dispositivos intermediários Adotar Operações Paralelas para mais de um operador Eliminar Ajustes Mecanização – instalação de matrizes com um toque (usando energis hidráulica ou pneumática). FOLGAS MARGINAIS Folgas na operação Exemplos: Lubrificação, retirada de rebarbas, etc. Folgas entre operações Fornecimento de material, substituição de produtos nos paletes Folgas ligadas ao pessoal Fadiga Necessidades Fisiológicas

Melhoria das Folgas Marginais

Folgas na Operação Automatizar lubrificação, óleo de corte e remoção de cavacos por exemplo Folgas entre operações Utilizar alimentação automática das máquinas por exemplo Folgas com pessoal Melhoria dos métodos de trabalho e motivação e envolvimento das pessoas OPERAÇÕES PRINCIPAIS Usinar Montar Pintar Movimentar Inspecionar...

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Melhoria das Operações Principais

A - MELHORIAS DAS ATIVIDADES EXECUTADAS EM MÁQUINAS

Separação do operador da máquina: Trabalhadores vinculados não a uma máquina, mas a várias, pois, depois de depreciada a máquina é utilizada “de graça”, ao passo que os trabalhadores devem ser pagos sempre. Deste modo, são preferíveis máquinas paradas ao invés de operadores parados.

Para levantamento e análise das atividades manuais e das atividades realizadas por máquinas são utilizadas algumas técnicas, principalmente ferramentas gráficas de análises de atividade simultâneas. Estas ferramentas permitem visualizar o trabalho coordenado de um conjunto de unidades produtivas, por meio de um esquema gráfico que registra a seqüência de atividades de cada unidade e a relação de simultaneidade entre as atividades ou eventos de unidades que se interagem. Como exemplo pode-se montar um Diagrama Homem-Máquina ou um Diagrama de Equipe. Diagrama Homem-Máquina O Diagrama Homem-Máquina representa o trabalho coordenado de um operador na operação simultânea com uma ou mais máquinas.

Desenho:001

Máquina: Fresa CnCTempo Atividade Atividade 2 min X0,5 min X X3 min X0,5 min X X0,5 min X X6,5 min X0,5 min X X1,0 min X2,0 min X

João da SilvaOperador:

Nome da peça:Nome da operação

MunhãoUsinagem inicial -remoção de material nº

07-001-A

Colocar peça carrinho

EsperaTravar pinça penumáticaZeramento posição

Soltar pinça penumáticaEsperaEspera

Apertar botão destravamento peçaRetirar peça do palete

Ajustes iniciais ferramentasEspera

Usinar

Posicionar peçaApertar botão travamento peçaFechar porta e comando iniciarEspera

HOMEM MÁQUINAPosicionar paleteSelecionar programa

No exemplo podemos verificar que o Tempo homem é de 10 minutos (tempo de atividade do operador), o Tempo máquina é de 8,5 minutos (tempo de atividade da máquina) e que o Tempo total do posto de trabalho é 16,5 minutos (tempo para produzir uma peça), com alguns tempos de espera tanto da máquina, quanto do homem.

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Diagrama de equipe

O Diagrama de Equipe representa o trabalho coordenado de um grupo de operadores e de máquinas que executam, em conjunto, uma seqüência de operações em centro de produção e/ou sobre um mesmo produto. É empregado com o objetivo de combinar e integrar as atividades do grupo e determinar o número mínimo de homens e máquinas empregados. Atualmente tem sido aplicado como ferramenta para auxiliar a alocação de operadores em células de manufatura em sistemas produtivos regidos por técnicas de gestão da produção baseados em modelos japoneses.

O diagrama é especialmente apropriado no caso de trabalho que necessite de um método que coordene com precisão as atividades de seus componentes e que permita a execução do serviço no menor tempo possível. Um exemplo clássico é o trabalho nos pit-stop de corridas de automóveis quando as equipes de mecânicos executam simultaneamente troca de pneus, abastecimento, limpeza da carenagem, etc. Não sendo muito aplicado quando poucos ou apenas um operador trabalha sobre o produto no posto de trabalho.

B - MELHORIAS DAS ATIVIDADES MANUAIS

1. ELIMINAR OS MOVIMENTOS DESNECESSÁRIOS; 2. DISPOR OS MOVIMENTOS RESTANTES EM UMA MELHOR SEQUÊNCIA; 3. PROMOVER O EQUILÍBRIO ENTRE O TRABALHO EXECUTADO PELAS DUAS MÃOS; 4. MELHORAR O MÉTODO 5. REGISTRAR E PADRONIZAR 6. TREINAR AS PESSOAS

Este item será analisado mais profundamente no capítulo de Projeto do Posto de Trabalho.

Instrução de Trabalho (FCT-Ficha de caracterização do Trabalho/Tarefa)

Tem por objetivo a sistematizar e padronizar um conjunto de informações das operações no posto de trabalho, estabelecendo a relação das operações e as atividades dos operadores com informações sobre o produto e o resultado esperado para o trabalho executado neste posto.

Nesta ficha são descritos os procedimentos das operações, os equipamentos e instrumentos

necessários a sua execução, os tempos de cada operação ou elemento de trabalho e as atividades dos operadores para dar conta de cada operação.

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Construção da instrução de trabalho

A instrução de trabalho deve ser construída por observação direta de cada posto de trabalho em um

processo já estabelecido ou na fase de construção de protótipos, procurando envolvimento e interação com os operadores e lideranças ligadas à produção para um melhor entendimento das operações. Neste sentido, é recomendável seguir os seguintes passos:

1. Caracterizar o local (posto de trabalho) a ser estudado (preencher o cabeçalho da ficha). 2. Conversar com o operador e esclarecer os objetivos da observação para que ele se sinta a vontade

para realizar as tarefas no posto. 3. Verificar os documentos de produção já existente no posto. 4. Descrever as operações realizadas no posto e outras as atividades realizadas pelos operadores,

fazendo uma lista de operações e procedimentos padrões com ilustrações ou fotos. 5. Descrever os equipamentos e ferramentas utilizados para a realização de cada operação, bem

como os Equipamentos de Proteção Individual necessários (EPI) e demais dispositivos de segurança do trabalho ou do processo.

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Principais pontos a serem observados e sistematizados:

1. A seqüência das operações de cada operador, de acordo com o fluxo de trabalho. Caso existam seqüências diferentes, registrá-las em ordem necessária de execução ou pela importância, levando em conta a maior facilidade de execução que atende os requisitos de qualidade do produto. Após o registro na Instrução de Trabalho deve-se treinar todos os operadores conforme registrado.

2. Identificar os requisitos de qualidade esperados em cada operação ou as perturbações (alterações de características) que a execução incorreta da operação pode ocasionar (ponto de alerta, de atenção, ponto-chave, acerta de qualidade, ...)

3. Auditar periodicamente o trabalhador trabalhando e procurar entender o que ele faz, comparando seus movimentos, seus deslocamentos e suas atribuições com o trabalho prescrito que foi registrado anteriormente.

4. Orientar em caso de discrepância ou revisar a Instrução de Trabalho para o novo procedimento, em caso de melhoria, e treinar os demais operadores.

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Além destas informações pode-se acrescentar informações de:

• parâmetros técnicos de cada processo ou operação.

• tempo de preparação para cada operação e procedimentos de troca de instrumentos técnicos.

• disponibilidade de cada centro/posto ou equipamento para cada operação.

• materiais de entrada: fornecedor interno ou externo, estoques, tempo de reposição, tamanho de lote, qualidade, forma de apresentação.

• materiais de saída: cliente, tamanho de lote, estoques, requisitos de qualidade, tempo entre entregas.

• inspeções: formas, periodicidade, critérios, padrões, operação geradora.

• rejeitos: destino, forma de apresentação, estoques, cuidados, tamanho de lote.

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Medida do TrabalhoMedida do TrabalhoMedida do TrabalhoMedida do Trabalho

1 1 1 1 ---- INTRODUÇ INTRODUÇ INTRODUÇ INTRODUÇÃOÃOÃOÃO

Nos processos de produção são utilizados diversos conceitos de tempo, relacionados com variáveis

de diferentes naturezas e usados conforme os interesses de medida de desempenho do sistema. A medida do trabalho ou estudo de tempos consiste em aplicar certas técnicas com a finalidade determinar o tempo necessário para que uma pessoa qualificada e bem treinada, trabalhando em ritmo normal, execute uma tarefa especificada. Este tempo é denominado tempo-padrão da operação.

Além do tempo-padrão, outras nomenclaturas relacionadas aos tempos de produção são paliçadas e devem ser mencionadas.

Uma primeira classificação para um funcionamento em condições normais seria entre o tempo em que o processo está em andamento, chamado de tempo de processamento, e aquele em que o processo é interrompido ou desligado. Neste caso, se esta interrupção foi feita de modo deliberado ou planejado costuma-se classificar esta parcela de tempo como sendo tempo disponível, ou seja, é aquele que reúne as condições de funcionamento, mas por questões organizacionais ou técnicas decidiu-se pela sua interrupção. Como exemplo de uma interrupção ou parada organizacional temos parada dos operadores (descansos, higiene); de setups previstos; manutenção corretiva e preventiva; e para interrupções ou paradas técnicas carga e descarga de peças nos equipamentos, abastecimento de materiais e de utilidades nos equipamentos. Paradas ocasionadas por quebra de máquinas e equipamentos também podem ser enquadradas na parcela de tempo disponível, com o diferencial que não foram programadas.

Dentro do tempo de processamento o conceito mais importante é o tempo de manufatura, que é o tempo total de transformação das matérias-primas e componentes em produtos acabados. O Tempo de Manufatura (TM) pode ser medido a partir da chegada dos materiais nos estoques ou quando estes materiais estiverem disponíveis para a produção. O final do período de tempo da manufatura se dá ao final da última operação ou pode também considerar como o final do período a expedição do produto para o cliente.

Outros conceitos importantes ligados ao Tempo de Manufatura são:

Takt Time: O takt-time é definido como tempo de produção disponível dividido pelo índice da demanda do cliente. Ele determina o ritmo da produção de acordo com a demanda do cliente. De forma simplificada: takt-time é o ritmo de produção necessário para atender a demanda do cliente. Por exemplo, para uma linha de montagem com demanda diária de 300 unidades e tempo disponível para produção de 10 horas, o takt-time será de 2 minutos. Ou seja, a cada 2 minutos deve sair um produto acabado no final da linha. Tempo de Ciclo é o tempo necessário para se completar o ciclo de uma operação. A duração deste ciclo é dada pelo período transcorrido entre a repetição de um mesmo evento que caracteriza o início ou fim desse ciclo. Para atender a demanda do cliente o tempo de ciclo deve ser igual ou inferior ao takt time.

Tempo de preparação: O tempo de preparação é definido como o tempo decorrido na troca do processo do final da produção de um lote até a produção da primeira peça boa do próximo lote

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2 2 2 2 ---- TEMPOTEMPOTEMPOTEMPO----PADRÃO PADRÃO PADRÃO PADRÃO

É o tempo utilizado para a determinação da capacidade de trabalho do processo produtivo

onde há atividades de operadores, seja em atividades exclusivamente manuais, seja na interação homem-máquina.