3 - formas farmacÊuticas obtidas por divisÃo mecÂnica

FORMAS FARMACÊUTICAS OBTIDAS POR DIVISÃO MECÂNICA

Profª. Vanessa Rizzato

FORMAS FARMACÊUTICAS FORMAS FARMACÊUTICAS OBTIDAS POR DIVISÃO OBTIDAS POR DIVISÃO

MECÂNICAMECÂNICA São formas farmacêuticas sólidas resultantes

da transformação dos fármacos num pó, que se pode dispensar diretamente ou aglutinado em diversos estados.

Representam a maioria dos medicamentos prescritos, englobando pós-medicamentosos, e as várias formas deles derivadas, como:GranuladosComprimidosDrágeasCápsulas.

A divisão mecânica pode ser extremamente grosseira, originando pequenos fragmentos de droga, ou poderá ser levada a um grau que permita obter um pó de grande tenuidade

É de extrema importância o grau de divisão sob que se apresenta determinado produto, pois dele depende, a ação farmacológica obtida

FORMAS FARMACÊUTICAS FORMAS FARMACÊUTICAS OBTIDAS POR DIVISÃO OBTIDAS POR DIVISÃO

MECÂNICAMECÂNICA

PÓS FARMACÊUTICOSPÓS FARMACÊUTICOS

o Preparações farmacêuticas sólidas, livres, constituídas por partículas secas, com relativa homogeneidade de tamanho.

o Pós resultam da divisão de fármacos: animais, vegetais, minerais ou obtidos por síntese química.

VANTAGENS DO USO DOS PÓSVANTAGENS DO USO DOS PÓS

Ausência de umidade = maior estabilidade;Ocupam volumes menores = transporte e

armazenagem facilitados;Dispensa o uso de utensílios (colheres) =

facilidade de administração;Mascaramento do gosto = uso de

invólucros próprios (cápsulas);Possibilidade de serem revestidos

externamente = resistentes ao pH gástrico;Maior velocidade de absorção = maior

superfície de contato.

Quanto mais tênues forem as partículas, mais facilmente dissolvidos serão os pós

Muitos são os fármacos que só se dissolvem depois de pulverizados e, de um modo geral, a sua extração pelos dissolventes será mais eficaz medida que diminui o diâmetro das suas partículas

Os pós são mais ativos quanto mais elevado é o seu grau de divisão, pois cada partícula apresenta também maior superfície de contato


Entre os inconvenientes que os pós apresentam em relação aos fármacos ou às formas galênicas do tipo comprimidos e cápsulas temos a maior facilidade de alteração (oxidações, hidrólises, racemizações, decomposições pela ação da luz, etc), a qual é devida à maior superfície apresentada


PREPARO DOS PÓSPREPARO DOS PÓS

Etapas ou operações que serão efetivadas, ou não, em função das características do material.

Operações preliminares:

Triagem ou Monda (mão,lavagem, ventilação); Operação mecânica que se pratica para separar as partes inertes

ou alteradas que acompanham, por vezes, as drogas; eliminar subst. Estranhas

Divisão Grosseira secção,contusão,rasuração,granulação);

Secagem dos fragmentos obtidos;

Amolecimento dos fragmentos: uso de água para o amolecimento de drogas muito compactas e resistentes (semente de noz vômica)

Estabilização da droga: evitar reações de hidrólise e oxidação enzimática (uso de álcool em ebulição ou calor – úmido, seco, vapor de álcool) Destruição das enzimas pelo álcool a ebulição Destruição das enzimas pelo calor úmido


Vapor de álcool – Perrot-Goris


Operação principal ou pulverização propriamente dita

o Pulverização em Almofariz;o Ferro, bronze, porcelana, vidro, mármore, ágata, madeirao Por contusãoo Por trituração

o Pulverização por intermédio (sólidos, líquidos e gasosos);

o Pulverização por fricção (substâncias moles e friáveis);o Substâncias friáveis e moles, que se aglomeram

sob a ação do pilão


o Pulverização química;o Produtos formados com aspecto de massas pastosas,

que devem ser dessecadaso Porfirização;

o Grande tenuidadeo Fricciona a substância por meio de uma muleta contra

uma placa de mármore, de vidro ou de pórfiro polidoo Movimentos em forma de 8o Seco ou a úmido (água ou óleo)

o Pulverização por moinhos (moinhos manuais e por motores)o Usadas em drogas constituídas por tecidos elásticos

ou contendo uma proporção elevada de gordura


A moagem industrial depende de vários fatores:

Abrasão Umidade Inflamabilidade Temperatura Toxicidade Composição química

MOAGEMMOAGEM

O objetivo de qualquer processo de moagem é a diminuição do tamanho das diminuição do tamanho das partículas de um material sólido, tendo partículas de um material sólido, tendo em vista o aumento da superfície em vista o aumento da superfície específica para melhorar a velocidade específica para melhorar a velocidade de reação de determinada matéria-de reação de determinada matéria-prima prima , misturar de um modo mais uniforme vários materiais (durante o processo de preparação de uma pasta) e permitir a obtenção de um pó com as características ideais de utilização

MOAGEMMOAGEM

O rendimento da moagem é influenciado pelas características da própria matéria-prima, nomeadamente: dimensão e forma inicial das partículas, dureza do material (resistência à compressão, ao

choque e à abrasão), estrutura homogênea ou heterogênea, umidade ou higroscopicidade, sensibilidade à variação da temperatura, tendência à aglomeração.

MOAGEMMOAGEM

NATUREZA DAS FORÇAS UTILIZADAS NATUREZA DAS FORÇAS UTILIZADAS NA NA

FRAGMENTAÇÃO DE SISTEMAS FRAGMENTAÇÃO DE SISTEMAS PARTICULADOSPARTICULADOS

Os sólidos podem sofrer fragmentação através de vários tipos de esforços mecânicos, tais como: atrito, corte, impacto, compressão, tração, flexão e torsão.

Nos processos industriais estão envolvidos apenas três tipos de solicitação mecânica: Compressão Cisalhamento Impacto

CompressãoCompressão

As forças de compressão são utilizadas para a ruptura grosseira de produtos durosruptura grosseira de produtos duros, produzindo poucos finos.

Os equipamentos que trabalham segundo este princípio possuem uma peça rolante muito pesada que esmaga e pulveriza o material. esmaga e pulveriza o material.

A substância é também submetida a um atrito a um atrito entre o rolo e as superfícies da câmara. Tensão aplicada entre duas superfícies (britadores ou trituradores).



CisalhamentoCisalhamento

Os aparelhos deste tipo fragmentam a substância através de fricção entre duas superfícies, sendo especialmente utilizados no caso de materiais materiais macios macios não abrasivos, fibrosos fibrosos

equipamentos que utilizam bolas, facas, discos e os moinhos coloidais.



ImpactoImpacto

Nos equipamentos que utilizam o impacto, a tensão é a tensão é aplicada a uma única superfície, aplicada a uma única superfície,

existem martelos ou barras girando a altas martelos ou barras girando a altas velocidades que golpeiam o materialvelocidades que golpeiam o material, fazendo com que os fragmentos colidam uns com os outros e com as paredes do aparelho podendo resultar em produtos grosseiros, médios ou finos.

Muita vezes as paredes possuem saliências que ajudam a fragmentar por propiciar uma maior superfície de impacto contra substâncias que são nelas lançadas pela força centrífuga gerada pelo movimento do rotor

equipamentos como martelos, barras e micronizadormartelos, barras e micronizadores.



MECANISMOS DE QUEBRAS DE MECANISMOS DE QUEBRAS DE PARTÍCULASPARTÍCULAS

Compressão

A tensão é aplicada entre duas superfícies sólidas que podem ser as superfícies do moinho ou as superfícies de duas partículas adjacentes.

As superfícies podem mover-se uma em relação a outra frontalmente ou tangencialmente para exercer a pressão requerida.

Exemplos: britadores de mandíbulas

Impacto

Tensão em uma superfície, sólida que pode ser exercida pelo choque com partes do moinho ou pela colisão entre partículas, provocada pela alteração da energia cinética relativa.

Exemplos: moinhos de impacto e de energia fluida


Compressão e atrito

Tensão entre duas superfícies sólidas provocada por uma pressão vertical em um lado e pelo movimento circular ou não circular sobre a superfície.

Exemplo: almofariz, pilão,moinhos de disco.


Cisalhamento

Tensão entre duas ou mais superfícies sólidas como resultado de uma força cortante ou de cisalhamento.

A redução de tamanho é iniciada pelo movimento das duas superfícies movendo-se em direções opostas ou por uma superfície movendo-se e a outra superfície imóvel.

Pode-se superpor-se a isto um efeito de impacto. Exemplos: moinhos de disco, moinhos de

ultracentrifuga.


Corte Tensão entre duas ou mais superfícies cortantes. Os

cortadores são colocados verticalmente em lados opostos. Em muitos casos existe um cortador fixo e o outro que move.

Exemplos: moinhos de facas


Tensão por um meio circundante

Tensão exercida por um meio circundante, gás ou líquido, só é efetivo para elevados gradientes de cisalhamento e materiais friáveis, com baixas resistências, como aglomerados (grumos, torrões) ou materiais com dureza inferior a 3 na escala de Mohr.

Exemplos: agitadores de velocidade elevada, moinhos de energia fluida.


FATORES QUE INFLUENCIAM A SELEÇÃO FATORES QUE INFLUENCIAM A SELEÇÃO DE EQUIPAMENTOS DE DE EQUIPAMENTOS DE

FRAGMENTAÇÃO DE SÓLIDOFRAGMENTAÇÃO DE SÓLIDO

Operação do equipamento:

Especificações de tamanho do produto. Facilidade de sanitização e esterilização. Facilidade de ajustes durante a operação. Contaminação do produto moído. Capacidade. Versatilidade. Tipo de processamento: em batelada (intermitente) ou

contínuo. Processo à seco ou à úmido. Velocidade de alimentação da carga. Espaço físico ocupado. Custos de instalação e manutenção.

FATORES QUE INFLUENCIAM A FATORES QUE INFLUENCIAM A SELEÇÃO DE EQUIPAMENTOSSELEÇÃO DE EQUIPAMENTOS

Segurança Toxidade. Risco de explosão. Irritabilidade. Incorporação de componentes de segurança.

Equipamentos auxiliares Coletor de poeira. Introdução mecânica de carga. Controle de temperatura: ar refrigerado,

nitrogênio líquido, gelo seco. Atmosfera inerte: nitrogênio, dióxido de carbono. Exaustor de ar.

MOINHOMOINHO

Fatores que Influenciam a Seleção de Moinhos: Tamanho das Partículas: Influencia o consumo de

energia, propriedades do sistema particulado e o tipo de equipamento que pode ser empregado

CARACTERÍSTICAS GERAIS DE DIVERSOS CARACTERÍSTICAS GERAIS DE DIVERSOS MOINHOSMOINHOS

RELAÇÃO DA REDUÇÃO DE RELAÇÃO DA REDUÇÃO DE TAMANHOSTAMANHOS

Tamanho das partículas na alimentação e no produto é o critério mais importante para classificar os equipamentos de moagem.

Fragmentação grosseira - são chamadas britadores.

Produtos de granulometria mais fina - são moinhos.

Não existe uma delimitação precisa para esses equipamentos. Britadores que conseguem uma redução e tamanho apreciável são considerados moinhos e, por sua vez, moinhos quando operados com sólidos de granulometria mais grosseira são confundidos com britadores.

CALSSIFICAÇÃO DOS EQUIPAMENTOSCALSSIFICAÇÃO DOS EQUIPAMENTOS

Moinhos manuais

Moinhos acionados por motores

Moinhos de laboratório

Moinhos do tipo industrial Material inoxidável Facilmente desmontáveis

Adaptação de novas peças Facilitar limpeza

FATORES QUE INFLUENCIAM A FATORES QUE INFLUENCIAM A SELEÇÃO DE MOINHOSSELEÇÃO DE MOINHOS

Tamanho das Partículas Influencia o consumo de energia, propriedades

do sistema particulado e o tipo de equipamento que pode ser empregado

Características gerais de diversos moinhos:

BRITADOR (OU MOINHO) DE BRITADOR (OU MOINHO) DE MARTELOSMARTELOS

Apresenta um rotor com um determinado número de martelos periféricos, que gira em alta velocidade no interior de uma carcaça.

Opera principalmente por impacto com os martelos. Utilizado para fragmentar materiais frágeis, não

abrasivos e materiais fibrosos. A granulometria do produto depende da velocidade

do equipamento (entre 500 e 1800 rpm), do tamanho dos martelos e do tamanho das aberturas de saída.

Os martelos danificados ou desgastados pela operação normal do equipamento podem ser substituídos individualmente com facilidade.

MOINHO DE MARTELOSMOINHO DE MARTELOS

MOINHO DE MARTELOS- ASPECTO MOINHO DE MARTELOS- ASPECTO EXTERNOEXTERNO

MOINHO DE ROLOSMOINHO DE ROLOS

Consiste de dois rolos pesados (de aço) horizontais que giram à mesma velocidade em sentidos opostos.

Um dos rolos é movido por uma polia motora e o outro gira livremente.

Os rolos podem possuir a superfície lisa ou estriada.

O material é apertado e arrastado entre os rolos.

A principal solicitação mecânica é a compressão. As partículas também são arrastadas, ocorrendo

atrito. No caso de rolos dentados, as partículas sofrem

uma ação adicional de corte. As características da carga do produto são

controladas por: comprimento e diâmetro do rolos; velocidade de

rotação;separação entre os rolos; superfície do rolo lisa ou estriada.

Mais utilizado para produção de sólidos grosseiros, com granulometria entre 10 e 15


Não apresenta uma grande relação de redução de tamanho numa única operação.

Para se conseguir maior relação de tamanho, pode-se utilizar vários pares de rolos.

Existem os modelos de rolos único, que comprimem a carga entre o rolo e um prato estacionário, sendo utilizados para a fragmentação de produtos mais frágeis.


Possui um número de rolos variável, podendo haver somente um ou dois rolos (sucessivos ou opostos) girando em sentidos opostos e com velocidades diferentes, ou ainda mais de dois .

A superfície dos rolos é corrugada ou dentada sendo o corte a principal ação de moagem, diferentemente dos britadores de rolo que trabalham por compressão

Usado para moer materiais de resistência média que devem ser reduzidos a pó fino .

MOINHO DE ROLOS DENTADOSMOINHO DE ROLOS DENTADOS

MOINHO DE DISCOSMOINHO DE DISCOS

Consiste de dois discos montados em eixos horizontais.

Os dois discos giram em sentidos opostos com movimentos de aproximação e afastamento consecutivos, realizando a fragmentação do material por compressão e atrito.

O material é alimentado no centro do disco mais externo e sai por ação centrífuga pela periferia.

Essa ação centrífuga auxilia o afastamento dos fragmentos da zona de moagem, garantindo uma " moagem livre".

No modelo de discos simples , o material passa através de um separação estreita entre o disco que gira em grande velocidade e o prato estacionário do moinho

Nos moinhos de disco duplo, dois discos giram em direções opostas, proporcionado um maior atrito .

Os discos podem conter estrias para facilitar a fragmentação.

MOINHO DE DISCOSMOINHO DE DISCOS

BRITADOR DE DISCOSBRITADOR DE DISCOS

Muito utilizado para fragmentar materiais duros. Os discos podem conter estrias para facilitar a

fragmentação. A velocidade de rotação dos discos varia entre

1200 e 7000 rpm.

MOINHO DE DISCOMOINHO DE DISCO

MOINHO DE FACASMOINHO DE FACAS

MOINHOS DE FACA - WILEYMOINHOS DE FACA - WILEY

Por atrito Constituído por uma câmara de pulverização na

qual gira uma peça central contendo 4 navalhas que exercem sua ação cortante contra outras 6 montadas nas paredes da câmara.

Na parte inferior esta acoplado um tamis (com malhas 0,5, 1,0 ou 2,0 mm de abertura) de forma que as partículas só podem sair da câmara quando forem suficientemente pequenas para atravessarem as malhas do tamis

Largamente utilizado na fragmentação de raízes, folhas, grãos, cascas e outros materiais fibrosos

MOINHOS DE FACA - WILEYMOINHOS DE FACA - WILEY

MOINHO DE BOLAS - QUEDAMOINHO DE BOLAS - QUEDA

Consiste de um tambor cilíndrico rotativo que se encontra parcialmente cheio de bolas

Fragmentação obtida através de ação combinada de atrito e impacto

Parede interna revestida com placas de desgaste feitas com material resistente à abrasão tais como ferro fundido, aço-manganês, porcelana ou borracha, podendo ainda ser lisas ou dentadas .

As bolas podem ser de aço, porcelana, pedra, ferro, ou quaisquer outro material conveniente .

A carga de bolas ocupa de 30 a 50% do volume do moinho e seu diâmetro varia geralmente de 1 a 10cm .

Emprega-se usualmente bolas de tamanho entre 10 a 20 vezes o diâmetro do material alimentado

Muitas vezes utiliza-se uma carga de bolas de diferentes tamanhos.

Na indústria farmacêutica é muito comum o emprego de carcaça e bolas de porcelana por serem inertes aos produtos farmacêuticos comumente fragmentados e apresentarem uma boa resistência à abrasão


A medida em que a carcaça gira as bolas se elevam pelas paredes do cilindro e caem fragmentado o produto por impacto .

As bolas raspam umas com as outras, com o produto e com as paredes do recipiente, reduzindo o tamanho das partículas através do atrito .

Os moinhos de bolas produzem uma redução de tamanho muito efetiva obtendo-se um produto com granulometria bastante homogênea .

O tempo necessário à fragmentação pode durar várias horas ou até dias, dependendo da dureza do material e da granulometria desejada.


Na operação contínua, a alimentação é feita por uma extremidade e a descarga pela extremidade oposta através de um tamis .

O ajuste da velocidade de operação é muito importante . Existe uma velocidade crítica que pode ser definida como a velocidade máxima que se pode aplicar ao equipamento sem que a ação centrífuga das bolas se torne dominante

A velocidade real de operação varia entre 65 e 80% da crítica recomenda dose: 65 a 70% para moagem fina realizada à úmido ou em

suspensão viscosa; 70 a 75% para moagem fina realizada à seco ou em suspensão

de baixa viscosidade; 75 a 80% para moagem à seco ou à úmido de parículas

grandes (até 1 cm);


MOINHO DE BOLASMOINHO DE BOLAS

MOINHO DE BOLAS - HARDINGEMOINHO DE BOLAS - HARDINGE

Composto de bolas de diferentes tamanhos Na entrada ficam as bolas maiores e para a saída vão as

menores ocorrendo assim uma classificação natural das bolas de acordo com as necessidades da operação .

As bolas menores proporcionam mais pontos de contato e as bolas maiores produzem um maior impacto

MICRONIZAÇÃOMICRONIZAÇÃO MICRONIZAÇÃO é um processo de moagem ultra-fina de

produtos através de moinhos com ar comprimido (air jet mills).

A moagem acontece devido ao choque entre as partículas do próprio produto, que recebendo a energia do ar comprimido ganha velocidades de até 500m/seg.

Com o choque as partículas vão diminuindo de tamanho até atingir a granulometria desejada.

Moinho de energia fluida - moinho a jato As partículas sólidas reduzem de tamanho sob a ação de jatos

tangenciais de ar comprimido ou vapor . São fragmentadas por choques sucessivos , no interior do

equipamento .A pressão do ar comprimido é de 7 kg/cm2 A pressão do vapor é de 7 a 35 kg/cm2 e a sua temperatura de 250

a 400 oC . A capacidade de moagem varia entre 2 e 2500 kg/h.

Moinho de energia fluida – redutorMoinho de energia fluida – redutor

Consiste de um tubo fechado de 1 a 8 “ de diâmetro onde as partículas são fragmentadas pela ação de jatos tangenciais de ar comprimido ou vapor .

Utilizado para moagem de talco,cosméticos, pigmentos, corantesorgânicos e sulfato de cálcio .

As partículas se fragmentam em consequência dos múltiploschoques de umas com as outrase com as paredes .

Ao atingir a granulometria especificada, as partículas dirigem-se para a parede e saem automaticamente do equipamento, sendo captadas por um ciclone .

MICRONIZAÇÃOMICRONIZAÇÃO

MICRONIZAÇÃOMICRONIZAÇÃO

MOINHOS COLOIDALMOINHOS COLOIDAL

Um moinho coloidal é um equipamento utilizado pela indústria farmacêutica e alimentícia, para a homogeneização, dispersão e moagem.

O material é submetido a alta rotação e a força de cisalhamento, provocando uma moagem extremamente fina.

É um moinho de disco que utiliza separações muito pequenas e velocidades muito altas para produzir partículas de dimensões coloidais (menores que1 um).

Consiste de um rotor cônico móvel e um estator fixo com distância regulável da ordem mm ou inferior entre eles.

O rotor gira a alta velocidade (3000 a 1500 rpm). O material alimentado tem cerca de 100 mesh de diâmetro. A ação predominante é de cisalhamento (atríto + corte). Nos modelos de superfícies lisas, o rotor e o estator podem

assumir a forma de discos, cones ou cilindros. Nos de superfícies rugosas,possuem a forma discóide

apresentando sulcos dispostos radialmente. Utilizados no preparo ou tratamento de emulsões e na

produção de suspensões.


FORMAS DE OPERAÇÃOFORMAS DE OPERAÇÃO

Operação em batelada (descontínua)Operação em batelada (descontínua) O equipamento é carregado e em seguida colocado

em funcionamento até que se proceda a fragmentação, o equipamento é desligado e em seguida descarregado.

Operação contínua (em regime permanente) Operação contínua (em regime permanente) Tanto a alimentação como a retirada do produto são

feitas com um moinho em operação normal.

1 – Em circuito aberto - O material é alimentado no moinho e passa pelo equipamento apenas uma vez.


2 – Em circuito fechado - O produto fragmentado passa por um ou mais classificadores e as frações grosseiras são recirculadas. Apresenta as seguintes características:

Custo inicial mais elevado Consumo de energia/tonelada menor Evita a produção exagerada de finos.


Operações subsequentes à pulverização: Tamisação, determinação do grau de tenuidade de um pó,

trociscação

• TamisaçãoTamisaçãoObtenção de pós cujas partículas tenham um

determinado tamanho médio, ou seja, uma determinada tenuidade, através da calibração das partículas.

Operação mecânica para separação de partículas sólidas de diferentes dimensões


TAMISAÇÃO (OU PENEIRAMENTO)TAMISAÇÃO (OU PENEIRAMENTO)

O peneiramento é usado para:

separar os produtos em pó em frações de diferentes tamanhos,

para análise do tamanho de partículas (análise granulométrica)

determinar a distribuição de tamanhos de produtos granulares

TAMISAÇÃO (OU PENEIRAMENTO)TAMISAÇÃO (OU PENEIRAMENTO)

PORQUE MEDIR O TAMANHO DAS PORQUE MEDIR O TAMANHO DAS PARTÍCULAS?PARTÍCULAS?

Influencia a formulação a distribuição de partículas das matérias-primas e excipientes é importante

Afeta os processos de fabricação Diferenças de tamanho podem provocar instabilidade na mistura

O tamanho das partículas pode afetar a uniformidade da dose e a velocidade de liberação dos princípios ativos

O espectro de tamanho de partículas deve ser estabelecido antes da validação do processo

O tamanho de partículas afeta dissolução, Taxa de absorção e Estabilidade

Afeta qualidade do comprimido e a uniformidade da dosagem

INFLUÊNCIA DO TAMANHO DAS INFLUÊNCIA DO TAMANHO DAS PARTÍCULAS NA UNIFORMIDADE DA PARTÍCULAS NA UNIFORMIDADE DA

DOSE DOSE

Os tamises são designados por números que correspondem ao valor em MESH.

MESH – número de malhas por polegada linear.

1 polegada linear = 2,54 cm


PARÂMETROS QUE INFLUENCIAM O PARÂMETROS QUE INFLUENCIAM O PENEIRAMENTO (TAMISAÇÃO)PENEIRAMENTO (TAMISAÇÃO)

Umidade

Agitação

Inclinação da peneira

Estratificação do material

UMIDADEUMIDADEpeneiramento (tamisação) pode ocorrer tanto a úmido como a seco.A escolha entre os dois tipos depende basicamente das condições iniciais do material.Produtos secos recomenda-se o que o processo seja feito a seco. Para materiais úmidos ou aderentes o processo deve ser feito a úmido. Nesse caso o líquido utilizado, geralmente água, evita o entupimento do tamis e aglomeração das partículas.


AGITAÇÃOAGITAÇÃOUma leve agitação durante o processo é recomendada para evitar o entupimento do tamis.deve ser controlada agitação violenta provoca erosão excessiva da peneira, moagem das partículas e até mesmo perda e redução da eficiência e capacidade de peneiramento (tamisação).


INCLINAÇÃO DA PENEIRAINCLINAÇÃO DA PENEIRA

Geralmente os equipamentos são construídos com uma leve inclinação para facilitar o processo de separação (na faixa de 15 a 30°).

A inclinação exagerada pode agravar o problema de retenção de finos na fração grossa, devido ao rápido escoamento da partículas que pode impossibilitar a chegada de um grande número de partículas até as malhas do tamis.


ESTRATIFICAÇÃO DO MATERIALESTRATIFICAÇÃO DO MATERIAL

Condições de estratificação do material sobre a superfície da peneira devem ser conseguidas para promover uma boa separação.

Pela agitação da peneira as partículas sobem até alcançar camadas superiores, ao mesmo tempo em que as menores caem pelos poros do leito até atingirem a camada inferior, tendo a oportunidade de passar pela abertura da peneira.

Leitos de pouca espessura reduzem a eficiência e leitos muito espessos retardam a estratificação devido a atenuação do movimento das partículas e diminuem a nitidez de separação

Estando o leito estratificado as partículas pequenas dirigem-se para a superfície do tamis e a probabilidade de que elas passem pelas malhas é aumentada pela a cobertura das partículas maio


A PASSAGEM DE PARTÍCULAS A PASSAGEM DE PARTÍCULAS GROSSAS GROSSAS

PARA A FRAÇÃO FINA DEVE-SE APARA A FRAÇÃO FINA DEVE-SE A

irregularidades nas malhas;

erosão dos fios das malhas;

agitação excessiva e inadequada forçando a passagem da fração grosseira através de solavancos na peneira.

carga excessiva.


Técnica de tamisação:Técnica de tamisação:

Escolha do tamis de acordo com a tenuidade que se pretendeTamis simples ou coberto (subst. Irritantes e tóxicas)

Evitar sacudir e golpes violentos, de modo que o material deslize naturalmenteA tamisação se dá por terminada qdo já não passar mais pós através das malhas


Determinação do Grau de Tenuidade Determinação do Grau de Tenuidade de um Póde um Pó

A classificação de um pó, para ser estabelecida com um certo rigor, deverá ser feita em referência a dois tamises e não apenas a um


TrocicaçãoTrocicação

É uma operação que tem por fim dividir em pequenos fragmentos o aglomerado resultante de uma porfirização por via úmida, a fim de facilitar e tornar mais rápida a secagem do produto pulverizado

PENEIRAS INDUSTRIAIS PENEIRAS INDUSTRIAIS

Peneiras vibratóriasPeneiras vibratóriasA peneira vibratória mais simples consiste em um marco que suporta uma rede de malha de fio ou uma placa perfurada. Podem ser sacudidas mecanicamente ou eletromagneticamente e o movimento resultante arrasta os produtos de partida sobre a superfície da peneira. Em geral, estão inclinadas em relação à horizontal e são usadas peneiras perfuradas para a classificação de produtos fitoterápicos. Estas peneiras podem ser de camadas múltiplas ou séries de peneiras montadas umas sobre as outras, o que permite efetuar a separação de um lote de acordo com os tamanhos de partículas.

Peneiras vibratóriasPeneiras vibratórias


Peneira HorizontalPeneira Horizontal


Peneiras de tamborPeneiras de tamborSão peneiras cilíndricas, giratórias montadas quase horizontalmente. A superfície de peneiramento pode ser de malha de fios ou placa perfurada, onde se produz agitação que facilita a separação dos produtos finos.Para pós são utilizados peneiras de tela ou malha de fio, e para as plantas (fitoterápicos) peneiras com perfurações circulares.A capacidade de um tambor aumenta à medida que cresce a velocidade de rotação até alcançar uma velocidade crítica. A velocidades maiores do que a velocidade crítica o produto não cai sobre a superfície, porém é arrastado por forças centrífugas, com o que se dificulta seriamente a separação


Peneiras de tamborPeneiras de tambor


Peneiras rotatóriasPeneiras rotatórias


CLASSIFICAÇÃO DOS PÓSCLASSIFICAÇÃO DOS PÓS

Pós simples:Pós simples:Divisão mecânica de uma única droga. Redução a

pó fino

Teor de substância ativa

(fração)

Diluição com pó inerte (amido de arroz,

lactose...)Valor do título descrito

em Farmacopéias.

CLASSIFICAÇÃO DOS PÓSCLASSIFICAÇÃO DOS PÓS

Pós compostos: Misturas de dois ou mais pós simples.

Entende-se por pó composto aquele que é obtido pela mistura de dois ou mais pós simples

Pulverização dos pós separadamente

Mistura e homogeneiza

ção

Tamisação da mistura

CUIDADOS ESPECIAIS NO CUIDADOS ESPECIAIS NO PREPARO DE PÓS COMPOSTOSPREPARO DE PÓS COMPOSTOS

Os pós constituintes do pó composto devem ser triturados e tamisados separadamente. Feita a mistura, devem ser novamente tamisados;

Substâncias que não se deixam pulverizar (ex. gomas, resinas, cânfora) necessitam do uso de intermédios;

Os pós devem ser misturados sucessivamente, começando por aqueles que ocupam menores volumes;

CUIDADOS ESPECIAIS NO CUIDADOS ESPECIAIS NO PREPARO DE PÓS COMPOSTOSPREPARO DE PÓS COMPOSTOS

Quando da presença de substâncias voláteis (essências, tinturas), usar pós adsorventes (CaCO3, caulim);

Uso de corantes (carmim: 0,1 - 0,25%) na homogeneização de um pó composto contendo princípios ativos muito ativos;

Para o preparo de pós contendo quantidades pequenas (mg) de princípio ativo (ex. digitálicos, vitamina B12), recomenda-se o uso de diluições (1:10, 1:100, 1:1000) com pós inertes;

ESTERILIZAÇÃO DOS PÓSESTERILIZAÇÃO DOS PÓS

Autoclaves (pode haver fixação de umidade nos pós - 121C/1h);

Esterilização a seco em estufas (150C/ 1h ou 140 C/4hs);

Esterilização através de gases (óxido de etileno) ou β-propiolactona

Raios gama;

Uso de anti-sépticos dissolvidos em solvente volátil (pequenas manipulações). Ex: Sulfamida + tetrabromocresol.

ALTERAÇÕES DOS PÓSALTERAÇÕES DOS PÓS

Oxidações decorrentes de O2 atmosférico: uso de substâncias dessecantes (sílica);

Calor: uso de refrigeração (a simples trituração do AAS provoca um aumento de temperatura que facilita a sua hidrólise)

Alterações enzimáticas (hidrólises): enzimas produzidas por microorganismos contaminantes;

Recipientes inadequados : incompatibilidades. Ex: fluoretos x frascos de vidro, taninos x

recipientes de ferro

ACONDICIONAMENTO DOS PÓSACONDICIONAMENTO DOS PÓS

Em frascos de vidro ou plástico: pós de fraca atividade farmacológica (laxantes, desinfetantes cutâneos e outros) devido a inexatidão de medida na aplicação.

Acondicionamento em papéis: os pós são divididos de acordo com a dosagem prescrita pelo médico (dose individual que será usada de uma só vez).

ENSAIO DOS PÓSENSAIO DOS PÓS

Avaliações organolépticasAvaliações organolépticas: cor, aroma, sabor – estado de conservação;

Apreciação da tenuidade dos pós: Apreciação da tenuidade dos pós: a mistura de pós deve apresentar pelo menos, 50% ou mais das partículas com diâmetros próximos – ensaios de granulometria.

Determinação do volume aparente: Determinação do volume aparente: uso de proveta transparente e graduada;

Umidade: Umidade: inferior a 8% - Karl Fisher, ou secagem em estufa até peso constante.


Cinzas totais Cinzas totais – verificação de adulteração. Pós opoterápicos (derivados de órgãos animais).

Determinação do ângulo de repouso Determinação do ângulo de repouso – resistência ao movimento relativo das suas partículas qdo submetidos a forças externas. Dificuldade apresentada pelos pós para fluírem livremente de um orifício para uma superfície livre. Importância: elucidar a facilidade de manuseio de

pós, por ex, no enchimento de recipientes, ou no escoamento de um distribuidor de uma máquina de compressão para a matriz respectiva.

Boas propriedades de escoamento ângulo de repouso <30. acima de 40 o fluxo é difícil.

De uma forma geral, aceita-se que os pós mais grossos, escoam mais facilmente do que os pós mais finos

Determina-se ângulo repouso pela sua tangente (tg), a qual é determinada pelo quociente do cateto oposto pelo adjacente.


Onde o cateto oposto seria a altura do monte formado pelo pó escoado e o cateto adjacente o raio do “cone” deste monte

FORMAS FARMACÊUTICAS FORMAS FARMACÊUTICAS COMPLEMENTARES DOS COMPLEMENTARES DOS

PÓS: PÓS:

GRANULADOSGRANULADOS


Preparações sólidas destinadas à V.O., obtidos aglomerando as partículas de um pó sob forma de um elemento mais ou menos volumoso e de forma mais ou menos regular; apresentam-se sob a forma de pequenos grãos de dimensões sensivelmente uniforme, de forma irregular, porosos.


Granulação é o processo através do qual partículas em pó são conduzidas a se aderirem umas às outras para formar entidades multiparticuladas grandes denominadas grânulos.

Razões para granulação: evitar a segregação de constituintes numa mistura de

pós melhorar as propriedades de fluxo da mistura aumentar a densidade com isso reduzir o volume melhorar as características de compactação da

mistura

Vantagens dos granulados em relação aos pós: Podem ser revestidos externamente; São de melhor conservação do que os pós

(menos higroscópicos – não se aderem entre si); São de melhor aparência do que os pós; Sua posologia é mais uniforme e a ingestão é

mais agradável em relação aos pós.

Preparação dos granulados: Fusão Granulação por via seca Granulação por via úmida


O granulado ideal deve apresentar :

Forma e cor regulares

Estreito grau de distribuição granulométrica

Boa fluidez

Suficiente resistência mecânica

Determinado grau de umidade (não inferior a 3%)

Solubilidade em água ou fluídos biológicos


Usos dos granulados


Preparação por FusãoPreparação por Fusão

Consiste no aquecimento (90-105ºC) das subst. medicamentosas que, graças à água de cristalização e ao calor, fundem superficialmente, aglomerando-se sob a forma de pasta, que em seguida é tamisada.

Aplicável a substâncias que possuem água de cristalização (ex. ácido cítrico).


Compressão DiretaCompressão Direta


Preparação a SecoPreparação a Seco

Este método é utilizado para o preparo de granulados que serão utilizados como intermediários de processo na obtenção de comprimidos.



Usada para pós que sofrem hidrólise e/ou termólise. Exemplo: AAS Os pós devem apresentar propriedades coesivas ou pode-se adicionar aglutinantes secos à mistura.



Compressão usando compressoras



Compressão usando compactadores de rolos


Preparação a úmido: Preparação a úmido:


Preparação a úmidoPreparação a úmido

Sequência de operações unitárias:Pesagem Moagem TamisaçãoMistura Umidificação GranulaçãoSecagemCalibração (Moagem e Tamização )



Operação de Umidificação (ou Molhagem)

Adição de líquido à mistura de pós secos

Adição direta: solvente ou líquido aglutinante é vertido no misturador.

Pulverização: solvente ou líquido aglutinante é pulverizado no misturador (cuidado com viscosidade !)



Equipamentos para operação de umidifidação (ou molhagem): misturadores de recipiente fixo



Equipamentos usados em indústria: Granuladores

Granulador Oscilante: barras metálicas paralelas em movimento de vai-e-vem que obrigam a mistura úmida a passar por superfície perfurada.

Granulador rotativo: superfície perfurada na extremidade ou na parede de um cilindro no qual a mistura úmida é pressionada por uma rosca sem fim ou por um rotor com pás.


Preparação a úmidoPreparação a úmido Operação de Secagem

Tipos de equipamento de secagem: Leito estático: produto não

se movimenta. Exemplo: estufa de bandejas

Leito fluido: produto se movimenta

Exemplo: secador de leito fluidizado



Operação de Calibração (Moagem e Tamização)

Uniformizar o tamanho do granulado Geralmente, são utilizados granuladores oscilantes com

superfície perfurada de menor diâmetro do que o usado para a granulação.


GRANULADORGRANULADOR

Apesar dos inconvenientes da granualção por via seca, como a demanda de tempo, desgaste das máquinas e maior liberação de pó para o ambiente, elevando os custos frente a outros procedimentos, produção de granulados por via seca consome menos tempo e energia, sendo, portanto, mais econômica que a granulação por via úmida

Este procedimento é mais adequado para a produção de comprimidos a partir de substâncias sensíveis à temperatura e à umidade ou muito solúveis em água


Tipos de Granulados: Tipos de Granulados:

Forma vermicular ou esférica;Sacaretos granulados: granulados acrescidos de

açúcar;Granulados com chocolate: uso de cacau em

substituição à parte do açúcar;Granulados efervescentes: NaHCO3 em ácidos

cítricos e/ou tartárico.


Ensaio dos GranuladosEnsaio dos Granulados

1.Tempo de desagregação:

Granulados não revestidos: desagregação ou dissolução rápida em água a 37C.

Granulados efervescentes: desagregação em tempos inferiores a 5 min.

De um modo geral, um granulado desagrega-se tanto mais rapidamente quanto mais solúveis na água são os seus constituintes, quanto menores são os seus grãos e quanto maior for a sua umidade


2.Resistência: a dureza do granulado não pode ser excessiva, pois comprometerá o seu tempo de desagregação, mas deve ser suficiente para evitar a fragmentação fácil dos granulados, melhorando a conservação.

3.Umidade: a umidade excessiva pode causar reações de hidrólise, contaminações microbianas, que diminuem a estabilidade dos fármacos.

4. Tamanho médio dos grãos constituintes: feito por tamisação. Devem ser isentos de pó.

5. Dosagem dos princípios ativos: variações entre 88 e 110% são aceitáveis (ref. Prista).


Acondicionamento e ConservaçãoAcondicionamento e Conservação

Recipientes de vidro ou plástico (fechamento hermético). Uso de sílica.


3 - formas farmacÊuticas obtidas por divisÃo mecÂnica

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