APLICAÇÃO DA METODOLOGIA DO CICLO PDCA PARA MELHORIA CONTÍNUA E REDUÇÃO DE PERDAS NUMA

INDÚSTRIA DE COLCHÕES

LEITE, Maria Marizélia1

MORAES, Francisco de Assis Bertini2

RESUMO: Este trabalho é uma aplicação da metodologia do ciclo PDCA em uma indústria de colchões. O objetivo é demonstrar a redução dos custos inerentes às perdas dos componentes, na fabricação do produto final. O estudo baseia-se nos dados coletados diretamente na linha de produção antes e depois da aplicação da filosofia PDCA, onde as maiores perdas encontradas se resumem ao desperdício de espuma, sendo essa, a matéria prima que possui maior importância em questão de valor, proporcionando assim, maior impacto na redução de desperdícios. Estabeleceu-se uma meta de redução a ser atingida, a qual não somente foi alcançada, mais ultrapassou os valores almejados, confirmando a eficácia da ferramenta PDCA.

PALAVRAS CHAVES: Indústria de colchões, PDCA, redução de desperdícios.

ABSTRACT: This work is an application of the PDCA cycle methodology in a spoon industry. The objective is to demonstrate a reduction of the costs inherent to the losses of the components, in the manufacture of the final product. The study is based on the data collected directly in the production line before and after the application of the PDCA philosophy, where as greater losses are summarized to the waste of foam, being this one, a raw material that has greater importance in a matter of value, providing thus, greater impact on waste reduction. A reduction target was established, which is not achieved, but exceeded the desired values, confirming the effectiveness of the PDCA tool.

KEY WORLDS: Mattress industry, PDCA cycle, paredo chart, cost reduction.

1. INTRODUÇÃO

O processo de produção de colchões e suas particularidades, assim como uma

produção homogênea e sem desperdícios, vêm sendo o grande desafio para os setores de

gerenciamento.

No mercado globalizado dos tempos atuais, o gerenciamento passou a ser o

principal fator competitivo entre as empresas do mundo inteiro, dos mais variados

setores de produção. As empresas passaram a adotar o gerenciamento para se manter

nos mercados onde atuam, e até mesmo como forma de se capitalizar para conquistar

1 Maria Marizélia Leite é graduanda em Engenharia Química (2017) pela Faculdade Municipal Professor Franco Montoro, Mogi Guaçu, São Paulo. E-mail: maria_mml@hotmail.com. 2 Francisco de Assis Bertini Moraes possui graduação em Engenharia Química pela Universidade Estadual de Campinas (1983) e mestrado em Engenharia de Produção pelo Centro Universitário de Araraquara (2011). Tem 30 anos de experiência na área de Engenharia Química e Engenharia de Produção, com ênfase nas áreas de processos químicos, cogeração de energia e processo de produção de celulose e papel. E-mail: franciscobertini25@gmail.com.

123456789

10111213141516

17

181920212223242526

272829

30

31

32

33

34

35

36

1234567

2

novos mercados e é neste cenário de melhoria contínua que várias ferramentas de gestão

foram desenvolvidas, tais como o Seis Sigma, PDCA, Kaizen, FEMEA, etc.

O método gerencial de resolução de problemas, ou de melhoria contínua PDCA,

significa, em seu idioma de origem, PLAN, DO, CHECK, ACT, e é conhecido também

como Método de Melhorias PDCA, ciclo PDCA, ciclo de Stwhart ou ciclo de Deming.

Em suma, o método de melhorias PDCA reúne os conceitos básicos da

administração, sendo apresentado em uma estrutura simples e clara – através de um

ciclo – de ser compreendida e gerenciada por qualquer organização, podendo o mesmo

ser utilizado para a busca da melhoria para atingir os resultados dos fins necessários à

sua sobrevivência através do Gerenciamento da Rotina do Dia a dia e da Melhoria

Contínua dos Processos. (LEONEL, 2008).

Dentro deste contexto, o objetivo deste trabalho é identificar oportunidades de

redução de perdas e desperdícios, através da aplicação da metodologia do ciclo PDCA

no processo de fabricação de colchões, a fim de reduzir custos de produção, fator

essencial para manter a competitividade no setor.

2. PROCESSO DE FABRICAÇÃO DE COLCHÕES

A fábrica trabalha sob um sistema de produção puxada, iniciando a produção

apenas após o pedido do produto pelo cliente. Depois que o processamento do pedido é

realizado pelo departamento financeiro, é repassado ao departamento de produção que

agrupa pedidos de acordo com suas rotas. Quando um mínimo de carga para um

determinado destino é atingido, a ordem de produção é gerada, respeitando um ciclo

produtivo de três dias.O primeiro dia do ciclo é reservado para a fabricação e curagem

das espumas , o segundo dia para a produção dos colchões e posterior envio do produto

acabado para a área de expediçao, encerrando o terceiro dia. (PEREIRA et al.,2010)

Para fins de estudo, o processo produtivo foi dividido em 10 etapas, as quais

seguem descritas conforme fluxograma ilustrado na figura 1.

89

37

38

39

40

41

42

43

44

45

46

47

48

49

50

51

52535455

56

57

58

59

60

61

62

63

64

3

Figura 1: Fluxograma das Etapas do Processo de Fabricação de EspumaFonte: Adaptado de PEREIRA et al.,2010.

2.1. Espumação

O processo inicia- se na fabricação das espumas de poliuretano em dois formatos:

blocos de paralelepípedo e cilíndricos. Essa atividade começa com o despejo dos

produtos nas proporções da densidade programada, dos componentes químicos

necessários para a formação da espuma nas fôrmas pré-moldadas. (PEREIRA et

al.,2010).

Figura 2: Bloco de espuma pronto para curagem.Fonte: Elaborado pelo Autor.

2.2. Curagem

Esta etapa (figura 3) ocorre em uma área de estocagem ampla e isolada do

restante do processo, objetivando o esfriamento e solidificação dos blocos de espuma

produzidos na etapa anterior. A empresa padroniza o tempo de curagem em 24 horas.

(PEREIRA et al.,2010)

1011

65

666768

6970

71

72

73

74

75

76777879

8081

82

83

84

85

4

Figura 3: Bloco de espuma pronto para curagem.Fonte: Elaborado pelo Autor.

2.3. Estoque de pré-corte

Após o processo de curagem, os blocos são movidos para uma segunda área de

estocagem, destinada a armazenar os blocos que estão prontos para corte (Figura 4).

Figura 4: Blocos cilíndricos e paralelepípedos acabados. Fonte: Elaborado pelo Autor.

2.4. Costura

Nesta etapa, são produzidas as faixas (tecidos laterais dos colchões) e o tampo

inferior (tecido que vai debaixo do colchão). Ocorre de maneira simultânea ao restante

da produção, em um ritmo distinto, contribuindo para a formação de estoques em

processo. (PEREIRA et al.,2010).

2.5. Corte

Os blocos de espuma passam por diferentes processos de corte, dependendo de

seu formato. Blocos Cilíndricos: são laminados com a espessura de 1 e 2 cm em um

1213

86878889

9091

92

93

94959697

9899

100

101

102

103

104105106

107

108

5

torno mecânico e enrolados em um tubo de papelão, formando rolos de espuma

laminada(figura 5). (PEREIRA et al.,2010)

Figura 5: Blocos cilíndricos torneados. Fonte: Ecoflex, 2017.

2.6. Bordagem

Os pillowtops são fabricados por máquinas de bordagem industrial. São

resultados da costura de tecido estampado sobre as lâminas de espumas provenientes

dos blocos cilíndricos. Em seguida são fixados em um tecido inerente à cobertura do

lado superior do colchão. (PEREIRA et al.,2010)

2.7. Colagem e Encapamento

Nessa etapa utilizam-se os produtos das atividades dos processos de costura, corte

e bordagem. Realizada em três mesas próximas à área de corte dos blocos de

paralelepípedo, com dois funcionários por mesa (figura 6). (PEREIRA et al.,2010)

Figura 6: Processo de colagem e encapamento.Fonte: Youtube, 2013.

1415

109

110

111112113114

115116

117

118

119

120

121122

123

124

125

126127128129130

6

2.8. Acabamento

O acabamento final é realizado em uma área consideravelmente distante dos

processos de colagem e encapamento. Consiste na costura das faixas laterais aos tecidos

superior e inferior, com o auxílio de Colchoeiras (máquinas de acabamento do colchão)

(Figura 7). (PEREIRA et al.,2010)

Figura 7: Realização do processo de acabamento.Fonte: Youtube, 2013.

2.9. Embalagem e Revisão

Conforme chegam pela esteira, os colchões são colocados em mesas de revisão,

com dois operadores, onde passam por análises visuais para a detecção de não

conformidades. Os colchões que não são aprovados pela inspeção, são segregados e

enviados de volta ao processo de fabricação para serem retrabalhados.

2.10. Esperar transporte

Após serem embalados, os colchões são enviados a área de expedição, onde

aguardam em “Boxes”, os caminhões de transporte. Com a chegada do caminhão, a

carga é preparada, conforme destino dos pedidos, e enviado para o cliente.

2.11. Detalhamento e classificação das atividades e perdas

A Tabela 1 especifica as atividades realizadas em cada fase do processo

produtivo. (PEREIRA et al.,2010)

Com base nas descrições das atividades, serão classificadas as perdas de matéria-

prima no decorrer do processo.

1617

131132

133

134

135

136

137138139140

141142

143

144

145

146

147148149

150

151

152

153154

155

156

157

158

159

7

Tabela 01: Descrição das atividades.Fase Nº Atividade

Espumação 01 A matéria - prima está em estoque.02 O equipamento realiza a mistura da matéria - prima.03 A base do molde é montada pelos trabalhadores.04 A mistura é despejada no molde e a reação se inicia.05 O restante do molde é montado.06 Os despejadores são limpos ( setup).07 O transporte é preparado.08 Moldes com bloco de espuma são colocados no transporte.09 O molde é retirado.

Curagem 10 O bloco de espuma é transportado para a área de curagem.11 O bloco fica em curagem.

Pré - corte 12 O bloco é transportado para a área de pré - corte.

13O bloco é permanece na área de pré - corte aguardando

corte.Corte paralelepípedo 14 O bloco é transportado para área de corte.

15 O bloco é colocado na máquina de corte vertical.16 O bloco é cortado na máquina de corte vertical.17 Os blocos são colocados na máquina de corte horizontal.18 Os blocos são cortados horizontalmente.

19Os blocos são empilhados pelo operador, próximo a etapa

seguinte.20 Os blocos ficam empilhados aguardando a próxima etapa.

Corte Cilíndrico 21 O bloco é transportado para a área de corte (Laminação).22 O equipamento é preparado.23 O bloco é cortado e enrolado.24 O bloco é guardado pelo operador.25 O bloco fica em estoque.

Costura 26 Tecidos, linhas e etc estão na área de estocagem.27 Os tecidos são transportados para a área de estoque.28 Os tecidos são cortados.29 Os tecidos são costurados.30 Os tecidos recebem respiros e cordas.31 As faixas são empilhadas pelos operadores.32 A pilha de faixas aguarda próxima etapa.

Bordagem 33 Os blocos são transportados até a área de bordagem.

34Tecidos, linhas e etc. são transportados até área de

bordagem.35 Preparação da máquina.36 Bordagem dos pillowtops.37 Os pillowtops são empilhados pelos operadores.38 A pilha de pillowtops aguarda a próxima etapa.

Colagem e 39Blocos são posicionados na mesa de colagem e

encapamento.Encapamento 40 Os pillowtops são transportados da área de bordagem.

41 As faixas são transportadas da área de costura.

1819

160

8

42 É posta cola sobre a parte superior do bloco.43 A parte superior recebe um pillowtop.44 O bloco é virado.45 É posta cola sobre a parte inferior do bloco.46 A parte inferior recebe um tampo de tecido.47 A faixa é posicionada.48 Os colchões são empilhados pelo operador.49 A pilha de colchões aguarda próxima etapa.

Acabamento 50 Os colchões são transportados para a área de acabamento.51 Os colchões são empilhados pelo operador.52 Os colchões aguardam acabamento.53 O colchão é posto na máquina de costura.54 A máquina é preparada.55 As faixas são costuradas às partes superior e inferior.56 O colchão é posto na esteira para embalagem.

Embalagem 57 O colchão é transportado pela esteira.58 A máquina é preparada.59 O colchão é embalado.60 O colchão é empilhado.

Esperar Transporte 61 O colchão é transportado para o "Box".

  62 Os colchões aguardam transporte no "Box".Fonte: Adaptado de Pereira et al.,2010.

3. CICLO DE MELHORIA CONTÍNUA PDCA

Para que a metodologia seja aplicada conforme os conceitos elaborados, será

apresentado o método de melhorias PDCA, detalhando cada etapa pertencente a este

método.

3.1. Características gerais do Método de melhorias PDCA

O conceito de Método de Melhorias, conhecido como Ciclo PDCA foi

originalmente desenvolvido na década de 1930, nos Laboratórios da Bell Laboratories -

EUA, pelo estatístico Walter A. Shewhart, definido como um ciclo estatístico de

controle dos processos que pode ser aplicado para qualquer tipo de processo ou

problema.

Após refinar o trabalho original de Shewhart, Deming desenvolveu o que ele

chamou de Shewhart PDCA Cycle, em honra ao mentor do método.

2021

161162

163164

165

166

167

168

169

170

171

172

173

174

175

176

177

9

Campos (1996) define o Método de Melhorias – ou Ciclo PDCA na seguinte

citação: “O PDCA é um método de gerenciamento de processos ou de sistemas. É o

caminho para se atingirem as metas atribuídas aos produtos dos sistemas empresariais”.

Portanto, para se iniciar o Ciclo PDCA, a primeira etapa se baseia por

estabelecer uma meta a ser atingida que será detalhada mais adiante. As letras que

formam o nome do método, PDCA, significam em seu idioma de origem: PLAN, DO,

CHECK, ACT, que significa PLANEJAR, EXECUTAR, VERIFICAR e ATUAR

(Figura 8). Esses tópicos fazem parte dos passos básicos concebidos originalmente por

Shewhart, sendo aprimorados posteriormente por Deming.

Figura 8: Ciclo PDCAFonte: Peters, 1998.

O Ciclo PDCA é projetado para ser usado como um modelo dinâmico. A

conclusão de uma volta do ciclo irá fluir no começo do próximo ciclo, e assim

sucessivamente. Seguindo no objetivo de melhoria de qualidade contínua, o processo

sempre pode ser revisado e um novo processo de mudança poderá ser estabelecido.

A ISO 9001:2000, cita o método de melhorias PDCA como modelo a ser adotado

pelas organizações.

A seguir, serão apresentados cada módulo do Ciclo PDCA, destacando suas

principais características.

3.1.1. Módulo PLAN (Planejar)

Na fase do PLAN do ciclo do PDCA deve ocorrer o envolvimento de todas as

pessoas participantes do ciclo, com o objetivo de obter meios para melhorar seus

processos, levantando questões como: qual a meta a ser alcançada; quais serão os prazos

2223

178

179

180

181

182

183

184

185

186

187188189190191

192

193

194

195

196

197

198

199

200201

202

203

204

10

e recursos para a efetivação do plano de ação a ser desenvolvido; quais são os dados a

serem coletados durante o processo; enfim, perguntas que envolvem todo um

planejamento detalhado do processo a ser analisado. (NASCIMENTO, 2011)

A fase PLAN do ciclo PDCA é subdividido em cinco etapas, as quais são

elencadas a seguir, segundo Campos (2004):

1. Identificação do problema;

2. Estabelecer meta;

3. Análise do fenômeno;

4. Análise do processo (causas);

5. Plano de ação.

3.1.2. Módulo DO (Executar)

Essa etapa somente será viável se existir um plano de ação bem estruturado. Para

que esse módulo apresente a eficiência desejada, Campos (2004) subdivide o mesmo em

duas etapas principais: a etapa de Treinamento e a etapa de Execução da Ação.

3.1.3. Módulo CHECK (Checar ou Verificar)

O terceiro módulo do ciclo PDCA é definido como a fase de verificação das

ações executadas na etapa anterior (DO). Sendo baseada nos resultados das ações da

fase de planejamento, e devido a esse fato, todas as ações deverão ser monitoradas e

formalizadas de maneira adequada na fase EXECUTAR, para que a verificação dos

resultados na fase em questão possa ser realizada de maneira eficaz. (NASCIMENTO,

2011)

3.1.4. Módulo ACT (Atuar)

O último módulo do ciclo PDCA é caracterizado pelo processo de padronização

das ações executadas, cuja eficácia foi verificada, objetivando a melhoria contínua.

(NASCIMENTO, 2011)

O processo de padronização, segundo Andrade (2003) e Melo (2001), consiste

em estabelecer um novo padrão ou alterar o já existente.

4. METODOLOGIA

2425

205

206

207

208

209

210

211

212

213

214

215

216217

218

219

220

221

222223

224

225

226

227

228

229

230

231232

233

234

235

236

237

238239

11

De acordo com a classificação de Silva e Menezes (2005), do ponto de vista de

sua natureza, a presente pesquisa é aplicada, pois objetiva gerar conhecimentos para

aplicação prática, dirigidos à solução de problemas específicos.

Do ponto de vista da forma de abordagem do problema, essa pesquisa é

quantitativa, pois visa coletar e analisar variáveis dependentes e independentes por meio

de técnicas estatísticas.

Com relação aos seus objetivos, esta pesquisa é classificada como descritiva, pois

visa descrever relações entre variáveis através da construção de novos padrões de

trabalho.

Finalmente, do ponto de vista dos procedimentos técnicos, esta pesquisa

caracteriza-se como pesquisa bibliográfica e estudo de caso, pois o conhecimento dos

fenômenos é articulado de forma teórica usando conceitos, modelos, experiência prévia

e proposições bem definidos. Neste caso, o tratamento dos dados é conduzido com o

objetivo específico de testar a adequação dos conceitos desenvolvidos.

É importante ressaltar que, nesta pesquisa, as informações são coletadas de dados

consistentes, que correspondem veridicamente o processo estudado.

Esta análise exige habilidade e conhecimento conceitual do problema,

normalmente formalizado com a construção de um modelo estrutural que permite testar

uma série de relações que constituem o modelo em larga escala ou um conjunto de

princípios fundamentais. Essas são tarefas para as quais a metodologia do ciclo PDCA é

bem adequada.

Dessa forma, a proposta de trabalho envolve os seguintes itens:

a) Técnicas: Aplicação da metodologia do ciclo PDCA.

b) Processo: Processo de produção de colchões da empresa Orion

fabricação de Colchões e Estofados localizada na cidade de Conchal, SP.

c) Objetivos: redução de perdas no processo produtivo.

d) Dados: Dados de perdas e causas.

e) Programas e Softwares: Minitab-14 e Excel para construção das tabelas e

gráficos.

O estudo de caso foi realizado na empresa Orion fabricação de Colchões e

Estofados que possui cinco unidades produtivas no Brasil, três na cidade de Conchal –

SP, e duas em Umuarama - PR, sendo que somente uma unidade em cada cidade, é

voltada para a fabricação de colchões, as demais são destinadas a fabricação de

2627

240

241

242

243

244

245

246

247

248

249

250

251

252

253

254

255

256

257

258

259

260

261

262

263

264

265

266

267

268

269

270

271

272

273

12

estofados. A empresa tem capacidade instalada de produção de 360.000 colchões/ano,

referente às duas unidades produtivas, onde 100% das vendas são destinadas ao

mercado interno.

O estudo de caso refere-se à Unidade Conchal – SP, adquirida pelo grupo

Umaflex em 2003 – que atualmente possui maior foco na produção de colchões de

poliuretano, e de molas ensacadas com a certificação do Inmetro.

5. ESTUDO DE CASO E RESULTADOS OBTIDOS

5.1. Definição do Problema

A problemática estabelecida tem como base as principais perdas de produtos para

a composição do produto final na produção de colchões, as quais foram levantadas,

através de estudo e coletas de dados, que foram realizados por meio de pesagens dos

materiais que se encontravam na área de produto não conforme de cada setor.

Os dados coletados correspondem à média de seis meses de produção, conforme

tabela 2 abaixo:

Tabela 2: Levantamento dos desperdícios mensais.PRINCIPAIS   DESPERDÍCIO EM KG

DESPERDÍCIOS SETORES JAN FEV MAR ABR MAI JUN  Espumação N/A 3928 3379 3076 2950 2699

Laminação N/A 4631 3553 2642 2532 601ESPUMA Bordagem N/A 3046 3006 2310 2496 2341

Corte e Costura N/A 4965 2046 1455 1010 924Torno N/A 1569 1501 1370 1129 1117

MADEIRA Armação N/A 2250 1864 1617 1349 1166Tapeçaria N/A 0 7416 1630 1583 874

FITILHO Colchoaria N/A 906 800 410 362 190

EMBALAGEMRevisão e

Embalagem N/A 0 0 284 148 54

  TOTAL EM Kg N/A 21295 23565 14794 13559 9966Fonte: Elaborado pelo Autor.

Pode – se observar que o mês de janeiro, não possui dados específicos, pois nele

ainda estava sendo estudada e elaborada a melhor forma para a coleta de dados, que

representasse de maneira verídica os desperdícios, contudo, os resultados apresentados

posteriormente nos gráficos, obedeceram à média estabelecida referente aos meses onde

houve a efetiva coleta dos dados.

2829

274

275

276

277

278

279

280

281

282

283284285286

287

288

289

290

291

292

293294295

296

297

298

299

13

Nas informações, onde apresenta dado 0 (zero), indica que não foi possível a

obtenção dos dados referente ao setor em questão, devido a falta de documentação por

parte dos responsáveis envolvidos.

Com base nos dados apresentados na tabela 2, estabeleceu – se o gráfico na figura

10, ressaltando a média mensal dos principais desperdícios, em relação à quantidade de

Kg de cada matéria prima, no período de 05 meses de dados coletados.

Espuma Madeira Fitilho Embalagem0.00

2000.004000.006000.008000.00

10000.0012000.0014000.00 12055.20

3949.80

533.60 162.00

Desperdício Kg/Mês

Figura 9: Desperdício em Kg de matéria – prima.Fonte: Elaborado pelo Autor.

Tendo em vista as informações contidas na figura 9, pode-se estabelecer uma

relação custo x desperdício, conforme figura 10.

A tabela 3 demonstra os valores em R$/Kg, utilizados para cada matéria – prima,

levantados conforme informações do setor de compras da empresa.

Tabela 3: Custo do Kg de cada matéria – prima.

Matéria - Prima Custo do Kg em R$

Espuma 30,00

Madeira 20,00

Fitilho 10,00

Embalagem 14,00Fonte: Elaborado pelo Autor.

3031

300

301

302

303

304

305

306

307

308309310

311

312

313

314

315

316

317318

14

Espuma Madeira Fitilho Embalagem0.00

50000.00100000.00150000.00200000.00250000.00300000.00350000.00400000.00 361656.00

78996.00

5336.00 2268.00

Desperdício R$/Mês

Figura 10: Custo mensal do desperdício de matérias primas.Fonte: Autor, 2017

De acordo com os resultados obtidos, pôde se estabelecer o problema a ser

analisado, visando a maior redução de perdas inerentes ao processo, dessa forma serão

realisados estudos e ações para a redução do desperdício referente à espuma.

Objetiva-se como meta principal, reduzir em 50% o desperdício em espuma, o

que representa aproximadamente, 40,30 % dos desperdícios levantados no gráfico da

figura 10, correspondendo um valor de R$ 180.828,00 por mês.

5.2. Descrição do fenômeno

Tendo em vista as informações outrora citadas, iniciou-se então, um estudo das

áreas em que os desperdícios da matéria – prima espuma ocorriam, para assim,

determinar os principais setores de atuação e os colaboradores que deverão ser

envolvidos no projeto de redução de custo.

Os dados levantados deram respaldo para a criação do gráfico da figura 11,

referente a média mensal de 05 meses de produção entre os meses de Fevereiro e Junho.

3233

319320321322323

324

325

326

327

328

329

330331332

333

334

335

336

337

338

339

15

Espumação Laminação Bordagem Corte e Costura Torno0.00

500.00

1000.00

1500.00

2000.00

2500.00

3000.00

3500.00 3206.40

2791.80 2639.80

2080.00

1337.20

Média Kg/Mês

Figura 11: Desperdícios de espuma por setor.Fonte: Elaborado pelo Autor.

Conforme o gráfico na figura 11, podemos afirmar que o setor onde ocorre maior

perda de espuma, é o setor de espumação, onde a mesma é produzida. Solicitou-se então

a participação do gerente da área e o operador do painel da máquina de espuma, assim

como, dois auxiliares de produção pertencentes ao setor, para a realização do

levantamento das possíveis causas que dão origem ao atual desperdício em reunião.

Sabemos através do gráfico acima, que são gerados 12.055,20 Kg/Mês de perdas

em espuma, tendo como meta a redução de 50% desse desperdício, o que representa

uma redução de 6.027,60 Kg/Mês, portanto, atuar somente no setor de espumação, não

será suficiente, para que a meta proposta seja alcançada, uma vez que, esse setor

representa uma redução de 3.206,40 Kg/Mês, ou seja, 26,60% aproximadamente.

Para que a meta seja atingida, serão necessários planos de ações sobre os 03

principais setores geradores de perdas, sendo eles: Espumação, Laminação e Bordagem.

5.3. Análise dos processos

Analisando as rotinas dos processos envolvidos, observando a entrada e saída de

matéria - prima, assim como, devoluções dos clientes internos e peças retrabalhadas, foi

possível realizar o levantamento das principais causas de desperdício de cada setor. Para

isso, fez – se necessário à criação de 03 equipes de trabalho, uma para cada setor de

atuação.

3435

340

341342343

344

345

346

347

348

349

350

351

352

353

354

355

356357358

359

360

361

362

363

16

As equipes foram montadas de modo a possuir: 01 gerente de área, 01 operador,

02 auxiliares de produção do setor e 01 líder, sendo esse responsável por conduzir as

reuniões e levantamento das possíveis causas.

As informações obtidas em reuniões possibilitaram a construção dos diagramas

de causa e efeito dos setores de Espumação, Laminação e Bordagem.

IMÃO DE OBRA

MATERIAIS MÉTODOS

MÁQUINA MEDIDA MEIO AMBIENTE

DESPERDÍCIO DE ESPUMA

Falta de atenção do operador.

Matéria - prima vencida.

Falta de formulação para cada densidade.

Aumento da umidade do ar.

Limpeza inadequada da máquina.

Balança descalibrada.

Operador sem treinamento.

Molde (Forma) comm medidas

incorretas.

Não respeitar o tempo mínimo de

curagem.

Figura 12: Diagrama de Causa e Efeito do setor Espumação.Fonte: Elaborado pelo Autor.

IMÃO DE OBRA

MATERIAIS MÉTODOS

MÁQUINA MEDIDA

DESPERDÍCIO DE ESPUMA

Falta de atenção do operador.

Espuma com defeito.

Falta de Instrução de trabalho.

Lâmina desalinhada.

Sensor descalibrado.

Operador sem treinamento.

Corte fora da medida.

Erro no pedido de densidade da

espuma.

3637

364

365

366

367

368

369

370371372

373

17

Figura 13: Diagrama de Causa e Efeito do setor Laminação.Fonte: Elaborado pelo Autor.

IMÃO DE OBRA

MATERIAIS MÉTODOS

MÁQUINA MEDIDA

DESPERDÍCIO DE ESPUMA

Falta de atenção do operador.

Espuma com defeito.

Falta de Ordem de produção.

Bordadeira de tampos e faixas

desregulada.

Sensor descalibrado.

Operador sem treinamento.

Bordado fora de medida.

Produção de peças fora da quantidade

da O.P.

Figura 14: Diagrama de Causa e Efeito do setor Bordagem.Fonte: Elaborado pelo Autor.

A tabela 4 evidencia as principais causas de desperdícios levantadas,

correlacionando com a participação em porcentagem de cada causa em relação ao

desperdício da matéria – prima espuma.

Tabela 4: Principais causas de desperdício dos setores.

SETOR PRINCIPAIS CAUSAS DESCRIÇÃO % EM RELAÇÃOAO DESPERDÍO

Falta de formulação padrão para cada densidade. E1 65%Adição de matéria - prima errada. E2 23%

Utilização de matéria - prima fora da validade. E3 7%Não respeitar o tempo de curagem. E4 3%

Outros E5 2%Falta de Instrução de Trabalho. L1 78%

Erro operacional no momento do corte. L2 15%Erro no pedido de densidade da espuma. L3 4%

Outros L4 3%Produção de peças fora da quantidade do pedido. B1 54%

Problemas na máquina Bordadeira de tampos e faixas. B2 38%Falta de Ordem de Operação no 3º Turno de trabalho. B3 7%

Outros B4 1%

ESPUMAÇÃO

LAMINAÇÃO

BORDAGEM

Fonte: Elaborado pelo Autor.

3839

374375376

377

378379380381

382

383

384385386

387388389

18

5.3. Elaboração do Plano de Ação

Através dos dados da tabela 4, realizou-se uma análise swot, expressa na Figura 15 de Impacto x Esforço, para a priorização das ações a serem tomadas (plano de ação).

0 1 2 3 40

1

2

3

4

5

6

E1,E2 ,L1e B1

E3 e L2

E4 e L3

E5,L4 e B4

B2

B3

ESFORÇO

IMPA

CT

O

BAIXO ALTO

ALT

OO

BA

IXO

Figura 15: Impacto x Esforço.Fonte: Elaborado pelo Autor.

Conforme dados do gráfico da figura 16, formularam-se planos de ações para

corrigir de modo efetivo as causas de perda de espuma no processo produtivo,

priorizando as ações que apresenta menor esforço e maior impacto na redução das

perdas de espuma, dando origem a tabela 5, que esquematiza as ações corretivas.

Tabela 5: Cronograma de trabalho dos setoresO QUE

Espumação Laminação Bordagem JUL AGO SET OUT NOVElaborar Ordem de produção para os

3º turnos. Maiara Laiz Paulo C. XImplantar cronograma de manutenção

de máquinas. Maiara Laiz Paulo C. XCriar marcação de não conformidades

por produto, sub e pç. Jesiel Gerson Paulo G. XRealizar treinamentos periódicos. Manoel Adelson Rodrigo X

Controlar a quantidade de peças da O.P. Manoel Adelson Rodrigo X

Elaborar procedimentos, instrução de trabalho e registros. Maria Márcio Thiago X

Implantar inspeção de recebimento de matérias. Rogério Clayson Rubens X

Levantamento dos resultados das reduções de perdas obtidas. Maria Márcio Thiago X X

QUANDOQUEM

Fonte: Elaborado pelo Autor.

4041

390391392393394

395

396397398

399

400

401

402

403

404

405406

19

Com a implementação dessas ações, objetiva – se eliminar 100% dos

desperdícios referentes aos setores Espumação e Laminação, o que representa uma

redução de 5.998,20 Kg/Mês de perdas, ou seja, 49,76 % dos 50% almejados.

As ações previstas para o setor de Bordagem, o qual funciona como setor auxiliar

para se atingir a meta proposta, sendo que, há a necessidade de 0,24% das perdas

pertencentes a esse setor, falando do ponto de vista teórico.

Contudo, dificilmente ocorrerá a eliminação total das perdas relativas aos setores

de Espumação e Laminação, exigindo uma maior redução por parte do setor de

Bordagem.

5.4. Resultados Finais e Conclusão

Conforme o cronograma de trabalho expresso na tabela 5, às ações corretivas,

tiveram inicio no mês de julho e término de implantação no mês de setembro, onde ao

decorrer dos meses foram coletados os dados de feedback , possibilitando a construção

da tabela 6, a qual demonstra a evolução da redução das perdas de espuma nos setores

de Espumação, Laminação e Bordagem.

Tabela 6: Redução mensal da perda de espuma.

SETOR %REDUÇÃO DA PERDA DE ESPUMA

JUL AGO SET OUT NOVEspumação 5% 18% 30% 74% 95%Laminação 11% 23% 41% 66% 97%

Bordagem 7% 31% 35% 59% 76%Fonte: Elaborado pelo Autor.

Dessa forma realizaram-se os cálculos de redução em porcentagem, Kg e em R$,

dando origem a tabela 7.

Tabela 7: Redução final no desperdício de espuma.

Espumação 3.206,40 95% 3.046,080 91.382,40Laminação 2.791,80 97% 2.708,046 81.241,38Bordagem 2.639,80 76% 2.006,248 60.187,44

77,25% 7.760,374 232.811,2250% 6.027,60 180.828,00

TOTAL META

SETOR DESPERDÍCIO DO SETOR EM Kg

REDUÇÃO FINAL EM %

REDUÇÃO FINAL EM Kg

REDUÇÃO FINAL EM R$

Fonte: Elaborado pelo Autor.

4243

407

408

409

410

411

412

413

414

415

416

417

418419

420

421

422

423

424

425

426427428

429

430

431432433

20

Através dos resultados contidos na tabela acima, pode se observar não só, o

alcance da meta proposta, sendo esta de 50% da redução das perdas pertencentes à

matéria- prima espuma, mas a ultrapassagem da mesma, obtendo um resultado final de

27,25% a mais do almejado. Isso resultou em uma redução de R$ 232.811, 22 em

desperdício no processo produtivo.

Contudo, no processo de desenvolvimento para se atingir esse resultado, alguns

contratempos e dificuldades foram constatados, tais como: dificuldade de aplicação das

instruções de trabalho; dificuldade de implantação de um sistema padronizado de

formulações dos blocos de espuma para densidades distintas, assim como, dificuldades

de adequação dos colaboradores ao novo modo operacional implantado. Porém,mesmo

diante das dificuldades levantadas, o plano de ação foi seguido e consolidado, o que

acarretou nos satisfatórios resultados obtidos.

6. CONSIDERAÇÕES FINAIS

A atuação na empresa estudada mostrou-se eficiente na eliminação pretendida das

perdas de espuma na produção de colchões, onde, analisando a tabela 7, pode-se

constatar que os planos de ações implementados nos setores de Espumação, Laminação

e Bordagem se fizeram efetivos, apresentando uma redução acima da almejada

inicialmente.

Empresas que tem o objetivo de melhorar sua posição competitiva diante do

mercado e, consequentemente torna-se cada vez mais rentável, necessitam ter uma

preocupação constante com a redução de desperdícios no seu ambiente produtivo,

buscando assim melhorias nos processos de produção, principalmente no que se refere a

velocidade, qualidade e preço de seus produtos, dessa forma, faz- se necessário a

utilização de ferramentas da qualidade, para alcançar as reduções desses desperdícios.

O ciclo PDCA apresentou grande eficácia como ferramenta para a Gestão

Estratégica da empresa estudada, trabalhando os problemas do dia-a-dia e através da

utilização de todos os recursos inerentes a esse método, os problemas que ocasionavam

o desperdício de espuma nos setores de atuação, foram identificados, priorizados pelo

seu grau de importância e pelo impacto que causavam ao processo, e tratados de forma

eficaz, com ações que sanaram as causas levantadas.

4445

434

435

436

437

438

439

440

441

442

443

444

445

446

447

448

449

450

451

452

453

454

455

456

457

458

459

460

461

462

463

464

21

No entanto, a empresa ainda possui perdas em seu processo produtivo,

decorrentes de outros setores e de outras perdas de componentes do produto final,

fornecendo assim, novas oportunidades de redução de custo.

7. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

ANDRADE, F. F. O Método de Melhorias PDCA. 2003. 157 p. Dissertação (Mestrado em Engenharia de Construção Civil e Urbana) - Escola Politécnica, Universidade de São Paulo, 2003.

BEZERRA, Felipe. Ciclo PDCA: Conceito e aplicação. Portal da administração. Disponível em: http://www.portal-administracao.com/2014/08/ciclo-pdca-conceito-e-aplicacao.html. Acesso em 16 07 2017.

CAMPOS, V.S. Gerenciamento da rotina do trabalho do dia-a-dia. Belo Horizonte: Editora de Desenvolvimento Gerencial, 2001.

CAMPOS, V.S. Gerenciamento pelas diretrizes. Belo Horizonte: Fundação Christiano Ottoni Escola de Engenharia da UFMG, 1996.

DEMING, W. Edwards. Qualidade: a revolução na administração. Rio de Janeiro, Marques-Saraiva, 1990.

ECOFLEX. Tecnologia em espumas. Disponível em: http://www.ecoflexnet.com.br/linha/6/linha-industrial. Acesso em 17 08 2017.

FERNANDES, Fernando Ferrari. Qualidade e Produtividade. Disponível em: https://sites.google.com/site/qualidadeeprodutividade/six-sigma/dmaic/measure/2-1-2-7-causa-e-efeito---fishbone-matrizes-de-causa-e-efeito?mobile=true. Acesso em 13 10 2017.

FONSECA, August. V. M. Uma análise sobre o Ciclo PDCA como um método para solução de problemas da qualidade. XXVI Encontro Nacional de Engenharia de Produção - ENEGEP - Fortaleza, CE, 9 a 11 de Outubro de 2006.

LEONEL, Paulo Henrique. Aplicação prática da técnica do PDCA e das ferramentas da qualidade no gerenciamento de processos industriais para melhoria e manutenção de resultados. Disponível em: http://www.ufjf.br/ep/files/2014/07/2008_1_Paulo-Henrique-Leonel.pdf. Acesso em 20 07 2017.

LIKER, J.K. O Modelo Toyota: 14 princípios de gestão do maior fabricante do mundo. Porto Alegre: Bookman, p. 25-29, 106, 154-156, 246, 2005.

MELO, C. P.; CARAMORI, E. J. PDCA Método de melhorias para empresas de manufatura – versão 2.0. Belo Horizonte: Fundação de Desenvolvimento Gerencial, 2001.

4647

465

466

467

468469

470471472

473474475

476477

478479

480481

482483

484485486487

488489490

491492493494495

496497

498499500

22

NASCIMENTO, Adriano Fagner Gonçalves. A utilização da metodologia do ciclo PDCA no gerenciamento da melhoria contínua. São João Del Rei – MG, 2011.

PEREIRA et al.Análise do processo produtivo de colchões de poliuretano por meio das sete perdas do sistema Toyota de produção.XXX Encontro nacional de engenharia de produção.São Carlos, São Paulo, 12 a15 de outubro de 2010.

PETERS, T. O círculo da inovação. São Paulo: Harbra, 1998. 

SILVA, E. L. da; MENEZES, E. M. Metodologia da pesquisa e elaboração de dissertação. 4. ed. Florianópolis: UFSC, 2005. 138 p.

SILVEIRA, Cristiano Bertulucci. Diagrama de Ishikawa, Causa e Efeito ou Espinha de Peixe. Disponível em: https://www.citisystems.com.br/diagrama-de-causa-e-efeito-ishikawa-espinha-peixe/. Acesso em 13 10 2017.

VIEIRA, S. Estatística para a Qualidade: como avaliar com precisão a qualidade em produtos e serviços. Rio de Janeiro: Elsevier, 1999.

WERKEMA C. Métodos PDCA e Demais e Suas Ferramentas Analíticas. 1ª. Edição. Editora Elsevier. São Paulo, 2012.

WOMACK, J. P. & JONES, D. T. A mentalidade enxuta nas empresas: elimine o desperdício e crie riqueza. 4ª Edição. Rio de Janeiro, 1998.

YOUTUBE. Colagem e montagem de colchão Makmelt. Disponível em: https://www.youtube.com/watch?v=cA1riU8_60Q. Acesso em 17 08 2017.

YOUTUBE. Fabricação de colchões de mola e de espuma. Disponível em: https://www.youtube.com/watch?v=5lCKlzmsj0Q. Acesso em 17 08 2017.

4849

501502

503504505

506

507508

509510511

512513

514515

516517

518519

520521522