SISTEMA DA QUALIDADE EM ABATEDOUROS DE AVES

BENEFICIAMENTO E CARA

CTERIZAÇÃO DE

DA INDÚSTRIA DE NA RAGIÃO DE CORUMBATAÍ DO SUL: APROVEITAMENTO

DA CASCA

ESTÁGIO SUPERVISIONADO

Campo Mourão

Fevereiro/2014

UNIVERSIDADE TECNOLÓGICA FEDERAL DO PARANÁ

Campus – Campo Mourão

Engenharia de Alimentos

ISABELA JORGE MANSO

RESUMO

A garantia de qualidade no mercado de carne de frango consiste no

fornecimento de produtos com padrões de qualidade estáveis, visando à satisfação

e segurança do consumidor. A atuação do engenheiro de alimentos nesse setor é

determinante no alcance dessa excelência das diversas etapas produtivas, desde o

recebimento da matéria-prima e insumos até a comercialização dessa carne.

Perante isto, o objetivo do estágio foi avaliar a gestão da qualidade nos frigoríficos

face às exigências e dinâmica do mercado. Foram realizados estágios nos

abatedouros Frangos Canção (Maringá-PR) e na Tyson Foods (Campo Mourão-PR),

com ambientação inicial de todos os setores das duas instalações industriais. Na

empresa Frangos Canção o foco foi o acompanhamento dos inspetores da

qualidade de cada setor da indústria observando suas funções. O estágio na

empresa Tyson Foods foi direcionado ao controle de quebra de ossos, desde a

recepção das aves até o processamento de cortes, amostrando-se esse produto

para averiguação da principal causa de quebra de ossos tipo jogador,

eminentemente relacionado ao prejuízo no produto final. O acompanhamento das

rotinas em matadouros de aves, com ênfase na garantia da qualidade, possibilitou a

atuação profissional prática e aprofundamento dos conhecimentos teóricos

adquiridos nas disciplinas cumpridas no curso de Engenharia de Alimentos, com

ênfase para Sistema de Qualidade, Tecnologia de Carnes, Operações Industriais,

Instalações Industriais, Fenômenos de Transportes, Refrigeração e Projetos.

SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO ........................................................................................................ 5

2 DESCRIÇÃO DO LOCAL ......................................................................................... 6 2.1 IDENTIFICAÇÕES DAS EMPRESAS ................................................................... 6 2.1.1 FRANGOS CANÇÃO ......................................................................................... 6 2.1.2 TYSON FOODS ................................................................................................ 6 2.2 LOCALIZAÇÃO E INSTALAÇÕES ........................................................................ 6

3 ATIVIDADES DESENVOLVIDAS ............................................................................. 7 3.1 FRANGOS CANÇÃO ............................................................................................ 7 3.1.1 ACOMPANHAMENTO DA GARANTIA DE QUALIDADE ................................... 7 3.2 TYSON FOODS ................................................................................................. 13 3.2.1 CONTROLE DE OSSOS JOGADOR DURANTE A ETAPA DE PRODUÇÃO 13

CONCLUSÕES ......................................................................................................... 17

1. INTRODUÇÃO

A gestão da qualidade adequada às exigências do mercado é indispensável

aos frigoríficos. De acordo com Dorr; Marques (2004) o futuro do comércio da carne

de frango depende fundamentalmente da indústria quanto à garantia da qualidade e

flexibilidade para mudanças, e ainda que os requisitos dos clientes sejam

identificados e atendidos. Para tanto as empresas devem executar as atividades de

abate e processamento reconhecendo e assegurando os padrões de qualidade.

A gestão da qualidade em frigoríficos avícolas está associada a segurança

alimentar, garantindo-se as características da qualidade oculta, aos padrões

microbiológicos, a sanidade e ausência de substâncias nocivas. Dentro desta

perspectiva o estágio, enquanto acompanhamento da gestão da qualidade nos

frigoríficos de abate e processamento de frangos é de suma importância. Através

desse treinamento prático é possível reconhecer os pontos críticos de produção,

fontes e formas de contaminação, possibilitando a implantação, modificação e

melhoria dos sistemas de Boas Práticas de Fabricação (BPF), Análise de Perigos e

Pontos Críticos de Controle (APPCC) e de Procedimentos Operacionais

Padronizados (POP´s).

A equipe de Garantia de Qualidade dos abatedouros Frangos Canção e

Tyson Foodes, além de avalizar a inocuidade e segurança do produto. Um dos

problemas típicos assegurados por essa equipe, é o controle da quebra de ossos,

garantindo a ausência de ossos maiores de 3 mm no produto final, que acarretaria

em desvalorização do produto final. A prevenção de um problema típico como este,

por exemplo, só é possível através do acompanhamento, reconhecimento e análise

crítica do processo culminando na tomada de decisões práticas.

Considerando a importância da garantia da qualidade, os objetivos

alcançados com os estágios foram: acompanhamento do fluxo de produção,

reconhecendo os pontos críticos do processo e do produto da empresa Frangos

Canção; avaliação crítica dos procedimentos na empresa Tyson Foods, através do

apontamento das possíveis causas de quebra de ossos tipo jogador.

2 DESCRIÇÃO DO LOCAL

2.1 IDENTIFICAÇÕES DAS EMPRESAS

2.1.1 FRANGOS CANÇÃO

Razão social: Gonçalves & Tortolla S/A

Endereço: Rodovia BR 376 estrada Maringá lote 152

CEP: 87070-810 Cidade: Maringá Estado: Paraná

2.1.2 TYSON FOODS

Razão social: Tyson do Brasil Alimentos Ltda

Endereço: Rodovia PR 558, km 4 s/nº - Caixa Postal 53 - Parque Industrial Especial

CEP: 87302-215 Cidade: Campo Mourão Estado: Paraná

2.2 LOCALIZAÇÃO E INSTALAÇÕES

Os produtos manipulados nas empresas são: matéria-prima frango vivo;

frango inteiro ou em pedaços/cortes; partes comestíveis e não comestíveis (aves,

penas, sangue, entre outros) e produtos resfriados ou congelados. A planta industrial

de ambas as empresas possui capacidade de abate de 160 mil aves/dia, distribuídas

em dois turnos de abate, com velocidade de 1.000 aves/hora. A alta velocidade de

produção implica em um número elevado de mão de obra de operários e de

funcionários qualificados, possuindo cada empresa cerca de 3 500 funcionários.

As empresas estagiadas localizam-se fora do perímetro urbano, próximas a

vias de acessos rápidos e dotados de rede rodoviária, facilitando o escoamento da

produção. Os lay-outs são adequados e suficientes às operações unitárias

necessárias, sendo os setores de processamento constituídos, basicamente de:

plataforma de recepção das aves, pendura, sangria, escaldagem/ depenação, sala

de evisceração, sala de resfriamento, sala de cortes, paletização e expedição. Os

principais equipamentos são: ventiladores, nebulizadores, esteiras, nórias,

insensibilizadores, tanques de escaldagens, depenadeiras, cortadores,

evisceradores, extratores de vísceras, chillers e tuneis de congelamento.

3 ATIVIDADES DESENVOLVIDAS

3.1 FRANGOS CANÇÃO

As atividades desenvolvidas na empresa foram: acompanhamento da rotina

na garantia de qualidade, monitoramento dos programas de autocontrole, análises

dos programas de autocontrole e das fichas técnicas de controle, controles e

padrões de corte e qualidade dos produtos finais.

3.1.1 ACOMPANHAMENTO DA GARANTIA DE QUALIDADE

Fluxograma do processo em abatedouros de aves:

Aves vivas

Recepção e descanso

Desembarque aves vivas

Pendura

Insensibilização

Sangria

Escaldagem

Depenagem

Corte dos pés

Extração da cloaca

Corte abdominal

Eventração

Corte da cabeça

A

Inspeção ante-

mortem

Carcaça

Pré-resfriamento da

carcaça

Vísceras comestíveis

Pré-resfriamento

dos miúdos

d

s

Colocação na

linha de cone

A

Inspeção

Retirada do pacote

de vísceras

Pendura\Gotejamento

Retirada do papo/traqueia

Embalagem primária

Embalagem

secundária e

padronização

Cortes Dorso Produção de CMS

Congelamento/Resfriamento

Paletização

Expedição

Estocagem

As atividades junto ao setor para garantia da qualidade se iniciaram pelo

acompanhamento dos procedimentos para admissão de funcionários: são proferidas

palestras orientando o ingressante sobre os padrões desejados de qualidade,

procedimentos de higiene, Boas Práticas de Fabricação (BPF) e meios possíveis de

contaminação e necessidades desse controle. Esses treinamentos são realizados na

primeira semana de admissão do empregado, sendo repetidos esporadicamente aos

já contratados, dentro do cronograma estabelecido pela empresa.

Os acompanhamentos com os inspetores da qualidade foram feitos

seguindo os fluxos da produção. Na plataforma de recepção, a cada lote, era

conferido o nome e o período de carência dos medicamentos informado na ficha de

acompanhamento do lote; ainda se verificava a conformidade das drogas utilizadas

no lote com os permitidos pela empresa; finalmente se verificava o período de

consumo da ração final (ração de abate). Estando tudo em conformidade,

devidamente documentado e o lote atendendo ao prazo de carência de alguma

droga administrativa, as aves eram liberadas para o abate.

Na insensibilização ocorria o ajuste do atordoador (voltagem, frequência e

intensidade da corrente elétrica) para cada lote: a descarga elétrica é ajustada em

conformidade com o peso médio das aves, conferindo estado de inconsciência e

insensibilidade, mas mantendo as funções vitais até a sangria. Na sangria eram

asseguradas que todas as aves passassem pelo disco que corta os vasos jugulares

e na escaldagem, que a temperatura da água permanecesse em 60±5°C, com

imersão completa das aves no tanque com abastecimento contínuo forçado de água.

Na evisceração asseguravam-se os padrões de qualidade estabelecidos

pela empresa utilizando-se a ferramenta de inspeção visual. No caso do corte

manual verificava se os funcionários deixavam a faca sempre imersa na água do

esterilizador (com temperatura de 85±5°C). Inspecionava-se e corrigia ainda a

possibilidade de acúmulos sólidos na calha dos equipamentos e se as

carcaças/pacote de vísceras que caíam no piso estavam sendo condenadas.

Cuidado especial era tomado evitando exposição de conteúdo intestinal e

contaminação do frango, interna ou externamente, e o rompimento de vísceras

contaminando a máquina de frangos.

O pré-resfriamento é realizado em três estágios com o objetivo do

abaixamento da temperatura das carcaças de frango para 7°C, o que evita a

proliferação de microrganismos. A temperatura da água medida nos pontos de

entrada do pré chiller e saída do chiller 1 e 2 das carcaças no pré-resfriamento não

ultrapassa 16°C e 4°C, respectivamente. A renovação constante de água é em

sentido contracorrente ao movimento das carcaças, na proporção mínima de 1,5 (um

e meio) litros de água por carcaça no pré-chiller e 1,0 litro de água por carcaça no

primeiro e segundo chiller. Este valor é determinado para a carcaça com peso até

2,5 Kg, acima desse peso a renovação muda para 1,5 litros de água por carcaça.

Isto garante a absorção de água em, no máximo, 8% do peso total da carcaça. Para

monitoramento da absorção de água, a cada hora, eram amostradas 10 aves antes

da entrada dos frangos no chiller e esse peso era confrontado com o da saída do

chiller.

No processamento de cortes, estes deveriam estar em conformidade com os

padrões exigidos e sem desperdício dos produtos. Os resíduos eram continuamente

removidos, mantendo-se o fluxo de produção e evitando entupimento das calhas ou

sujidades nos pisos. Peças reprovadas são encaminhadas até o recipiente pulmão

da bomba de vácuo, sendo então direcionado para setor próprio de CMS - Carne

Mecanicamente Separada. Na sala de cortes procediam-se inspeções visuais dos

padrões de idealidade dos produtos, recolhendo-se as bandejas ou os pacotes no

final do processo, antes de ir para o congelamento para averiguar a presença de

penas e furo na pele, presença de hematoma (>1cm), cartilagem (>5mm),

osso(>3mm) e furo na carne, tendão(>3mm), corpo estranho, excesso de

pele(>2cm), furo na carne e furo na pele, anomalia no músculo, erro de corte entre

outros dependendo do produto a ser analisado.

Na sala de CMS além do acondicionamento correto do CMS na embalagem

e o fechamento correto do pacote, monitorava-se o funcionamento da máquina para

produção contínua do produto.

As peças e os miúdos são acondicionados nas embalagens (sacos plásticos

ou bandejas) com peso padronizado conforme a especificação técnica do produto.

Uma quantidade específica de amostras era recolhida aleatoriamente de cada tipo

de produto, e estas pesadas para comparar se o peso da embalagem estava

correto. A rotulagem deveria estar legível, condizente com o produto a ser

embalado, com data de produção e de validade corretas e com o registro do SIF na

etiqueta.

Quando a temperatura dos produtos na entrada do túnel de congelamento

ultrapassa o limite estabelecido (7°C para os mesmos manipulados e 10°C para os

mais manipulados) é comunicado, imediatamente, o encarregado do setor através

de relatório de não conformidade, para que o mesmo verifique a causa do desvio e

torne as medidas corretivas necessárias, como adicionar mais gelo no chiller,

aumentar o tempo de permanência das carcaças no sistema de pré-resfriamento,

aumentar a vazão de água gelada, diminuir a temperatura da sala. A cada hora, as

temperaturas dos produtos na entrada do túnel de congelamento são verificadas,

através de um termômetro calibrado colocado na região intramuscular no peito do

frango. Para obter a temperatura adequada, -12°C, para produtos destinados ao

mercado interno, -18°C, para produtos destinados ao mercado externo e para CMS,

o produto permanece dentro do túnel contínuo por um período aproximado de 12

horas. Para os produtos resfriados (de 1°C a 4°C), o produto permanece dentro do

túnel por um período aproximado de uma hora. Após a saída dos produtos do túnel,

o registrador de tempo e temperatura é removido e a leitura é realizada, na qual é

verificada a demanda do tempo necessário para abaixamento da temperatura. É

monitorado a cada duas horas, a temperatura no interior do túnel, sendo de -25°C ou

mais frio, exceto nos horários de degelo. Para produções comprometidas (tempo e

temperatura inadequados) o Depto. Controle de Qualidade realiza a segregação dos

produtos, na saída do túnel de congelamento, identificado o pallet com etiquetas

específicas e colocação de filme strech.

Na paletização as embalagens primárias e secundárias não devem estar

rompidas e todos os produtos devem estar identificados, com data de produção e

data de validade. O fechamento do pallet deve ser feito somente se a temperatura

estiver em conformidade.

Na câmara de armazenamento são averiguados o controle do tempo e

temperatura de estocagem, para não ocorrer perda da qualidade do produto. Os

produtos devem ser devidamente identificados quanto ao lote, o tipo do produto,

data e hora de fabricação, facilitando a localização.

Durante a expedição, em caminhões devidamente higienizados e

refrigerados, inspecionam-se os lotes quanto ao perfeito estado de conservação,

integridade das embalagens, inexistência de materiais estranhos, rápido e eficiente

fluxo de carregamento, conforme normas estabelecidas pelo SIF.

As temperaturas dos ambientes devem ser mantidas corretamente: na seção

de CMS permiti-se um máximo de 10°C; na sala de cortes e demais seções

climatizadas patamares máximos em 12°C.

Os inspetores responsáveis por cada setor fazem o registro das

conformidades ou não conformidades, em planilha específica. Essas planilhas são

repassadas aos responsáveis da garantia de qualidade Em caso de não

conformidade são executadas correções e melhorias. A Figura 1 ilustra parcialmente

uma dessas planilhas típicas usadas pelos inspetores da empresa Frangos Canção.

Figura 1- Planilha de monitoramento e verificação do departamento da garantia da qualidade da

empresa Frangos Canção (Fonte: Frangos Canção).

3.2 TYSON FOODS

As principais atividades foram o acompanhamento na área de garantia da

qualidade, com padronização de cortes e aplicação de treinamento local, além da

atuação no controle de quebra de ossos durante o processo.

3.2.1 CONTROLE DE OSSOS JOGADOR DURANTE A ETAPA DE PRODUÇÃO

Inicialmente, os ossos de jogador foram avaliados no setor da

insensibilização para avaliar a influência desta operação na quebra deste tipo de

osso. Uma amostragem de 10 frangos era retirada da nória, e estes desossados,

para conferir se não havia quebra. Após, pelo excesso de descarte de frangos e por

adquirir maior prática na avaliação deste tipo de osso, não havia mais a necessidade

das aves serem desossadas. As análises poderiam ser realizadas manualmente

pela sensibilidade dos dedos na região do peito da ave, onde se encontra o osso

jogador. Durante todo o período de avaliação, apenas dois frangos, averiguados

após a insensibilização, estavam com o jogador quebrado.

Figura 2 – Foto retirada do osso tipo jogador quebrado na insensibilização.

Na imagem (Figura 2) pode-se perceber que o osso estava quebrado na

região inferior da ponta do osso, como se estivesse separando a ligação entre eles.

O peso médio do lote deste frango nesse dia desse estudo foi de 2,9 kg. Entretanto,

o osso quebrado encontrado no dia seguinte, apresentava fissura do lado direito na

ponta superior do osso, situação semelhante aos ossos quebrados na linha de cone

pelo corte com a faca (Figura 3). Nesse segundo dia de estudo o peso do lote do

frango encontrado quebrado foi de 2,730 kg.

O estudo na insensibilização não teve número de amostras significativas

para ser conclusivo, por isso, questiona-se a causa da quebra do osso tipo jogador

nestes dois frangos, podendo, eventualmente, estarem quebrados a priori (quebra

ocorrida durante a pendura ou no transporte ou em alguma etapa anterior ao

“choque”), uma vez que apenas duas aves apresentavam essa rachadura. Seria

pertinente conjecturar a regulagem da descarga elétrica, todavia, isso provavelmente

teria afetado outras carcaças. Considerando ainda a mistura do lote e as

significativas irregularidades no tamanho e peso dos frangos, a descarga elétrica

não é de fato adequada a todos os animais, pois a intensidade da corrente elétrica

deve ser inversamente proporcional ao peso médias das aves: as aves pequenas

demais tendem a ficar soltas no gancho onde haverá pouco contato com a solução

salina e portanto, menor será a eficiência da insensibilização, já nas aves grandes

esse contato é maior o que para o bem estar animar esse “choque” deve ser menor.

De qualquer maneira, além do cronograma de abate com o peso médio de cada lote

a ser abatido, o operador responsável pelo choque monitorava os frangos na nória,

para que o ajuste da corrente elétrica fosse feito de maneira correta, ou seja,

verificava visualmente se à maioria dos frangos estavam com um peso médio alto ou

baixo.

Uma verificação para observar se a insensibilização por eletronarcose

estava inadequado poderia ser feito na sala de cortes. Neste caso, é possível

observar o produto na esteira, antes da embalagem primária, constatando se a

maioria dos cortes tipo sassami ou de filé de peito, apresentavam um grande volume

de sangue em sua superfície. A constatação da maioria destes produtos com

excesso de sangue significa que o “choque” está inadequado. A justificativa é o

rompimento das artérias do frango que, por ser muito sensíveis, liberam o sangue

com o corpo do animal ainda quente, permitindo a visualização mesmo após o

resfriamento. Neste caso, como os produtos não apresentavam resíduos de sangue,

pode-se concluir que a descarga elétrica não rompeu veias nem artérias altamente

sensíveis, e, portanto, não poderia ser responsável por causar a quebra de ossos,

muito mais rígidos.

Os frangos analisados logo após a insensibilização foram identificados

com lacres amarelos, e colocados de volta a nória. Logo em seguida estes frangos

deveriam ser retirados novamente da linha ao passarem pela depenadeira para que

os ossos fossem avaliados. A depenadeira também é influenciada pelo tamanho dos

frangos, ou seja, ela é regulada de acordo com o peso médio das aves, no entanto,

pelo fato dos frangos serem de tamanhos assimétricos, o equipamento pode lesionar

aqueles com pesos maiores, caso a máquina esteja regulada para aves pequenas.

Por isso, a depenadeira apresentou um alto índice de quebra de ossos, com média

entre 10 a 20 % do total avaliado.

Os frangos que apresentavam ossos quebrados na depenadeira

deveriam ser repostos por frangos do mesmo lote, para que a quantidade de

amostra, de 10 aves, sempre fosse à mesma, e que pudesse seguir para próxima

etapa, somente frangos em que o jogador não estivesse quebrado. Os frangos

então, após a análise na dapenadeira, eram colocados novamente na nória, com os

lacres de identificação. Estes seriam analisados na evisceração. A evisceradora ao

retirar as vísceras das carcaças, comprimi o peito do frango, o que em alguns casos,

pode acarretar a fissura deste osso. A máquina ao ser ajustada para aves com peso

médio alto (2,8-3,20 Kg), pelo fato de um mesmo lote conter carcaças com pesos

inferiores, o equipamento, na força de compressão, fratura os ossos de jogador

destas aves menores. A evisceradora, assim como a depenadeira, apresentou em

média 10 a 20% de quebra, porém com uma frequência menor do que nesta última.

Os frangos quebrados na depenação, substituídos por outros do

mesmo lote, em conjunto com as outras aves previamente identificadas, seriam

avaliados após a passagem pelo equipamento que faz a retirada do papo e da

tráqueia. Este equipamento apresentou um índice de quebra de 10% do total

analisado, porém, à ocorrência deste problema era inferior quando comparado a

depenadeira e a evisceradora.

Novamente, ocorria a reposição dos que haviam quebrado, para

análise após o chiller. No pré-resfriamento, duas possíveis causas podem prejudicar

a integridade deste osso: durante a transferência das carcaças da nória para a calha

do tanque do chiller ou durante a movimentação destas no interior deste

equipamento. Assim como a depenadeira, a frequência de ossos jogador quebrados

no chiller era constante. Porém o chiller foi o que apresentou maior índice de quebra

(40 - 50%).

Selecionava-se, aleatoriamente, no final da linha de cone, um total de

100 carcaças (dorso), e desde total, analisavam-se quais destes possivelmente

teriam sido quebrados somente nesta etapa. O corte com a faca, durante a retirada

da asa do produto, pode ocasionar a ruptura do jogador. Por isso, a identificação da

quebra deste osso no canto superior direito, indica que o osso foi quebrado nesta

etapa. A figura 3 ilustra esta lesão decorrente da linha de cortes.

Figura 3- Corte do osso da ponta superior direta na linha de cone.

Através das observações realizadas durante o período de análise, foi

possível concluir que de fato, estas operações industriais, nas quais, este tipo de

produto é submetido, pode causar a quebra deste osso, o que prejudicaria a

qualidade do produto final, por este conter a presença de pequenas frações de

ossos. Entre os equipamentos citados, o chiller apresentou o maior índice de

quebra, seguido da depenadeira e por fim da evisceradora.

Na sala de cortes, a garantia da qualidade realiza a inspeção final no peito

de frango, relativo à presença de ossos maiores que 3 mm, provenientes da quebra

do jogador, evitando que este problema que afeta o processo, prejudique a

qualidade do produto que chega ao consumidor.

CONCLUSÕES

O uso de ferramentas para controle de qualidade como o Manual de Boas

Práticas, os Procedimentos Operacionais Padronizados, as Instruções de Trabalho e

as Planilhas de Controle, vêm sendo aplicados cada vez mais nas indústrias

processadoras de carnes e seus derivados, garantindo assim uniformidade no

processo produtivo e resultando em qualidade dos produtos, redução de desperdício

e aumento na segurança alimentar. Essas ferramentas servem de pré-requisitos

para a implantação do sistema Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle

(APPCC).

Na faculdade o conteúdo da matéria de Sistema de Qualidade é direcionado

para implantação destes sistemas. Esta nos serve de subsídio para como

Engenheiros de Alimentos podermos implantar ou modificar essas ferramentas de

controle essências para qualquer empresa. A realização deste trabalho permitiu uma

interligação mais coesa entre a teoria e a prática, no domínio do conhecimento e a

visão prática do sistema de BPF, APPCC e dos POP´S da empresa Frangos

Canção.

O estágio na empresa Tyson Foods, considerando a inexistência de

disciplinas que abordassem especificamente a problemática abordada, implicou em

dificuldades práticas. Não havia uma metodologia ou treinamento a ser seguido,

portanto, o método de trabalho foi formulado durante o próprio período de estágio.

Participar do cotidiano de uma empresa, do processo, da organização, estar

em contato com profissionais das áreas de Engenharia, fazer um estudo prático,

como o controle de quebra de ossos, mesmo que por um período curto, é importante

para nos ambientarmos ao funcionamento prático de uma empresa e agregar

experiência para que no futuro se possa ser um profissional mais completo, ter certo

conhecimento na área da qualidade e entender sua importância, mesmo que este

não seja o caminho a ser seguido.