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UNIVERSIDADE DO SUL DE SANTA CATARINA
AMANDA ALFREDO DA SILVA
FORMULAÇÃO DE ARGAMASSA COLANTE INDUSTRIALIZADA CONFORME
CRITÉRIOS EXIGIDOS PELA NBR 14081
Tubarão
2019
UNIVERSIDADE DO SUL DE SANTA CATARINA
AMANDA ALFREDO DA SILVA
FORMULAÇÃO DE ARGAMASSA COLANTE INDUSTRIALIZADA CONFORME
CRITÉRIOS EXIGIDOS PELA NBR 14081
Relatório Técnico/Científico apresentado ao Curso de
Engenharia Química da Universidade do Sul de Santa
Catarina como requisito parcial à obtenção do título de
Bacharel em Engenharia Química.
Prof. Dr. Marcos Marcelino Mazzucco (Orientador)
Tubarão
2019
3
Dedico este trabalho aos meus pais, Edson
Vidal da Silva e Ana Paula Alfredo da Silva,
pelo incentivo, apoio e paciência incondicional,
durante toda minha caminhada acadêmica.
4
AGRADECIMENTOS
Sou grata à Deus pela vida que ele me proporcionou viver. Agradeço a Ele pela
força e persistência em momentos difíceis, pela saúde e benção concedida durante a realização
dos meus objetivos e por estar ao meu lado em todos os momentos da minha vida,
principalmente na realização deste sonho, com certeza sem Ele nada disso seria possível.
Aos meus pais, agradeço imensamente por me darem forças para chegar até aqui.
Por toda paciência e compreensão, em momentos em que o estresse e angústia me dominaram
e por sempre acreditarem no meu potencial. Todo meu esforço e dedicação foi por eles, para
assim, concretizarmos este sonho juntos.
Agradeço à toda minha família, namorado e amigos por todo o amor, incentivo e
pela compreensão em todos momentos que me ausentei para dedicar-me aos estudos. As
amizades que fiz durante o curso foram essenciais para obter esta conquista.
Aos professores, agradeço por todo conhecimento transmitido e por
proporcionarem todos os dias grandes aprendizados. Em especial, ao meu professor orientador
Marcos Marcelino Mazzucco, por dedicar seu tempo e sanar todas as dúvidas durante
desenvolvimento deste trabalho. Ao professor Gilson Rocha Reynaldo também, agradeço por
estar sempre presente e pela ajuda durante todo o período de elaboração do relatório de estágio.
Agradeço à empresa em que realizei o estágio, pela oportunidade e por todas as
experiências adquiridas. Agradeço ao excelente profissional, engenheiro químico Rafael Santos
da Silva, orientador de estágio da empresa, e por todos os demais funcionários que não mediram
esforços para me ajudarem a realizar o objetivo do trabalho.
Agradeço à UNISUL pelo ambiente agradável e propício ao crescimento e
evolução, diante das oportunidades oferecidas.
Nesta jornada acadêmica de 5 anos, eu não estive sozinha, devido a essas pessoas e
por todas as outras que traçaram meu caminho durante esse tempo, consegui realizar mais uma
etapa da minha vida, sozinha não seria possível. Assim, deixo registrado o meu mais sincero
obrigada.
5
“O sucesso é a soma de pequenos esforços repetidos dia após dia” (Robert Collier).
6
RESUMO
O desenvolvimento de materiais com alta qualidade e padronizados mediante normas técnicas
oferece inúmeros benefícios, tanto para a empresa, quanto para o consumidor. A busca pela
melhoria contínua de argamassas colantes industrializadas é imprescindível, considerando que
atende a um amplo mercado, que são as indústrias de revestimentos cerâmicos. Porém, um dos
grandes problemas enfrentados é a ocorrência do descolamento dos revestimentos cerâmicos
assentados com argamassa colante, causado normalmente pela perda de aderência, vindo a
ocorrer graves acidentes e altos custos de reparos. Assim, desenvolveu-se, em laboratório, vinte
argamassas colantes industrializadas do tipo ACIII, variando-se o tipo e teor de cimento
Portland, aditivo polimérico, areia e adicionando-se pó de pedra, com o propósito de atender ao
requisito exigido pelo ABNT NBR 14081-4:2012, referente à resistência de aderência à tração
em cura com imersão em água, procurando o melhor custo-benefício. Realizou-se aplicação da
argamassa colante conforme critérios exigidos ABNT NBR 14081-2:2012 e, após 28 dias,
realizou-se o ensaio de arrancamento por tração em cada argamassa colante formulada. De
acordo com a norma, argamassas colantes industrializadas do tipo ACIII devem atingir valores
de resistência de aderência à tração quando submetidas em cura com imersão em água, maiores
ou iguais a 1,0 MPa. Assim, calculou-se os valores de tensão de ruptura e observou-se que
nenhuma das formulações atingiu o valor determinado pela norma, porém quase todos os
valores foram superiores ao da fórmula padrão. As cinco fórmulas que desempenharam os
melhores resultados foram CP4, CP1, CP2, C3 e C4, onde obteve-se 0,90 MPa, 0,85 MPa, 0,76
MPa, 0,71 MPa e 0,71 MPa, respectivamente. Percebeu-se bons resultados utilizando-se
cimento CP II 40 F e variando-se a relação polímero/cimento. Acredita-se que a falta de controle
de temperatura, umidade e velocidade do ar, exigido pela norma durante aplicação e cura da
argamassa colante, influenciaram nos valores de aderência das argamassa colantes.
Palavras-chave: Argamassa colante. Formulação. Cura submersa. Normalização.
7
ABSTRACT
The development of high quality materials and standardized by technical standards offers
numerous benefits for both the company and the consumer. The search for continuous
improvement of industrialized adhesive mortars is essential, considering that it serves a wide
market, which are the ceramic coating industries. However, one of the major problems faced is
the detachment of ceramic coating laid with adhesive mortar, usually caused by loss of
adhesion, resulting in serious accidents and high repair costs. Thus, twenty ACIII industrialized
adhesive mortars were developed in the laboratory, varying the type and percentage of Portland
cement, polymeric additive, sand and adding stone dust, in order to meet the requirement of
ABNT NBR 14081 -4: 2012, referring to tensile bond strength in water immersion cure, seeking
the most cost-effective. The adhesive mortar was applied according to the criteria required by
ABNT NBR 14081-2: 2012 and, after 28 days, the pullout test was performed in each
formulated adhesive mortar. According to the standard, industrialized ACIII adhesive mortars
must achieve tensile strength values when subjected to water immersion curing greater than or
equal to 1,0 MPa. Thus, the tensile strength values were calculated and it was observed that
none of the formulations reached the value determined by the standard, but almost all values
were higher than the standard formula. The five formulas that performed the best results were
CP4, CP1, CP2, C3 and C4, which yielded 0,90 MPa, 0,85 MPa, 0,76 MPa, 0,71 MPa and 0,71
MPa, respectively. Good results were observed using CP II 40 F cement and varying the
polymer/cement ratio. It is believed that the lack of control of temperature, humidity and air
velocity required by the standard during application and cure of adhesive mortar influenced the
adhesion values of adhesive mortar.
Keywords : Adhesive mortar. Formulation. Submerged cure. Normalization.
8
LISTA DE ILUSTRAÇÕES
Figura 1 - Fluxograma de processo experimental .................................................................... 45
Figura 2 - Substrato-padrão utilizado para ensaio de aderência das argamassas colantes ....... 50
Figura 3 - Teste de absorção de água ....................................................................................... 51
Figura 4 - Etapas iniciais do preparo da argamassa colante ..................................................... 54
Figura 5 - Etapas finais do preparo da argamassa colante ........................................................ 55
Figura 6 - Aplicação da argamassa colante sobre o substrato-padrão ...................................... 56
Figura 7 - Assentamento das placas cerâmicas sobre argamassa colante................................. 57
Figura 8 - Colagem das peças metálicas e imersão do substrato-padrão em água ................... 58
Figura 9 - Processo de arrancamento das placas cerâmicas ..................................................... 59
Figura 10 - Tipos de ruptura ..................................................................................................... 60
9
LISTA DE GRÁFICOS
Gráfico 1 - Resultados do ensaio de arrancamento após 28 dias de cura submersa ................. 70
10
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 - Tipos de argamassas conforme função na construção ............................................ 17
Tabela 2 - Análise comparativa entre argamassa industrializada e dosada em obra ................ 19
Tabela 3 - Classificação das argamassas conforme propriedades ............................................ 22
Tabela 4 - Tipos de cimento Portland disponíveis no mercado brasileiro................................ 25
Tabela 5 - Resistência à compressão conforme classe dos cimentos Portland ......................... 25
Tabela 6 - Porcentagem em massa dos componentes presentes nos diferentes cimentos ........ 26
Tabela 7 - Classificação dos agregados .................................................................................... 28
Tabela 8 - Influência das características da areia nas propriedades da argamassa ................... 41
Tabela 9 - Formulações desenvolvidas para argamassa colante do tipo ACIII ........................ 47
Tabela 10 - Outros materiais utilizados para execução do ensaio de arrancamento ................ 52
Tabela 11 - Resultado do ensaio de arrancamento por tração .................................................. 63
Tabela 12 - Tipos de ruptura .................................................................................................... 69
11
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO................................................................................................................. 13
1.1 JUSTIFICATIVA E PROBLEMA .................................................................................. 14
1.2 HIPÓTESES .................................................................................................................... 15
1.3 OBJETIVOS .................................................................................................................... 15
1.3.1 Objetivo Geral ............................................................................................................. 15
1.3.1.1 Objetivos Específicos ................................................................................................. 15
1.4 RELEVÂNCIA SOCIAL, CIENTÍFICA E AMBIENTAL DA PESQUISA ................. 16
2 REVISÃO DE LITERATURA ........................................................................................ 17
2.1 ARGAMASSA: CONCEITO, CARACTERÍSTICAS E CLASSIFICAÇÃO ................ 17
2.1.1 Argamassa industrializada e argamassa dosada em obra ....................................... 19
2.2 ARGAMASSA COLANTE INDUSTRIALIZADA ....................................................... 20
2.2.1 Classificação ................................................................................................................. 21
2.2.2 Principais constituintes ............................................................................................... 23
2.2.2.1 Aglomerante – Cimento Portland ............................................................................... 24
2.2.2.2 Agregado miúdo – Areia ............................................................................................ 27
2.2.2.3 Aditivos químicos........................................................................................................ 29
2.2.2.4 Água de amassamento ................................................................................................ 32
2.3 PRINCIPAIS PROPRIEDADES DAS ARGAMASSAS COLANTES .......................... 32
2.3.1 Propriedades no estado fresco .................................................................................... 33
2.3.1.1 Trabalhabilidade ........................................................................................................ 33
2.3.1.2 Consistência ............................................................................................................... 34
2.3.1.3 Plasticidade ................................................................................................................ 35
2.3.1.4 Retenção de água ....................................................................................................... 35
2.3.1.5 Adesão inicial ............................................................................................................. 36
2.3.1.6 Massa específica ......................................................................................................... 36
2.3.1.7 Teor de ar incorporado .............................................................................................. 36
2.3.2 Propriedades no estado endurecido ........................................................................... 37
2.3.2.1 Retração ..................................................................................................................... 37
2.3.2.2 Capacidade de absorver deformações ....................................................................... 38
2.3.2.3 Durabilidade............................................................................................................... 38
2.3.2.4 Permeabilidade........................................................................................................... 39
12
2.3.2.5 Aderência .................................................................................................................... 39
2.4 INFLUÊNCIA DOS MATERIAIS CONSTITUINTES NA ADERÊNCIA DAS
ARGAMASSAS COLANTES ................................................................................................. 40
3 MATERIAIS E MÉTODOS ............................................................................................ 43
3.1 INVESTIGANDO CIENTIFICAMENTE ....................................................................... 43
3.2 O ESTUDO EM PAUTA ................................................................................................. 44
3.3 ETAPAS DO PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL .................................................... 44
3.4 MATERIAIS .................................................................................................................... 46
3.4.1 Formulações de argamassa colante ........................................................................... 47
3.4.1.1 Cimento Portland ....................................................................................................... 49
3.4.1.2 Areia ........................................................................................................................... 50
3.4.1.3 Aditivos ....................................................................................................................... 50
3.4.1.4 Substrato-padrão ........................................................................................................ 50
3.4.1.5 Placa cerâmica ........................................................................................................... 51
3.4.1.6 Outros materiais ......................................................................................................... 52
3.5 DESCRIÇÃO DO PROCEDIMENTO REALIZADO .................................................... 53
3.5.1 Preparo da argamassa colante ................................................................................... 53
3.5.2 Aplicação da argamassa colante ................................................................................ 55
3.5.3 Cura com imersão em água ........................................................................................ 57
3.5.4 Ensaio de arrancamento de resistência de aderência à tração ................................ 58
4 RESULTADOS E DISCUSSÃO ...................................................................................... 62
4.1 ENSAIO DA RESISTÊNCIA DE ADERÊNCIA À TRAÇÃO CURA COM IMERSÃO
EM ÁGUA ................................................................................................................................ 62
4.1.1 Comparação dos valores do ensaio de arrancamento .............................................. 70
4.1.2 Viabilidade Econômica ............................................................................................... 72
5 CONCLUSÃO ................................................................................................................... 74
6 SUGESTÕES..................................................................................................................... 75
REFERÊNCIAS ..................................................................................................................... 76
APÊNDICES ........................................................................................................................... 81
APÊNDICE A – Resultados obtidos com o ensaio de arrancamento ................................ 82
APÊNDICE B – Ruptura em cada corpo de prova após ensaio de arrancamento .......... 87
13
1 INTRODUÇÃO
A indústria de revestimentos cerâmicos vem se desenvolvendo e ampliando o seu
mercado com o passar dos anos, atrelada aos avanços tecnológicos. Muitas vantagens este setor
tem para oferecer, como durabilidade, versatilidade, beleza e sofisticação, facilidade de limpeza
e colocação. O Brasil ocupa a terceira posição em consumo e produção no mercado mundial de
revestimentos cerâmicos. De acordo com os dados disponibilizados pela Associação Nacional
dos Fabricantes de Cerâmica para Revestimentos, Louças Sanitárias e Congêneres, no ano de
2018, a produção de revestimentos cerâmicos foi de cerca de 795 milhões de m2, sendo que as
vendas totais chegaram a 694,5 milhões de m2 no mercado interno. (ANFACER, 2019).
Para aplicação, os revestimentos cerâmicos são fixados utilizando-se argamassas
colantes industrializadas. Antigamente, os materiais utilizados na construção civil eram
preparados no próprio canteiro de obras. Com os avanços tecnológicos da área, os materiais
industrializados passaram a ter grande utilidade. Um exemplo comum é o caso das argamassas
industrializadas, que surgiram com o propósito de facilitar as construções e substituir as
argamassas dosadas em obras, devido as diversas vantagens e o bom desempenho que oferecem
com sua utilização.
A Associação Brasileira de Argamassas Industrializadas (ABAI) define argamassa
como uma família de diferentes produtos, obtidos através da mistura de materiais. Estima-se
que o mercado de argamassas no Brasil seja de aproximadamente 120 milhões de toneladas.
Existem vários tipos de argamassas disponibilizadas no mercado, cada uma apresenta aplicação,
composição e características exclusivas, por isso devem ser utilizadas corretamente para que
possam alcançar o desempenho esperado. (ABAI, 2015).
Com o passar dos anos, surgiu a necessidade de uma normalização específica sobre
argamassa colante, devido a elevada demanda pelo produto, para atender o mercado de
revestimentos cerâmicos. Assim, em 1994, registrou-se a primeira reunião referente às
argamassas colantes no Brasil, elaborada no Comitê Brasileiro de Cimento, Concreto e
Agregados (CB-18) da Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT). (SILVA, 2003).
Atualmente, a norma brasileira referente à argamassa colante industrializada para
assentamento de revestimentos cerâmicos, descrita como ABNT NBR 14081, é dividida em
cinco partes, onde são determinados os requisitos e critérios para aplicação da argamassa
colante, determinação do tempo em aberto, resistência de aderência à tração e do deslizamento.
14
1.1 JUSTIFICATIVA E PROBLEMA
O desenvolvimento de materiais com alta qualidade e padronizados mediante
normas técnicas, oferece inúmeros benefícios, tanto para a empresa, favorecendo seu destaque
no mercado competitivo e redução de custos de produção, quanto para o consumidor que busca
a qualidade na aquisição de materiais. A busca pela qualidade é muito comum nos mais diversos
setores produtivos, principalmente no setor da construção civil, pois com os avanços
tecnológicos da área, disponibilizar produtos que garantam durabilidade e segurança é sinônimo
de execução de uma obra eficiente, evitando possíveis reparos e manutenções.
A expressiva demanda por produtos, que atenda este setor, vem crescendo
significativamente. Um caso muito comum é a utilização das argamassas colantes
industrializadas, que são ensacadas na forma de pó seco, apresentando praticidade e eficiência
na sua utilização. A busca pela melhoria contínua deste produto é imprescindível, considerando
que atende a um amplo mercado, que são as indústrias de revestimentos cerâmicos.
Atualmente, os revestimentos cerâmicos são frequentemente utilizados para
fornecer beleza e sofisticação a ambientes e, simultaneamente, proporcionar proteção a
eventuais incidências patológicas nas estruturas e resistência a intempéries. Assim, para o
assentamento das placas cerâmicas, as argamassas colantes desenvolvidas industrialmente são
as mais empregadas. Destinadas ao setor imobiliário, possuem como relevante e principal
propriedade a resistência de aderência, pois esta propriedade está relacionada com os possíveis
descolamentos, vindo a causar acidentes e altos custos de reparos.
Embora os revestimentos cerâmicos sejam largamente utilizados atualmente, um
dos grandes problemas enfrentados é a ocorrência do descolamento destes, causado
normalmente pela perda de aderência das argamassas colantes, principalmente quando
aplicadas em áreas expostas a intempéries e a elevados teores de umidade, especialmente em
áreas como piscinas, saunas, banheiros e fachadas, vindo a causar grandes prejuízos.
Diante do problema notório, faz-se o seguinte questionamento: que formulação
para argamassa colante industrializada tipo AC III atende ao requisito exigido pela
ABNT NBR 14081-4:2012, determinação da resistência de aderência à tração,
principalmente, após cura com imersão em água, e apresenta viabilidade financeira, em
estudo realizado no ano de 2019 em empresa no sul de Santa Catarina.
15
1.2 HIPÓTESES
H1. Aumentando o teor de cimento na fórmula padrão, aumentará a resistência de
aderência à tração da argamassa colante?
H2. Aumentando o percentual de aditivo polimérico na fórmula padrão, aumentará
a resistência de aderência à tração da argamassa colante?
H3. Aumentando os teores de cimento e aditivo polimérico na fórmula padrão,
aumentará a resistência de aderência à tração da argamassa colante?
H4. Se utilizar um cimento de classe de resistência diferente da fórmula padrão,
aumentará a resistência de aderência à tração da argamassa colante?
1.3 OBJETIVOS
1.3.1 Objetivo Geral
Formular, em laboratório, diferentes traços de argamassa colante industrializada
tipo AC III com o propósito de atender ao requisito exigido pelo ABNT NBR 14081-4:2012,
referente à resistência de aderência à tração em cura com imersão em água, procurando o melhor
custo-benefício.
1.3.1.1 Objetivos Específicos
a) Descrever os conceitos e propriedades das argamassas;
b) Formular diferentes traços de argamassa colante industrializada tipo AC III;
c) Realizar, em laboratório, ensaio de arrancamento por tração conforme ABNT
NBR 14081-4:2012;
d) Determinar a resistência de aderência à tração após cura com imersão em água
para cada amostra;
e) Analisar a viabilidade financeira da argamassa para a melhor formulação.
16
1.4 RELEVÂNCIA SOCIAL, CIENTÍFICA E AMBIENTAL DA PESQUISA
A tecnologia, oferece diariamente novos produtos industriais à humanidade, sempre
na busca do conforto, segurança e longevidade. Em síntese, ela é a manifestação da Ciência,
que proporcionou, nas duas últimas décadas, maior avanço que em toda a história humana.
Assim, quando um novo produto é lançado, novas perspectivas surgem e, na
construção civil, não é diferente. As argamassas colantes, por exemplo, oferecem praticidade e
economia aos construtores e, quando sua formulação é investigada na direção do
aprimoramento, surgem novas perspectivas de aumento dos benefícios aos consumidores finais
e, subsequentemente, fica evidenciada a relevância social da pesquisa.
Do exposto, pode-se inferir que um novo produto tecnológico surge da ação da
ciência e, além disso, os resultados da investigação poderão ser utilizados em discussões
acadêmicas, publicados em revistas técnicas da área e gerar novos estudos. O conjunto destes
fatores determinam a importância científica do mesmo.
17
2 REVISÃO DE LITERATURA
Nos próximos tópicos, serão abordados conceitos, classificações e características
das argamassas usualmente utilizadas no setor da construção civil. Posteriormente, será dada
ênfase às argamassas colantes industrializadas, tema do presente relatório de estágio. Serão
descritas as principais propriedades, definições, classificação, normalização, constituintes
utilizados nas formulações, as principais influências e patologias causadas pela perda de
aderência dos revestimentos cerâmicos assentados com argamassas colantes industrializadas.
2.1 ARGAMASSA: CONCEITO, CARACTERÍSTICAS E CLASSIFICAÇÃO
As argamassas são materiais de construção civil muito utilizados atualmente devido a várias
vantagens que proporcionam, principalmente, a capacidade de aderência e endurecimento,
desenvolvidas a partir da mistura de aglomerantes, agregado miúdo, misturados em água.
Conforme sua destinação, ainda podem ser acrescentados aditivos e minerais. São aplicadas em
diferentes etapas da obra, como no assentamento de blocos e tijolos, no revestimento de paredes
e tetos e, usualmente, utilizadas na colagem de revestimentos cerâmicos em ambientes internos
e externos. (CARASEK, 2007).
Existem diversos tipos de argamassa, classificadas mediante vários critérios, como
o tipo, natureza e o número de aglomerantes utilizadas na sua formulação, quanto ao
desempenho obtido através de propriedades como consistência, plasticidade e densidade de
massa da argamassa, quanto à forma de preparo ou fornecimento, sendo industrializada ou
preparada diretamente na obra. São classificadas também conforme sua função na construção.
De acordo com a Tabela 1, tais funções estão associadas às suas finalidades e particularidade
de aplicação. (id ibid.).
Tabela 1 - Tipos de argamassas conforme função na construção
Função Tipos de argamassa
Construção de alvenarias Argamassa de assentamento
Argamassa de fixação
Revestimento de paredes e tetos
Argamassa de chapisco
Argamassa de emboço
Argamassa de reboco
Argamassa de camada única
Argamassa de revestimento decorativo
18
Revestimento de piso Argamassa de contrapiso
Argamassa de alta resistência
Revestimento cerâmico (pisos e paredes) Argamassa colante
Argamassa de rejuntamento
Recuperação de estruturas Argamassa de reparo
Fonte: adaptado de Carasek (2007, p.865).
O Tabela 1 mostra os diferentes tipos e as principais argamassas disponibilizadas
no mercado. As argamassas possuem propriedades e funções diferentes umas das outras, por
isso é imprescindível a escolha correta deste material em função de sua aplicação nas
construções e em revestimentos para obtenção de bons resultados.
De acordo com Guimarães (2012), as argamassas mais empregadas atualmente são
as de assentamento e revestimento, sendo muito comuns suas aplicações em diferentes áreas da
construção. Carasek (2007) também afirma que as principais argamassas utilizadas na
construção civil são as de assentamento de alvenaria e revestimento de paredes e tetos.
As argamassas de assentamento são usualmente utilizadas para elevação de muros
e paredes, assentados com tijolos ou blocos. Possuem como principais funções unir os sistemas
de alvenaria, absorver deformações naturais da alvenaria em que esteja exposta e garantir a
vedação correta para evitar penetração da água. Para que a argamassa de assentamento de
alvenaria desempenhe corretamente suas funções, elas devem cumprir propriedades como
trabalhabilidade, aderência, resistência mecânica e capacidade de absorver deformações.
(CARASEK, 2007).
Como o próprio nome já diz, as argamassas de revestimento servem para revestir
muros, paredes e tetos de edificações. Este tipo de argamassa tem como principais funções
proteger a alvenaria contra agentes agressivos, oferecer isolamento térmico e acústico, garantir
estanqueidade da água, regularizar as superfícies para posteriormente receberem acabamentos
finais, como pinturas e placas cerâmicas. São constituídas por diversas camadas como chapisco,
reboco, camada única e revestimento decorativo monocamada. (id ibid.)
Além das variedades de argamassas disponibilizadas no mercado, no início de 1950,
nos Estados Unidos e na Europa, a fim de facilitar a execução dos serviços, tornando-os mais
agíeis e proporcionando maior qualidade, surgiram as argamassas industrializadas e as semi-
prontas, bastando apenas adição de água. (NASCIMENTO, 2012).
19
2.1.1 Argamassa industrializada e argamassa dosada em obra
Argamassas preparadas em canteiro de obras são aquelas produzidas sem um
controle técnico dos materiais constituintes. São utilizados como matéria-prima, cimento, cal,
areia e água na sua formulação, raramente são adicionados aditivos químicos. Apresentam custo
de preparação inferior às argamassas industrializadas, porém a qualidade e o desempenho são
afetados, pois os traços dos constituintes são acrescentados mediante experiência do
profissional que irá executar determinado serviço. (MALAGONI; SCARTEZINI, 2013).
As argamassas industrializadas, ou também conhecidas como argamassas prontas
ou ensacadas, são disponibilizadas no mercado com todos os insumos corretamente dosados
pelos fabricantes, onde se faz necessário apenas adição de água por parte dos consumidores. A
vantagem de se obter um produto com essas características é a facilidade de aplicação,
eliminação de possíveis correções e adaptações, evitando problemas comum como o
descolamento de revestimentos assentados com argamassas colantes. Várias outras vantagens
são obtidas com a utilização de argamassas industrializadas. (RECENA, 2012).
É perceptível que as argamassas industrializadas surgiram para atender as diversas
necessidades apresentadas na execução de obras. Muitos estudos mostram o ganho potencial
das argamassas industrializadas comparadas com as dosadas em obras. Esta comparação é
apresentada na Tabela 2, sendo possível observar as vantagens que as argamassas preparadas
industrialmente proporcionam, principalmente no consumo reduzido de materiais, associado à
redução de gastos desnecessários. (REGATTIERI; SILVA, 2006).
Tabela 2 – Análise comparativa entre argamassa industrializada e dosada em obra
Processo Argamassa industrializada Argamassa dosada em obra
Recebimento e
descarregamento
de materiais
Menor demanda de mão-de-obra,
induzindo a menores desperdícios de
materiais
Maior demanda de mão-de-obra
e maior desperdício de
materiais
Armazenagem
dos materiais
Pequena área de estocagem e
facilidade no remanejo do produto
Maior área e elevados cuidados
na armazenagem
Local de preparo
Preparo em locais variáveis é
favorecida, permitindo menores
solicitações de transporte e mão-de-
obra
Mistura em locais variáveis,
dificultando o controle de
qualidade, perdas na medição e
transporte de materiais
Medição da
matéria-prima
Rigoroso controle na dosagem da
matéria-prima garantido pelos
fabricantes
Dificuldade na dosagem da
matéria-prima, sem controle dos
traços usados
Fonte: adaptado de Regattieri e Silva (2006).
20
Na tabela acima, é evidente as grandes vantagens das argamassas industrializadas
mediante sua utilização. Pode-se perceber a elevada redução de mão-de-obra, facilidade no
preparo, armazenagem e recebimento do materiais, inclusive a grande redução de materiais
desperdiçados nos canteiros de obras, em razão dos produtos da matéria-prima serem
perfeitamente dosados, condizente com a finalidade de aplicação.
2.2 ARGAMASSA COLANTE INDUSTRIALIZADA
As argamassas colantes são muito empregadas, seja em grandes ou pequenas
construções, devido ao fato da crescente demanda por revestimentos cerâmicos atualmente.
Torna-se imprescindível o estudo sobre suas classificações e características, como também as
principais propriedades e a influência dos constituintes empregados na formulação da
argamassa colante. Com os devidos conhecimentos teóricos e práticos torna-se possível o
esclarecimento a eventuais problemas na utilização das argamassas colantes e,
consequentemente, proporcionar melhorias na qualidade do produto.
A norma técnica brasileira NBR 14081-1 estabelece os requisitos das argamassas
para assentamento de revestimentos cerâmicos. Define argamassa colante industrializada como
“produto industrial, no estado seco, composto de cimento Portland, agregados minerais e
aditivos químicos, que, quando misturados com água, forma uma massa viscosa, plástica e
aderente, empregada no assentamento de placas cerâmicas para revestimento.” (ABNT, 2012,
p.1).
Conhecidas também como argamassas adesivas, destinadas para assentamento de
materiais cerâmicos, aplicadas através de uma camada fina, com formação de cordões.
Disponibilizadas industrialmente em forma de pó, onde seus constituintes são dosados pelos
fabricantes, conforme necessidade do cliente. (ALMEIDA; SICHIERI, 2006).
No fim da II Guerra Mundial, nos Estados Unidos, deram-se início às primeiras
pesquisas referente às argamassas colantes. As pesquisas tinham como objetivo central
racionalizar o processo de aplicação de revestimentos cerâmicos, já que o processo tradicional
proporcionava longos períodos de serviço, demorando muito para finalização da obra.
Consequentemente, o estudo veio a oferecer aos consumidores, alta qualidade na execução de
obras, evitando possíveis imperfeições que pudessem comprometer a sua vida útil e reduzir
custos necessários para implantação destes revestimentos. (FIORITO, 1994).
21
No Brasil, os estudos sobre argamassa colante começaram em 1964, devido a
problemas com desprendimento de revestimentos de pisos e paredes. Após a crescente demanda
por placas cerâmicas, observou-se a necessidade de produzir um material eficiente e de
qualidade, a fim de solucionar problemas recorrentes a falta de aderência. Posteriormente em
1971, a primeira argamassa colante brasileira foi desenvolvida, necessitando apenas adicionar
água, conhecida como “dry-set mortar”, traduzida como argamassa seca (id ibid.).
As argamassas colantes industrializadas, presentemente, estão sendo muito
utilizadas devido as diversas vantagens que oferecem, como maior resistência de aderência e
durabilidade, menos materiais desperdiçados quando comparadas às argamassas dosadas em
obras, permite a utilização de múltiplas técnicas de assentamento de forma limpa e eficiente,
além de oferecem praticidade e economia, por já serem pré-dosadas pelos fabricantes, com isto
proporcionam aumento na produtividade (CAMPANTE; BAÍA, 2003).
Existe, no mercado, uma vasta gama de produtos industrializados com
características específicas, a fim de atender a cada necessidade do consumidor. Este caso não é
diferente para as argamassas colantes industrializadas, pois cada tipo de argamassa colante é
desenvolvida para que possa atendar um caso característico.
2.2.1 Classificação
A normalização brasileira, ABNT, é responsável pela descrição da classificação e
características das argamassas colantes. Conforme NBR 14081-1 (2012), referente aos
requisitos para assentamento de revestimentos cerâmicos utilizando argamassas colantes
industrializadas, estas podem ser designadas mediante três tipos, e, em casos especiais, existe
mais duas designações.
A norma ainda esclarece que são denominadas pela sigla AC (argamassa colante),
seguida de algarismos romanos que se referem ao tipo (I, II ou III) e, no caso de argamassas
especiais, acrescenta-se as letras E e/ou D. O local de aplicação de cada tipo de argamassa,
também é especificada pela norma como pode-se observar:
▪ Argamassa colante industrializada AC I – argamassa tipo I, indicada para
assentamento de revestimentos cerâmicos em áreas internas, com exceção de aplicações em
locais como saunas, churrasqueiras, estufas e outros revestimentos especiais. Como
característica, possui resistência as solicitações mecânicas e termo-higrométricas;
22
▪ Argamassa colante industrializada AC II – designada como tipo II, indicada para
assentamento de revestimentos cerâmicos de pisos e paredes em ambientes internos e externos.
Possui características de adesividade, proporcionando maior absorção de esforços quando os
revestimentos estão sujeitos a ciclos variantes de temperatura e umidade, como também
fenômenos naturais, como o vento;
▪ Argamassa colante industrializada AC III – denominada como tipo III, indicada
para assentamento de revestimentos cerâmicos em áreas internas e externas. Caracterizada pela
alta aderência comparada com as argamassas do tipo I e II;
▪ Argamassa colante industrializada E – argamassas do tipo I, II e III, com
propriedade de tempo em aberto estendido;
▪ Argamassa colante industrializada D - argamassas do tipo I, II e III, com
propriedade deslizamento reduzido.
As argamassas formuladas industrialmente devem atender aos requisitos
fundamentais exigidos pela norma técnica. Evidentemente, a Tabela 3 demonstra as principais
propriedades que as argamassas colantes devem atender, como tempo em aberto e resistência
de aderência à tração, de acordo com o método de ensaio proposto, descrito pela normalização
brasileira. (ABNT, 2012).
Tabela 3 - Classificação das argamassas conforme propriedades
Fonte: adaptado de NBR 14081-1 (2012, p.3).
A Tabela 3 mostra que as propriedades de tempo em aberto e resistência de
aderência à tração dependem do tempo e do tipo de cura de cada classe de argamassa. Este fato
Requisito Método de ensaio Unidade Critério
AC I AC II AC III
Tempo em aberto ABNT 14081 -3 min ≥ 15 ≥ 20 ≥ 20
Resistência de
aderência à tração
aos 28 dias,
conforme tipo de
cura
ABNT 14081 -4
Cura normal
MPa
≥ 0,5 ≥ 0,5 ≥ 1,0
ABNT 14081 -4
Cura submersa ≥ 0,5 ≥ 0,5 ≥ 1,0
ABNT 14081 -4
Cura em estufa ≥ 0,5 ≥ 1,0
Tempo em aberto
estendido (E) ABNT 14081 -3 min
Argamassa do tipo I, II e III, com
tempo em aberto estendido no
mínimo 10 min além do
especificado.
Deslizamento
reduzido (D) ABNT 14081 -5 mm
Argamassa do tipo I, II e III, com
deslizamento menor ou igual a 2
mm.
23
é importante pois as argamassas estão sujeitas à aplicação em diferentes ambientes, seja em
áreas relativamente sem ações que possam prejudicar seu desempenho, como em áreas expostas
a umidades, variações de temperatura e outros agentes externos. Deve-se atentar a estes casos,
pois envolve problemas muitas vezes irreparáveis.
A norma 14081-1 (2012, p.1) define tempo em aberto como “maior intervalo de
tempo no qual uma placa cerâmica pode ser assentada sobre a pasta de argamassa colante”.
Ainda define a propriedade de resistência de aderência à tração sendo a “resistência à ruptura
por tração, em determinada idade e condições de cura, do conjunto constituído de substrato-
padrão, argamassa colante endurecida e placa cerâmica”.
As argamassas colantes do tipo I e II são formuladas industrialmente com baixo
teor de aditivos químicos, o que justifica o preço inferior comparado às demais. Logo, as do
tipo III, designadas pelo normalização como AC III, possuem em suas formulações elevados
traços de aditivos químicos e cimento. São indicadas para assentamento de porcelanatos, pedra
naturais, em áreas com elevadas temperaturas e umidade, devido à alta aderência que possuem.
(SANTOS, 2016).
Vale ressaltar que a normalização brasileira não descreve quais os constituintes e
os critérios de proporcionamento utilizados para desenvolvimento das argamassas, bem como
a quantidade de água de amassamento, tais escolhas são especificadas pelos próprios
fabricantes. (OLIVEIRA, 2004). Assim, cada tipo de argamassa possui em suas formulações
diferentes traços de matéria-prima para seu desenvolvimento, a fim de atendar as necessidades
propostas para cada caso específico. Desta forma, obter materiais de qualidade e traços
proporcionalmente corretos é uma maneira de obter-se as propriedades desejadas.
2.2.2 Principais constituintes
A escolha da matéria-prima apropriada para formular uma argamassa colante
industrializada é fundamental. Para Almeida (2005), as propriedades reológicas e mecânicas
das argamassas são modificadas conforme os materiais utilizados, como também a proporção
de cada um deles. Dubaj (2000 apud Cincotto et al., 1995) afirma que prováveis manifestações
causadas em revestimentos cerâmicos assentados com argamassa colante é devido a quantidade
inadequada dos materiais usados na sua produção.
Nos próximos itens, serão descritos os principais constituintes utilizados para
formular uma argamassa colante industrializada do tipo AC III da presente pesquisa. O estudo
24
da matéria-prima, das suas características, propriedades e seu modo de fabricação, no
desenvolvimento de qualquer novo produto, é uma etapa extremamente importante para que o
produto final contenha os requisitos especificados pelas normas técnicas e que desempenhe
ótimos resultados com sua aplicação.
Contudo, serão analisadas as principais características, definições, classificações e
a função de cada componente empregado na argamassa colante industrializada produzida em
escala laboratorial. Os constituintes estudados serão cimento Portland, agregado miúdo,
aditivos químicos e água de amassamento.
2.2.2.1 Aglomerante – Cimento Portland
Os primeiros relatos sobre a origem do cimento, se dão por volta de 4.500 anos
atrás, onde se utilizava uma mistura de gesso calcinado na construção de monumentos, tais
misturas tinham ação de endurecimento, quando em contato com água. Contudo, no ano de
1824, o construtor Joseph Aspdin, por meio de estudos, desenvolveu uma mistura em forma de
pó seco, proveniente da queima de pedras calcárias e argila, onde após adicionar água e esperar
secar, obtinha-se um mistura de alta solidez como as pedras utilizadas nas construções. Assim,
deu-se o nome de cimento Portland, por esta mistura apresentar característica como cor e
durabilidade semelhantes às rochas da ilha britânica de Portland. (BATTAGIN, 2009).
O cimento é o principal material da construção civil empregado na fabricação de
vários produtos e, conforme Bauer (2016, p.35), o cimento Portland é definido como:
Cimento Portland é o produto obtido pela pulverização de clinker constituído
essencialmente de silicatos hidráulicos de cálcio, com um certa proporção de sulfato
de cálcio natural, contendo, eventualmente, adições de certas substâncias que
modificam suas propriedades ou facilitam seu emprego. O clinker é um produto de
natureza granulosa, resultante da calcinação de uma mistura daqueles materiais,
conduzida até a temperatura de sua fusão incipiente.
O autor ainda afirma que os principais constituintes presentes no cimento Portland
são a cal (CaO), sílica (SiO2), alumina (Al2O3) e óxido de ferro (Fe2O3). Esses componentes
geralmente estão presentes entre 95 a 96% do total de óxidos presentes. O cimento ainda contém
certa quantidade de óxido de magnésio (MgO), em uma proporção limitada entre 2 a 3 % e
também um pequena quantidade de anidrido sulfúrico (SO3) com a finalidade de retardar o
tempo de pega. Possuem ainda outros constituintes de menor importância, com porcentagens
inferiores a 1 % como óxido de sódio (Na2O), óxido de potássio (K2O) e óxido de titânio (TiO2).
25
A Associação Brasileira de Cimento Portland (ABCP) afirma que o cimento é um
material em forma de pó fino, no qual ocorre o endurecimento quando misturado com água e
possui propriedades aglomerantes, aglutinantes ou ligantes. Existem oito opções
disponibilizadas no mercado brasileiro, com características específicas para cada tipo. A Tabela
4 mostra os principais cimentos Portland comercializados atualmente. (ABCP, 2000).
Tabela 4 – Tipos de cimento Portland disponíveis no mercado brasileiro
Tipos de cimento Sigla
Cimento Portland
Comum (CPI)
Cimento Portland Comum - CPI CP I
Cimento Portland Comum com Adição CP I-S
Cimento Portland
Composto (CPII)
Cimento Portland Composto com Escória CP II-E
Cimento Portland Composto com Pozolana CP II-Z
Cimento Portland Composto com Fíler CP II-F
Cimento Portland de Alto-Forno CP III
Cimento Portland Pozolânico CP IV
Cimento Portland de Alta Resistência Inicial CP V - ARI
Cimento Portland Resistente a Sulfatos RS
Cimento Portland de Baixo Calor de Hidratação BC
Cimento Portland Branco CPB
Fonte: adaptado de ABCP (2015).
Em tempos remotos, os cimentos eram produzidos mediante encomenda dos
consumidores aos fabricantes. Estas encomendas exigiam algumas especificações para que
atendesse a necessidade do serviço. Assim surgiu a normalização dos cimentos em cada país.
No Brasil, existem vários tipos de cimento, que possuem propriedades importantes, conforme
sua classe de resistência à compressão, descritos na Tabela 5. (BAUER, 2016).
Tabela 5 – Resistência à compressão conforme classe dos cimentos Portland
Sigla Classe Resistência à compressão aos 28 dias de cura (MPa)
03 dias 07 dias 28 dias
CP I e CP II
25 8 15 25
32 10 20 32
40 15 25 40
CP III
25 8 15 25
30 10 20 32
40 12 23 40
CP IV 25 8 15 25
32 10 20 32
CP V - 24 34 -
Fonte: adaptado de Bauer (2016).
26
Conforme Tabela 5, o mercado disponibiliza cimento CP I -25/32/40, CP II-
25/32/40, CP III 25/32/40 e CP IV – 25/32. Vale ressaltar que cimento CP V – ARI não está
dentro de uma classe, porém apresenta alta resistência nos primeiros dias de cura. Os cimentos
apresentam resistência à compressão de acordo com os dias de cura, ou seja, o quanto de força
de compressão o cimento no estado endurecido suportará até que ocorra as devidas
deformações. Já, na Tabela 6, são apresentados os componentes presentes em cada tipo de
cimento Portland.
Tabela 6 - Porcentagem em massa dos componentes presentes nos diferentes cimentos
Sigla
Componentes (% em massa)
Clínquer + Sulfato
de Cálcio
Escória granulada de
alto-forno
Material
Pozolânico
Material
Carbonático
CP I 100 0 0 0
CP I-S 99-95 1-5 1-5 1-5
CP II-E 94-56 6-34 0 0-10
CP II-Z 94-76 0 6-14 0-10
CP II-F 94-90 0 0 6-10
CP III 65-25 35-70 0 0-5
CP IV 85-45 0 15-50 0-5
CP V - ARI 100-95 0 0 0-5
Fonte: adaptado de Souza e Mekbekian (1996).
Os cimentos Portland disponibilizados no mercado brasileiro, diferem-se entre si
em função de suas composições, podem apresentar diferentes porcentagem de materiais
pozolânicos, carbonático, clínquer e entre outros, conforme Tabela 6. Cada cimento possui
características físicas, químicas e mecânicas únicas, desenvolvidas para atender as diversas
exigências do mercado. (SOUZA; MEKBEKIAN, 1996).
O cimento Portland é classificado como um aglomerante hidráulico. Um material
aglomerante é aquele que tem a função de promover a união dos agregados, formando uma
pasta homogênea. Neste caso, o cimento é um aglomerante hidráulico devido a capacidade de
endurecimento quando em contato com a água, cujo fenômeno é denominado hidratação. O
cimento no estado seco, não tem capacidade de promover esta união. (ARAUJO;
RODRIGUES; FERITAS, 2000).
Ao promover o contato entre água e cimento, o processo de hidratação se inicia. À
medida que a reação de hidratação vai acontecendo, novos compostos químicos vão sendo
formados. Os principais compostos formados com a hidratação do cimento são hidróxido de
cálcio (C-H) e silicato de cálcio hidratado (C-H-S), sendo o produto responsável pelas
27
resistências da pasta no estado endurecido. Durante o processo de hidratação, estes compostos
tendem a surgir e ocupar os espaços vazios ocupados antes pela água e pelo cimento em
dissolução. (METHA; MONTEIRO, 2008).
Esses compostos hidratados possuem formatos de agulhas e cristais, que
proporcionam o endurecimento da pasta de cimento, responsáveis pelo ganho de resistência do
material. O processo de hidratação é um processo exotérmico, ocorrendo liberação de energia,
que deve ser controlada para que não se desenvolvam problemas como, por exemplo, fissuras,
trincas, entre outros. (id ibid.).
Outro conceito importante em relação ao cimento Portland é a pega. O termo pega
diz respeito a perda de fluidez da pasta, ou seja, após adição de água em aglomerantes
hidráulicos, reações químicas de hidratação começam a surgir. Posteriormente, ocorre formação
de compostos tornando a pasta cada vez menos fluida, até que deixe de ser deformável por
pequenas cargas e torne-se extremamente rígida. Com isto, pode-se determinar o tempo de pega,
onde tem-se o início e final da pega. O conhecimento deste tempo é muito importante para
argamassas e concretos, pois é possível ter ideia do tempo em que o produto pode ser
trabalhável, transportado e aplicado até que ocorra a solidificação. (ARAUJO; RODRIGUES;
FERITAS, 2000).
É muito importante conhecer a fundo os tipos de cimentos, suas propriedades e
características, pois, para o desenvolvimento de produtos à base de cimento, como o caso das
argamassas colantes, o bom desempenho destas está relacionado diretamente com às
propriedades do cimento e, também, aos seus constituintes.
2.2.2.2 Agregado miúdo – Areia
A areia é um agregado miúdo usualmente empregado como matéria-prima para
fabricação de novos produtos, como também o cimento. Esses materiais são essenciais para se
obter produtos de relevante qualidade, cabendo ao fabricante ter conhecimento de suas origens,
tipos, composições e propriedades que estão disponíveis atualmente.
De acordo com Bauer (2016, p.63), os agregados utilizados na construção civil são
definidos como:
Agregado é o material particulado, incoesivo, de atividade química particularmente
nula, constituído de misturas de partículas cobrindo extensa gama de tamanhos. O
termo “agregado” é usado generalizado na tecnologia do concreto; nos outros ramos
28
da construção é conhecido, conforme cada caso, pelo nome específico: fíler, pedra
britada, bica-corrida, rachão, etc.
Agregado miúdo é definido pela norma técnica ABNT, NBR 7211 (2005, p.3) como
“agregados cujos grãos passam pela peneira com abertura de malha de 4,75 mm e ficam retidos
na peneira com abertura de malha de 150 µm, em ensaio realizado de acordo com a ABNT
NBR NM 248, com peneiras definidas pela ABNT NBR NM ISO 3310-1”.
Segundo Bauer (2016), os agregados são classificados conforme a origem, que
podem ser naturais e industriais, de acordo com as dimensões das partículas, sendo miúdo e
graúdo e também quanto ao peso específico aparente, descrito na Tabela 7.
Tabela 7 - Classificação dos agregados
Origem
Naturais: encontram-se na forma
particulada na natureza Areia e cascalho
Industrializados: obtidas por
processos industriais
Brita, pedra britada, pó de pedra,
fíler, entre outros
Dimensões das
Partículas
Miúdo Areia
Graúdo Cascalhos e britas
Peso Específico
Aparente
Leves Escória granulada e vermiculita
Médios Cascalho, basalto, e granito
Pesados Barita, hematita e magnetita
Fonte: adaptado de Bauer (2016).
A areia é um agregado miúdo natural largamente empregado na produção de
argamassas. A areia pode ser extraída do leito de rios por meio de dragas de sucção, em cavas
através de escavações mecânicas, de britagem e escória, como também de praias e dunas. Em
certas argamassas de enchimento, são acrescentados outros agregados como pó de pedra e areia
de britagem. (BAUER, 2016).
A principal vantagem e a função da areia nas argamassas é a redução do consumo
de aglomerantes, consequentemente, redução de custos, pois a areia permite o preenchimento
de vazios. A areia não tem função de desenvolver reações químicas de endurecimento, porém
influencia no estado fresco da argamassa, atuando na trabalhabilidade e retenção de água,
atuando, assim, nas propriedades de resistência do estado endurecido. Outra vantagem
importante é o aumento na resistência à compressão, havendo um aumento de 4 MPa até 30
MPa. (DUBAJ, 2000).
29
2.2.2.3 Aditivos químicos
Os aditivos químicos são elementos que têm a capacidade de modificar as
propriedades da argamassa no estado fresco e no estado endurecido. Existem diversos tipos de
aditivos, porém todos são desenvolvidos com o objetivo de fornecer qualidade às argamassas,
consequentemente, minimizar problemas indesejáveis. Comumente utilizados para tornar a
argamassa mais fluida e diminuir a relação entre água/cimento. É perceptível a importância do
emprego de aditivos na composição das argamassas. (GOMES, 2013).
Segundo Copetti (2016) apud Santos (2008), os aditivos são produtos químicos que
têm a função de melhorar as características da argamassa, como a trabalhabilidade, tempo em
aberto, durabilidade e resistência mecânica. O autor ainda descreve os principais aditivos
químicos frequentemente empregados nos mais diversos tipos de argamassas:
a. Incorporadores de ar: melhoram a plasticidade, adesão inicial e retenção de água,
podendo prejudicar resistência a aderência;
b. Plastificantes: melhoram a trabalhabilidade das argamassas;
c. Retentores de água: diminuem a absorção da água pelo substrato, evaporação e
exsudação;
d. Retardadores de pega: retardam a hidratação do cimento, disponibilizando um
tempo maior para sua utilização;
e. Adesivos: melhoram a aderência da argamassa com o substrato;
f. Hidrofugantes: reduz a absorção de água da argamassa, ocorrem o efeitos de
fechamento de poros;
g. Impermeabilizantes: reduzem a permeabilidade, porém podem perder eficiência
no aparecimento de fissuras.
Os aditivos comumente empregados nas argamassas colantes são aditivos
poliméricos e aditivos celulósicos. Esses aditivos tendem a modificar as propriedades da
argamassa colante, tanto no estado fresco, como no estado endurecido. (COSTA et al., 2013).
Os polímeros têm a função de melhorar propriedades reológicas das argamassas no
estado fresco, proporcionam maior flexibilidade e resistência à tração no estado endurecido. A
principal função é atuarem como adesivos para assentamento de placas cerâmicas. (COSTA et
al., 2013 apud NEZZI et al., 2005).
Este aditivo é utilizado em argamassa colantes na forma de um pó que redispersa
em contato com água. Com isto, as partículas do polímero tendem a fragmentar-se em partículas
menores e, assim, formar um filme polimérico com a evaporação ou secagem da água. Mesmo
30
processo que ocorre no cimento, a secagem da água tende a formar um filme sobre a pasta.
(SANTOS, 2006). Porém, a formação do filme polimérico pode ocorrer no interior de poros
capilares, sobre os grãos de cimento e também sobre os agregados. (SILVA, 2001 apud SILVA
et al., 1999). Vários fatores afetam a formação deste filme, como as condições ambientais, como
temperatura e umidade e as características do aditivo, qualidade e tamanho das partículas.
(SILVA, 2001 apud LAVELLE, 1988).
O tipo de cura influencia significativamente em argamassas modificadas com
polímeros, pois é necessária a secagem para, consequentemente, formar o filme polimérico e
então obter bons desempenhos. (SILVA, 2001). A cura ideal é exposta ao ar, pois permite ao
polímero formar o filme polimérico, sendo um película superficial que tem a função de impedir
a saída de água utilizada para hidratação do cimento. Com o processo de secagem, ocorre
também a formação deste filme no interior do material, melhorando muitas propriedades.
Assim, para que as argamassas possam atingir cerca de 75 % de sua resistência final, devem
ficar, pelo menos, sete dias em cura normal. (SILVA, 2001 apud RILEY e RAZL, 1974).
A baixa resistência obtida pelas argamassas quando submetidas a cura com imersão
em água, após um período de cura normal, está relacionada com um possível inchamento do
polímero quando absorve água, selando os vazios capilares, consequentemente reduzindo a
permeabilidade. O ideal seria inicialmente submeter as argamassas por sete dias em cura úmida
e, posteriormente, durante 180 dias em cura seca, para alcançar as máximas resistência, pois a
mistura de polímero e cimento proporciona lentidão nas reações de hidratação. Assim, durante
a cura seca, a formação do filme polimérico garante retenção de água para a hidratação do
cimento. (SILVA, 2001 apud OHAMA, 1984).
O mesmo autor ainda afirma que argamassas imersas em água, sem aditivos
poliméricos, necessitam de, aproximadamente, cinco horas para tornar a taxa absorção de água
constante. Já em argamassas aditivadas, a taxa absorção de água aumenta com o tempo da cura
com imersão, no mínimo, cerca de 48 horas após o contato com a água, e esta taxa é acentuada
com elevadas relações entre polímero/cimento. Devido ao contato prolongado da argamassa em
água, pode ocorrer a redispersão do filme polimérico ou ocorrer interação das partículas do
cimento com as moléculas da água. (id ibid.)
Os polímeros tendem a modificar as características e propriedades das argamassas
em função das interações que ocorrem durante o processo de hidratação do cimento, pois
possivelmente ocorre alteração na cinética de reação e a interação com as fases em formação.
Já os efeitos das adições de aditivos poliméricos dependem tanto do tipo de polímero
31
empregado, como a relação polímero/cimento e a relação ente água de amassamento e cimento.
(SILVA, 2001).
Algumas pesquisas realizadas comprovam que o tipo e o teor de polímero
empregado em argamassas, tornam as reações de hidratação do cimento mais lentas, afetando
a mobilidade dos íons presentes na fase aquosa, modificando a morfologia das fases hidratadas
nos primeiros períodos de cura. Este retardo nas reações de hidratação causam aumento no
tempo de pega e endurecimento. (SILVA, 2001 apud RAMAKRISHNAN, 1992; SU, 1995;
KARDON, 1997; OHAMA, 1998).
Os aditivos poliméricos afetam diretamente a trabalhabilidade da argamassa, como
também a viscosidade, consistência e plasticidade, motivo justificado pela incorporação de ar
durante a mistura e o efeito dispersando do polímero. (SILVA, 2001).
Outra característica que as argamassas colantes aditivadas com polímero
apresentam, principalmente argamassas com elevados teores de cimento, é o aumento da fluidez
com o aumento da relação entre água/cimento e polímero/cimento. Contudo, o aumento do teor
de polímero requer um redução na quantidade de água de amassamento, vindo a contribuir com
aumento de resistência e menor retração, causado pelo processo de secagem. (SILVA, 2001
apud OHAMA, 1984). A redução na quantidade de água é devido a uma boa homogeneização
das partículas poliméricas presente na massa. (SILVA, 2001 apud AFRIDI et al., 1995a).
Vários pesquisadores confirmaram, através de seus estudos, que aditivos
poliméricos proporcionam melhoras nas propriedades da argamassa, obtendo-se maiores
resistências, aderência, durabilidade, principalmente comparadas às argamassas sem aditivos.
Porém, esta melhora está diretamente relacionada com a quantidade de água de amassamento
empregada durante preparado. Como os polímeros possuem efeito plastificante, torna-se
necessário redução da quantidade de água de amassamento. Essa redução na demanda de água
deve ser realizada também em maiores relações polímero/cimento, pois ocorre perdas na
resistências. (SILVA, 2001). Tal fato é atribuído às partículas de polímeros atuarem como poros
na pasta de argamassa, devido essas partículas estarem dispersas na pasta hidratada do cimento.
(SILVA, 2001 apud SAKAI e SUGIRA, 1995).
A relação água de amassamento e cimento influenciam diretamente nas
propriedades da argamassa, pois tende a alterar a liberação de calor durante o processo de
hidratação e também a microestrutura das fases hidratadas. (SILVA, 2001).
Já os aditivos celulósicos, quando empregados em materiais à base de cimento,
levam à retenção de água e aumento na viscosidade, ocorrendo a formação de um hidrogel. Este
hidrogel tem a função de aprisionar parte da água, assim, quando a argamassa no estado fresco
32
entra em contato com o substrato e as placas cerâmicas, parte da água do hidrogel é succionada
pelo substrato, em baixa taxa de absorção, e outra parte da água é disponível para hidratação do
cimento. Esse aditivos são utilizados normalmente em baixas proporções. (SANTOS, 2006
apud WAGNER, 1973).
Em proporções adequadas, este aditivo tende a formar um filme fino sobre a
superfície, porém de baixa resistência. Este filme pode retornar ao estado de gel ou solução
quando em contato prolongado com a água. (SILVA, 2001).
2.2.2.4 Água de amassamento
A água de amassamento é a água utilizada na argamassa quando em forma de pó
seco, que tem como finalidade promover a hidratação dos aglomerantes utilizados em sua
formulação. No caso das argamassas colantes, promove a hidratação das partículas de cimento
Portland. A quantidade de água deve estar em proporções corretas para que toda mistura seja
hidratada e possa oferecer boa trabalhabilidade, evitando a segregação dos materiais
empregados. (MELO, 2012).
Além da importância da relação entre água de amassamento e aglomerante, a
relação entre água de amassamento e agregado miúdo deve ser analisada. Conforme as
características do agregado miúdo utilizado, deve haver uma dosagem correta da água, pois a
acomodação das partículas, a finura do material e a trabalhabilidade da argamassa está
associada à água de amassamento. (BEZERRA, 2010).
A norma técnica NBR 14081, referente as argamassas colantes industrializadas para
assentamento de placas cerâmicas, não descreve a quantidade de água necessária para preparo
da argamassa colante. Essa quantidade deve ser especificada pelo próprio fabricante.
2.3 PRINCIPAIS PROPRIEDADES DAS ARGAMASSAS COLANTES
O estudo das propriedades das argamassas no estado fresco e endurecido é muito
importante para o compreendimento de seu comportamento frente a diferentes aplicações.
Segundo Carasek (2007), as propriedades das argamassas são modificadas conforme as
características e propriedades do material poroso em que elas estão em contato. Assim, deve-se
analisar a interação argamassa e substrato para determinar, de forma correta, suas propriedades.
33
Para que as argamassas colantes desempenhem um bom resultado na sua aplicação,
deve-se fazer um estudo sobre suas principais propriedades no estado fresco e endurecido. Face
ao exposto, nos próximos tópicos serão descritas as principais propriedades da argamassa
analisada na presente pesquisa, juntamente com as suas respectivas características.
2.3.1 Propriedades no estado fresco
As propriedades no estado fresco de uma argamassa colante são muito importantes
para que apresentem alta qualidade, pois influenciam significativamente nas propriedades do
estado endurecido, relacionados a grandes problemas patológicos desenvolvidos. São muitas as
propriedades exigidas das argamassas para que apresentem bom desempenho, contudo ter o
conhecimento sobre as características e comportamento das mesmas é muito importante. Dentre
as diversas propriedades apresentadas no estado fresco, destaca-se para esta pesquisa, a
trabalhabilidade, consistência, plasticidade, retenção de água, adesão inicial, massa específica
e teor de ar incorporado.
2.3.1.1 Trabalhabilidade
A maneira como as argamassas se comportam ou trabalham na prática é dita como
propriedade de trabalhabilidade. Pode-se definir trabalhabilidade como a facilidade que as
argamassas possuem quando misturadas, transportadas, aplicadas no estado fresco, em forma
de pasta homogênea. A análise desta propriedade é complexa, pois está associada a um conjunto
de outras propriedades como consistência, plasticidade, adesão inicial, retenção de água,
exsudação e densidade de massa. (CARASEK, 2007).
Para que uma argamassa seja considerada trabalhável, deve-se atender algumas
especificações, como a fácil penetração da colher de pedreiro na hora da mistura, não segregar
ao ser transportada, não aderir à colher de pedreiro ou desempenadeira ao ser lançada ou
assentada, preencher e distribuir-se sobre o substrato corrigindo imperfeições existentes e
endurecer lentamente quando aplicada, tornando-se plástica até a finalização do serviço.
(GOMES, 2013).
Em argamassa colante industrializada para assentamento de revestimentos
cerâmicos, é notória esta propriedade no momento do assentamento da argamassa sobre o
34
substrato, pois está relacionada com a boa formação dos cordões, esticados com
desempenadeira dentada, com consistência e leveza durante aplicação e tempo em aberto
adequado sem que haja endurecimento precoce. (DIAS, 2017).
As características granulométricas da areia, como coeficiente de uniformidade,
finura e forma dos grãos utilizadas na composição das argamassas, influencia diretamente
nestas propriedades. (OLIVEIRA, 2001 apud TRISTÃO, 1995).
Além da areia, outros fatores internos e externos alteram o valor relativo da
trabalhabilidade, respectivamente, como: a consistência (relação água/cimento), proporção e
formato dos agregados. Entre os fatores externos estão o tipo de mistura (manual ou
mecanizada), tipo de transporte (vertical ou horizontal), lançamento (altura) e adensamento
(manual ou vibratório). (COPETTI, 2016 apud PETRUCCI, 1998).
Determinar valores de trabalhabilidade das argamassas é muito difícil, visto que
diversos fatores influenciam este propriedade, desde a fabricação até a forma de aplicação.
Porém a proposta mais recente para se avaliar esta propriedade é através do método de Squeeze-
Flow. (PAIXÃO, 2013).
2.3.1.2 Consistência
A consistência é a capacidade da mistura em resistir ao escoamento no estado
fresco, quanto mais fluidas as argamassas menores são os valores de tensão de escoamento. A
consistência ou fluidez da argamassa está diretamente ligada na proporção de água utilizada
para modificar e melhorar a propriedade de trabalhabilidade. Ainda, a consistência pode ser
classificada como seca (apenas preenche os vazios entre os agregados), plástica (formação de
uma fina camada de pasta aglomerante que lubrifica a superfície dos agregados) e fluida
(partículas dos agregados estão imersos na pasta aglomerante). (CARASEK, 2007).
Um método utilizado atualmente no Brasil para determinar a consistência de uma
argamassa é a mesa de consistência (flow table). Os métodos de ensaios para avaliar o índice
de consistência estão descritos na ABNT NBR 13276/2005, por meio de um ensaio que utiliza
ação mecânica para determinar o índice de consistência através da média de espalhamento da
argamassa após um sequência de trinta quedas. (MELLO, 2011).
35
2.3.1.3 Plasticidade
A plasticidade, juntamente com a consistência, são propriedades que caracterizam
a trabalhabilidade da argamassa, não devem ser consideradas como sinônimos. Esta
propriedade é descrita como a capacidade da argamassa permanecer deformada após a redução
das tensões de deformação a ela submetida. (OLIVEIRA, 2001).
Vários fatores influenciam a plasticidade da argamassa no estado fresco, como as
características e teor dos aglomerantes e agregados, a presença ou ausência de aditivos
incorporadores de ar, além do tempo e intensidade da mistura. A plasticidade adequada para
mistura demanda da correta quantidade de água adicionada à argamassa, apresentando boa
consistência e trabalhabilidade, o que demanda da natureza e do proporcionamento dos
constituintes. Ainda, podem ser classificadas como plasticidade pobre, áspera ou magra,
conforme o percentual de finos existentes. (CARASEK, 2007).
2.3.1.4 Retenção de água
A retenção de água é uma propriedade relacionada à absorção ou evaporação da
água de amassamento quando aplicada sobre o substrato. Esta propriedade também está
relacionada diretamente com as propriedades no estado endurecido, pois a adequada retenção
de água, permite as reações de hidratação do cimento, e, consequentemente, o ganho de
resistência e durabilidade através da ação de endurecimento. (GOMES, 2013).
Para ocorrer a retenção apropriada da água, normalmente adicionam-se aditivos
químicos com esta característica, a fim de aumentar o tempo em aberto das argamassa, pois a
rápida evaporação da água utilizada oferece desvantagens como a falta de aderência e perda da
capacidade de absorver deformações, ocorrendo, por exemplo, descolamento de revestimentos
cerâmicos. Ainda assim, vários fatores influenciam nesta propriedade como as características e
proporção dos constituintes da argamassa. (id ibid.).
Esta propriedade deve ser analisada atentamente quando se utiliza um substrato de
alta sucção de água ou quando a argamassa está sujeita a condições climáticas desfavoráveis,
como temperatura, baixa umidade e ventos. (CARASEK, 2007).
36
2.3.1.5 Adesão inicial
A adesão inicial é uma propriedade da argamassa no estado fresco definida como a
capacidade da argamassa aderir ao substrato após sua aplicação. Esta propriedade está
relacionada com as características da pasta aglomerante, especificamente com a tensão
superficial, visto que a redução da tensão superficial proporciona uma certa molhagem ao
substrato, reduzindo o ângulo de contato e consequentemente, favorecendo um maior contato
físico entre a pasta aglomerante e os grãos de agregado, melhorando efetivamente a adesão.
(CARASEK, 2007).
A adesão inicial está diretamente ligada com a propriedade de aderência no estado
endurecido da argamassa, assim ela caracterizará o comportamento futuro da relação entre
substrato e argamassa em função do desempenho de aderência. Assim, ela depende da
trabalhabilidade da argamassa, como também das características do substrato em que a mesma
será aplicada, principalmente, fatores como rugosidade, porosidade e condições de limpeza.
(OLIVEIRA, 2001).
2.3.1.6 Massa específica
A massa específica é definida como a relação entre a massa de argamassa e o seu
volume, considerando ou não os vazios existentes. Assim, são classificadas como massa
específica absoluta ou relativa, sendo que a absoluta não considera os vazios existentes no
volume de argamassa e a relativa considera os vazios existentes. (GOMES, 2013).
Os vazios existentes no volume de argamassa são formados no processo de mistura
e aplicação, provocados pelo aprisionamento ou pela incorporação de ar, ou também pela
evaporação da água de amassamento. Portanto, o valor de massa específica no estado
endurecido é menor que no estado fresco, devido aos fatores descritos anteriormente.
(OLIVEIRA, 2001).
2.3.1.7 Teor de ar incorporado
O teor de ar corresponde à quantidade de ar incorporado na argamassa no seu estado
fresco. Esta propriedade influencia na trabalhabilidade da argamassa, pois quanto menor a
37
massa específica e maior o teor de ar, o desempenho de trabalhabilidade será melhor. Vale
ressaltar que, para aumentar o teor de ar incorporado, são adicionados aditivos com esta
característica, porém esta adição dever ser controlada, pois pode proporcionar problemas nas
demais propriedades, como na resistência mecânica e na aderência. (GOMES, 2013).
Muitos fatores influenciam no teor de ar incorporado, como as características do
aditivo químico utilizado, a proporção e o tipo de aglomerante, agregado e materiais finos
utilizados na desenvolvimento da argamassa, como também o tempo de mistura, o teor de água
e a temperatura. (CRUZ, 2011).
2.3.2 Propriedades no estado endurecido
As propriedades no estado endurecido são aquelas apresentadas após
endurecimento da argamassa colante. Estas propriedades estão relacionadas com a vida útil das
argamassas colantes e qualidade que este material apresenta. Porém, as propriedades no estado
endurecido estão associadas a vários fatores, como as condições e as características do
superfície em que a aplicação será realizada. Assim, analisar propriedades de retração,
capacidade de absorver deformações, durabilidade, permeabilidade e principalmente a
aderência, torna-se muito importante para resolução de eventuais problemas.
2.3.2.1 Retração
A retração corresponde à evaporação da água de amassamento, proporcionando a
retração da pasta aglomerante, devido às reações de hidratação do cimento e pela carbonatação
dos aglomerantes. Os principais fatores que influenciam esta propriedade são os materiais
constituintes da argamassa, como também, a espessura, onde valores superiores a 25 mm
tendem a sofrer retração na secagem e também o intervalo de aplicação de camadas. (GOMES,
2013).
A retração é uma propriedade que se inicia no estado fresco e posteriormente
apresenta suas características no estado endurecido. A retração se dá devido a rápida e
acentuada evaporação da água de amassamento, provocada pelas reações de hidratação dos
aglomerantes. Se a evaporação for lenta, a argamassa terá tempo suficiente para apresentar
resistência à tração para suportar tensões internas, porém se a evaporação for rápida, há uma
38
grande tendência para aparecimento de fissuras em argamassas com alto teor de cimento.
(CARASEK, 2007).
2.3.2.2 Capacidade de absorver deformações
Esta propriedade está relacionada com a capacidade das argamassas absorverem as
devidas deformações no estado endurecido, quando submetidas a tensões, porém estas
deformações não devem apresentar rupturas ou fissuras que possam comprometer as
propriedades do revestimento. Estas deformações são classificadas de grande amplitude, como
deformações estruturais e de pequenas amplitudes, que ocorrem em função de umidade ou
temperatura. Cabe ressaltar que as argamassas são desenvolvidas para que suportem apenas
deformações de pequenas amplitudes. (GOMES, 2008).
Ainda, a capacidade de absorver deformações depende de fatores como o módulos
de deformação das argamassas, da técnica de aplicação, juntamente como a espessura e juntas
de trabalho. (id ibid.).
2.3.2.3 Durabilidade
A durabilidade é uma propriedade no estado endurecido, vista como o desempenho
das argamassas diante de suas funções, avaliadas ao longo do tempo, ou seja, é a capacidade
das propriedades da argamassa permanecerem inalteradas ao longo de sua vida útil. A
durabilidade está relacionada com várias outras propriedades e também a fatores externos.
(GOMES, 2008).
Esta propriedade é muito importante, pois é responsável pela argamassa manter
suas características inalteradas quando expostas a agente agressivos. Alguns fatores como
fissuramento, elevada espessura, agentes atmosféricos e corrosivos, afetam a durabilidade da
argamassa. Desta forma, é imprescindível a obtenção de materiais de ótima qualidade, para que
seja maior a durabilidade das argamassas, reduzindo possíveis gastos com manutenções e
reparos. (SALVI, 2017 apud SERNAGILA, 2015).
39
2.3.2.4 Permeabilidade
A permeabilidade está relacionada entre a razão substrato e revestimento. É uma
propriedade em que um material permite a passagem de água através de seus poros, tanto no
estado líquido como na forma de vapor. Assim, faz-se necessário que o revestimento evite a
percolação da água, porém deve ser permeável ao vapor, pois, em casos de aplicação de
argamassas em ambientes que tendem a ter variação de umidade, como no caso de banheiros,
deve-se favorecer a secagem da umidade infiltrada. (GOMES, 2008).
Fatores como granulometria, proporção, tipo e características dos agregados e
aglomerante pertencentes às argamassas, influenciam diretamente nesta propriedade. Vale
ressaltar que argamassas com traços adequados de cimento podem reduzir a permeabilidade de
revestimentos argamassados, porém, se esses traços estiverem elevados, o surgimento de
fissuras comprometerá a permeabilidade da argamassa. (OLIVEIRA, 2001).
2.3.2.5 Aderência
A aderência é descrita como a capacidade das argamassas se fixarem no material
em que foram assentadas, a base ou substrato, através da resistência às tensões normais
(resistência de aderência à tração) e tensões tangenciais (resistência de aderência ao
cisalhamento) que surgem no conjunto argamassa-substrato. Para que uma argamassa seja
considerada aderente, vários fatores devem ser levados em consideração, principalmente suas
propriedades do estado fresco, o teor de cimento, as características do substrato, como
porosidade, absorção de água e limpeza, e do processo de aplicação. (GOMES, 2008).
Basicamente, a argamassa no estado fresco penetra nos poros ou entre as
rugosidades da superfície absorvente do substrato de aplicação, considerado um fenômeno de
resistência mecânica para o endurecimento da argamassa ao substrato. Outro fator que contribui
para a aderência são as ligações químicas, como as forças eletrostáticas de van de Waals. Então,
quando a argamassa entra em contato com o substrato, parte da água de amassamento é perdida
por meio de sua penetração nos poros ou cavidades da base. Nestes poros, ocorre a precipitação
dos produtos de hidratação do cimento e, após certo tempo, esses precipitados tendem a aderir
a argamassa ao substrato. (CARASEK, 2007).
Atualmente, a norma técnica brasileira NBR 14081-4 descreve métodos para
determinar a resistência de aderência à tração em revestimentos cerâmicos assentados com
40
argamassas colantes industrializadas, em função do tipo de cura e os tipos de argamassas.
(ABNT, 2012).
A aderência é a propriedade mais importante para argamassas colantes
industrializadas, pois está relacionada a grandes problemas patológicos encontrados atualmente
em grande construções, como o descolamento de revestimento cerâmicos. Desta forma, realizar
um estudo aprofundado sobre os traços e as características dos materiais utilizados na
formulação das argamassas torna-se imprescindível.
2.4 INFLUÊNCIA DOS MATERIAIS CONSTITUINTES NA ADERÊNCIA DAS
ARGAMASSAS COLANTES
As argamassas colantes industrializadas são formuladas utilizando-se diferentes
traços dos constituintes empregados na sua formulação. Fiorito (1994) descreve que “[...]
entende-se por traço de uma argamassa a indicação das proporções dos seus componentes”.
Adiciona-se às argamassas formuladas, no presente estudo, diferentes proporções de cimento,
areia, aditivo retentor de água, retardador de pega e polimérico, para que sejam analisadas as
suas principais características e as influências nas propriedades da argamassa colante,
principalmente na propriedade de aderência aos revestimentos cerâmicos.
O cimento é um componente da argamassa muito importante no quesito de
resistência à aderência. Argamassas desenvolvidas com elevados traços de cimento tendem a
possuir elevada resistência. Em contrapartida, podem ser menos duráveis devido ao
aparecimento de fissuras que comprometem seu desempenho. Um dos parâmetros mais
significativos em relação à escolha do tipo de cimento é a finura do material, pois, quanto mais
fino for o cimento, maior será a resistência à aderência. Por isso, a justificativa quanto ao uso
do cimento Portland CP V – ARI em argamassas, mas sua utilização deve ser restrita, pois
podem ocorrer retração e fissuras de revestimentos provocados pela característica de alta
resistência inicial que apresentam. (CARASEK, 2007).
A diminuição dos traços de cimentos nas argamassas tende a diminuir
significativamente a resistência de aderência, consequentemente, torna-as mais flexíveis.
Assim, faz-se necessária a adição de aditivos químicos, como a adição de polímeros, que
oferecem um ganho de resistência elevado. (AKIAMA et al., 1997).
A relação entre cimento e polímero influencia significativamente na propriedade de
aderência, pois as argamassas são modificadas devida a reação de
41
[...] hidratação do cimento e da coalescência das partículas de polímeros formando
filmes contínuos ou membranas que se ligam aos géis hidratados do cimento e aos
agregados, constituindo uma cadeia monolítica na qual a fase polimérica interpenetra
os compostos hidratados do cimento Portland. (ALMEIDA; SICHIERI, 2006, p.175).
A adição de aditivos poliméricos em argamassas destinadas para assentamento de
revestimentos cerâmicos externos é muito comum, e, ainda, são misturadas com aditivos
retentores de água em um proporção inferior a 1% em relação ao peso do cimento, garantindo
a retenção de água na aplicação de fina camada. (MANSUR, 2007).
O estudo da adição de aditivos poliméricos em argamassas, destinadas para
assentamento de pisos, mostra que as argamassas aditivadas, quando submetidas em curas
normais e em estufa, apresentam elevada resistência à aderência, quando se realizam ensaios
de aderência à tração descritas pela NBR 14081-4 (2012). Porém, quando submetidas à cura
submersa, os valores são inferiores aos descritos pela norma, consequentemente devido ao
retardo na produção do filme polimérico de secagem. Indica-se a utilização de hidrófugos para
melhorar esta propriedade importante. (THIELKE, 2019 apud MENDES et al., 2018).
As resistências de tração das argamassas colantes aditivadas com polímeros tendem
a crescer com aumento da relação polímero/cimento até cerca de 0,25 em massa. Valores
maiores que 20-25 % em relação à massa do cimento proporcionam decréscimo na resistência.
Este fato deve-se à formação descontínua na estrutura da pasta de cimento, influenciando no
seu bom desempenho. Porém, valores menores que 10 % tendem a diminuir a resistência da
argamassa. Contudo, existe um teor ótimo de polímero que promove a alta resistência. Assim,
estudos apontam que o teor de polímeros empregados em argamassas varia entre 10 e 20 % em
relação à massa do cimento. Por outro lado, manter a relação entre água/cimento, em
argamassas aditivadas, implica a relação de polímero/cimento e tende a ter um limite mais
baixo, sendo cerca de 0,075 (em massa). (SILVA, 2001 apud RILEY; RAZL, 1974).
As características da areia também influenciam significativamente nas propriedades
das argamassas colantes, como se pode observar na Tabela 8. É visível que aspectos como
módulo de finura, granulometria e teor de grãos angulosos devem ser analisadas na hora de
produzir as argamassas. (GUIMARÃES, 2002).
Tabela 8 - Influência das características da areia nas propriedades da argamassa
Propriedades
Características da Areia
Quanto menor o
módulo de finura
Quanto mais
descontínua for a
granulometria
Quanto maior o
teor de grãos
angulosos
42
Trabalhabilidade Melhor Pior Pior
Retenção de Água Melhor Variável Melhor
Elasticidade Pior Pior Pior
Retração Aumenta Aumenta Variável
Porosidade Variável Aumenta Variável
Aderência Pior Pior Melhor
Resistência
Mecânica Variável Pior Variável
Impermeabilidade Pior Pior Variável
Fonte: adaptado de Guimarães (2002, p.247).
Como se pode observar na tabela acima, o tipo e as características da areia
influenciam significativamente em diferentes propriedades. Assim, areias com granulometria
contínua proporcionam uma melhor trabalhabilidade e, consequentemente, uma aderência
maior, porém quanto mais fina for, pior será a aderência e melhor será a trabalhabilidade,
justificando o estudo pelo emprego da correta proporção dos constituintes na formulação das
mesmas.
Em contrapartida ao cimento, argamassas com alto teor de areia proporcionam, em
geral, redução de resistência à aderência. Areias grossas prejudicam a trabalhabilidade e,
consequentemente, a aplicação das argamassas sobre o substrato-padrão. Porém, a areia tem a
função de garantir durabilidade à aderência, por constituir-se no esqueleto indeformável
presente na argamassa. (CARASEK, 2007).
A areia com elevados teores de finos, menores que 0,075 mm, tendem a prejudicar
a aderência, devido a duas hipóteses. A primeira hipótese é devida a possibilidade de os finos
penetrarem nos poros do substrato, tomando o lugar dos produtos de hidratação do cimento que
se formariam e estabilizariam a argamassa. A segunda hipótese é que os finos produziram uma
argamassa com poros de raio médio, ou seja, os poros da argamassa seriam menores que os
poros do substrato, dificultando a sucção da pasta aglomerante e, consequentemente, os poros
do substrato seriam incapazes de absorver tal pasta. (id ibid.).
Outros problemas que influenciam a perda de aderência em revestimentos
cerâmicos está na existência de vazios de grandes dimensões, que podem ser observados por
microscopia eletrônica de varredura. Esses vazios tendem a diminuir a área de contato da
argamassa com o revestimento cerâmico. (ALMEIDA; SICHIERI, 2006).
43
3 MATERIAIS E MÉTODOS
Neste capítulo, serão abordados os materiais utilizados para realização do ensaio de
arrancamento por tração. O método realizado é baseado na NBR 14081-2 e NBR 14081-4,
norma desenvolvida para argamassa colante industrializada para assentamento de placas
cerâmicas, onde são descritos os procedimentos necessários para desenvolvimento do ensaio.
3.1 INVESTIGANDO CIENTIFICAMENTE
Historicamente, a condição educacional brasileira é marcada pelo estigma
positivista, fundado, essencialmente, na memorização e na escalada de avaliações diagnósticas,
sem a preocupação com o processo integral de formação do estudante. Essa característica
apresenta uma composição educacional meritocrática e momentânea, levando à estrutura
cognitiva do ser humano a tarefa de apagar toda a informação não significativa, impedindo a
intervenção acadêmica na realidade de entorno. A pesquisa científica é o instrumento que
poderá possibilitar uma nova condição aos envolvidos, não apenas de interpretação adequada
da realidade, mas, sobretudo, em sua capacidade de intervir e transformá-la.
Uma visão mais moderna e realista de pesquisa incluirá nela sempre, tanto o
movimento de teorização quanto o da intervenção, se de fato procurar inovação. Se o
conhecimento é fator crucial de inovação, para inovar é mister o conhecimento
inovador. Conhecimento inovador, entretanto, não se obtém pela cópia, reprodução,
imitação, aula e prova, mas pela pesquisa como atitude cotidiana. Saber pensar e
aprender a aprender correspondem ao compromisso de sair da mera cópia, para postar-
se como capaz de construir conhecimento. E isto inclui, no processo, compreender e
inovar a realidade. (DEMO, 2012, p. 30).
Dessa forma, verifica-se que a construção do conhecimento está diretamente ligada
à inovação, à intervenção na realidade e, fundamentalmente, à pesquisa científica. Entretanto,
o pesquisar cientificamente não deve estar presente apenas na Universidade, mas em toda a
trajetória educacional do sujeito. Assim, este, deixará de assumir uma função secundária e
passará a constituir-se em verdadeiro protagonista do processo de conhecimento.
44
3.2 O ESTUDO EM PAUTA
A busca de uma nova formulação de argamassa colante foi rigorosamente planejada
pela pesquisadora. Após uma sistemática análise da intenção inicial de investigação, foi
determinada a hipótese central, ou hipótese de trabalho para o estudo e, adequadamente
delimitada na seção Justificativa. A resposta à questão principal foi fornecida através do método
de abordagem quantitativo/indutivo sob método de procedimento experimental e nível
explicativo.
Os métodos definidos previamente permitiram à pesquisadora o controle adequado
da situação em estudo. Ao mesmo tempo, por tratar-se de estudo quantitativo, isolou-se as
variáveis identificadas de maneira que não houvessem interferências externa, garantindo a
fidelidade dos dados e resultados obtidos. Kerlinger (1979) sugere que, nos estudos
experimentais, são definidas e manipuladas uma ou mais variáveis independentes.
O nível, explicativo, é resultado dessa manipulação e controle de variáveis e
representa a clara manifestação dos envolvidos no objeto de estudo, com adequado
conhecimento e através de uma abordagem bibliográfica atual e coerente com os objetivos
específicos descritos.
3.3 ETAPAS DO PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL
A formulação de uma argamassa colante em laboratório, mediante norma técnica
NBR 14081 (2012), visando ao estudo sobre a resistência de aderência à tração em condições
de cura com imersão em água, requer a elaboração de algumas etapas. De acordo com o
explícito e os objetivos do presente relatório de estágio, desenvolveu-se um fluxograma de
processo para mostrar simploriamente as etapas que compõem a pesquisa experimental
realizada em indústria produtora de argamassas colantes industrializadas no estado de Santa
Catarina. A Figura 1 mostra as 7 etapas do processo para formular, aplicar e analisar a
resistência de aderência à tração das argamassas colantes do tipo ACIII.
45
Figura 1 - Fluxograma de processo experimental
Fonte: da autora, 2019.
A etapa inicial para execução dos ensaios é descrita como etapa 1, onde se realizou
o desenvolvimento das formulações, baseadas na fórmula padrão da argamassa colante
industrializada do tipo ACIII, produzida na empresa. Ao todo, foram formuladas vinte amostras
de argamassa colante de diferentes traços. Variou-se os percentuais dos constituintes da
argamassa colante, como cimento Portland e aditivo polimérico. Realizou-se também a
substituição do cimento Portland padrão por outros dois de diferentes classes de resistência à
compressão. Desenvolveu-se novas formulações variando o tipo de areia, adicionando-se pó de
pedra e utilizando-se um novo substrato-padrão. Esta primeira etapa é importante e torna-se
subsídio para as etapas subsequentes.
Na etapa 2, realizou-se a produção em laboratório das argamassas formuladas
anteriormente. Pesou-se na balança de precisão as fórmulas com a dosagem dos diferentes
ETAPA 1
DESENVOLVER
AS FORMULAÇÕES
ETAPA 2
PESAR EM LABORATÓRIO
AS FORMULAÇÕES
ETAPA 4
AGUARDAR O PERÍODO
DE CURA COM IMERSÃO
EM ÁGUA
ETAPA 3
APLICAR ARGAMASSA
COLANTE FORMULADA
CONFORME NBR 14081-2:2012
ETAPA 5
REALIZAR ENSAIO DE
ARRANCAMENTO POR
TRAÇÃO CONFORME
NBR 14081-4:2012
ETAPA 6
APRESENTAR OS
RESULTADOS DO ENSAIO DE
ARRANCAMENTO
ETAPA 7
ANALISAR VIABILIDADE
FINANCEIRA
46
traços dos constituintes da argamassa colante do tipo ACIII e misturou-se, manualmente, as
argamassas pesadas, para posteriormente realizar aplicação, conforme a etapa 3.
A etapa 3 consiste na aplicação da argamassa colante. O procedimento para
aplicação da argamassa colante ao substrato-padrão é descrito pela NBR 14081-2:2012,
execução do substrato-padrão e aplicação da argamassa colante para ensaios. Esta etapa será
descrita detalhadamente no capítulo referente à descrição do procedimento realizado.
A etapa 4 consiste no tipo de cura em que a argamassa colante será submetida. No
caso deste estudo, todas as argamassas colantes desenvolvidas foram submetidas à cura com
imersão em água. O procedimento realizado, nesta etapa, segue o método descrito pela NBR
14081-4:2012, determinação da resistência de aderência à tração.
Na etapa 5, realizou-se o teste de arrancamento das placas cerâmicas assentadas
com as argamassas colantes elaboradas nas etapas anteriores. A execução deste ensaio é baseada
na NBR 14081-4:2012, referente à execução do ensaio de arrancamento por tração manual,
aplicando-se um carga uniforme através de uma máquina até que ocorra a ruptura. Os valores
obtidos são analisados na etapa 6.
A etapa 6 consiste na análise dos resultados obtidos através do ensaio de
arrancamento por tração. A expressão do resultado e o relatório de ensaio foi realizado
baseando-se nas exigências da NBR 14081-2:2012. Nesta etapa, realizou-se o cálculo da tensão
de ruptura em MPa de cada placa cerâmica, posteriormente apresentou-se os valores obtidos
com a média final de tensão de ruptura após os 28 dias de cura submersa.
Na etapa 7, realizou-se a análise de viabilidade financeira da argamassa colante.
3.4 MATERIAIS
A seguir, serão descritos detalhadamente os materiais utilizados para
desenvolvimento das etapas descritas anteriormente. Não serão apresentados os tipos, marca e
características dos materiais constituintes da argamassa, não sendo permitidos pela empresa,
pois deve-se ser mantido sigilo devido à concorrência de mercado.
47
3.4.1 Formulações de argamassa colante
O tipo de argamassa utilizada para as etapas experimentais do presente relatório é
argamassa colante do tipo ACIII, indicada para assentamento de revestimentos cerâmicos em
áreas internas e externas devido à alta resistência que possuem. Foram preparadas vinte
formulações para argamassa colante industrializada do tipo ACIII, a fim de se obter a resistência
de aderência à tração em cura submersa aos 28 dias, descrita pela NBR 14081-2:2012.
Na Tabela 9, são apresentados os constituintes empregados em cada formulação,
juntamente com seus respectivos percentuais, variando-se o teor de cimento, aditivo polimérico
e areia. Cada formulação pesa no total 2,5 kg, sendo preparadas no laboratório de controle de
qualidade e desenvolvimento da empresa em estudo.
Tabela 9 - Formulações desenvolvidas para argamassa colante do tipo ACIII
FORMULAÇÃO DE ARGAMASSA COLANTE - ACIII
Fórmula 1 - PD Fórmula 2 - SU
Matéria-prima Percentual (%) Matéria-prima Percentual (%)
Areia 73,75 Areia 73,75
Cimento I 25,00 Cimento I 25,00
Aditivo polímero 0,973 Aditivo polímero 0,973
Aditivo celulósico 0,15 Aditivo celulósico 0,15
Acelerador de Pega 0,13 Acelerador de Pega 0,13
Fórmula 3 - C1 Fórmula 4 - C2
Matéria-prima Percentual (%) Matéria-prima Percentual (%)
Areia 70,75 Areia 68,75
Cimento I 28,00 Cimento I 30,00
Aditivo polímero 0,973 Aditivo polímero 0,973
Aditivo celulósico 0,15 Aditivo celulósico 0,15
Acelerador de Pega 0,13 Acelerador de Pega 0,13
Fórmula 5 - C3 Fórmula 6 - C4
Matéria-prima Percentual (%) Matéria-prima Percentual (%)
Areia 73,75 Areia 73,75
Cimento II 25,00 Cimento III 25,00
Aditivo polímero 0,973 Aditivo polímero 0,973
Aditivo celulósico 0,15 Aditivo celulósico 0,15
Acelerador de Pega 0,13 Acelerador de Pega 0,13
48
Fórmula 7 - C5 Fórmula 8 - C6
Matéria-prima Percentual (%) Matéria-prima Percentual (%)
Areia 68,75 Areia 68,75
Cimento I 25,00 Cimento I 25,00
Cimento II 5,000 Cimento III 5,000
Aditivo polímero 0,973 Aditivo polímero 0,973
Aditivo celulósico 0,15 Aditivo celulósico 0,15
Acelerador de Pega 0,13 Acelerador de Pega 0,13
Fórmula 9 - P1 Fórmula 10 - P2
Matéria-prima Percentual (%) Matéria-prima Percentual (%)
Areia 73,22 Areia 72,72
Cimento I 25,00 Cimento I 25,00
Aditivo polímero 1,50 Aditivo polímero 2,00
Aditivo celulósico 0,15 Aditivo celulósico 0,15
Acelerador de Pega 0,13 Acelerador de Pega 0,13
Fórmula 11 - P3 Fórmula 12 - P4
Matéria-prima Percentual (%) Matéria-prima Percentual (%)
Areia 69,72 Areia 74,22
Cimento I 25,00 Cimento I 25,00
Aditivo polímero 5,00 Aditivo polímero 0,50
Aditivo celulósico 0,15 Aditivo celulósico 0,15
Acelerador de Pega 0,13 Acelerador de Pega 0,13
Fórmula 13 - CP1 Fórmula 14 - CP2
Matéria-prima Percentual (%) Matéria-prima Percentual (%)
Areia 66,72 Areia 66,72
Cimento I 30,00 Cimento III 30,00
Aditivo polímero 3,00 Aditivo polímero 3,00
Aditivo celulósico 0,15 Aditivo celulósico 0,15
Acelerador de Pega 0,13 Acelerador de Pega 0,13
Fórmula 15 - CP3 Fórmula 16 - CP4
Matéria-prima Percentual (%) Matéria-prima Percentual (%)
Areia 72,72 Areia 68,75
Cimento III 25,00 Cimento III 30,00
Aditivo polímero 2,00 Aditivo polímero 0,973
Aditivo celulósico 0,15 Aditivo celulósico 0,15
Acelerador de Pega 0,13 Acelerador de Pega 0,13
49
Fórmula 17 - PP1 Fórmula 18 - PP2
Matéria-prima Percentual (%) Matéria-prima Percentual (%)
Areia 71,75 Areia 69,75
Cimento I 25,00 Cimento I 25,00
Aditivo polímero 0,973 Aditivo polímero 0,973
Aditivo celulósico 0,15 Aditivo celulósico 0,15
Acelerador de Pega 0,13 Acelerador de Pega 0,13
Pó de Pedra 2,00 Pó de Pedra 4,00
Fórmula 19 - A1 Fórmula 20 - A2
Matéria-prima Percentual (%) Matéria-prima Percentual (%)
Areia I 73,75 Areia II 73,75
Cimento I 25,00 Cimento I 25,00
Aditivo polímero 0,973 Aditivo polímero 0,973
Aditivo celulósico 0,15 Aditivo celulósico 0,15
Acelerador de Pega 0,13 Acelerador de Pega 0,13
Fonte: da autora, 2019.
A Tabela 9 mostra toda matéria-prima utilizada para confecção das argamassas
colantes, juntamente com seus respectivo percentuais. Nos itens seguintes, serão detalhadas as
características dos constituintes empregados nas formulações.
3.4.1.1 Cimento Portland
A matéria-prima utilizada como aglomerante nas formulações das argamassas
colantes foi o cimento Portland. Utilizou-se três tipos de cimento de diferentes classes de
resistência à compressão aos 28 dias de cura, sendo cimento CP II 32 F, composto de fíler
calcário nas proporções de 6 – 10 % com resistência à compressão baixa nos primeiros dias de
cura que corresponde ao cimento I descrito nas fórmulas, cimento CP V- ARI de alta resistência
inicial representado como cimento II nas formulações e cimento CP II 40 F, composto de fíler
calcário nas proporções de 6 – 10 % com resistência à compressão elevada comparada ao
cimento CP II 32 F e representa o cimento III das fórmulas descritas na Tabela 9 . Os cimentos
utilizados possuem propriedades químicas e físicas de acordo com as exigências estabelecidas
pelas normas técnicas brasileira, ABNT/NBR.
50
3.4.1.2 Areia
O agregado miúdo utilizado para formular as argamassas colantes foi a areia de
sílica miúda proveniente da extração do leito do rio, localizado em um município de Santa
Catarina. Esta areia é seca diretamente na empresa e possui granulometria adequada para obter-
se as propriedades desejadas na produção das argamassas. Utilizou-se dois outros tipos de areia
na formulação das argamassas provenientes de diferentes regiões, descritas como areia I e II.
3.4.1.3 Aditivos
Utilizou-se, em todas as formulações, aditivo polimérico, aditivo celulósico e
acelerador de pega. Não foram desenvolvidas formulações variando o percentual do aditivo
retentor de água e acelerador de pega, apenas do aditivo polimérico. Utilizou-se os mesmos
aditivos em todas as formulações, sendo os aditivos padrão utilizados pela empresa.
3.4.1.4 Substrato-padrão
O substrato-padrão utilizado para aplicação das argamassas colantes é obtido
diretamente por fabricantes, os mesmos não foram produzidos na empresa. Utilizou-se dois
tipos de substrato-padrão de diferentes fornecedores. Vale ressaltar que a composição, absorção
e resistências exigidas pela norma é garantida pelos fornecedores.
A Figura 2 ilustra as dimensões do substrato-padrão, sendo 2 cm de espessura, 50
cm de comprimento e 25 cm de largura.
Figura 2 - Substrato-padrão utilizado para ensaio de aderência das argamassas colantes
Fonte: da autora, 2019.
51
A execução do substrato-padrão deve estar de acordo com a NBR 14081-2:2012,
deve ser composto de cimento Portland do tipo CP V – ARI, agregado miúdo e graúdo,
conforme NBR 7211:2009. A norma ainda estabelece que devem ser realizados ensaios de
caracterização do substrato-padrão, sendo que o volume de água absorvido não deve ser inferior
a 0,5 cm3 e o ensaio de resistência de aderência à tração superficial deve ser no mínimo 2,0
MPa.
3.4.1.5 Placa cerâmica
As placas cerâmicas utilizadas para realizar o ensaio de arrancamento por tração
possuem absorção de água de aproximadamente 6 %, cortadas em seção quadrada de dimensões
50 x 50 mm.
Figura 3 - Teste de absorção de água
Fonte: da autora, 2019.
As especificações quanto ao tipo de piso e o índice de absorção de água são
descritas pela NBR 14081-4:2012. A norma estabelece que se deve utilizar pisos cerâmicos do
grupo BIIa, com absorção de água entre 4 ± 1 %, para realizar o ensaio de arrancamento por
tração dos revestimentos cerâmicos assentados com argamassas colantes industrializadas.
52
3.4.1.6 Outros materiais
A Tabela 10 apresenta outros materiais, com suas respectivas características
utilizadas no procedimento de preparo, aplicação, processo de cura e para realização do ensaio
de arrancamento por tração, na qual as amostras de argamassas foram submetidas.
Tabela 10 - Outros materiais utilizados para execução do ensaio de arrancamento
Fonte: adaptado da NBR 14081-4 (2012).
Estabelecidos os materiais utilizados para realização do ensaio de arrancamento,
segue-se para a descrição detalhada do procedimento realizado para execução de tal ensaio.
Assim, a seguir, serão descritas as formas de preparo, aplicação, cura submersa e ensaio de
Materiais Características
Balança de precisão
Resolução 0,01 g
Misturador mecânico
Velocidade da pá do misturador modo lento, com rotação
em torno do eixo de 140 ±5 rpm e movimento planetário
de 62 ± 5 rpm
Cronômetro
Resolução 1 segundo
Paquímetro
Resolução 0,01 mm
Massa-padrão
Material sólido e rígido de 2,00 kg, com seção de apoio de
formato quadrado sendo 50 mm de lado
Cola
Adesivo epóxi resistente e durável
Peças metálicas
Peças não deformáveis de seção quadrada com 50 mm de
aresta e 10 mm de espessura, com dispositivo no centro
para encaixar máquina de arrancamento
Tanque para imersão Recipiente plástico com dimensões apropriadas para
imersão do substrato em água
Máquina de arrancamento
Máquina de arrancamento da marca SOLOTEST, com
capacidade de 1 kgf a 1500 kgf, permite velocidade de
carregamento uniforme de 250 ± 50 N/s
Água de amassamento Proveniente da rede distribuidora de água, do município de
Santa Catarina
Desempenadeira Dentada 6 mm
53
aderência na qual as formulações de argamassa colantes desenvolvidas em laboratório foram
submetidas.
3.5 DESCRIÇÃO DO PROCEDIMENTO REALIZADO
O procedimento experimental realizado nos itens 3.5.1 e 3.5.2 tem como referência
a norma NBR 14081-2:2012, referente à argamassa colante industrializada para assentamento
de placas cerâmicas: execução do substrato-padrão e aplicação da argamassa para ensaios. Já
nos itens 3.5.3 e 3.5.4 têm como referência a NBR 14081-4 (2012), que descreve a argamassa
colante industrializada para assentamento de placas cerâmicas: determinação da resistência de
aderência à tração.
Cada formulação desenvolvida, conforme Tabela 9, passou pelo método
experimental que será descrito a seguir. Todos utilizaram a mesma quantidade de água de
amassamento e mesma quantidade de pó seco de argamassa colante, sendo 500 mL e 2,5 kg,
respectivamente.
3.5.1 Preparo da argamassa colante
Inicialmente, desenvolveu-se as formulações das argamassa colantes, descritas no
tópico 3.4.1. Posteriormente, com auxílio de uma balança de precisão, realizou-se a dosagem
dos constituintes utilizados nas formulações. Os materiais foram colocados em um saco
plástico, limpo, seco e resistente. Após o término do processo de pesagem, fechou-se a boca do
saco, agitando-se manualmente por aproximadamente 3 minutos, a fim de dispersar os
aglomerantes e obter-se uma mistura homogênea em forma de pó seco.
Em seguida, com auxílio de um recipiente, fez-se a mistura de 500 mL de água de
amassamento e 2,5 kg de argamassa colante, utilizando-se balança analítica devidamente tarada
para cada pesagem. De acordo com a norma, a água de amassamento deve estar com
temperatura no intervalo de 23 + 2 ºC e deve-se colocar o material seco sobre o líquido de modo
contínuo, não ultrapassando um período de 30 s.
A Figura 4 ilustra três procedimentos realizados: primeiro da mistura homogênea
após a formulação ser pesada, o segundo a utilização da água de amassamento e o terceiro o
material seco vertido sobre o líquido.
54
Figura 4 - Etapas iniciais do preparo da argamassa colante
Fonte: da autora, 2019.
Posteriormente, utilizando-se um misturador mecânico com pá, misturou-se por 30
segundos a água e o pó de argamassa. Nesse instante, pode-se observar a formação de uma
massa. Em seguida, desligou-se o misturador mecânico e, com auxílio de uma colher, raspou-
se a massa que ficou impregnada na pá do misturador e no interior do recipiente e, durante 60
segundos, reunificou-se a massa. Esse procedimento é importante, pois muitas vezes o material
em forma de pó seco que está bem no fundo do recipiente não se mistura com a água, sendo
necessária a homogeneização completa da massa.
Em seguida, mistura-se a massa por mais 60 segundos em velocidade lenta. Após
este período, é necessário deixar o material em maturação por 15 min, para que as reações
iniciem. Coloca-se um pano úmido sobre o recipiente, evitando evaporação da água.
Posteriormente, liga-se o misturador mecânico por mais 15 segundos, como se pode observar
na Figura 5.
55
Figura 5 - Etapas finais do preparo da argamassa colante
Fonte: da autora, 2019.
A figura acima mostra as etapas finais do preparo da argamassa colante. Assim,
após o procedimento ilustrado, a massa de argamassa está pronta para aplicação, correspondente
à próxima etapa, aplicação da argamassa colante.
3.5.2 Aplicação da argamassa colante
Após o tempo de maturação de 15 min e a mistura mecânica por 15 segundos
descritos anteriormente, inicia-se o procedimento de aplicação da argamassa colante em
cordões sobre o substrato-padrão, conforme norma técnica.
Primeiramente, limpou-se a superfície de ensaio do substrato-padrão com auxílio
de um pincel, para retirar qualquer partícula solta que possa prejudicar a aderência. Ainda,
observou-se o substrato para averiguar se não tinha continha nenhuma contaminação superficial
de óleos, tintas, gorduras ou outras contaminações.
Em seguida, colocou-se uma porção de argamassa colante sobre a superfície
inferior do substrato-padrão. Com auxílio de uma desempenadeira, utilizando-se seu lado liso
e apoiando-se firmemente sobre a superfície, estendeu-se a massa sobre toda a superfície do
substrato em um movimento de vaivém. A Figura 6 mostra o procedimento descrito.
56
Figura 6 - Aplicação da argamassa colante sobre o substrato-padrão
Fonte: da autora, 2019.
Coloca-se novamente porções da massa de argamassa e realiza-se o procedimento
de vaivém para que ocorra a formação de uma camada uniforme com espessura, suficientemente
apropriada para formação dos cordões de argamassa.
Posteriormente, coloca-se mais um pouco da massa de argamassa sobre o substrato
e, com o lado dentado da desempenadeira, apoiado firmemente sobre o substrato, esticou-se a
argamassa de maneira a formar os cordões no sentido longitudinal do substrato. A norma
estabelece a formação de cordões com altura de 5 ± 0,5 mm que devem ser medidos em três
pontos aleatórios da região central da argamassa sobre a superfície do substrato-padrão, com
auxílio de um paquímetro.
Após a formação dos cordões, dispara-se o cronômetro. Faltando 30 segundos para
5 minutos, colocou-se oito placas cerâmicas sobre os cordões da argamassa colante estendida.
Transcorridos os 5 minutos, colocou-se sobre as placas cerâmicas a massa-padrão de 2 kg
durante 30 segundos. De acordo com a norma, não deve exceder 30 segundos entre a colocação
da primeira placa cerâmica e a última massa-padrão, e, ainda, deve haver uma separação de 50
mm entre as placas cerâmicas assentadas e, no mínimo, 25 mm entre suas arestas e a borda mais
próxima do substrato-padrão.
Após retirar a massa-padrão das placas cerâmicas, retirou-se o excesso de cordões.
Esse procedimento não deve ultrapassar 10 minutos após o final do procedimento anterior, pois
a massa de argamassa colante no estado fresco tende a endurecer, impossibilitando a retirada
dos cordões.
57
A Figura 7 mostra, em forma de fotos, os procedimentos descritos anteriormente,
para melhor entendimento.
Figura 7 - Assentamento das placas cerâmicas sobre argamassa colante
Fonte: da autora, 2019.
O conjunto formado entre substrato-padrão, argamassa colante e placa cerâmica foi
estocado na posição horizontal. Posteriormente, submeteu-se o conjunto às condições exigidas
na cura com imersão em água, sendo, este tipo de cura, a pesquisa central do presente estudo.
3.5.3 Cura com imersão em água
O conjunto preparado anteriormente deve seguir as exigências descritas pela NBR
14081-4:2012, no que diz respeito à cura com imersão em água. Assim, deixou-se o conjunto
durante sete dias às condições ambientais de laboratório, sendo que a norma exige um controle
de temperatura do ar de 23 ± 2 ºC, umidade relativa em torno de 60 + 2% e velocidade de vento
máxima de 0,15 m/s. Deve-se utilizar um anemômetro para correta medição e não deve haver
movimentação de pessoas.
Posteriormente, o conjunto foi submetido à cura submersa, em água a 23 ± 2 ºC,
recomendado pela norma. Para o tanque de imersão do conjunto, utilizou-se um recipiente
plástico com dimensões internas que garantiam a separação do conjunto e as paredes do tanque.
58
Adicionou-se o conjunto sobre água saturada com cal, durante todo o processo. A imersão do
conjunto permaneceu dentro da água durante vinte dias.
A partir das 24 horas que antecedem o tempo final de 28 dias da cura com imersão
em água, retirou-se o conjunto da água, secou-se a face das placas cerâmicas e realizou-se a
colagem das peças metálicas em cada placa cerâmica, cuja peça metálica tem o mesmo tamanho
que as placas cerâmicas, cobrindo todo sua superfície. Assim, utilizando-se cola adesiva à base
de resina epóxi para fazer a colagem das peças. Após o enrijecimento da cola, colocou-se
novamente no tanque de água para imersão do conjunto até a data do ensaio de arrancamento,
procedimento ilustrado na Figura 8.
Figura 8 - Colagem das peças metálicas e imersão do substrato-padrão em água
Fonte: da autora, 2019.
A figura anterior mostra o conjunto de substrato-padrão, argamassa colante e placa
cerâmica submetidos à cura submersa, sendo 7 dias submetidas à cura normal e 21 dias à cura
submersa. Posteriormente, realizou-se o ensaio de arrancamento por tração no 28º dia do
posicionamento das placas cerâmicas, utilizando-se aparelhagem correta.
3.5.4 Ensaio de arrancamento de resistência de aderência à tração
O ensaio de arrancamento para determinação da resistência de aderência à tração,
após cura submersa, submetida ao conjunto substrato-padrão, argamassa colante e placa
cerâmica, durante 28 dias é realizada no estado endurecido da argamassa colante.
59
No fim do período de cura, o conjunto foi submetido ao ensaio de arrancamento.
Utilizou-se um pino metálico para enroscar no centro das peças metálicas. Em seguida, fez-se
o acoplamento da máquina de arrancamento à tração e executou-se o ensaio, aplicando carga a
uma velocidade uniforme de 250 ± 50 N/s sobre cada peça metálica aderida às placas cerâmicas
até a ruptura.
A Figura 9 mostra a máquina de arrancamento utilizada para realização do ensaio.
Pode-se perceber que está acoplada à máquina um visor, onde mostra a carga máxima aplicada
para arrancamento das placas cerâmicas. Também pode-se observar a ruptura realizada entre
substrato-padrão e placa cerâmica após o arrancamento.
Figura 9 - Processo de arrancamento das placas cerâmicas
Fonte: da autora, 2019.
Após anotar os valores da carga máxima aplicada sobre as oito placas cerâmicas,
analisou-se o tipo de ruptura. De acordo com a NBR 14081-4 (2012), existem seis tipos de
rupturas: ruptura do substrato (S), ruptura na interface argamassa e substrato (S/A), ruptura da
camada de argamassa colante (A), ruptura na interface argamassa e placa cerâmica (A/P),
ruptura da placa cerâmica (P) e falha na colagem da peça metálica (F). Os tipos de rupturas
podem ser observados na Figura 10, abaixo.
60
Figura 10 - Tipos de ruptura
1 – Peça metálica 2 – Placa cerâmica 3 – Argamassa colante 4 – Substrato-padrão
Fonte: NBR 14081-4 (2012, p. 5).
61
Para expressão dos resultados, calculou-se a tensão de ruptura (ft) de cada placa
cerâmica assentada com argamassa colante, conforme a NBR 14081-4:2012 estabelece.
Utilizou-se a Equação 1:
𝑓𝑡 =𝑇
𝐴 Equação (1)
Onde:
𝑓𝑡 – Tensão de ruptura, expressa em mega Pascal (MPa);
T – Força de ruptura, expressa em Newtons (N);
A – Área da placa cerâmica, expressa em milímetros quadrado (mm2), considerada
igual a 2500 mm2.
Em seguida, calculou-se a tensão média de ruptura por tração de cada corpo de
prova (placa cerâmica) fixada ao substrato, porém, de acordo com a norma, deve-se
desconsiderar os valores obtidos com rupturas dos tipos S, P e F. Assim, para média iguais e
superiores a 0,30 MPa, desconsiderou-se os valores que se distanciaram mais de 20 % da média.
Já para médias inferiores a 0,30 MPa, desconsiderou-se os valores que se distanciaram da média
mais que 0,06 MPa. Com os resultados finais obtidos, calculou-se a média final da tensão de
ruptura e realizou-se o arredondamento ao décimo mais próximo.
A norma ainda diz que, caso restarem cinco ou mais resultados, a média final será
a tensão de ruptura do ensaio. Caso se obtenha menos de cinco resultados, deve-se realizar
novamente o ensaio.
62
4 RESULTADOS E DISCUSSÃO
Os resultados obtidos com a realização do ensaio de arrancamento serão
apresentados e discutidos neste capítulo. Serão analisados os valores da resistência de aderência
à tração aos 28 dias de cura com imersão em água das vinte argamassas colantes formuladas
em laboratório. Serão determinados o tipo de ruptura que os conjuntos substrato-padrão,
argamassa colante e placa cerâmica apresentaram após execução do ensaio. Ainda, será
analisada a viabilidade econômica da melhor argamassa colante.
4.1 ENSAIO DA RESISTÊNCIA DE ADERÊNCIA À TRAÇÃO CURA COM IMERSÃO
EM ÁGUA
A NBR 14081-2 (2012) estabelece que argamassas colantes industrializadas do tipo
ACIII devem atingir valores de resistência de aderência à tração quando submetidas em cura
com imersão em água, maiores ou iguais a 1,0 MPa. O ensaio realizado para obter tais valores
é denominado pela NBR 14081-4 (2012) como ensaio de arrancamento por tração manual, onde
é possível analisar a qualidade da argamassa produzida, especialmente seu desempenho em
relação à aderência.
A aderência dos revestimentos cerâmicos assentados com argamassa colante é
influenciada por vários fatores como as características dos materiais constituintes da argamassa,
o tipo de cura e as condições em que será exposta, a qualidade do processo de aplicação, as
características do substrato utilizado para assentamento das placas cerâmicas, manuseio correto
dos equipamentos, entre outros.
Assim, após procedimento de aplicação e cura submersa, realizou-se o ensaio de
arrancamento e obteve-se os valores da resistência de aderência à tração das vinte argamassas
formuladas em laboratório, a fim de obter uma argamassa colante industrializada de acordo com
as exigências especificadas pela norma brasileira de argamassa colante industrializada para
assentamento de placas cerâmicas.
Para expressão do resultado final da resistência de aderência à tração aos 28 dias de
cura com imersão em água, realizou-se alguns procedimentos. Primeiramente, obteve-se os
valores da força de ruptura de cada placa cerâmica através de aplicação de carga proveniente
da máquina de arrancamento, expressos em kgf/cm2, posteriormente convertidos em Newtons
(N). Utilizou-se a Equação 1 para determinar a tensão média de ruptura por tração das oito
63
placas cerâmicas. Em seguida, realizou-se tratamento estatístico onde valores de tensão abaixo
e acima de 20 % da média foram desconsiderados. Finalmente, obtém-se os valores de tensão
média final de ruptura do conjunto formado por substrato-padrão, argamassa colante e placa
cerâmica. No Apêndice A, estão descritos, detalhadamente, os resultados adquiridos com a
realização do ensaio. Ainda, são analisados os tipos de ruptura das oito placas cerâmicas, ditas
como corpo de prova (CP), assentadas com as diferentes argamassas formuladas.
Na Tabela 11, são apresentadas, resumidamente, todas as formulações, juntamente
com os respectivos valores de força de ruptura, após arrancamento dos oito corpos de prova.
Também são apresentados os valores de resistência de aderência à tração aos 28 dias de cura
com imersão em água, expressos em MPa. Os valores obtidos serão analisados e discutidos a
seguir.
Tabela 11 - Resultado do ensaio de arrancamento por tração
Fórmula
Ensaio de Arrancamento por Tração Resistência de aderência
à tração aos 28 dias de
cura com imersão em
água (MPa)
Corpo de Prova (CP) - kgf/cm2
1 2 3 4 5 6 7 8
PD 130 163 154 172 173 158 168 154 0,62
C1 146 156 180 159 170 154 190 166 0,65
C2 158 144 165 180 161 149 147 180 0,63
C3 176 172 168 195 182 169 203 184 0,71
C4 159 162 214 164 176 203 171 204 0,71
C5 147 184 193 192 180 169 175 185 0,70
C6 153 190 151 173 165 165 182 173 0,66
P1 154 173 155 156 178 120 141 114 0,60
P2 157 185 161 154 167 151 166 161 0,64
P3 146 160 158 115 148 168 137 147 0,60
P4 143 160 175 166 157 148 149 173 0,62
CP1 192 232 229 218 186 230 236 203 0,85
CP2 198 202 158 193 203 211 209 186 0,76
CP3 168 157 152 187 161 187 136 174 0,65
CP4 227 224 230 219 213 244 234 238 0,90
PP1 115 154 160 140 153 74 130 167 0,56
PP2 128 112 150 141 170 162 171 171 0,61
A1 109 124 120 126 110 113 128 120 0,47
A2 132 154 122 135 126 128 134 114 0,51
SU 160 167 138 168 166 152 162 162 0,62
Fonte: da autora, 2019.
64
As vinte fórmulas elaboradas para argamassa colante do tipo ACIII, descritas na
tabela anterior, foram desenvolvidas baseadas na fórmula padrão utilizada na empresa onde
realizou-se a pesquisa. A fórmula padrão é descrita como PD e, a partir dela, variou-se os
percentuais de cimento e aditivo polímero, adicionou-se pó de pedra, substituiu-se a areia
padrão por areais de outras regiões, substituiu-se o cimento padrão, por outros duas diferentes
classes de resistência à compressão e analisou-se a substituição do substrato utilizado para
assentamento das placas cerâmicas. Os percentuais e constituintes empregados em cada
formulação estão descritos na Tabela 9, no item 3.4.1.
A fórmula padrão (PD) produzida atualmente não está em conformidade com a
norma brasileira especificada para argamassa colante industrializada. Como se pode observar,
o valor obtido para resistência de aderência à tração é de 0,62 MPa, sendo que a norma
estabelece para este tipo de argamassa, valores iguais ou superiores a 1,0 MPa. Com o propósito
de se atingir tal valor, desenvolveu-se dezenove novas formulações e analisou-se as possíveis
causas para o acréscimo e decréscimo nos valores de aderência.
As argamassas colantes denominadas C1 e C2 apresentam em suas formulações
aumento no teor de cimento, sendo 28 % e 30 %, respectivamente. A formulação C1 apresentou
valor de resistência de aderência em MPa, de 0,65 e a formulação C2 apresentou 0,63 MPa de
resistência de aderência. Verificou-se um decréscimo na resistência de aderência com o
aumento do teor de cimento, porém um aumento na aderência em relação à fórmula PD.
Segundo Carasek (2007), “aumentando os teores de cimento em argamassas, elevadas
resistências são obtidas, devido ao cimento ser um importante aglomerante”. Como se pode
perceber, tal situação encontra-se em contradição com os valores obtidos após realização do
ensaio de arrancamento.
Para Melo (2012), “a quantidade de água deve estar em proporções corretas para
toda mistura seja hidratada e para que não ocorra segregação dos materiais empregados”. O
baixo ou elevado teor de água empregado nas argamassa colantes prejudicam seu desempenho.
Deve-se determinar uma quantidade ideal de água por quilo de argamassa durante o preparo,
para que propriedades no estado fresco não sejam alteradas, pois, consequentemente, haverá
alteração das propriedades no estado endurecido. A consistência é uma propriedade afetada
com água, segundo Carasek (2007), “a consistência da argamassa pode ser classificada como
seca, plástica e fluida e está diretamente relacionada com a proporção de água utilizada para
modificar e melhorar a propriedade de trabalhabilidade”.
Contudo, como já descrito no capítulo anterior, não houve alteração na consistência
das argamassas, utilizou-se 500 mL de água de amassamento para todas as amostras. Com isto,
65
durante o preparo da fórmula C2, percebeu-se a formação de uma massa de argamassa de
consistência seca, dificultando o espalhamento e a trabalhabilidade, prejudicando a aderência
da placa cerâmica, devido à falta de água para hidratação dos grãos de cimento. Esta situação
pode ser observada no tipo de ruptura obtido com o ensaio de tração, ilustrada no Apêndice B
e descrita na Tabela 11, onde se pode observar 50 % de rupturas do tipo A e 50% de rupturas
do tipo A/P, mostrando a falta de aderência do revestimento cerâmico à argamassa colante.
Como se pode observar, a fórmula com maior resistência de aderência à tração foi
a CP4. Diferente da fórmula C2, utilizou-se 30% de cimento CP II 40 F, cimento com maior
resistência comparado ao padrão. Durante o preparo desta argamassa, devido o cimento
apresentar outra classe de resistência, a trabalhabilidade não foi afetada e, como já descrito
anteriormente por Carasek (2007), “elevados teores tendem a aumentar a resistência de
aderência”. Desta forma, para a fórmula CP4, esta teoria se encaixa perfeitamente.
Utilizou-se, na fórmula C3, um cimento Portland de alta resistência inicial, baixo
teor de fíler calcário e alto teor de pureza, denominado como CP V - ARI. De acordo com Bauer
(2016), “este tipo de cimento pode chegar a 24 MPa de resistência nos 3 primeiros dias de cura”,
por isso se utilizou este cimento na formulação da argamassa, a fim de analisar o
comportamento do cimento em argamassa colante, pois as reações de hidratação neste cimento
acontecem de forma acelerada comparado aos demais cimentos.
Obteve-se um acréscimo significativo de aderência em relação à fórmula padrão.
Pode-se obter, com esse tipo de cimento, valor de aderência de aproximadamente 0,71 MPa.
Segundo Carasek (2007), “quanto mais fino for o cimento, maior será a resistência de aderência,
porém um elevado teor deste cimento pode acabar causando retração e fissuras em
revestimentos cerâmicos”. O tipo de ruptura predominante para este tipo de formulação foi a
do tipo A, onde ocorre rompimento na camada da argamassa colante.
Na fórmula C4, utilizou-se cimento do tipo CP II 40 F. Comparado ao cimento
padrão utilizado, CP II 32 F, este cimento tem como principal diferença a resistência inicial
elevada comparada às demais classes, conforme descrito na Tabela 5. Pode-se obter uma
resistência de aderência de 0,71 MPa. O resultado mostrou um ótimo desempenho da argamassa
colante empregando este tipo de cimento. Torna-se mais viável, em relação de custos, a
utilização do cimento CP II 40 F, do que, por exemplo, cimento CP V – ARI, empregado na
fórmula anterior. O tipo de ruptura predominante foi a do tipo A, porém apresentou também
rupturas do tipo A/P em algumas placas, conforme Tabela 12.
Na fórmula C5, fez-se um mistura de dois tipos de cimentos para analisar o
desempenho da argamassa preparada. Utilizou-se 25 % de cimento CP II 32F e 5 % de cimento
66
CP V ARI. Observa-se um acréscimo na resistência de aderência à tração da argamassa,
registrando um valor de 0,70 MPa. Devido ao cimento CP V- ARI, obter elevados valores de
resistência, nos primeiros dias de cura, ajudou a elevar a resistência de aderência da argamassa
colante, onde as reações de hidratação do cimento foram mais intensas nos primeiros setes dias,
favorecendo a cura da argamassa quando em contato com a água até o 28º dia. Nota-se a grande
influência do cimento CP V - ARI em argamassas colantes, aumentando consideravelmente a
resistência de aderência à tração.
Desenvolveu-se a mesma fórmula anterior, porém substituiu-se o 5 % de cimento
ARI, por 5 % de cimento CP II 40 F, fórmula C6, para analisar o efeito da mistura de dois tipos
de cimento. Obteve-se valores de resistência de aderência superior ao da fórmula padrão, sendo
0,66 MPa, devido as características que este tipo de cimento apresenta, já descritos
anteriormente.
O efeito de diferentes teores de aditivo polimérico nas argamassas colantes pode
ser verificado nas formulações P1, P2, P3 e P4. Apenas na fórmula P2 onde empregou-se 2%
de polímero, obteve-se um aumento da resistência de aderência da argamassa colante, sendo
0,64 MPa. Porém, este aumento no valor de aderência em relação à fórmula padrão não é
satisfatório, pois os polímeros tendem a elevar consideravelmente a propriedade de aderência.
Conforme Costa et al. (2013) apud Nezzi et al. (2005), “os polímeros melhoram as propriedades
reológicas das argamassas colantes e a resistência de aderência à tração, no estado endurecido”.
O mesmo acontece na fórmula CP3, onde utilizou-se o cimento CP II 40 F que
apresenta elevada resistência inicial e adicionou-se 2 % de polímero. O resultado não foi
satisfatório, apresentou-se valor de resistência de 0,65 MPa apenas. Os valores obtidos se
mostram muito baixos em função do efeito que os polímeros proporcionam às argamassas.
Segundo Silva (2001), “encontra-se na literatura muitos pesquisadores afirmando a
elevada resistência de aderência e durabilidade que os polímeros proporcionam comparados as
argamassas sem aditivos”. Com isto, utilizou-se um teor de 5 % de aditivo polimérico na
fórmula P3, para analisar o efeito do aumento considerável de polímero. Conforme Tabela 11,
houve um decréscimo no valor de resistência comparado a fórmula padrão, onde o emprego de
polímero foi de apenas 0,975 %. O mesmo autor ainda afirma que “a melhora nas propriedades
está relacionada com a quantidade de água de amassamento utilizada, pois os polímeros
possuem efeito plastificante, tornando-se necessária a redução na quantidade de água”.
Com isto, pode-se associar a redução da resistência com a quantidade de água de
amassamento utilizada. Durante o preparo da fórmula P3, a argamassa apresentou-se
extremamente viscosa, onde se observou o excesso de água empregado, prejudicando aderência
67
final dos revestimentos cerâmicos sobre a argamassa colante. Silva (2001) afirma que “os
aditivos poliméricos afetam diretamente a trabalhabilidade, viscosidade, consistência e
plasticidade devido a incorporação de ar empregado durante mistura e o efeito dispersante que
os polímeros apresentam”.
Na fórmula P1, utilizando 1,5 % de polímero, a resistência decresceu em relação à
fórmula padrão PD. Já com a redução de polímero para 0,5 % na fórmula P1, a resistência
permaneceu a mesma comparado à fórmula padrão. Segundo Silva (2001) apud Riley e Razl
(1974), “a resistência de aderência à tração em argamassa colantes está associada ao tipo e teor
de polímero empregado, onde existe uma proporção correta entre polímero/cimento que tendem
a aumentar ou diminuir a aderência”.
Analisou-se os tipos de rupturas que as fórmulas P1, P2, P3 e P4 apresentaram. Os
tipos de ruptura são descritos na Tabela 12 e as ilustrações são apresentadas no Apêndice B.
Observa-se predominância da ruptura tipo A nas quatro formulações, havendo pouca influência
dos tipos A/P e S/A, podendo ter como possíveis causas a presença de sujeiras sobre o substrato,
ocorrendo falha de aderência.
Conforme Silva (2001), “os efeitos que o aditivos polímeros apresentam, quando
empregados em argamassas colantes, depende do tipo de polímero empregado, mas
principalmente a relação entre polímero/cimento e água/cimento”. Assim, desenvolveu-se as
fórmulas CP1, CP2, CP3 e CP4, variando em uma mesma formulação, teores de cimento e
polímero.
As fórmulas CP1 e CP2 apresentaram bons resultados de resistência de aderência à
tração, sendo 0,85 e 0,76 MPa, após o período de cura. Nestas formulações, aumentou-se os
teores de cimento e polímero, para analisar, assim, a influência que os dois constituintes têm na
argamassa. Com o resultado obtido, pôde-se perceber que a resistência de aderência cresce à
medida que se aumenta a relação entre polímero e cimento, conforme descrito anteriormente
por Silva (2001). Os resultados ainda se mostraram mais satisfatórios com 30 % do cimento
padrão, pois, na fórmula CP2, utilizou-se 30 % do cimento CP II 40 F.
De acordo com Almeida e Sichieri (2006, p. 175), as argamassas são modificadas
devido “hidratação do cimento e da coalescência das partículas de polímeros formando filmes
contínuos ou membranas que se ligam aos géis hidratados do cimento e aos agregados,
constituindo uma cadeia monolítica na qual a fase polimérica interpenetra os compostos
hidratados do cimento Portland”.
Campos e Marques (2018) realizaram experimento utilizando pó de pedra como
agregado graúdo em argamassas para revestimento e assentamento, mostrando bons resultados,
68
aumentando significativamente a resistência. Com isto, adicionou-se a fórmula padrão o
agregado pó de pedra, formando as argamassas colantes denominadas como fórmula PP1 e PP2.
Adicionou-se pó de pedra na proporção de 2 % e 4 %, respectivamente. Obteve-se um acréscimo
de resistência de aderência conforme aumentou-se o teor do agregado nas formulações, porém
o decréscimo é perceptível comparando com o valor da fórmula padrão. Os dados mostram
valores de 0,56 MPa e 0,61 MPa, conforme Tabela 11.
Mesmo que ocorra o aumento da resistência de aderência com o aumento do teor
deste agregado, propriedades no estado fresco da argamassa colante são alteradas. A
trabalhabilidade é prejudicada visivelmente com este acréscimo. Segunda Carasek (2007),
“areais grossas prejudicam a trabalhabilidade, e, consequentemente, a aplicação da argamassa
ao substrato”. Devido aos grãos do pó-de-pedra terem uma granulometria maior que o da areia,
agregado miúdo constituinte da argamassa, tornou-se visível durante aplicação da argamassa
ao substrato, grãos de pó de pedra, prejudicando a formação dos cordões.
Assim, torna-se inviável a utilização de pó de pedra em argamassa colantes
industrializadas para assentamento de revestimentos cerâmicos. Pode-se observar no Apêndice
B, referente a fórmula 18, que com 2 % de pó de pedra na argamassa, já é possível observar
rupturas do tipo A/P. Já na fórmula 19, com o aumento do teor de pó de pedra para 4 %, rupturas
do tipo A/P são predominantes. Esses tipos de ruptura mostram falha na aderência entre placa
cerâmica e argamassa colante, comprovando falha no desempenho destas formulações. Os tipos
de rupturas são observados na Tabela 12.
Nas fórmulas A1 e A2, realizou-se a substituição da areia padrão por duas outras
areais fornecidas de diferentes regiões, com o intuito de observar se a areia padrão estava
influenciando nos valores da resistência de aderência à tração na cura submersa. Analisando os
valores de aderência da Tabela 11, percebe-se valores de 0,47 MPa e 0,51 MPa. Os valores
obtidos são muito próximos e abaixo do valor de resistência da fórmula padrão, mostrando a
eficiência da areia padrão utilizada na argamassa colante produzida atualmente. Tais fórmulas
apresentam bons tipos de rupturas, sendo rupturas do tipo A nas oito placas cerâmicas.
Com o objetivo de analisar as características do substrato-padrão utilizado para
aplicação das argamassas colantes, utilizou-se um novo substrato obtido de um fabricante
diferente do que a empresa costuma adquirir. Com a aquisição deste novo substrato, foi
garantido uma absorção de água inferior a 0,5 cm3 e resistência de aderência à tração superficial
de 2,0 MPa, requisitos exigidos pela NBR 14081-2 (2012).
Os resultados obtidos após ensaio de arrancamento mostraram que o substrato
utilizado pela empresa está de acordo com a normas brasileiras e não influencia nos resultados
69
de aderência das argamassas colantes, ou seja, a dúvida pertinente de que o substrato poderia
estar absorvendo água além do permitido e, assim, influenciando na aderência, pode ser
desconsiderada. Os valores de aderência à tração foram iguais para fórmula PD e SU, sendo
0,62 MPa para os dois ensaios de arrancamento.
A Tabela 12 mostra os tipos de ruptura predominante das vinte fórmulas
desenvolvidas. Os tipos de rupturas que o conjunto substrato-padrão, argamassa colantes e placa
cerâmica podem apresentar são: ruptura do substrato (S), ruptura na interface argamassa e
substrato (S/A), ruptura da camada de argamassa colantes (A), ruptura na interface argamassa
e placa cerâmica (A/P), ruptura da placa cerâmica (P) e falha na colagem da peça metálica (F).
Tabela 12 - Tipos de ruptura
Formulação Tipos de Ruptura
1 2 3 4 5 6 7 8
PD A A A A A A A A
C1 A A A A A A A A
C2 A; A/P A; A/P A; A/P A; A/P A; A/P A; A/P A; A/P A; A/P
C3 A A A A A A A A
C4 A A A A A A A; A/P A; A/P
C5 A; A/P A A A A A A A
C6 A A; A/P A A A A A; A/P A; A/P
P1 A A A A A A A S/A
P2 A A A A A A A/P A
P3 A A A A A A A A
P4 A A A A A A A A
CP1 A A; A/P A; A/P A A A; A/P A; A/P A
CP2 A A; A/P A; A/P A; A/P A A; A/P A; A/P A; A/P
CP3 A A; A/P A A; A/P A A A; A/P A
CP4 A A A A A A A A
PP1 A A A A; A/P A A/P A/P A/P
PP2 A/P A/P A/P A/P A A A; A/P A
A1 A A A A A A A A
A2 A A A A A A A A
SU A A A A A A A A
Fonte: da autora, 2019.
Na tabela acima, é perceptível a predominância do tipo de ruptura A, onde ocorre
rompimento da camada de argamassa colante durante ensaio de arrancamento por tração. Não
ocorreu nenhum tipo de ruptura do substrato (S), da placa cerâmica (P) e falha na colagem das
70
peças metálicas (F). As ilustrações dos tipos de ruptura, após execução do ensaio de
arrancamento por tração, são apresentados no Apêndice B.
4.1.1 Comparação dos valores do ensaio de arrancamento
Para responder a pergunta central do presente relatório de estágio, torna-se
necessário realizar uma comparação dos valores de resistência de aderência à tração aos 28 dias
de cura com imersão em água, obtidos após execução do ensaio de arrancamento por tração,
com o valor especificado pelo norma brasileira que estabelece 1,0 MPa de resistência de
aderência, para este tipo de argamassa colante industrializada e tipo de cura.
Com a média final de tensão de ruptura, expressos em MPa, de cada argamassa
colante desenvolvida, elaborou-se um gráfico de colunas, com intuito de tornar a visualização
e a comparação dos valores mais fáceis. O Gráfico 1 abaixo mostra a comparação dos valores.
Cada coluna representa a fórmula elaborada, juntamente com seu respectivo valor de aderência.
A linha, na horizontal, mostra o valor de aderência que as argamassas colantes devem atingir
para estar de acordo com a norma brasileira.
Gráfico 1 - Resultados do ensaio de arrancamento após 28 dias de cura submersa
Fonte: da autora, 2019.
0,620,65 0,63
0,71 0,700,66
0,600,64 0,62
0,85
0,76
0,65
0,90
0,56
0,61
0,470,51
0,00
0,10
0,20
0,30
0,40
0,50
0,60
0,70
0,80
0,90
1,00
1,10
Res
istê
nci
a de
ader
ênci
a à
traç
ão (
MP
a)
Fórmulas
71
O gráfico mostra que não foi possível atingir o valor de resistência de aderência
estabelecida pela norma brasileira. As fórmulas desenvolvidas não alcançaram valor de
resistência igual ou superior a 1,0 MPa em cura submersa, após realização do teste de
arrancamento por tração manual. Porém, quase todas as fórmulas apresentaram resistência
superior à fórmula padrão.
As cinco fórmulas que desempenharam os melhores resultados foram CP4, CP1,
CP2, C3 e C4, onde obteve-se 0,90 MPa, 0,85 MPa, 0,76 MPa, 0,71 MPa e 0,71 MPa,
respectivamente.
Assim, é importante analisar os motivos pelos quais a resistência tende a reduzir
em contato prolongado com a água e os possíveis problemas durante preparado da argamassa
que influenciaram na resistência final, após período de cura.
A literatura ainda não descreve uma resposta concreta para o que possa vir a ocorrer
na aderência de revestimentos assentados com argamassas, quando aplicados em áreas em
contato direto com água, como, por exemplo, em piscinas. O principal motivo pela perda de
resistência das argamassas colantes modificadas com aditivos poliméricos, submetidas a cura
submersa, segundo Thielke (2019) apud Mendes et al. (2018), é “devido ao retardo na formação
do filme polimérico de secagem”.
Segundo Silva (2001) apud Ohama (1984), a baixa resistência obtida pelas
argamassas quando submetidas a cura com imersão em água, após um período de cura normal,
está relacionada com um possível inchamento do polímero quando absorve água, selando os
vazios capilares, consequentemente, reduzindo a permeabilidade. O autor ainda afirma que o
contato prolongado da argamassa em água pode ocorrer a redispersão do filme polimérico ou
ocorrer interação das partículas do cimento com as moléculas da água.
O filme polimérico é definido por Silva (2001) apud Riley e Razl (1974) como um
película superficial que tem a função de impedir a saída de água utilizada para hidratação do
cimento. Porém, além da alteração do filme em contato prolongado com água, Santos (2006)
ressalta que vários fatores afetam a formação do filme, como as condições ambientais,
temperatura e umidade, características do aditivo, como tamanho das partículas.
Outro fator importante que Silva (2001) apud Ohama (1984) descreve é que as
reações de hidratação do cimento tendem a ocorrer de forma mais lenta, quando são misturados
polímero e cimento, demorando ainda mais a formação da película polimérica. Com isto, o
filme formado durante os sete dias em que a argamassa colante fica exposta à cura normal tende
a formar um filme de baixa resistência, o que torna a retenção de água para hidratação do
cimento prejudicada, tendo a resistência comprometida quando em cura submersa.
72
Outros problemas durante o preparo e a aplicação da argamassa podem ter
influenciado na obtenção dos valores de resistência à tração, principalmente a falta de controle
de temperatura e umidade. A NBR 14081-2 (2012) estabelece as condições ambientais do
laboratório, durante preparado da argamassa. Deve-se haver controle de temperatura do ar, entre
23 ºC a 25 ºC, umidade relativa do ar de 60 ± 2% e a velocidade de vento máxima de 0,15 m/s,
lida sobre a bancada e não haver circulação de pessoas. A norma ainda recomenda que portas e
janelas sejam fechadas, para minimizar a insuflação de ar e que durante a cura submersa deve-
se manter a temperatura da água entre 23 ± 2 ºC.
Devido as condições do laboratório onde se preparou as amostras, não foi possível
um controle de temperatura do ar e da água, umidade e velocidade do vento. Durante o preparo
das argamassas, tais controles não foram aplicados devido à falta de um ambiente próprio para
execução deste ensaio. Ainda, o período de cura em água do conjunto formada pelo substrato-
padrão, placa cerâmica e argamassa, foi realizado durante inverno/primavera, estações do ano
em que na região Sul de Santa Catarina, encontram-se baixos valores de temperaturas, onde a
água pode chegar a 5 ºC. Vale ressaltar que as fórmulas que apresentaram os maiores valores,
sendo 0,90 MPa e 0,85 MPa, foram realizadas em períodos onde a temperatura já se encontrava
mais elevada que as demais. Passou-se a ligar o ar condicionado, havendo um melhor controle
de temperatura.
Há necessidade de um laboratório exclusivo para realização deste teste, onde se
possa realizar os devidos controles, para que não exista a dúvida de que os resultados de
resistência de aderência, então, sendo prejudicados pela falta de controle exigidos por norma.
Vale ressaltar, ainda, que houve circulação de pessoas durante todo procedimento de aplicação
e cura da argamassa colante.
Outros motivos que devem ser levados em consideração, podendo estar associados
à falta de aderência, como equívoco e pouca experiência do laboratorista durante preparo das
fórmulas e forma de aplicação, manuseio incorreto de equipamentos, erro na balança analítica
durante preparo das argamassas, entre outros fatores.
4.1.2 Viabilidade Econômica
Durante a fabricação de qualquer produto, realizar um estudo econômico e
financeiro para um determinado projeto é imprescindível. Neste caso, não basta, apenas,
73
formular uma argamassa colante industrializada conforme norma técnica, é necessário analisar,
além da qualidade, os custos que serão reduzidos ou elevados, tanto para empresa, quanto para
o consumidor, pois, atualmente, há uma grande competição de mercado.
A argamassa colante do tipo ACIII ideal deve apresentar os critérios exigidos pela
norma e também apresentar preço acessível ao cliente. Como durante elaboração deste relatório
não foi possível obter uma fórmula com valor da resistência de aderência à tração após cura
com imersão em água de 1,0 MPa, exigido por norma, não foi possível realizar o estudo de
viabilidade econômica, pois é necessário atingir o valor para, assim, realizar o estudo.
Caso fosse atingido o valor de resistência de aderência especificado pela norma, a
fórmula passaria por um estudo de viabilidade econômica. Caso houvesse aumento dos custos
de produção, uma nova fórmula seria desenvolvida, realizando alterações nos constituintes.
Caso houvesse redução de custo, seria a fórmula ideal, pois, além de adquirir qualidade,
proporcionaria redução de custos para a empresa.
74
5 CONCLUSÃO
Atualmente, o mercado de argamassas colantes vem crescendo significativamente
com o passar dos anos, devido à alta demanda por revestimentos cerâmicos. Com isto, o
presente relatório foi elaborado com o intuito de desenvolver uma formulação de argamassa
colante do tipo AC III, visando melhorias na qualidade e no custo/benefício, principalmente,
quando aplicadas em ambientes com elevada umidade ou em contato direto com a água, pois
tendem a perder a resistência de aderência, provocando o desprendimento das placas cerâmicas.
Assim, elaborou-se dezenove novas fórmulas, a partir da fórmula padrão já
desenvolvida e disponibilizada ao mercado. Durante a aplicação, percebeu-se alteração de
propriedades no estado fresco, como trabalhabilidade e consistência, principalmente, em
fórmulas com elevado teor de cimento e aditivo polimérico. Tais alterações ocorreram devido
a relação água/cimento permanecer constante em todas as fórmulas. Tornar-se imprescindível
o ajuste desta relação, para que propriedades no estado endurecido não sejam alteradas.
Após a cura com imersão em água e a realização do ensaio de arrancamento por
tração manual, os melhores valores obtidos comparados à fórmula padrão, foi 0,90 MPa, onde
se utilizou 30 % do cimento CP II 40 F e 0,85 MPa, adicionando-se 30 % do cimento padrão e
3 % de aditivo polimérico. Analisando os resultados de uma maneira geral, ótimos resultados
foram obtidos, utilizando-se o cimento CP II 40 F devido à classe de resistência que o mesmo
pertence, mesmo ainda não atingindo o valor estabelecido por norma. Conclui-se também que
a relação entre polímero/cimento é fundamental para se obter bons resultados de aderência. Já
as fórmulas onde se acrescentou teores variados de aditivo polimérico, obteve-se resultados
inesperados, pois o polímero utilizado possui elevada qualidade, sendo um dos melhores
aditivos oferecidos pelo mercado para utilização em argamassas colantes. Assim, esperava-se
elevados valores de aderência, principalmente com 5 % de aditivo polimérico, pois altos teores
deste aditivo proporcionam elevados valores de resistência de aderência à tração.
Desta forma, a falta de controle de parâmetros, como temperatura e umidade,
durante aplicação e realização dos ensaios, como também a circulação constante de pessoas, foi
o principal motivo que influenciou nos resultados de aderência. O ensaio de arrancamento por
tração manual deve ser realizado em ambientes próprios, com rigoroso controle das condições
ambientais exigidas pela norma. Com isto, ainda não foi possível determinar a melhor
formulação para analisar a viabilidade financeira, assim se fazem algumas sugestões para
pesquisas futuras.
75
6 SUGESTÕES
O ensaio de arrancamento por tração na qual as argamassas devem ser submetidas,
conforme exigência da norma brasileira, é um teste que demanda um longo período de espera
para obter os resultados de aderência, pois é necessário um período para desenvolvimento das
formulações, mais um período para preparo e aplicação, bem como, ainda, demanda de mais
um período para cura, e, posteriormente, análise de resultados.
Com isto, devido ao tempo de estágio para realização da pesquisa durar cerca de
quatro meses, não foi possível a realização de mais testes, para assim obter-se um argamassa
colante com 1,0 MPa de resistência de aderência à tração após cura com imersão em água. Desta
forma, fazem-se algumas sugestões para realização de testes futuros:
a. Repetir as principais formulações, variando a relação água de amassamento e
cimento;
b. Adquirir um novo tipo de aditivo polimérico que possa ser mais resistente ao ser
submetido em contato prolongado com a água;
c. Desenvolver formulações variando o teor de aditivo celulósico, para analisar sua
influência nas argamassas colantes;
d. Realizar a fórmula padrão, controlando as condições ambientais de laboratório,
de acordo com os critérios especificados pela norma brasileira;
e. Realizar a fórmula padrão, utilizando água potável, para analisar se a água do
presente laboratório interfere nos resultados finais.
76
REFERÊNCIAS
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81
APÊNDICES
82
APÊNDICE A - Resultados obtidos com o ensaio de arrancamento
(continua)
Resultado do Ensaio de Resistência de Aderência à Tração aos 28 dias em Cura
Submersa
Fórmula CP Tipo de
Ruptura
Força de
Ruptura
(Kgf/cm2)
Tensão
de
Ruptura
(MPa)
Tensão
Média
de
Ruptura
(MPa)
Desvio
Mínimo
(20%)
Desvio
Máximo
(20%)
Tensão
Média
de
Ruptura
com
Desvios
Média
final
Tensão
de
Ruptura
(MPa)
PD
1 A 130 0,5096
0,6233 0,4986 0,74794
0,5096
0,62
2 A 163 0,6390 0,6390
3 A 154 0,6037 0,6037
4 A 172 0,6742 0,6742
5 A 173 0,6782 0,6782
6 A 158 0,6194 0,6194
7 A 168 0,6586 0,6586
8 A 154 0,6037 0,6037
C1
1 A 146 0,5723
0,6473 0,5178 0,77675
0,5723
0,65
2 A 156 0,6115 0,6115
3 A 180 0,7056 0,7056
4 A 159 0,6233 0,6233
5 A 170 0,6664 0,6664
6 A 154 0,6037 0,6037
7 A 190 0,7448 0,7448
8 A 166 0,6507 0,6507
C2
1 A; A/P 158 0,6194
0,6292 0,5033 0,75499
0,6194
0,63
2 A; A/P 144 0,5645 0,5645
3 A; A/P 165 0,6468 0,6468
4 A; A/P 180 0,7056 0,7056
5 A; A/P 161 0,6311 0,6311
6 A; A/P 149 0,5841 0,5841
7 A; A/P 147 0,5762 0,5762
8 A; A/P 180 0,7056 0,7056
C3
1 A 176 0,6899
0,7100 0,5680 0,85201
0,6899
0,71
2 A 172 0,6742 0,6742
3 A 168 0,6586 0,6586
4 A 195 0,7644 0,7644
5 A 182 0,7134 0,7134
6 A 169 0,6625 0,6625
7 A 203 0,7958 0,7958
8 A 184 0,7213 0,7213
83
(continuação)
C4
1 A 159 0,6233
0,7120 0,5696 0,85436
0,6233
0,71
2 A 162 0,6350 0,6350
3 A 214 0,8389 0,8389
4 A 164 0,6429 0,6429
5 A 176 0,6899 0,6899
6 A 203 0,7958 0,7958
7 A; A/P 171 0,6703 0,6703
8 A; A/P 204 0,7997 0,7997
C5
1 A; A/P 147 0,5762
0,6983 0,5586 0,83790
0,5762
0,70
2 A 184 0,7213 0,7213
3 A 193 0,7566 0,7566
4 A 192 0,7526 0,7526
5 A 180 0,7056 0,7056
6 A 169 0,6625 0,6625
7 A 175 0,6860 0,6860
8 A 185 0,7252 0,7252
C6
1 A 153 0,5998
0,6625 0,5300 0,79498
0,5998
0,66
2 A; A/P 190 0,7448 0,7448
3 A 151 0,5919 0,5919
4 A 173 0,6782 0,6782
5 A 165 0,6468 0,6468
6 A 165 0,6468 0,6468
7 A; A/P 182 0,7134 0,7134
8 A; A/P 173 0,6782 0,6782
P1
1 A 154 0,6037
0,5836 0,4669 0,70031
0,6037
0,60
2 A 173 0,6782 0,6782
3 A 155 0,6076 0,6076
4 A 156 0,6115 0,6115
5 A 178 0,6978 0,6978
6 A 120 0,4704 0,4704
7 A 141 0,5527 0,5527
8 S/A 114 0,4469 0,0000
P2
1 A 157 0,6154
0,6380 0,5104 0,76558
0,6154
0,64
2 A 185 0,7252 0,7252
3 A 161 0,6311 0,6311
4 A 154 0,6037 0,6037
5 A 167 0,6546 0,6546
6 A 151 0,5919 0,5919
7 A/P 166 0,6507 0,6507
8 A 161 0,6311 0,6311
84
(continuação)
P3
1 A 146 0,5723
0,5777 0,4622 0,69325
0,5723
0,60
2 A 160 0,6272 0,6272
3 A 158 0,6194 0,6194
4 A 115 0,4508 0,0000
5 A 148 0,5802 0,5802
6 A 168 0,6586 0,6586
7 A 137 0,5370 0,5370
8 A 147 0,5762 0,5762
P4
1 A 143 0,5606
0,6228 0,4982 0,74735
0,5606
0,62
2 A 160 0,6272 0,6272
3 A 175 0,6860 0,6860
4 A 166 0,6507 0,6507
5 A 157 0,6154 0,6154
6 A 148 0,5802 0,5802
7 A 149 0,5841 0,5841
8 A 173 0,6782 0,6782
CP1
1 A 192 0,7526
0,8457 0,6766 1,01489
0,7526
0,85
2 A; A/P 232 0,9094 0,9094
3 A; A/P 229 0,8977 0,8977
4 A 218 0,8546 0,8546
5 A 186 0,7291 0,7291
6 A; A/P 230 0,9016 0,9016
7 A; A/P 236 0,9251 0,9251
8 A 203 0,7958 0,7958
CP2
1 A 198 0,7762
0,7644 0,6115 0,91728
0,7762
0,76
2 A; A/P 202 0,7918 0,7918
3 A; A/P 158 0,6194 0,6194
4 A; A/P 193 0,7566 0,7566
5 A 203 0,7958 0,7958
6 A; A/P 211 0,8271 0,8271
7 A; A/P 209 0,8193 0,8193
8 A; A/P 186 0,7291 0,7291
CP3
1 A 168 0,6586
0,6478 0,5182 0,77734
0,6586
0,65
2 A; A/P 157 0,6154 0,6154
3 A 152 0,5958 0,5958
4 A; A/P 187 0,7330 0,7330
5 A 161 0,6311 0,6311
6 A 187 0,7330 0,7330
7 A; A/P 136 0,5331 0,5331
8 A 174 0,6821 0,6821
85
(continuação)
CP4
1 A 227 0,8898
0,8962 0,7170 1,07545
0,8898
0,90
2 A 224 0,8781 0,8781
3 A 230 0,9016 0,9016
4 A 219 0,8585 0,8585
5 A 213 0,8350 0,8350
6 A 244 0,9565 0,9565
7 A 234 0,9173 0,9173
8 A 238 0,9330 0,9330
PP1
1 A 115 0,4508
0,5356 0,4285 0,64268
0,4508
0,56
2 A 154 0,6037 0,6037
3 A 160 0,6272 0,6272
4 A; A/P 140 0,5488 0,5488
5 A 153 0,5998 0,5998
6 A/P 74 0,2901 0,0000
7 A/P 130 0,5096 0,5096
8 A/P 167 0,6546 0,0000
PP2
1 A/P 128 0,5018
0,5905 0,4724 0,70854
0,5018
0,61
2 A/P 112 0,4390 0,0000
3 A/P 150 0,5880 0,5880
4 A/P 141 0,5527 0,5527
5 A 170 0,6664 0,6664
6 A 162 0,6350 0,6350
7 A; A/P 171 0,6703 0,6703
8 A 171 0,6703 0,6703
A1
1 A 109 0,4273
0,4655 0,3724 0,55860
0,4273
0,47
2 A 124 0,4861 0,4861
3 A 120 0,4704 0,4704
4 A 126 0,4939 0,4939
5 A 110 0,4312 0,4312
6 A 113 0,4430 0,4430
7 A 128 0,5018 0,5018
8 A 120 0,4704 0,4704
A2
1 A 132 0,5174
0,5121 0,4096 0,61446
0,5174
0,51
2 A 154 0,6037 0,6037
3 A 122 0,4782 0,4782
4 A 135 0,5292 0,5292
5 A 126 0,4939 0,4939
6 A 128 0,5018 0,5018
7 A 134 0,5253 0,5253
8 A 114 0,4469 0,4469
86
(conclusão)
SU
1 A 160 0,6272
0,6248 0,4998 0,74970
0,6272
0,62
2 A 167 0,6546 0,6546
3 A 138 0,5410 0,5410
4 A 168 0,6586 0,6586
5 A 166 0,6507 0,6507
6 A 152 0,5958 0,5958
7 A 162 0,6350 0,6350
8 A 162 0,6350 0,6350
87
APÊNDICE B - Ruptura em cada corpo de prova após ensaio de arrancamento
Fórmula 1 - PD Fórmula 2 - SU
Fórmula 3 - C1 Fórmula 4 - C2
Fórmula 5 - C3 Fórmula 6 - C4
Fórmula 7 - C5 Fórmula 8 - C6
Fórmula 9 - P1 Fórmula 10 - P2
(continua)
88
(conclusão)
Fórmula 11 – P3 Fórmula 12 – P4
Fórmula 13 – CP1 Fórmula 14 – CP2
Fórmula 15 – CP3 Fórmula 16 – CP4
Fórmula 17 – PP1 Fórmula 18 – PP2
Fórmula 19 – A1 Fórmula 20 – A2