universidade de passo fundo - usuarios.upf.brusuarios.upf.br/~engeamb/tccs/2013-2/djonatan...
TRANSCRIPT
1
UNIVERSIDADE DE PASSO FUNDO
FACULDADE DE ENGENHARIA E ARQUITETURA
CURSO DE ENGENHARIA AMBIENTAL
Djonatan Saugo
CICLONE ASSOCIADO A FILTRO DE MANGA PARA
REMOÇÃO MATERIAL PARTICULADO DE
UNIDADE DE RECEBIMENTO DE MILHO
Passo Fundo, 2013.
2
Djonatan Saugo
CICLONE ASSOCIADO A FILTRO DE MANGA PARA
REMOÇÃO MATERIAL PARTICULADO DE
UNIDADE DE RECEBIMENTO DE MILHO
Trabalho de conclusão de curso apresentado ao
curso de Engenharia Ambiental, como parte
dos requisitos exigidos para obtenção do título
de Engenheiro Ambiental.
Orientador: Prof. Doutor Vandré Barbosa
Brião
.
Passo Fundo , 2013.
3
Djonatan Saugo
CICLONE ASSOCIADO A FILTRO DE MANGA PARA
REMOÇÃO MATERIAL PARTICULADO DE UNIDADE DE
RECEBIMENTO DE MILHO
Trabalho de Conclusão de Curso como requisito parcial para a obtenção do título de
Engenheiro Ambiental – Curso de Engenharia Ambiental da Faculdade de Engenharia e
Arquitetura da Universidade de Passo Fundo. Aprovado pela banca examinadora:
Orientador:_________________________
Vandré Barbosa Brião, Dr.
Faculdade de Engenharia e Arquitetura, UPF
___________________________________
Marcelo Henkemeier Dr.
Faculdade de Engenharia e Arquitetura, UPF
___________________________________
Jeferson S. Piccin, Dr.
Faculdade de Engenharia e Arquitetura, UPF
Passo Fundo, 12 de novembro de 2013.
4
Dedico este trabalho:
Principalmente a DEUS pela vida e pela força que ele me deu para não desistir
nunca dos meus sonhos e principalmente por ELE ter colocados pessoas
maravilhosas no meu caminho.
Aos meus pais, Oclécio e Valsonia que não mediram esforços para que eu
conquistasse meus objetivos e sempre me deram forca e apoio para seguir em
frente em busca dos meus ideais; a minha irmã e a toda minha família, que
sempre me apoiou nas horas difíceis e sempre esteve presente, dedico essa
minha conquista com a mais profunda admiração e respeito.
5
“Algo só é impossível até que alguém duvide e resolva provar ao contrário.”
Albert Einstein
6
RESUMO
O Brasil é o terceiro colocado com 72,8 milhões/t de milho em produção de milho no mundo.
A produção no Brasil deu um salto com aproximadamente 108% se compararmos com a
produção no período de 2004/05. Com a produção crescendo, as unidades de recebimentos de
grãos precisam atender a demanda necessária para armazenar. A forma mais utilizada é a
armazenagem de grãos a granel, onde são depositados em silos de concreto ou metálico
instalados em um local desejado para o recebimento. Porém no processo de limpeza do milho
é gerada uma grande concentração de material particulado no ar, com partículas de tamanho
bastante variado podendo chegar a diâmetros muito pequenos. Essas grandes concentrações
de poluentes atmosféricos, gerados podem causar graves efeitos dependendo de forma de sua
deposição no solo, nos vegetais e nos materiais causando danos a saúde, além de prejudicar a
produção agrícola e de forma geral poluindo os ecossistemas e podendo causar sérios
problemas na saúde humana. Em busca de solucionar esse problema da emissão de material
particulado o trabalho proposto teve como objetivo propôs a combinação de ciclones com
filtros de mangas para remoção de material particulado de granulometria diversificada. Para
atingir esse objetivo foi caracterizado o material particulado, através do ensaio de picnometria
e peneiramento; avaliar a eficiência do ciclone com diferentes velocidades. E por fim acoplar
um filtro de manga, para avaliar sua eficiência no sistema de coleta ciclone/filtro de manga,
com diferentes velocidades. Com o ensaio de peneiramento pode-se ver que se avaliar que o
material particulado possui 93,95% de seu composto com partículas de 0,42 mm e < 0,075
mm demonstrando assim ser um material caracterizado como fino, restando assim 6,05%
acima de 2 mm. A associação do ciclone e filtro de manga obteve eficiências superiores a
coleta de 99,7%. Contudo, para o material particulado mais fino (diâmetro inferior a 74 µm),
o sistema apresentou melhor remoção com a velocidade de 6 m/s.
Palavras-chaves: Unidade de armazenamento, Poluição Atmosférica, Material
Particulado, Ciclone/Filtro de manga.
7
ABSTRACT
The Brazil turn comes in the third place with 72.8 million / t of corn in corn
production in the world. Production in Brazil jumped approximately 108 % when compared to
the production in the period 2004 /05 which reached 35.9 million tons. With production
growing units of grain receipts need to meet the demand needed to store. The most used form
is the storage of bulk grain, which are deposited on metal or concrete silos installed in a
desired location for the reception. However in the process of cleaning the corn is raised a
large concentration of particulate matter in the air, the particles have size quite varied and
could reach very small diameters. These large concentrations of air pollutants generated can
cause serious effects depending on the form of deposition on soil, plant and materials causing
damage to health, ale impair agricultural production and generally polluting ecosystems and
can cause serious problems in human health. In seeking to solve this problem of emissions of
particulate matter proposed work aimed proposed the combination of cyclones with bag filters
to remove particulate material grading diverse. To achieve this goal has characterized the
particulate matter by testing picnometry and screening, evaluating the efficiency of the
cyclone with different speeds. Finally attach a bag filter to evaluate their efficiency in the
collection system cyclone / bag filter with different speeds. In the screening test can be seen
that to evaluate the particulate material has 93.95 % of its composite with particles of 0.42
mm and < 0.075 mm thereby showing a material to be characterized as thin, thus remaining
above 6.05% 2mm. The combination of cyclone and bag filter obtained efficiencies by
collecting 99.7 %. However, for the finer particulate material (diameter below 74 µm),
showed better removal system with a speed of 6 m / s.
Keywords: Storage Unit, Air Pollution, Particulate Matter, cyclone / filter sleeve.
8
LISTA DE ILUSTRAÇÕES
Figura 1: Fluxograma das etapas de produção e pré-processamento de milho. ....................... 16 Figura 2: Brasil: Localização das unidades de armazenamento – 2012 ................................... 18 Figura 3: Tempo de deposição de partículas no solo partindo de uma altura de 1,65m........... 21 Figura 4: Funcionamento ciclone ............................................................................................. 24
Figura 5: Dimensões de um ciclone. ........................................................................................ 26 Figura 6: Relação da eficiência de coleta versus o tamanho da partícula para um ciclone. ..... 27 Figura 7: Filtro de mangas com sistema de limpeza por sacudimento (Filtro de mangas com
entrada interna do ar poluído). ........................................................................................... 28
Figura 8: Filtro de mangas com entrada externa do ar poluído. ............................................... 29 Figura 9: Filtros de mangas com sistema de limpeza por jato pulsante. .................................. 30 Figura 10: Dimensões do ciclone ............................................................................................. 34
Figura 11: Leiaute do funcionamento do equipamento ............................................................ 34 Figura 12: Ciclone associado ao filtro de manga ..................................................................... 36 Figura 13: Leiaute de funcionamento do sistema. .................................................................... 36 Figura 14: Histograma de distribuição de M.P. ........................................................................ 39
Figura 15: Avaliação das eficiências de coleta para ambas as velocidades avaliadas em relação
aos diâmetros das partículas. ............................................................................................. 41 Figura 16: Eficiência de coleta de cada sistema pelo tamanho de cada partícula a uma
velocidade de 6m/s. ............................................................................................................ 43 Figura 17: Eficiência de coleta de cada sistema pelo tamanho de cada partícula a uma
velocidade de 12,5m/s. ....................................................................................................... 44 Figura 18: Massa Retida Sistema ciclone associado filtro de manga ....................................... 44
9
LISTA DE TABELAS
Tabela 1: Principais países produtores de milho - 2004/05-2012/13. ...................................... 13 Tabela 2: Produção Brasileira de Milho. .................................................................................. 14 Tabela 3: Eficiência fracionada de coletores de material particulado em função da distribuição
de tamanho das partículas (em porcentagens). .................................................................. 22
Tabela 4: Configurações ciclone Lapple e Stairmand .............................................................. 26 Tabela 5: Peneiras Utilizadas para Ensaio de Granulometria. .................................................. 33 Tabela 6: Ensaios realizados com Ciclone. .............................................................................. 35 Tabela 7: Ensaios ciclone associado filtro de manga ............................................................... 37
Tabela 8: Tamanho médio das partículas/% retida ................................................................... 38 Tabela 9: Resultados dos testes com ciclone ............................................................................ 40 Tabela 10: Teste com ciclone associado ao filtro de manga. ................................................... 42
10
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO ................................................................................................................. 11 2 REVISÃO DA LITERATURA ......................................................................................... 13
2.1 Produção Mundial de Milho ...................................................................................... 13 2.2 Milho no Brasil .......................................................................................................... 13
2.2.1 Etapas de Produção do Milho ............................................................................. 15 2.2.2 Unidades de Armazenamento de Milho ............................................................. 16 2.2.3 Localização de Unidades .................................................................................... 17
2.3 Poluições Atmosféricas .............................................................................................. 18
2.3.1 Impactos na saúde humana ................................................................................. 19 2.4 Materiais Particulados ................................................................................................ 19
2.4.1 Poeira .................................................................................................................. 20
2.4.2 Tamanho das Partículas ...................................................................................... 20 2.4.3 Mecanismo de Deposição das Partículas ............................................................ 21
2.5 Visão Global dos Equipamentos de Controle Particulado ......................................... 22 2.5.1 Ciclone ................................................................................................................ 24
2.5.2 Filtros de Manga ................................................................................................. 27 3 METODOLOGIA .............................................................................................................. 32
3.1 Amostras .................................................................................................................... 32
3.2 Picnometria ................................................................................................................ 32 3.3 Peneiramento ............................................................................................................. 32
3.4 Testes no Ciclone ....................................................................................................... 33 3.5 Testes Ciclone Associado ao Filtro de Manga ........................................................... 35
4 APRESENTAÇÃO E ANÁLISE DOS RESULTADOS .................................................. 38 4.1 Caracterização do Material ........................................................................................ 38
4.1.1 Determinação da Massa Específica .................................................................... 38 4.1.2 Peneiramento ...................................................................................................... 38
4.2 Avaliações da Eficiência Ciclone .............................................................................. 40
4.3 Avaliações da Eficiência do Ciclone Associado ao Filtro de Manga ........................ 42 5 CONCLUSÃO ................................................................................................................... 46
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ..................................................................................... 47
11
1 INTRODUÇÃO
O milho é um cereal conhecido e cultivado em grande parte do mundo. Pode ser usado
como alimento humano ou ração animal, por se tratar de um alimento com muitas qualidades
nutricionais. As evidencias científicas comprovam que é uma planta de origem mexicana, já
que sua domesticação começou 7.500 a 12.000 anos atrás na área central da Mesoamérica.
Pode ser considerado um dos alimentos mais nutritivos que existem, contendo quase
todos os aminoácidos conhecidos, sendo exceções à lisina e o triptofano.O maior produtor
mundial de milho são os Estados Unidos. No Brasil, os estados que mais produzem milho são
Mato Grosso e o Paraná. A produção de milho no Brasil é dividida em duas épocas, ou seja,
têm-se duas safras de produção. (CONAB. 2012).
A capacidade de armazenar grandes quantidades de produtos é de fundamental
importância para a cadeia logística de escoamento agrícola, pois possibilita que o produtor
venda seu produto em melhores épocas para sua comercialização diminuindo assim os custos
de transporte e obtendo melhor preço de mercado. Segundo (AZEVEDO et al., 2008) os grãos
podem ser armazenados em duas formas a granel (silos de concreto) ou convencionais (sacos
depositados em galpões).
A forma mais utilizada é a armazenagem de grãos a granel, onde são depositados em
silos de concreto ou metálico instalados em um local desejado para o recebimento. O grande
problema das unidades de recebimento de grãos é quanto a sua localização, muitas dessas
unidades estão instaladas em áreas urbana o que gera certo desconforto para a vizinhança em
geral. Desde a descarga do produto até a armazenagem, os grãos passam por vários processos,
entre eles o que faz a limpeza e secagem dos grãos. Nesse processo os grãos são passados em
peneiras para retirada de impureza e em seguida destinados a um forno para sua secagem
obtendo assim uma melhor umidade. O problema é que nesse processo é gerada uma grande
concentração de material particulado no ar, as partículas possuem tamanho bastante variado
podendo chegar a diâmetros muito pequenos. Essas emissões geradas podem causar graves
efeitos seja na sua deposição no solo, nos vegetais ou mesmo causando danos a saúde.
Em geral muitos dessas unidades de recebimento os sistemas de coleta de material
particulado são projetados para material grosseiro. As partículas menores ou a parte fina por
não ter sistema adequado de coleta acabam sendo lançadas para atmosfera criando plumas de
contaminação que são enviados nas cercanias gerando desconforto para a vizinhança,
expondo a riscos de saúde afetados pela inalação da poeira lançada. De acordo com as normas
12
brasileiras NR 9(BRASIL, 1995) e NR15(BRASIL,1990), as empresas devem identificar,
quantificar e controlar estes agentes dentro de níveis considerados salubres.
A necessidade de ter um sistema mais eficiente para remoção de material particulado
tem como vantagem garantir a qualidade do ar e assim prevenir a ocorrência de sintomas e
problemas de saúde da população, além de atender as exigências legais de emissão de material
particulado. A unidade de recebimento de milho tem como seu principal problema a
localização, pois a maioria dos armazéns construídos para armazenagem de grãos se localiza
na área urbana. Essa localização faz com que se necessite um sistema mais eficiente de
soluções viáveis para a remoção de coleta desses materiais.
A maioria desses armazéns possui um sistema de coleta, geralmente instalados com
um ciclone o que acaba gerando essa emissão de material particulado para atmosfera. Os
ciclones são sistemas de coleta com baixa eficiência para material com diâmetros menores
que 5 µm. Essas partículas por não ter outro sistema associado são liberadas para atmosfera
gerando uma pluma de contaminação que se desloca pelas cercanias vizinhas. Entretanto são
recomendados quando se necessitam coletar ou remover partículas com alto teor de material
grosseiro em sua composição. Os filtros de manga por sua vez têm alta eficiência (até 99.9%)
para remoção de partículas com diâmetros menores que 5 µm. Porém dever ser instalado para
remover material particulado fino evitando assim um possível entupimento das mangas
danificando o sistema de coleta.
A vantagem da utilização do ciclone associado ao filtro de manga pode ser uma
alternativa viável para a remoção do material, pois com o ciclone se removerá as partículas de
maior diâmetro enquanto o filtro de manga coletará as partículas maiores. Esse sistema poderá
ser eficiente para coletar todo o material gerado evitando assim a exposição e emissão na
atmosfera.
O presente trabalho tem por objetivo propor uma alternativa para coleta de material
particulado de granulometria diversificada por meio da combinação de ciclones com filtros de
mangas para a remoção de poluentes particulados gerados em unidades de recebimento e
classificação de milho. Os objetivos específicos do trabalho foram caracterizar o material
coletado gerado em uma unidade de recebimento de milho; avaliar o efeito de velocidade de
alimentação no ar na eficiência de coleta do ciclone; utilizar o filtro de manga combinado com
ciclone avaliando o efeito da velocidade de filtração na eficiência de coleta do filtro de
manga.
13
2 REVISÃO DA LITERATURA
2.1 Produção Mundial de Milho
O EUA hoje é o maior produtor de milho no mundo, que em 2011/12, produziram
313,9milhões por tonelada do produto, enquanto China segunda maior produtora do grão,
produziu cerca de 191,8 milhões por tonelada. O Brasil por sua vez vem em terceiro colocado
com 72.8 milhões/t de milho. A produção no Brasil deu um salto com aproximadamente
108% se compararmos com a produção no período de 2004/05 no qual chegou a 35,9 milhões
de toneladas. (CONAB. 2012).
Tabela 1: Principais países produtores de milho - 2004/05-2012/13.
Países Produção (milhões t)
2004/05 2005/06 2006/07 2007/08 2008/09 2009/10 2010/11 2011/12 2012/13
EUA 299,9 282,3 267,5 331,2 307,1 332 316,2 313,9 273,79
China 130.4 139.5 151.7 152.4 166 163.1 177.3 191.8 200
Brasil 35 42.5 51.4 58.6 51 56 57.4 72.8 70
México 21.7 19.4 21.9 23.5 24.3 20.2 21.1 20.5 21.5
Índia 14.2 14.7 15.1 19 19.7 17.3 21 21.5 -
França 16.4 13.7 12.8 14.4 15.8 15.3 13.8 15.6 -
Argentina 15 20.6 14.5 21.8 22 13.1 22.5 21 28
África do
Sul
9.7 11.7 7 7.1 12.7 12 10.9 11.5 13.5
Ucrânia 8.8 7.2 6.5 7.4 11.4 10.5 11.9 22.9 21
Fonte: EMBRAPA
A safra de 2011/12 somou 876 milhões de toneladas de grão produzidas no mundo,
segundo dados do (USDA), cerca de 10 % da produção total são comercializadas
internacionalmente. Isto indica que o milho esta destinado principalmente ao consumo
interno. O baixo preço de mercado (metade do valor da soja), como o custo de transporte
afetam muito a remuneração da produção em regiões distantes dos pontos de consumo,
reduzindo assim o seu valor de mercado para cada região. (MAPA, 2011)
2.2 Milho no Brasil
De acordo com a (CONAB set., 2012) a área cultivada com o milho primeira safra em
2011/12 foi de 7.560,4 mil hectares, 1,0% menor que a área cultivada na primeira safra
2010/11, que foi de 7.637,7 mil hectares. Na segunda safra de 2012 foram plantados 7.596,3
mil hectares, 23,1% maior que a semeada na safra anterior, que foi de 6.168,4 mil hectares
14
A produção de milho no Brasil é dividida em duas épocas, ou seja, têm-se duas safras
de produção. Os plantios de verão são da primeira safra que são realizados nos períodos
chuvosos entre agosto na Região Sul, até os meses de outubro/novembro no Sudeste e Centro-
Oeste. Já no Nordeste, o plantio ocorre no início do ano. A segunda safra ou a “safrinha”
como é chamada, é plantada nos meses de fevereiro e março, logo depois da colheita da soja.
O Centro-Oeste e estados de São Paulo e Paraná são os que por espontaneidade adquiririam
essa cultura de segunda safra.(EMBRAPA,2012)
Tabela 2: Produção Brasileira de Milho
Safra 2004/05 2005/06 2006/07 2007/08 2008/09 2009/10 2010/11 2011/12
Produção (1.000 t)
Total 35.007 42.514 51.370 58.652 51.004 56.018 57.406 72.776,4
1ª Safra 27.298 31.809 36.597 39.964 33.655 34.079 34.946,7 34.218,9
2ª Safra 7.708 10.705 14.773 18.688 17.349 21.939 22.460,3 38.557,6
Área plantada (1.000 ha)
Total 12.208 12.963 14.055 14.766 14.172 12.994 13.806 15.103,8
1ª Safra 9.021 9.652 9.494 9.636 9.271 7.724 7.637,7 7.520,9
2ª Safra 3.186 3.311 4.561 5.130 4.901 5.270 6.168,4 7.582,9
Rendimento (kg.ha -1)
Total 2.867 3.279 3.655 3.972 3.599 4.311 4.158 4.818
1ª Safra 3.026 3.295 3.855 4.148 3.630 4.412 4.576 4.550
2ª Safra 2.419 3.233 3.239 3.643 3.540 4.163 3.641 5.085
Fonte: CONAB
Conforme a tabela 2, podemos notar que na safra de 2011/12, pode levar a um divisor
de águas na produção de milho no Brasil. Pela primeira vez o milho da “safrinha”, ultrapassou
a safra de verão fazendo assim com que a segunda safra caia em desuso. Apesar da área de
plantio ter diminuído na primeira safra a produção tem permanecido estável. A produtividade
da primeira safra já é superior a 4.500kg/ha. A segunda safra tradicionalmente é menor que a
safra normal, mas podemos notar que nesse ultimo cultivo teve um aumento significativo, e
isso pode se decorrer da utilização de tecnologias de produção nesta época, apesar das
restrições climáticas. Assim pode ser considerada uma atípica, ou seja, plantada em uma
época correta favorecida pelo clima, onde obteve uma produtividade média recorde para o
Brasil, 5.085 kg por hectare.
A diferença entre as regiões, lavouras com diferentes sistemas de cultivos podem ser o
principal fator da baixa produtividade média de milho no Brasil, quando comparada pelos
grandes produtores mundiais. As áreas de plantio, por exemplo, na Região Nordeste planta-se
três milhões de hectares de milho onde se colhe em média apenas 2.000 kg por ha. Já na
15
região Sul onde o solo e o clima são diferentes, pode-se obter aproximadamente 6.000 kg por
ha.(EMBRAPA,2012)
A região onde maior se produziu milho na safra de 2011/12, foi na região Centro-
Oeste com uma produção de 41,76%, em segundo vem à região Sul responsável por 32,23%
da produção brasileira nesse período, restando assim 17,73% para a região Sudeste. Isso
equivale a 92% da produção de milho cultivado em praticamente todo o território brasileiro.
(CONAB, 2012)
Os estados que maior incrementaram a produção total nacional do milho safrinha são o
Mato Grosso e o Paraná, onde se comparados com as safras de 2010/11 a 2011/12, ocorreu
um aumento de 103,86% no Mato Grosso e 69,62% no Paraná. (CONAB 2012)
2.2.1 Etapas de Produção do Milho
Apesar de o milho ser um dos principais produtos da agricultura nacional, tendo papel
importante na alimentação humana e de animais, ainda são registradas grandes perdas durante
o armazenamento, devido a insetos, fungos e roedores. Os cuidados no armazenamento do
milho objetivam manter a qualidade do produto colhido durante todo período que for
armazenado. (HEINRICH; BRUNNER, 1989)
Após o cultivo se realiza a colheita do grão e em seguida e destinado ao pré-
processamento onde pode apresentar umidade. Inicia-se então a fase de separação do grão
onde os grãos com alta umidade passam por um processo de pré-limpeza, secagem e limpeza
para retirada de impureza e umidade. Após esse processo são armazenados em silos
industriais ou podem ser destinados a processamento industriais para o consumo ou produção
de ração animal. Os grãos que possuírem um teor de umidade abaixo do exigido passam
somente no processo de limpeza e em seguida são destinados a armazenagem. Caso alguns
grãos ficarem retidos no processo da limpeza, deveram passar por um processo de tratamento.
(EMBRAPA, 2012)
As etapas de produção de milho como demonstra a Figura 1:
16
Figura 1: Fluxograma das etapas de produção e pré-processamento de milho.
Fonte: Embrapa, 2012
O principal problema no pré-processamento do milho e na parte de limpeza dos grãos.
Esses grãos são colocados passados por um processo de peneiramento onde são colocados em
um equipamento composto por diversas peneiras. A partir do sacudimento desse equipamento
é gerado material particulado separando as impurezas dos grãos. As impurezas muitas vezes
não entram no sistema composto por uma tubulação onde é encaminhado para um
equipamento de remoção e acabam sendo liberados para atmosfera sendo composto muitas
vezes no chão ou lançados diretamente para atmosfera.
2.2.2 Unidades de Armazenamento de Milho
A capacidade de armazenar grandes quantidades de produtos é de fundamental
importância para a cadeia logística de escoamento agrícola, pois possibilita que o produtor
venda seu produto em melhores épocas para sua comercialização diminuindo assim os custos
de transporte e obtendo melhor preço de mercado. Por outro lado o armazenamento de grão é
importante para evitar o congestionamento da cadeia em períodos de safra, seja em
17
cooperativas que nessa época tem seus depósitos lotados e especialmente nos portos onde a
capacidade de embarcação é pequena. (AZEVEDO, 2008)
A armazenagem de grãos pode ser realizada das seguintes formas (AZEVEDO et al.,
2008);
a) A granel - Na armazenagem a granel, os grãos são guardados sem embalagem, em
silos de concreto, de metais ou de alvenaria. Normalmente, possuem forma cilíndrica.
Os silos mais modernos possuem sistemas de aeração.
b) Convencional - Na armazenagem convencional, os grãos são acondicionados em
sacos e depositados em galpões ou armazéns. Geralmente, foram construídos para
outras finalidades e adaptados para abrigar grãos, não possuindo as condições ideais
para a função.
Estudos realizados por Nogueira Júnior (2011), Morcelli (2012), demonstram a
situação crônica de déficit no Brasil com respeito as unidades de armazenamento de grãos. A
capacidade estática de armazenagem é inferior a produção agrícola, 142 milhões de toneladas
para uma produção de 165 milhões/t. Entende-se por capacidade estática de armazenagem a
quantidade de grãos que cabe dentro de uma unidade armazenadora, de uma só vez, conforme
afirma Azevedo et al. (2008).
No Brasil, apesar da maior capacidade se concentrar no sistema de armazenamento a
granel, ainda é expressivo o volume de produção que utiliza o sistema convencional. Em 1995
as estocagens em unidades convencionais eram cerca de 50%, segundo Deckers (2006). Hoje
segundo dados elaborados pela CONAB (2012), 83% utilizam o método a granel, enquanto
17% utilizam o método convencional.
2.2.3 Localização de Unidades
Segundo (ZANON, 2010), a localização das unidades de armazenamento de grão é
muito importante no fator estratégico na logística de escoamento de produção. O custo no
transporte pode levar a perda de vários fatores envolvendo assim todos os agentes do sistema.
Por isso a localização deve ser muito observada para que ocorra uma melhor operação entre
pós-colheita e consumidor.
Se a produção se concentra em determinadas regiões, é necessário que se tenha uma
ampla estrutura para armazenamento bem como facilidade de escoamento do produto.
Segundo Morcelli (2012) as unidades de armazenamento de grãos somam 43,64% localizadas
nas áreas urbanas, enquanto 36,49% são armazenados em áreas rurais, outras 13,63% são
18
localizadas nas próprias fazendas onde são cultivados os grãos, restando assim 6,24% que
ficam nos portuários.
Conforme D´Arce (2012), em países como a França, a Argentina e os Estados Unidos,
a armazenagem nas propriedades rurais representam 30% a 60%. Deckers (2006) ressalta que
esse percentual em países como a Argentina, Austrália, Canadá, Estados Unidos e Europa
atinge 40%, 35%, 85%, 65% e 50%, respectivamente.
Respectivamente o número de unidades de armazenamento no que se refere à
localização, confirma-se a característica acima vista de predomínio na zona urbana (Figura 2).
Porém, a quantidade de unidades armazenadoras na zona rural supera aquelas situadas na
zona urbana.
Figura 2 Brasil: Localização das unidades de armazenamento – 2012
Fonte: Conab (2012).
2.3 Poluições Atmosféricas
A poluição atmosférica se define quando se introduz qualquer matéria ou energia que
possa alterar as propriedades da atmosfera, afetando ou podendo afetar, por isso, a “saúde”
humana e também contaminando as espécies animais e vegetais que possam ter contato com
essa atmosfera ou que venham provocar modificações físico-químicas nas espécies minerais
que podem entrar em contato com ela. A inúmera forma de se impedir ou de aliviar as fontes
de poluição, uma delas é a legislação ambiental que possuem dois grandes ramos detalhados:
19
a qualidade do ar e o controle das emissões, ambos regulamentados pela Resolução do
Conselho Nacional do Meio Ambiente n°382/2006 (BRAGA et al., 2002)
2.3.1 Impactos na saúde humana
Segundo Braga (2002), a convivência com os seres vivos, especialmente a do homem
com a poluição do ar, tem resultado consequências serias para a saúde. Os ares contaminados
com gases e material particulado geram vários efeitos, um deles irritantes manifesta-se
diretamente nos olhos, na garganta e nos brônquios. Esses efeitos afetam com maior
gravidade nas crianças e nas pessoas idosas ou naquelas pessoas que apresentam problemas
pulmonares, como bronquite, asma e alergias e qualquer tipo de afecção. A maioria desses
sintomas é causada pelo formol emitido da madeira seca ou verde e pelas poeiras e aerossóis
que ficam suspensos no ar.
Estudos feitos em três países, Áustria, França e Suíça, mostraram que anualmente 6%
das mortes ocorridas nesses países são causados pela poluição atmosférica, a metade delas
ocorre por causa da poluição rodoviária, essa mortalidade pode chegar a 40.000 mortes por
ano nesses países (Cifuentes et al, 2001). Mesmo que o sistema de saúde ronda com 1,7% do
seu PIB, a poluição atmosférica gera impactos financeiros negativos. Cidades da Ásia e
América do Sul fazem vitimas mortais em torno de dois milhões de pessoas, causados por
sintomas comuns como problemas respiratórios, cardíacos, infecções pulmonares e cancro.
2.4 Materiais Particulados
O material particulado é um material carreado pelo ar, podendo ser partículas que
variam desde 20 mícron até menos de 0,05mícron. Elas podem ser solidas e liquidas,
contendo mais de vinte elementos metálicos na fração inorgânica de poluentes partículas. A
fração orgânica é a mais complexa contendo hidrocarbonetos, ácidos, bases, fenóis e outros
componentes. (SANTOS, 2005)
De acordo com a (FUNDACENTRO), a partir da ruptura mecânica de um material
sólido seco, seja por corte, usinagem, quebra fundição ou fricção e ainda por processos físico-
químicos de condensação, vaporização combustão, acaba dando origem a por exemplos as
poeiras, as nevoas, neblinas e fumaças. Esse fenômeno pode ser chamado de aerodispersoide
sólido.
20
2.4.1 Poeira
Segundo SANTOS (2005), as poeiras são contaminantes do ar de ambientes de
trabalho, juntamente com outros diversos fatores acabam originando doenças respiratórias. O
tamanho, sua composição química, sua forma e a densidade das partículas se forem dispostas
a uma grande concentração podem passar de uma simples irritação a uma doença fatal.
Os vários métodos de se classificar as poeiras, um deles incluem suas características
básicas e medindo sua forma, origem e tamanho. Os processos de impactacão e deposição
inercial no sistema respiratório e os instrumentos adequados para analises dessas partículas
são de extrema importância. (GARBAS 2008).
As partículas são classificadas através das suas origens sejam elas minerais (areia,
carvão, argila), animais (peles, couros, pelos) e vegetal (madeira, grãos, cereais). As formas
variadas das partículas são sempre irregulares, com formato de flocos, escamas e fibras.
Devemos saber o tamanho das partículas para poder determinar o seu comportamento durante
sua exposição de contanto com a atmosfera.
2.4.2 Tamanho das Partículas
Segundo Santos (2005), devemos observar o comportamento das partículas associado
ao tamanho, pois elas estão diretamente ligadas aos mecanismos de deposição, espalhamento
da luz e os efeitos ocasionados a saúde dos expostos. O tamanho das partículas é muito
importante para determinação dos equipamentos de controle e redução de concentrações no
ar.
Conforme Gabas (2008), o tempo em que as partículas ficaram suspensas, depende do
tamanho, do seu peso especifico e da velocidade de movimentação do ar no ambiente
analisado. Esses comportamentos das partículas no ambiente com fluxo continuam no ar,
pode ser observado abaixo (FIGURA 2). As partículas menores permanecem mais tempo no
ar suspensas, ou seja, a chance de serem medidas e inaladas é maior comparada com as
partículas maiores que ficam suspensas por um pouco tempo, dificultando assim o seu
controle de medição.
21
Figura 3: Tempo de deposição de partículas no solo partindo de uma altura de 1,65m
Fonte: ESTADOS UNIDOS (2007) et al, GABAS (2008)
2.4.3 Mecanismo de Deposição das Partículas
São cinco tipos de mecanismos de deposição das partículas Santos (2005);
a) Sedimentação:
Estudos indicam que partículas de aerodispersóides com diâmetros maiores que 50µm
não permanecem suspensas no ar, devido o seu peso ter maiores que a gravidade. Mas em
algumas condições especiais, partículas maiores que 100 mícron pode tornar-se suspensas,
porém dificilmente permaneceram no ar.
b) Impactacão Inercial:
Outro importante mecanismo de deposição é a inércia de uma partícula, através da sua
tendência a resistir mudança em sua movimentação. A maioria das partículas move-se através
do ar em linha reta, a menos que atue sobre ela uma forca externa. Se uma partícula é forcada
a mudar de direção repentinamente, a inércia da partícula fará que ela continue em frente, em
relação ao fluxo original, por certa distancia, antes que retome a direção exata do fluxo.
c) Intercepção
O processo de interceptação ocorre quando o fluxo de ar passa próximo a uma
superfície coletora, na qual ao passar as partículas maiores se arrastam podendo bater na
superfície coletora. Para isso a trajetória ate a superfície tem que ser menor que o raio da
partícula.
22
d) Difusão
As partículas suspensas em um meio gasoso são bombardeadas por colisões com
moléculas individuais do gás, isso provoca um deslocamento aleatório das partículas,
conhecidos com difusão, fazendo com que elas permaneçam suspensas no ar por longos
períodos de tempo.
e) Deposição eletrostática
Esse mecanismo de captura apresentado cargas eletrostáticas em seu meio filtrante,
ocorrendo a captura das mesmas por meio da ação eletrostática direta ou por meio de indução
elétrica preliminar e posterior atração.
2.5 Visão Global dos Equipamentos de Controle Particulado
A tabela 3 pode observar a eficiência de alguns equipamentos utilizados para controle
de material particulado para cada diâmetro de partículas diferente.
Tabela 3: Eficiência fracionada de coletores de material particulado em função da distribuição de
tamanho das partículas (em porcentagens).
Tipos de equipamento Diâmetro (μm)
0>5
5>10 10>20 20>44 >44
Câmara de sedimentação (com chicanas) 7,5 22,0 43,0 80,0 90,0
Ciclone de baixa pressão 12,0 33,0 57,0 82,0 91,0
Ciclone de alta pressão 40,0 79,0 92,0 95,0 97,0
Multiciclone 25,0 54,0 74,0 95,0 98,0
Filtro de tecido 99,0 100,0 100,0 100,0 100,0
Lavadores de média energia 80,0 90,0 98,0 100,0 100,0
Lavador Venturi (lavador de alta energia) 95,0 99,5 100,0 100,0 100,0
Precipitador eletrostático 97,0 99,0 99,5 100,0 100,0
Torre de spray 90,0 96,0 98,0 100,0 100,0 Fonte: Lisboa (2007)
Possuem muitos diferentes tipos de equipamentos para controle de material
particulado, incluindo separadores mecânicos (como ciclones), filtros de manga,
precipitadores eletrostáticos e depurador úmido. (LISBOA, 2007)
A seguir, teremos uma breve introdução de cada tipo de equipamento (LISBOA,
2007).
Os Filtros de Mangas possuem a finalidade de reter poluentes do ar através de suas
partículas, separando o material contaminado e lançando no ambiente somente o ar filtrado e
23
puro. A filtragem nos filtros de manga é realizada pela passagem do ar carregado de partículas
através das mangas. Essas partículas ficam retidas na superfície e nos poros dos fios criando
uma espécie de bolo que pode ajudar a como meio filtrante. Esse bolo deve ser removido
periodicamente para reduzir a resistência ao fluxo de ar. O filtro de mangas pode ser utilizado
em qualquer ambiente com geração de pó controlando a emissão de partículas no ar.
O Precipitador Eletrostático sua remoção de material particulado funciona através de
forcas elétricas originadas devido a altas tensões aplicadas nos eletrodos de emissão para que
as partículas dos gases de exaustão se desloquem até os eletrodos de captação. O campo
elétrico gerado nos eletrodos de emissão as partículas serão carregadas eletricamente pelo
efeito corona atraindo os eletrodos de captação se aglomerando e formando uma camada de
material. Através de um interminete de batimento gerado pelos eletrodos de captação vai
ocorrer a queda do material particulado até as tremonhas inferiores, podendo assim ser
removido todo o material aglomerado. Os gases limpos são encaminhados para a chaminé.
Os ciclones são utilizados para captar as partículas suspensas do ar, que é feito com
uso de uma forca centrifuga. Após serem sugadas para o interior do ciclone estas partículas
colidem com as paredes do equipamento precipitando-se por gravidade para o coletor. O pó
pode ser recolhido na parte inferior cônica de sua carcaça ou em uma moega.
Um depurador úmido usa gotas de água para intercepção de partículas de poeira. As
maiores e mais pesadas partículas são facilmente separadas do gás pó gravidade. A partícula
sólida pode ser independentemente separada da água, ou a água pode ser reusada ou
descartada antes de ser tratada.
A eficiência de coleta de um ciclone é definida como a fração da massa de sólidos
alimentados que são retidos pelo ciclone. Em cada tipo de coleta, as forças e a maneira como
as partículas são coletadas dependem do tamanho da partícula, da sua forma e da sua
densidade. Consequentemente, diferentes partículas podem ser coletadas com diferentes graus
de eficiência. A eficiência é influenciada por vários fatores, tais como: as condições de
operação, as propriedades físicas do material sólido alimentado e a geometria do ciclone. O
aumento da velocidade de entrada aumenta a força centrífuga, aumentando a eficiência, mas a
queda de pressão também aumenta nesse caso. A diminuição da viscosidade do gás aumenta
também a eficiência, pois a força de arraste é diminuída. Para um mesmo sólido, diferentes
ciclones levam a diferentes valores de eficiência.
24
2.5.1 Ciclone
Os ciclones são equipamentos utilizados para a coleta de partículas (limpeza de gases)
e do ponto de vista de investimento e operação é o meio mais barato para coleta de partículas.
No ciclone, o gás carregado de pó entra tangencialmente na câmara cilíndrica ou cônica em
alta velocidade (6-50m/s). Neste tipo de ciclone a entrada de gases e partículas suspensas
entra em uma câmara cilíndrica ou cônica por um ponto ou talvez mais se for preciso através
de um orifício central. As partículas entram nesse cilindro, elas são movimentadas para as
paredes externas de onde através de uma aceleração centrifuga essa partícula sedimenta para o
fundo do cilindro onde possuem uma válvula de descarga para a retirada da impureza, já os
gases limpos saem na parte superior do cilindro. Nas condições de separação comumente
empregadas, a força centrifuga de separação pode ser de cinco vezes – nos ciclone de
diâmetro grande e pequena resistência – a 2500 vezes a gravitacional (FOUST et al. 1982).
A figura 4 apresenta um exemplo:
Figura 4: Funcionamento ciclone
Fonte: Pacheco, 2002
Segundo (FOUST et al. 1982), os ciclones são projetados para operar com uma queda
de pressa determinada para atender a demanda solicitada. Essa queda de pressão pode variar
de uma até vinte vezes a pressão cinética inicial.
25
O ciclone é de fácil construção, possui baixo custo de material e de operação e uma
ampla faixa de condições de operação. Segundo (MASSARANI, 1986), os ciclones são
normalmente empregados:
a) na classificação de tamanhos de partículas;
b) em operações onde a coleta extremamente alta de partículas não é critica;
c) na coleta de partículas grossas;
d) para atuar como aparelhos que fazem uma limpeza prévia em linhas que
tenham coletores que retém a maioria das partículas.
A utilização de ciclone é favorável para a aplicação onde o pó ou material coletado
possui um alto valor de agregados.
Segundo (MASSARANI, 1986), os ciclones podem ser utilizados em configurações
em serie ou paralelo. Quando a distribuição de partículas é muito ampla, com partículas de
tamanho menores que 10 ou 15 µm até com partículas muito grandes e abrasivas (partículas
menores removidas pelo ciclone de alta velocidade e partículas maiores removidas pelo
ciclone de baixa velocidade) devem ser utilizados em série. No uso dos ciclones em paralelo
pode ser utilizado quando as partículas são finas, mas ocorre floculação em um equipamento
precedente ou no próprio ciclone. Essa utilização em paralelo é indicada se a vazão de gás a
tratar for muito grande, respeitando assim a queda de pressão.
Ciclones de fluxo reverso, com entrada tangencial, é de longe a geometria mais
comum encontrado na prática. As principais dimensões do dispositivo encontram-se
ilustrados na Figura 5 e será referido no restante deste texto: o corpo cilíndrico tem um
diâmetro Dc e uma altura h, a secção cónica tem uma altura Z e termina na saída de sólidos de
diâmetro B, a entrada de gás pode ser de qualquer diâmetro circular ou retangular, a conduta
de saída, também chamado de localizador de vórtice, tem uma De diâmetro e começa a uma
distância S a partir do topo do corpo cilíndrico, o ciclone tem uma altura total H. (COOPER,
1994).
26
Figura 5: Dimensões de um ciclone.
Fonte: Briao, V. 2011
O parâmetro de configuração geométrica é calculado com base na configuração do
ciclone. A tabela 2 mostra as dimensões relativas dos dois tipos de ciclones: o padrão ciclone,
o projeto Stairmand. Note-se que o Stairmand possui entradas menores do que o modelo
padrão, o que significa que uma velocidade de entrada mais elevada para o mesmo tamanho
do corpo. Isto resulta em maior força centrífuga e uma maior eficiência (MASSARANI,
2001).
Tabela4: Configurações ciclone Lapple e Stairmand
Ciclone
Lapple
Stairmand
Bc/Dc 0,25 0,20
Do/Dc 0,50 0,50
Hc/Dc 0,50 0,50
Lc/Dc 2 1,50
Sc/Dc 0,62 0,50
Zc/Dc 2 2,50
Du/Dc 0,25 0,37 Fonte: KOCH e LICHT, 1977
Os coletores do posto de vista de operação e investimento são um dos meios mais
baratos para coleta de poeira. Os ciclones são utilizados para remover sólidos em gases e
27
líquidos dispersos em gases, operando com pressões altas chegando a 500atm e a uma
temperatura igual a 1000º C. Para remover os sólidos de gases são usualmente adotadas
partículas maiores que cinco mícrons, apesar de existirem unidades a tubos múltiplos em
paralelo podendo gerar uma eficiência em torno de 80 a 85% para partículas que tenham três
mícrons. As partículas com mais de 200 µm de diâmetro, podem ser coletadas pelos ciclones,
embora as câmaras de sedimentação, nesse caso, sejam melhores e menos sujeitas a abrasão.
Em circunstâncias especiais, quando a poeira tem elevado grau de aglomeração, e quando a
concentração da poeira é grande (acima de 100g/ft³), os ciclones removerão partículas de
diâmetro muito menores, em alguns casos, consegue-se uma eficiência de 98% em que o
menor tamanho da partícula está na faixa de 0,1 a 2,0 µm, em virtude do efeito predominante
da aglomeração. (Air Pollution Control Engineering, 2004). Abaixo se apresenta um gráfico
que ilustra a relação entre a eficiência com o tamanho das partículas para ciclones.
Figura 6: Relação da eficiência de coleta versus o tamanho da partícula para um ciclone.
Fonte: David e Alley, 2003, pg 126.
2.5.2 Filtros de Manga
Os filtros de manga são os sistemas mais comuns de filtragem. São utilizados não só
para controlar a poluição do ar, mas também fazem parte integrada do processo industrial, no
caso do processo de produção do oxido de zinco. ( ROCHA , 2010).
A funcionalidade de um filtro de manga é simples. Trata-se da passagem da mistura
gasosa que contem partículas através de um tecido, sendo que o gás atravessa os poros do
28
tecido e as partículas, na sua maioria, acabam fincando retidas na sua superfície. Essas
partículas retidas devem ser retiradas de tempo em tempo evitando assim uma camada muito
espessa, que pode dificultara a passagem do gás, ou seja, pode aumentar a perda de carga. No
começo do processo de filtragem as partículas iniciam uma colisão contra as fibras do meio
filtrante e sua posterior aderência. Conforme o processo continua as partículas vão gerando
uma camada de partículas acumulando gerando assim o meio de coleta. No momento em que
a camada ficar totalmente cheia, é necessário que se remova as partículas para que não reduza
a eficiência do processo. ( ROCHA , 2010).
Segundo (LISBOA, 2007), os principais mecanismos envolvidos na coleta de
partículas em filtros de manga são a impactação inercial, a difusão, a atração eletrostática e a
força gravitacional e secundariamente, a intercepção. Os filtros de manga podem atingir
valores maiores que 99,9%, na eficiência de coleta em alguns casos.
Os filtros de manga têm forma de saco alongado e tubular, podendo ser classificados
segundo os seus mecanismos de limpeza como:
a) Sacudimento Mecânico: neste método, o pó que fica retido é removido por
agitação mecânica, ela pode ser horizontal ou vertical dependendo do tipo de material. O
sacudimento não tem muito êxito quando o material possui partículas aderentes, pois com a
agitação mecânica as mangas acopladas pode se soltar e assim danificar o filtro. O ar penetra
pela parte interna, quando a boca do saco fica embaixo, e sai deixando as impurezas do lado
de dentro.
Figura 7: Filtro de mangas com sistema de limpeza por sacudimento (Filtro de mangas com entrada
interna do ar poluído).
Fonte: Lisboa (2007)
29
b) Ar Reverso: nesse método as partículas são retiradas usando um dispositivo no
qual é liberado um fluxo de ar inverso. É utilizado somente quando é operado com vazões
baixas.
Figura 8: Filtro de mangas com entrada externa do ar poluído.
Fonte: Lisboa (2007)
c) Jato pulsante de ar comprimido: é o sistema mais utilizado em relação aos
demais; é instalado um tubo de Venturi que fica acoplado no topo de cada manga, esse tudo
gera um jato de ar no qual percorre toda a extensão da manga, expandindo-a e fazendo com
que a camada se desprenda do mesmo (Figura). O ar é inserido pela parte interna como na
Figura, o ar poluído é empurrado de fora pra dentro, deixando o material particulado aderido a
parede externa do saco. Para não danificar os sacos uma estrutura metálica é colocada como
suporte.
30
Figura 9: Filtros de mangas com sistema de limpeza por jato pulsante
Fonte: Lisboa (2007)
O equipamento composto por sistema de limpeza por jato pulsante é atualmente o
mais utilizado, pois apresenta uma vantagem de ter uma área de filtragem menor que os que
utilizam por sacudimento mecânico ou ar reverso, melhorando assim e na operação do filtro
facilitando na limpeza continua e automática das mangas.
2.5.2.1 Escolha do Meio Filtrante
A escolha do meio filtrante dependerá das características das partículas a serem
filtradas (concentração, distribuição de tamanhos, abrasividade) e do gás transportador
(temperatura, umidade, alcalinidade e acidez.
O filtro de tecidos tem uma eficiência muito maior e é mais aconselhada a sua
utilização para fumos e poeiras acima de 0,1 μm. Podem ser usados na captação de poeira de
moagem; mistura e pesagem de grãos de cereais; moagem de pedra, argila e minerais;
pesagem e peneiramento de grãos com produtos químicos, etc.
Os materiais usados na fabricação de tecidos de pano são algodão e a lã, desde que
sejam utilizados em temperatura de até 82 e 90 ºC, respectivamente, e para correntes de ar
sem umidade. Quando se necessita de temperaturas mais elevadas e poluentes agressivos a
esses materiais, necessita recorrer a outros tipos de tecidos, como poliamida, poliéster,
polipropileno, fios metálicos, fibras de vidro, etc.. Os filtros com feltro de poliéster duram
cerca de 3 vezes mais do que os de algodão, e por isto são também muito usados.
31
2.5.2.2 Velocidade de Filtração
A velocidade do gás na interface do tecido é denominada velocidade de filtração e é
um parâmetro fundamental de projeto para filtros de tecido. Essa velocidade é que determina
a área total efetiva do tecido, necessário para limpar um fluxo volumétrico de gás. Em
conjunção com o método de limpeza, a velocidade do gás determina as dimensões do filtro e,
consequentemente, influencia significativamente na potencia e manutenção do equipamento.
A velocidade de filtração pode ser utilizada, dependendo das características do pó ou
material, da distribuição do tamanho das partículas, temperatura do gás, da concentração de
entrada do pó, do método de limpeza e do tipo de tecido, pode ser aplicada a qualquer tipo de
filtração. Recomendam-se velocidades de 0,5 a 10 cm.s. Valores típicos para velocidade de
filtração, para uma ampla faixa de tipo de matérias pulverulenta podem ser encontrados em
(Tanabe et al, 2008).
Valores altos na velocidade de filtração levam a um tempo de pequeno, entretanto
aumentam a penetração das partículas no tecido, dificultando a remoção da torta, além de
aumentar a queda de pressão durante todo o processo de filtração e após a remoção da torta.
Pode também consequentemente haver uma redução na vida útil do tecido. Porem a utilização
de altas velocidades de filtração diminuiria o custo inicial, operacional e de manutenção de
filtros. No caso de valores baixos de filtração, tem-se um maior consumo de energia, já que o
tempo de retenção das partículas seria maior. Entretanto, a interação entre as partículas e
tecido é reduzida, facilitando a remoção da torta. (TANABE, 2008)
ITO (2002) fez um estudo sobre qual a influencia da velocidade de filtração e do
material particulado na estrutura da torta de filtração. Foram utilizados como material rocha
fosfática e polvilho doce. Nesse estudo concluiu-se que a porosidade diminuía com o aumento
da velocidade superficial de filtração e que o formato e a distribuição granulométrica das
partículas influenciaram consideravelmente no valor da porosidade da torta.
32
3 METODOLOGIA
3.1 Amostras
O local de coleta do material de estudo foi realizado em uma unidade de recebimento
de grãos, situada em Três Palmeiras - RS. O material particulado de estudo é proveniente do
sistema de secagem e limpeza das impurezas de milho. O material foi varrido e armazenado
em sacos plásticos com capacidade de 1 kg cada.
As visitas à unidade foram feitas entre os meses de setembro e outubro, período esse
no qual a empresa escolhe para efetuar a retirada dos grãos armazenados para suas
destinações finais.
A caracterização do material foi realizada através do ensaio de picnometria e
peneiramento.
3.2 Picnometria
A Picnometria é uma técnica laboratorial utilizada para fazer a determinação da massa
específica e da densidade de líquidos. Pode também determinar-se a massa específica e a
densidade de sólidos, devendo antes ser dissolvido. O picnômetro é uma vidraria especial
utilizada na picnometria, que possui baixo coeficiente de dilatação. A água é utilizada como
substância padrão na picnometria, à temperatura ambiente (25 °C). Esta técnica foi realizada
no laboratório de Operações Unitárias da Universidade de Passo Fundo.
Primeiramente pesa-se o picnômetro, em seguida adiciona uma quantidade da amostra
e se faz a pesagem novamente. Após fazer a pesagem se adiciona água até o picnômetro ficar
cheio e em seguida leve a balança novamente. Após essas etapas lava-se o picnômetro e
adiciona água até ficar cheio. Após todas essas etapas com ajuda de uma equação se calcula a
massa especifica desejada. Esse ensaio foi realizado conforme NBR-6508 - Determinação da
Massa Específica de Grãos de Solos.
3.3 Peneiramento
O ensaio de peneiramento foi realizado para determinar o tamanho médio das
partículas e para realização dos testes com diferentes granulometrias no ciclone e filtro de
manga.
33
Foram utilizadas cinco peneiras com aberturas diferentes, conforme a Tabela 5 abaixo:
Foram pesados 200g do material particulado e inserido na primeira peneira, iniciando
assim o processo de peneiramento. Após o termino do ensaio, pode-se retirar o material retido
em cada peneira e pesado separadamente, obtendo assim a quantidade de massa passante em
cada peneira.
Em seguida foi calculada a porcentagem retida de massa em cada peneira e o tamanho
médio das partículas. O tamanho das partículas foi calculado através da equação (1).
(1)
Na qual:
DS: é o tamanho das partículas (micrometro)
dx: fração mássica retira
dy: abertura da peneira (micrometro)
3.4 Testes no Ciclone
O ciclone utilizado para testar a remoção do material particulado foi criado e
modificado no Laboratório de Operações Unitárias da Engenharia de Alimentos da UPF.Com
suas dimensões foi possível chegar a um valor próximo de configuração do ciclone Lapple.
Na Figura 10 podemos observar o ciclone e suas dimensões:
Mesh Abertura (mm)
10 2,000
40 0,420
50 0,297
80 0,177
200 0,075
Tabela 5: Peneiras Utilizadas para Ensaio de Granulometria.
34
Figura 10: Dimensões do ciclone
Fonte: Brião, V. 2011
A Figura 11 apresenta o layout do funcionamento do equipamento, bem como foi feito
os testes como o ciclone.
Figura 11: Leiaute do funcionamento do equipamento
Legenda: A) entrada do material particulado (inserção da amostra)
B) saída do material coletado pelo ciclone
C) saída do material não coletado / medido velocidade
O equipamento é composto por um ventilador (Aeromcack, modelo VCE-5).
Cilclone Lapple
Hc= 6cm
Bc= 2,5cm
Lc= 22cm
Zc= 11cm
Do= 5,5cm
Sc= 10,5cm
Dc= 9,5cm
35
As amostras inseridas na entrada do sistema (A) foram pesadas com 5 g. Foi ligado o
ventilador por 30 s e logo depois de esgotado o tempo foi desligado, podendo assim ser
recolhido à quantidade de material particulado coletada pelo ciclone na saída (B). A
Velocidade do ar foi medida utilizando um anemômetro no ponto(C).
Os ensaios foram realizados conforme a tabela 6:
Tabela 6: Ensaios realizados com Ciclone.
Velocidade do
ar
(m/s)
Vazão ( m3/s) Ensaios Granulometria
(mm)
6,7
0,020
1
2
3
4
5
6
2
0,42
0,297
0,177
0,075
<0,075
20
0,058
1
2
3
4
5
6
2
0,42
0,297
0,177
0,075
<0,075
Os ensaios acima foram realizados todos em duplicidade para uma melhor analise de
rendimento do ciclone.
3.5 Testes Ciclone Associado ao Filtro de Manga
O ciclone e o filtro de manga foram adaptados e montados no Laboratório de
Operações Unitárias da UPF conforme a Figura 12 abaixo:
36
Figura 12: Ciclone associado ao filtro de manga
Figura 13: Leiaute de funcionamento do sistema.
Ventilador VálvulaPonto
A
Ponto
B
Ciclone
Filtro de Manga Ponto C
O equipamento é composto por um ventilador (Aeromcack, modeloVCE-5). Através
da válvula de controle, foi ajustada a velocidade de alimentação do ar no sistema uma baixa e
outra alta. As amostras foram pesadas contendo 5g de material e adicionadas no Ponto A. Foi
adaptada uma tubulação ao ciclone e associada ao filtro de manga para coletar as partículas
que não foram coletadas pelo ciclone. Na saída do ciclone (Ponto B)foram coletadas as
amostras e pesadas, podendo assim calcular a quantidade de massa retida pelo ciclone. Na
saída do filtro de manga (Ponto C) foi coletada com a ajuda de um meio poroso embebido em
Filtro Manga
Ciclone
37
glicerina no qual foi pesado antes do inicio de cada teste. Com isso, foi possível determinar a
massa de material passante através do filtro de manga, e assim calcular a eficiência necessária
de captação do material.
Os ensaios com o sistema de coleta ciclone associado ao filtro de manga foram
realizados conforme a tabela 7:
Tabela 7: Ensaios ciclone associado filtro de manga
Velocidade do
ar
(m/s)
Ensaios Abertura Peneiras
(mm)
6
1
2
3
4
5
6
2
0,42
0,297
0,177
0,075
<0,075
12,5
1
2
3
4
5
6
2
0,42
0,297
0,177
0,075
<0,075
As velocidades do ensaio para o ciclone associado ao filtro de manga foram diferentes
que para o ensaio somente do ciclone. A diferença dessas velocidades foi por se tratar de um
sistema com mais equipamentos acoplados, diminuindo assim a potencia do ventilador. Esse
ventilador ao ser testado no sistema somente com o ciclone obteve uma velocidade máxima
de 20m/s. Com o sistema associado a máxima velocidade obtida com a ajuda de um
anemômetro medido na saída do filtro de manga obteve 12,5m/s determinando assim a
velocidade de um dos testes realizados.
O material filtrante é um tecido de Feltro de Poliéster com densidade de 450g/m², nas
dimensões de 60 x 300 mm, totalizando uma área de 0,11 m²/manga. O equipamento é
composto por 16 mangas totalizando uma área útil de filtração de 1,76m2. Como apresentado
por Pacheco (2002), o material utilizado para confecção das mangas tem boa resistência ao
material particulado proposto.
38
4 APRESENTAÇÃO E ANÁLISE DOS RESULTADOS
4.1 Caracterização do Material
4.1.1 Determinação da Massa Específica
Pelo ensaio de picnometria, se obteve um resultado de massa específica do material
particulado de 0,65 g/cm-3
. Se compararmos com um estudo realizado por Goulart, M. Et
al,2003, utilizando madeira de Eucalyptus grandis, ambos a uma temperatura de 20 Co esse
valor ficou acima, ou seja, a madeira teve uma massa específica menor que o material
particulado do trabalho ficando próximo a 0,43 g/cm-3
. Entretanto se compararmos com a
massa especifica da água, mostra que a água tem um valor muito acima chegando a 1g/cm3.
Outra comparação que podemos citar é com a cinza de bagaço da cana-de-açúcar, onde
segundo teste de massa especifica realizado por Nunes, 2009, o valor atingiu 2,66 g/cm-3
.
4.1.2 Peneiramento
A tabela 8 apresenta os resultados obtidos no ensaio de peneiramento, e suas
respectivas aberturas em mm.
Tabela 8: Tamanho médio das partículas/% retida
Abertura (mm) Dp (µm) Mesh Fração Mássica Retida(g) % retida cada peneira
2 2000 10 12,1 6,05
0,42 420 40 67,3 33,65
0,297 297 50 22,64 11,32
0,177 177 80 26,04 13,02
0,075 75 200 19,63 9,82
< 0.075 <75 <200 52,29 26,15
Σ 200 100,00
Conforme dados obtidos na tabela 10, a maioria da fração mássica ficou retida na peneira com
abertura de 0,42mm chegando a 33,65% do material do ensaio.
A figura 14 abaixo mostra o histograma da porcentagem retida em cada malha da
peneira.
39
Figura 14: Histograma de distribuição de M.P.
Conforme o histograma acima, podemos avaliar que a parte grosseira, ou seja, acima
de 2000 μm, teve apenas 6,05% de todo o resíduo coletado. Enquanto que a maioria dos M.P
se concentrou entre as peneiras de 420 µm e <75 µm demonstrando assim que 93,95% são
partículas de tamanho inferior a 2000 µm, caracterizando como um material fino. Destaque
para as partículas que ficaram depositadas no interior do recipiente, chegando a 26,15 % com
tamanho menor que <75 µm . Isso indica que a necessidade de um sistema eficiente de coleta
com um equipamento adequado para sua remoção.
40
4.2 Avaliações da Eficiência Ciclone
Os resultados obtidos nos testes feitos no laboratório com um ciclone piloto pode ser
observado na tabela 9 a seguir:
Tabela 9: Resultados dos testes com ciclone
Velocidade do ar
(m/s)
Abertura
Peneira (mm)
Diâmetro das
partículas
(µm)
Massa
Injetada
(g)
Material
Coletado
(g)
Eficiência
Ciclone
(Ɛ %)
6.7
6,7
6,7
6,7
6,7
6,7
2
0,42
0,297
0,177
0,075
<0,075
2000
420
297
177
75
<75
5
5
5
5
5
5
2,79
2,44
0,91
0,50
0,19
0,12
56
49
18
10
4
2
20
20
20
20
20
20
2
0,42
0,297
0,177
0,075
<0,075
2000
420
297
177
75
<75
5
5
5
5
5
5
4,46
4,16
3,12
2,66
2,54
2,41
89
83
62
53
51
48
Após os resultados obtidos na tabela anterior, podemos observar que o ciclone tem um
decréscimo da eficiência quanto ao aumento do tamanho das partículas, dependendo de sua
velocidade. (FOUST et al. 1982), expõem que ciclones tem maiores eficiências para
partículas de diâmetro maior, mas que dependendo o caso não são 100% eficientes na coleta.
Partículas com diâmetros menores não tem peso suficiente para que o ciclone consiga reter.
Os ciclones, portanto foi mais eficiente para coleta de material particulado com diâmetros
maior que 2 mm, porem podem sofre com a influencia do seu tamanho, condições
operacionais e da propriedade do sólido e gás verificado.
Abaixo podemos observar o gráfico com a eficiência de coleta para cada velocidade e
diâmetro de partícula:
41
Figura 15: Avaliação das eficiências de coleta para ambas as velocidades avaliadas em relação aos
diâmetros das partículas.
Na Figura 15, podemos avaliar que as eficiências de coleta foram menores para os
testes com velocidade de 6,7. Assim a eficiência máxima chegou a 56% enquanto a mínima
teve somente 2%, tendo uma variação de 54% de coleta do material pelo ciclone. Para
velocidade de 20m/s, obteve-se uma variação entre 89% a 48%, resultando assim numa
diferença de 41% de eficiência de coleta do ciclone para cada tamanho de partícula.
O que pode resultar nessa baixa eficiência de coleta do ciclone é que dentro do sistema
as partículas são forçadas a dois tipos de rotação radial opostas: a forca centrifuga e de arraste.
A forca centrifuga tem como sentido empurrar as partículas para a parede do ciclone, já a
forca de arraste age no sentido de carregar essas partículas junto com o gás na saída do
ciclone. Essas forcas geradas dentro do ciclone dependem do raio de rotação e do tamanho
das partículas.
Assim a diferença entre as eficiências para as velocidades estudadas pode estar
relacionada a diferença dessas forças acima discretas, podendo assim implicar em menor ou
maior contato entre essas partículas e as paredes, sendo que se tem um menor contato e
portanto separação quando os ciclones atuam com velocidades baixas.
O diâmetro das partículas faz com que a eficiência diminua, pois as partículas de
diâmetro menor ficam girando no interior do ciclone e dependem da sua massa e diâmetro
para poder ser removidas.
Portanto foi avaliada uma eficiência máxima de coleta igual ou superior a 2000 µm,
com velocidade de 20m/s de 89%, essa eficiência pode ser considerada baixa já que os
42
ciclones dependendo do diâmetro das partículas podem atingir um eficiência de 97% com
alta pressão conforme a tabela 1 do item 2.5 descreve. E uma eficiência baixa de 2% a uma
velocidade de 6,7m/s.
Segundo W. P. (Martignoni,2007), simulou a eficiência de um ciclone de configuração
lapple utilizando solido com tamanho de partícula de 0,010mm a uma velocidade de 15,3m/s
obteve uma eficiência de 61%.enquanto que no trabalho se obteve uma eficiência máxima de
48% para partículas menores que 0,075 a uma velocidade de 20m/s. Concluímos que os testes
com o ciclone se comparados com o do modelo de simulação possuem uma diferença que é
resultado da velocidade de ar de cada teste.
4.3 Avaliações da Eficiência do Ciclone Associado ao Filtro de Manga
Os testes feitos com o ciclone associado ao filtro de manga, realizados no laboratório
estão identificados na tabela 10:
Tabela 30: Teste com ciclone associado ao filtro de manga.
V.A
(m/s)
A.P
(mm)
D.p
(µm)
M.I
(g)
M. C.C
(g)
R.C
(%)
M. R. F.M
(g)
M. S. F.M
(g)
E.F.M
(Ɛ %)
6
6
6
6
6
6
2
0,42
0,297
0,177
0,075
<0,075
2000
420
297
177
75
<75
5
5
5
5
5
5
2,60
2,12
0,97
0,52
0,30
0,13
Ʃ= 6,64
52
42,4
19,4
10,4
6
2,6
2,4
2,88
4,03
4,48
4,67
4,80
Ʃ= 23,26
0
0
0
0
0,03
0,07
Ʃ=0,10
100
100
100
100
99,4
98,6
99,7
12,5
12,5
12,5
12,5
12,5
12,5
2
0,42
0,297
0,177
0,075
<0,075
2000
420
297
177
75
<75
5
5
5
5
5
5
2,70
2,40
2,20
1,80
1,12
0,70
Ʃ= 10,92
54
48
44
36
22,4
14
2,3
2,6
2,8
3,20
3,86
4,27
Ʃ= 19,03
0
0
0
0
0,02
0,03
Ʃ= 0,05
100
100
100
100
99,6
99,4
99,83
V.A= Velocidade Alimentada, A.P= Abertura Peneira, Dp:Diâmetro das partículas P=Peneiras,
M.I= Massa Injetada, M. C.C= Massa Coletada Ciclone, R.C= Retida Ciclone, M. R.F. M= Massa
Retida Filtro Manga, M. S. F.M= Massa Saída Filtro Manga, E.F.M. S= Eficiencia Filtro de Manga
Sistema;
A tabela 10 apresenta que o filtro de manga tem mais eficiência em remoção, pela
quantidade total de massa retida no seu sistema. A maior parte da massa retida de 30g
injetadas no sistema, 23,26g foi coletada pelo filtro de manga enquanto 6,64 foi coletado pelo
ciclone, isso com uma velocidade de 6m/s. Já para velocidade de 12,5m/s, o ciclone coletou
10,92g uma valor próximo do que coletou o filtro de manga 19,03g totalizando as 30g
injetadas. Como se pode ver que se trata de um material de diâmetros muito baixo, o sistema
43
do ciclone associado ao filtro de manga aumenta a eficiência de coleta, chegando ao um valor
de 99,83% para uma velocidade de 12,5. Para a velocidade considerada baixa de 6m/s, foi
atingido uma eficiência do sistema de 99,7%. É importante destacar também que a maioria do
material coletado com mais eficiência pelo ciclone foi de 2000μm aprovando o ciclone é um
equipamento para coletar material mais grosseiro.
Abaixo podemos observar um histograma sobre a porcentagem de massa retida no
filtro de manga e no ciclone, a uma velocidade de 6m/s.
Figura 16: Eficiência de coleta de cada sistema pelo tamanho de cada partícula a uma velocidade de
6m/s.
A figura 16 demonstra que o filtro de manga atinge uma eficiência muito superior ao
ciclone com uma velocidade de 6m/s. Pode-se observar que à medida que o tamanho das
partículas vai ficando menor, a eficiência do ciclone acaba sendo muito baixa chegando a
2,6% de eficiência de remoção. Ao contrario acontece com o filtro de manga, quando as
partículas com diâmetros menores começam a ser injetada no sistema a eficiência do filtro de
manga aumenta chegando a valor médio superior a 99,7%.
Na figura 17, abaixo podemos avaliar que a eficiência do ciclone aumentou conforme
sua velocidade de 12m/s considerada alta. Para ciclones é recomendado usar velocidades de
coleta entre 5 a 20m/s, quanto maior a velocidade de ar para o ciclone maior sua remoção de
material particulado. (MASSARANI, 2001). O ciclone com uma velocidade média de
12,5m/s atingiu uma máxima de 54% de eficiência para Dp 2000µm e uma mínima de 14%
para Dp <75µm. Para os filtros de manga a remoção atingiu uma eficiência de 100% para Dp
2000µm a Dp 177µm enquanto sua mínima eficiencia de coleta para as partículas entre 75 e
44
<75 ficou em média 99,8%. Podemos observar que a partir das partículas de Dp 420µm, a
eficiencia do ciclone no sistema vai decaindo conforme o diâmetro das partículas vai
diminuindo. Comprovando que os ciclones contem baixa eficiencia para materiais finos. Já o
filtro de manga diminui sua máxima eficiencia somente a partir das partículas com Dp 75µm.
A velocidade de do sistema pode ser a causa dessa baixa eficiencia, considerando que o
material é muito fino e que o filtro de manga conforme o diâmetro das partículas não atinge
100%.
Figura 17: Eficiência de coleta de cada sistema pelo tamanho de cada partícula a uma velocidade de
12,5m/s.
Com o experimento testado, ao final do teste foi observada a quantidade de massa
retida para cada equipamento como mostra a figura 18 abaixo:
Figura 18: Massa Retida Sistema ciclone associado filtro de manga
45
A massa retida no filtro de manga chegou a 23,26g para uma velocidade de 6m/s,
enquanto que o ciclone atingiu 6,64g. Para uma velocidade de 12,5m/s a massa que o filtro de
manga conseguiu reter foi de 19,03g e o ciclone 10,62g. Com a acumulação de cada sistema
com suas respectivas velocidades podemos notar que a uma velocidade de 6m/s a quantidade
de massa retida pelo sistema chegou a 29,9g enquanto que para a velocidade de 12,5 atingiu
29,65g. Podemos destacar ainda para o filtro de manga o fato de não ocorrer uma colma tacão
do M.P no meio filtrante considerável durante o experimento. Segundo testes realizados por
Kochenborger (2011), utilizando material proveniente de uma indústria de ração, o
equipamento mostrou que suporta uma carga de 2kg de massa até o rompimento de suas
mangas. Como o experimento do sistema chegou ao Máximo de 23,26g para uma velocidade
menor e 19,03 a uma velocidade superior, não foi preciso fazer a limpeza das mangas no
sistema. Estudos realizados por Santini, (2011), utilizando material gerado no beneficiamento
de mármore e granito mostrou que a eficiência do filtro de manga chegou a 99,94% de
remoção para um material particulado entre 0,250mm a 0,075mm. Comparando com os
resultados obtidos podemos destacar que o filtro de manga teve uma boa eficiência para
materiais particulados entre 0,42 a <0,075mm resultando em 99,7% de remoção.
46
5 CONCLUSÃO
Através dos testes realizados podemos destacar que o material coletado para o
experimento, trata-se de um material extremamente fino, já que no ensaio de peneiramento
obteve se um percentual muito alto do que se esperava, chegando a 94% de todo material
analisado. Com esse percentual procurou-se verificar a eficiência de cada equipamento
separadamente para uma melhor analise de resultados.
Para o ciclone obteve-se uma eficiência de separação do material particulado
grosseiro, aonde através dos testes sua eficiência máxima de coleta chegou a 89% para uma
velocidade de 20 m/s. Essa alta eficiência resulta de o ciclone ser um equipamento mais
adequado para a remoção do material particulado de granulometria grosseira. Com isso
mostra-se que o ciclone é um equipamento eficiente para coletar esse tipo de material. Porem
a associação dele com outro equipamento aumentou a sua eficiência de remoção.
A associação do ciclone e filtro de manga obteve eficiências superiores a coleta de
99,7%. Contudo, para o material particulado mais fino (diâmetro inferior a 74 µm), o sistema
apresentou melhor remoção com a velocidade de 6 m/s.
O sistema de associação do ciclone com o filtro de manga foi eficaz na remoção de
material particulado gerado na armazenagem de milho, sendo uma alternativa técnica para o
controle de emissões atmosféricas nessas instalações.
47
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
AZEVEDO, Loianny, Faria, OLIVEIRA, T. P. de, PORTO, A. G., SILVA, F. S da. A
Capacidade Estática de Armazenamento de Grãos no Brasil. XXVIII Encontro Nacional de
Engenharia de Produção. Rio de Janeiro, 2008. Disponível em:
http://www.abepro.org.br/biblioteca/enegep2008_TN_STP_069_492_11589.pdf Acesso em
30 ago. 2013
BRAGA, A. Poluição Atmosférica e seus Efeitos na Saúde Humana. São Paulo: USP, 2003.
CETESB - Apostila do curso de Tecnologia de Controle de Poluição por Material Particulado.
São Paulo, 1990.
CIFUENTES, Marie Cifuentes, Mudanças Climáticas e Saúde Humana, Disponível em:
http://www.ucsusa.org/greatlakes/pdf/human_health.pdf
Acesso: 11 set.2013
CIPOLATO.A.C Dimensionamento, construção e análise de desempenho de ciclone para
otimização da separação granulométrica de partículas em fábrica de tintas em pó. Dissertação
submetida ao Programa de Pós-Graduação em Tecnologia Ambiental da Universidade de
Ribeirão Preto – UNAERP. 2011.
Cooper, 1994. David Cooper and F. Alley, Air Pollution Control: A Desing Approach, 2o
Edição,1994
CONAB - Companhia Nacional de Abastecimento. Capacidade Estática de Armazéns.
Conab. 2012c. Disponível em:<http://www.conab.gov.br/detalhe. php?a=1077&t=2>.
Acesso em: 2 set. 2013
Christie J. Geankoplis. Processos de transporte e operações unitárias. (3ª edição) 2008, p. 915-
985.
D´ARCE, Marisa A. B. Regitano. Pós colheita e armazenamento de grãos. Departamento de
Agroindústria , Alimentos e Nutrição. ESALQ/USP. 2012. Disponível em:
<http://www.esalq.usp.br/departamentos/lan/pdf/Armazenamentodegraos.pdf
Acesso em: 15 set. 2013
DECKERS, Denise. Situação de Armazenagem no Brasil 2006. Conab. Brasília: Conab.
2006. Disponível em:
<http://www.conab.gov.br/OlalaCMS/uploads/arquivos/713c763e53bbfc388225a7fcc
52eb6ae..pdf>. Acesso em: 15 set. 2013
ELSON, D. M. Atmospheric pollution: a global problem. 2. ed. Oxford: Blackwell, 1992.
48
48
EMBRAPA- Empresa Brasileira Pesquisa Agropecuária. Disponível em:
http://www.cnpms.embrapa.br/milho/cultivares/
Acesso em: 8 set. 2013
FOUST, et al. - Princípios de operações unitárias. Rio de Janeiro:Guanabara Dois, 1982.
Fundacentro. Disponível em : http://www.fundacentro.gov.br/. Acesso: 17 set.2013.
GABAS G.C.C. Análise crítica dos critérios de seleção de respiradores para particulados em
ambientes de mineração. (Tese Mestrado) Escola Politécnica-
Universidade de São Paulo, 2008.
KOCHENBORGER, G. Filtro Manga para remoção de material particulado de indústrias de
ração. Projeto de Pesquisa, Faculdade de Engenharia Ambiental Universidade de Passo
Fundo, 2011.
KOCH.W.H; e LICHT, W- New Design Approach Booots.Cyclone Eficiency.Chem
Engineering. P.80-87. Nov-1977
LISBOA, H.M. Metodologia de controle da poluição atmosférica. (Unidade VII).
MC CABE, F. G., CLARK, K. L. April - Agent PRocess Interaction
Language. In: Intelligents Agents. LNCS, Berlin: Springer-Verlag, v. 890, 1985.
MASSARANI, G. Dimensionamento de Ciclone a Gás e de Hidrociclones, Rio de Janeiro-
CAPES, 1986 v.1 .p674
MAPA-Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento, Disponível em:
www.agricultura.gov.br, Acesso em: 15 out. 2013
M.V. Rodrigues, F.O. Arouca, M.A.S.Barrozo and J.J.R.Damasceno. Analysis of the
efficiency of cloth cyclone: the effect of the permeability of the filtering medium. October -
December 2003.
MINISTÉRIO DAS MINAS E ENERGIA (MME). Eletrobrás. Tecnologias de Controle de
Poluição Ambiental Aérea. Brasil: Ministério de Minas e Energia, módulo 2-B, mai/1997,
161p
PACHECO, T.A.Como obter o rendimento máximo dos filtros de manga” 5 Congresso
Brasileiro de Cimento – SBC & Derivados n° 407, Agosto de 2002. Disponível em:
<www.quimica.com.br/revista/qd407/filtros1.htm Acesso em: 6 out.2013
ROCHA, S.M.S. Estudo da influência da velocidade e dos ciclones de filtração na formação
da torta na limpeza de gases em filtro de mangas. (Tese Doutorado) Departamento de
Engenharia Química– Universidade Federal de Uberlândia, 2010
SANTOS, A.M.A. Exposição ocupacional a poeiras 2005. (Tese Doutorado) – Engenharia
Metalúrgica e de Minas, Universidade Federal de Minas Gerais, 2005.
49
49
TANABE, E.H. Estudo do comportamento da deposição das partículas em diferentes meios
filtrantes. (Tese Mestrado) Departamento de Engenharia Quimica- Universidade de São
Carlos, 2008.
USDA- United States Department of Agriculture.Usda. 2013. Disponível em:
http://www.usdabrazil.org.br/home/reports.asp
Acesso: 10 set.2013
Valarini.S, Caracterização do material particulado. Dissertação de mestrado-Instituto de
Astronomia, Geofísica e Ciências Atmosféricas da Universidade de São Paulo. 2011.
ZANON, R. S., SAES, M. S. M., CORRAR, L. J., MACEDO, M. A. Produção de soja no
Brasil: principais determinantes do tamanho das propriedades. 48º Congresso SOBER.
Campo Grande: jul. 2010. Disponível em:<http://www.sober.org.br/palestra/15/38.pdf>.
Acesso em: 12 set. 2013
.
50
50