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HACCP – HAZARD ANALYSIS AND CRITICAL CONTROL POINTS

APPCC APPCC -- ANANÁÁLISE DE PERIGOS E LISE DE PERIGOS E PONTOS CRPONTOS CRÍÍTICOS DE TICOS DE

CONTROLECONTROLEGESTÃO DA CADEIA ALIMENTAR

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Treinamento e-Learning

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Objetivos do curso

Capacitar os participantes para entender e interpretar as diretrizes básicas para implantação, manutenção e verificação do Plano de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle assegurando a produção e distribuição de alimentos com qualidade e livres de contaminantes de natureza biológica, física ou química que venham a trazer dano à saúde de quem vai consumir o produto.

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Conteúdo programático

6) Desenvolvimento das etapas para elaboração e implantação do plano de APPCC1ª ETAPA - Formação da equipe2ª ETAPA - Identificação da empresa3ª ETAPA - Avaliação dos pré-requisitos4ª ETAPA - Programa de capacitação técnica

MÓDULO 2

Objetivos do cursoConteúdo programático1) Introdução2) Definições3) Os sete princípios da APPCC4) As sete etapas de desenvolvimento da APPCC5) Os doze passos contidos na etapa cinco de desenvolvimento da APPCC

MÓDULO 1

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Conteúdo programático

6ª ETAPA - Encaminhamento da documentação para avaliação pelo DIPOA7ª ETAPA - Aprovação, implantação e validação do plano da APPCC7) Exemplo de uma sequência de atividades na implantação da APPCC8) Exemplos de questões que devem ser analisadas para a implementação9) Exemplo de um plano de HACCP em um restaurante

MÓDULO 4

5ª ETAPA - Sequência lógica de aplicação dos princípios da APPCC 1º Passo - Reunir a equipe da APPCC2º e 3º Passos - Descrição, identificação e uso pretendido do produto4º e 5º Passos - Construção e verificação prática do diagrama operacional6º Passo - Listar e identificar os perigos, analisar os riscos e considerar asmedidas preventivas de controle.7º Passo - Identificar os PCCs e aplicar a árvore decisória8º Passo - Estabelecer os limites críticos para cada PCC9º Passo - Estabelecer o sistema de monitoramento para cada PCC10º Passo - Estabelecer as ações corretivas11º Passo - Estabelecer os procedimentos de verificação12º Passo - Providenciar a documentação e estabelecer os procedimentos deregistro

MÓDULO 3

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Conteúdo programático

10) Implementar um Sistema de Gestão Alimentar1. Escopo2. Responsabilidade da direção3 Requisitos de documentação4 Gestão de recursos5 Realização do produto6 Medição, análise e melhoriaConclusão

MÓDULO 5

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Módulo 1

1) Introdução2) Definições3) Os sete princípios da APPCC4) As sete etapas de desenvolvimento da APPCC5) Os doze passos contidos na etapa cinco de

desenvolvimento da APPCC

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1) Introdução - História

1950/55 - Europa• Prevenção de acidentes industriais em plantas químicasDécada 60 – NASA• Alimentos inócuos para o programa espacial• Sistema FMEA (Análise dos Modos e Efeitos de Falha)1973 - Pillsbury Co.• Primeiro documento descrevendo a metodologia APPCC1985 – Academia Nacional de Ciências/EUA• Recomendação de uso em indústrias de alimentos1988 – ICMSF• APPCC como modelo básico no CQ higiênico-sanitário

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1) Introdução - História

Brasil1993: MAPA• APPCC nos estabelecimentos de pescado e

derivados1993: Portaria 1428/M.S.• Regulamento Técnico para Inspeção Sanitária de

Alimentos1998: Portaria 40/MAPA• Manual de procedimentos no controle da produção

de bebidas1998: Portaria 46/MAPA• Manual Genérico de Procedimentos para

Elaboração do Plano APPCC em Indústrias de Produtos de Origem animal

CQ/inspeção x APPCC• (reativo) (preventivo)Base moderna da G.Q.

• BPF (PPHO)• Análises Laboratoriais• APPCC

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1) Introdução – O que é a APPCC

A APPCC é uma poderosa ferramenta de gestão que oferece uma forma de se conseguir um efetivo controle dos perigos, é específica para cada fábrica ou linha de processamento e para um produto considerado e deve ser utilizada adequadamente.

Os objetivos de um sistema da APPCC são prevenir e minimizar os riscos alimentares através da eliminação ou redução da probabilidade de ocorrência de um perigo.• tem caráter preventivo• identifica os problemas potenciais relacionados com a segurança• determina como e onde estes perigos e problemas podem ser controlados ou prevenidos• descreve o que fazer e como treinar o pessoal para implementar esta ferramenta• requer implementação criteriosa e registros

A APPCC é um sistema baseado numa série de etapas inter-relacionadas inerentes ao processamento industrial dos alimentos, incluindo todas as operações que ocorrem a partir da produção até o consumo, fundamentando-se na identificação dos perigos potenciais àsegurança do alimento, bem como nas medidas para o controle das condições que geram perigo.

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- Garantia da segurança do alimento- Diminuição dos custos operacionais pela

redução substancial da necessidade de recolher, destruir ou reprocessar o produto final por razões de segurança

- Diminuição da necessidade de testes dos produtos acabados, no que se refere àdeterminação de contaminantes

- Redução de perdas de matérias primas e produtos

- Maior credibilidade junto ao consumidor- Maior competitividade do produto na

comercialização- Atendimento aos requisitos legais do

Ministério da Saúde, do Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento e de legislações internacionais

- Fator de marketing- Ampliação de mercado, incluindo exportação- Possibilita demonstrar o controle dos perigos

em todos os elos da cadeia- Atendimento a eventuais ações judiciais

1) Introdução - Benefícios

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1) Introdução - Contaminação dos alimentos

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1) Introdução - Conceito de Perigo e Risco

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Classificação dos perigos: Biológicos, Químicos e Físicos

Biológicos

São organismos vivos, incluindo microorganismosque podem causar riscos à saúde pública.São eles: bactérias*, parasitas, protozoários, vírus.

*Bactérias patogências – infecções alimentares em carne vermelha e de aves: Bacilluscereus, Campylobacter jejuni, Clostridium botulinum, Clostridium perfringens, Escherichia coli, Yersinia enterocolítica, Salmonella spp, Listeria mocytogenes, Staphylococcus aureus.

Ocorrência da contaminação: transporte, armazenagem, produção, armazenamento ou preparação.

1) Introdução - Classificação dos perigos

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Químicos

São divididos em duas categorias e causam doençastransmitidas pelos alimentos:

1. Substâncias deletérias ou toxinas adicionadas intencionalmente ou não nos alimentos, em algum momento (crescimento, colheita, estocagem,processamento, embalagens, distribuição).Exemplo: pesticidas, fungicidas, inseticidas, fertilizantes, antibióticos, lubrificantes, aditivos.

2. Venenos ou toxinas de origem natural e substâncias deletérias que são constituintesnaturais dos alimentos e que não são resultantes de interações com o meio ambiente,agricultura, indústria. Exemplo: micotoxina (aflatoxina); molusco (substância deletéria)

Físicos

É uma matéria física normalmente não encontrada nos alimentos e normalmente podecausar DTA – Doenças transmitidas pelos alimentos. São eles: materiais estranhos, objetosde vidro, objetos de metal, objetos de plástico.

1) Introdução - Perigos químicos e físicos

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1) Introdução - Exemplos de perigos

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1) Introdução - Exemplos de perigos

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1) Introdução - Consequências

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Microorganismos

FungosParasitas Intestinais

1) Introdução - Exemplos de contaminação

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Benignos ou fermentadores:

São aqueles que, quando colocados em determinado alimento ou bebida, transformam e modificam sua função sem causar doença.

Exemplo: AlimentosLeite ............ Bactérias..............IogurteIogurte ......... Bactérias............. QueijoMassa ......... Leveduras .......... Pão

Exemplo: BebidasUva .............. Leveduras .......... VinhoMalte ........... Leveduras .......... Cerveja

1) Introdução - Classificação dos microorganismos nos alimentos

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Os microorganismos são iguais a qualquer outra forma de vidaquando se trata das exigências para se multiplicarem e crescerem.

Essas exigências são:• Temperatura• Nutrientes• Umidade

As bactérias preferem alimentos com alto teor de proteínas, como carnes cozidas, carne de aves e derivados do leite (conhecidos comoalimentos de alto risco).

Os alimentos com alto teor de açúcar, sal, ácidosou outros conservantes não favorecem o crescimento das bactérias.

1) Introdução - Condições para multiplicação dos microorganismos

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Intoxicações alimentares:

Consistem na ingestão de toxinas que foram pré-elaboradas nos alimentos pelo crescimento de microorganismos patogênicos.

Os principais microorganismos responsáveis por este tipo degastroenterite são Clostridium botulinum, Staphylococcus

aureus, Bacillus cereus e também alguns fungos produtos de

toxinas.

Dentre os principais microorganismos causadores de infecção temos:

Grupo das invasivas:Salmonella, Escherichia coli enteroinvasora, Shiguella e Yersínia enterocolítica.

Grupo das toxigênicas:Vibrio cholerae, Campylobacter jejuni, Escherichia colienterotoxigênica.

1) Introdução - Doenças de origem alimentar

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A APPCC (HACCP) pode ser integrada a outros sistemas de gestão

1) Introdução - Integração com outros sistemas

Itens comuns entre a ISO 9001 e a APPCC

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Sistema APPCC:

É um sistema de análise que identifica perigos específicose medidas preventivas para seu controle, objetivando asegurança do alimento. Contempla para a aplicação nas indústrias sob o SIF também os aspectos de garantia da qualidade e integridade econômica.

Baseia-se na prevenção, eliminação ou redução dos perigos em todas as etapas da cadeia produtiva.

Esta norma descreve os elementos de um sistema de gestão da segurança de alimentos baseado nos princípiosde Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle internacionalmente reconhecidos, incorporando elementos da NBR ISO 9001 – Sistemas de gestão da qualidade.

Organizações que produzem, manipulam, fracionam, transportam, distribuem ou entregamprodutos alimentícios reconhecem haver uma necessidade crescente de demonstrar e documentar o sistema de gestão de segurança de alimentos.

Isto também se aplica aos seus fornecedores.

2) Definições

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PerigoCausa potencial de danos inaceitáveis que possam tornar umalimento impróprio ao consumo e afetar a saúde do consumidor,ocasionar a perda da qualidade e da integridade econômica dosprodutos.

RiscoÉ a probabilidade de ocorrência de um perigo à saúde pública,de perda da qualidade de um produto ou alimento ou de suaintegridade econômica.

Análise de riscoConsiste na avaliação sistemática de todas as etapas envolvidasna produção de um alimento específico, desde a obtenção das matérias primas até o uso pelo consumidor final, visando estimar a probabilidade da ocorrência dos perigos levando-se também em consideração como o produto será consumido.

Ponto de controleQualquer ponto, operação, procedimento ou etapa do processo de fabricação ou preparação do produto que permite controle de perigos.

2) Definições

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Ponto crítico de controle (PCC)Qualquer ponto, operação, procedimento ou etapa do processode fabricação ou preparação do produto, onde se aplicam medidas preventivas de controle sobre um ou mais fatores com o objetivos de prevenir, reduzir a limites aceitáveis ou eliminar os perigos para a saúde, a perda da qualidade e a fraude econômica.

Limite críticoValor ou atributo estabelecido que não deve ser excedido no controle do ponto critico.

DesvioFalha no cumprimento ou não atendimento de limite crítico, denotando este estar sub ou sobrepassado.

Medida preventivaProcedimentos ou fatores empregados nas etapas ou processos de produção que visam controlar um perigo à saúde, de perda da qualidade de um produto ou alimento ou de sua integridade econômica.

2) Definições

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MonitoramentoSequência planejada de observações ou medições devidamenteregistradas para avaliar se um PCC está sob controle.

VerificaçãoUso de métodos, procedimentos ou testes, executados sistema-ticamente pela empresa, para assegurar a efetividade do progra-ma de garantia da qualidade com base no sistema de APPCC aprovado.

Plano APPCCDocumento escrito que descreve os procedimentos e os compromissos a serem assumidos pela indústria de produtos de origem animal, através do programa de controle da qualidade dinâmico fundamentado nos princípios do sistema APPCC.

Leiaute (Lay-out)Distribuição física de elementos num determinado espaço dentro de um ambiente industrial.

Diagrama operacionalÉ uma representação gráfica de todas as etapas operacionais, em sequência ordenada, na elaboração de cada produto.

2) Definições

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Fluxograma da produçãoÉ a esquematização sequencial e o memorial descritivo detalhando as etapas do processo de elaboração de cada produto.

OrganogramaÉ uma representação gráfica ou diagrama que mostra as relações funcionais entre os diversos setores da empresa.

Árvore decisória para identificação do PCCSequência lógica de questões para determinar se a etapa do processo é um PCC.

Garantia da qualidadeTodas as ações planejadas e sistemáticas necessárias para prover a confiabilidade adequada para que um produto atenda aos padrões de identidade e qualidade específicos e aos requisitos estabelecidos no sistema de APPCC.

Controle da qualidadeTécnicas operacionais e ações de controle realizadas em todas as etapas da cadeia produtiva, visando assegurar a qualidade do produto final.

2) Definições

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O sistema de APPCC foi estabelecido com a participaçãoda Codex Alimentarius, sendo um sistema articulado econsistente visando a segurança de alimentos para oconsumidor.

O sistema de APPCC é fundamentado em 7 princípios:

Princípio 1 - condução da análise de perigos.

Princípio 2 - determinação dos Pontos Críticos de Controle (PCCs).

Princípio 3 - estabelecimento do(s) limite(s) crítico(s).

Princípio 4 - estabelecimento de um sistema de monitoramento do controle dos PCCs.

Princípio 5 - estabelecimento da ação corretiva a ser tomada quando o monitoramento indicarque um determinado PCC não está sob controle.

Princípio 6 - estabelecimento de procedimentos de verificação que confirmem que a APPCCestá funcionando com eficiência e eficácia.

Princípio 7 - estabelecimento de documentação de todos os procedimentos e registrosapropriados a estes princípios e suas aplicações.

3) Os sete princípios da APPCC

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Princípio 1 - condução da análise de perigosA análise dos perigos e a identificação das medidas preventivastem como objetivos:• identificar os perigos significativos e caracterizar as medidaspreventivas correspondentes• modificar um processo ou produto para garantia da segurança,quando necessários• servir de base para a identificação dos pontos críticos de controle

Princípio 2 - determinação dos Pontos Críticos de Controle (PCCs)• Definição de ponto crítico de controle: é um ponto, uma etapa ou procedimento do processamento do alimento onde um controle pode ser aplicado, tendo como resultadoa prevenção, eliminação ou redução a níveis aceitáveis de um perigo à segurançado alimento.• Definição de ponto de controle: é qualquer ponto, etapa ou procedimento onde se pode controlar fatores biológicos, químicos ou físicos.

Princípio 3 - estabelecimento do(s) limite(s) crítico(s)Limite crítico é um valor máximo e/ou mínimo dos perigos quepossam existir numa linha de produção de alimentos de origemanimal que assegure o controle do perigo existente.

3) Os sete princípios da APPCC

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Princípio 4 - estabelecimento de um sistema de monitoramento do controle dos PCCsO monitoramento é uma sequência planejada de observações ou mensurações para avaliar se umdeterminado PCC está sob controle e para produzirum registro fiel para uso futuro na verificação.

Princípio 5 - estabelecimento da ação corretiva a ser tomada quando o monitoramentoindicar que um determinado PCC não está sob controleAs ações corretivas devem ser aplicadas quando acontecerem desvios nos limites críticos estabelecidos.As ações corretivas devem ser aplicadas imediatamente após a identificação dos desvios.

3) Os sete princípios da APPCC

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Princípio 6 - estabelecimento de procedimentos de verificação que confirmem que o APPCC está funcionando com eficiência e eficáciaA verificação nada mais é do que a utilização de procedimentos em adição àqueles utilizados no monitoramento para provar que o sistema de APPCC está funcionando adequadamente.

Princípio 7 - estabelecimento de documentação de todos os procedimentos e registrosapropriados a estes princípios e suas aplicaçõesOs registros usados no sistema de APPCC devem incluir:• Equipe de APPCC e definições de responsabilidades• Descrição do produto e do uso pretendido• Diagrama de fluxo do processo• Bases para identificação dos PCCs• Perigos associados com cada PCC• Limites críticos• Sistema e programa de monitoramento• Ações corretivas em caso de desvios dos limites críticos• Registros de monitoramento de todos os PCCs• Procedimentos para verificação do sistema de APPCC

3) Os sete princípios da APPCC

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O plano de APPCC é desenvolvido por meio de uma sequêncialógica de etapas, assim distribuídas:

1ª ETAPA - Formação da equipe

2ª ETAPA - Identificação da empresa

3ª ETAPA - Avaliação dos pré-requisitos

4ª ETAPA - Programa de capacitação técnica

5ª ETAPA - Sequência lógica de aplicação dos princípios do APPCC – doze passosnecessários à implantação da APPCC.

6ª ETAPA - Encaminhamento da documentação para avaliação pelo DIPOA

7ª ETAPA - Aprovação, implantação e validação do plano de APPCC

4) As sete etapas de desenvolvimento da APPCC

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DOZE PASSOS da sequência lógica para a implantação da APPCC (5ªEtapa)

A aplicação dos princípios da APPCC consiste das seguintes etapas:

01 - Formação da equipe do sistema APPCC02 - Descrição de produto03 - Identificação do uso intencional do produto04 - Estabelecimento do fluxograma05 - Confirmação do fluxograma06 - Análise de perigos07 - Determinação dos PCCs08 - Estabelecimento de limites críticos para cada PCC09 - Estabelecimento de sistema de monitoramento para cada PCC10 - Ações corretivas para cada PCC11 - Procedimentos de verificação12 - Estabelecimento da documentação e registros

5) Os doze passos contidos na etapa cinco de desenvolvimento da APPCC

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Fim do módulo 1

Fim