FMEA

Failure Mode And Effects Analysis

Como o FMEA surgiu ?

� Desenvolvido pela industria Aeroespacial nos anos 60

� Difundido pela industria Automotiva.

� Hoje em dia utilizado por diversas industrias de vários setores.

O que é o FMEA

� É um grupo sistemático de atividades destinado a:

� Reconhecer e avaliar a falha potencial de produto/processo e os efeitos de falha.

� Identificar ações que poderiam eliminar ou reduzir a possibilidade de ocorrência de uma falha.

� Documentar todo o processo.

Tipos de FMEA

� Projeto (DFMEA)

� É uma técnica utilizada fundamentalmente pelo engenheiro ou equipe responsável pelo projeto, com a finalidade de assegurar que os modos de falha potenciais e suas causas foram considerados e abordados.

� Processo (PFMEA)

� É uma técnica utilizada fundamentalmente pelo engenheiro ou equipe responsável pela manufatura/montagem, com a finalidade de assegurar que os modos de falha potenciais e suas causas foram considerados e abordados.

Exemplo de uma planilha de FMEA

Porque usar o FMEA?

� Aumentar a probabilidade de detecção.

� Prevenir é melhor do que remediar� Identificar os maiores contribuintes para a falha e

elimina-los.� Reduzir a probabilidade de ocorrência de falha.� Promover qualidade nos produtos e processos

Quando usar o FMEA?

� O FMEA é melhor utilizado antes da falha ocorrer.

� FMEA de projeto pode ser feito durante as etapas iniciais do projeto do produto.

� FMEA de processo pode ser feito durante o projeto do processo de manufatura.

Guia de Procedimento de um FMEA

Passo 1 – Escopo do FMEA

� Formar um time multifuncional

� Entender os requisitos do Cliente/Processo� Definir o começo e final do processo

� Todos os membros do time acompanham e observam todo o processo.

� Fazer notas e observações

Passo 2 – Brainstorm dos potenciais modos de falha

� Utilize a carta do fluxo de processo – fragmentar cada etapa

� Utilizar o conhecimento de peças/processos jáexistentes

� Revisar todas as informações da qualidade: complementos , retrabalho, refugo, etc.

� Conversar com os clientes externos e internos.

Passo 3 – Identificar os potenciais efeitos da falha.

� Efeitos potenciais da falha são definidos como os efeitos do modo de falha na função como percebido pelo cliente.

� Os efeitos típicos de falha podem ser : Barulho, aspereza, operação defeituoso, inoperância, aparência degradada, odor desagradável, etc.

Passo 4 – Determinar o grau de severidade

� É a classificação associada ao efeito mais grave para um dado modo de falha.

� É definida em uma escala de 1 a 10, sendo 10 o mais severo e 1 o mais brando grau de severidade.

� A redução no índice de classificação da severidade somente pode ser realizada através de uma alteração de projeto / re-projeto de processo.

Passo 5 – Identificar as causas da falha

� Como a falha pode ocorrer, descrever em alguns termos algumas coisas que podem ser corrigidas ou controladas.

� Experimentos podem ser conduzidos para determinar as causas.

� Pode haver mais que uma causa para cada falha

Passo 6 – Determinar o grau de ocorrência

� A ocorrência é a probabilidade que um mecanismo / causa irá ocorrer.

� A probabilidade de ocorrência de falha potencial é medida em uma escala relativa, de 1 a 10, sendo 10 para o mais ocorrente e 1 para o de mais baixa ocorrência.

Passo 7 – Definir o método de controle

� Dispositivos/métodos sistemáticos para impedir ou detectar modalidades de causas de falha (antes de causar efeitos)

� A prevenção consiste em dispositivos a prova de erro, controle automatizado e verificações de set up.

� Os controles consistem em auditorias, em inspeção, em treinamento, etc..

Passo 8 – Determinar o grau de detecção

� Detecção é a classificação associada com o melhor controle de detecção listado no controle de projeto / processo.

� É uma escala que varia de 1 a 10, assumindo os valores de 10 para a incerteza absoluta, e 1 para uma detecção quase certa.

� Para alcançar um índice menor o planejamento do controle do projeto / processo tem de ser melhorado.

Passo 9 – Calcular o RPN

� Número de prioridade de risco (RPN)� O número de prioridade de risco é o produto dos

índices de severidade(S), ocorrência(O) e detecção(D).

� RPN = S x O x D

� Pode variar entre 1 e 1000, e pode ser utilizado para priorizar as deficiências do projeto / processo.

Passo 10 – Priorizar as ações corretivas

� Como nós podemos reduzir a ocorrência?� Como podemos nós melhorar a detecção?� Utilize a habilidade para melhoria do processo � Onde possível aplique técnicas a prova de erro.� Padronização através de todos os produtos ou

processos� Introduza qualquer mudança de uma maneira

controlada PDSA� Nota:- O processo a prova de erro resultará em

graus mais baixos de ocorrência ou de detecção

Tabela de FMEA de Processo

Ações tomadas

severidade

ocorrência

detecção

N.P

.R.

7Temperatura do

forno alta4 Termopar 3 84

7Tempo de

permanencia elevado

3 Cronometro 3 63

Aliviar as tensoes , adequar a

dureza, adequar a

microestrutura

7 Carregamento 5 Visual 5 175

Construir dispositivo

para melhorar a disposicao das peças

Pallaoro / 45 dias

Adicionado um dispositivo para

facilitar a disposicao do carregamento

7 2 5 70

Redução da vida útil /

Empastamento de ferramenta de

usinagem

Dureza baixa

Análise de Modo e Efeito de Falha Potencial - FMEA DE PROCESSO

Revenimento

Responsável e prazo

Item / função

Resultados da ação

Modo de falha

potencial

Efeitos potenciais da

falha

Severidade

Causa e mecanismos potenciais de

falha

Ocorrência

Controle atuais de projeto

detecção

Detecção

N.P

.R.

Ações recomendadas

Depois que a ação foi completada

� Reavaliar os rankings quanto completada a ação

� FMEA deve ser um documento vivo� Rever regularmente

� Reavaliar rankings sempre que modificações forem feitas no produto ou processo

� Adicionar algum novo defeito ou problema potencial quando encontrado

Bibliografia

� QS9000 FMEA reference manual(SAE J 1739)

� www.freequality.org, Free Quality Tools WebSite. Acessado em: 03/08/06

� Curso FMEA , Failure, mode and effectsanalysis, 3 edição , Assessoria empresarial S/C Ltda.

Acadêmicos

� André Grassmueck

� Danilo Réa de Oliveira� David Machado

� Juliano Pallaoro De Souza� Jeanine Elisii