TPM

TPMManuteno Produtiva TotalO que o TPM um conjunto de procedimentos que tem como objetivo garantir que os equipamentos sejam capazes de executar as tarefas necessrias, de modo a no interromper a produo.

E para que o TPM seja efetivo, deve haver o envolvimento direto de todas as pessoas que operam os processos.

Nova Definio TPMA definio do TPM, proposta em 1971 pela JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance), foi revista em 1989, estabelecendo-se uma nova exposio, que se constitui dos itens seguintes: Tendo como o objetivo a constituio de uma estrutura empresarial que busca a mxima eficincia do sistema de produo (eficincia global); Construindo, no prprio local de trabalho, mecanismos para prevenir as diversas perdas, atingindo "zero de acidente, zero de defeito e zero de quebra/falha", tendo como objetivo o ciclo total de vida til do sistema de produo; Envolvendo todos os departamentos, comeando pelo departamento de produo, e se estendendo aos setores de desenvolvimento, vendas, administrao, etc;Contando com a participao de todos, desde a alta cpula at os operrios de primeira linha;

Objetivo do TPMO TPM um conceito gerencial que comea pela liberao da criatividade normalmente escondida e inexplorada em qualquer grupo de trabalhadores.

Seu objetivo promover uma cultura na qual os operadores sintam que eles "possuem" suas mquinas, aprendem muito mais sobre elas, e no processo se liberem de sua ocupao prtica para se concentrar no diagnstico do problema e projeto de aperfeioamento do equipamento. Desta forma, h um ganho direto.

Significado de cada letraLetra "T" significa "TOTAL". Total no sentido de eficincia global, no sentido de ciclo total de vida til do sistema de produo e no sentido de todos os departamentos e de participao; Letra "P" significa "PRODUCTIVE". A busca do sistema de produo at o limite mximo da eficincia, atingindo "zero acidente, zero defeito e quebra/falha zero", ou seja, a eliminao de todos os tipos de perda at chegar ao nvel zero; Letra "M" significa "MAINTENANCE". Manuteno no sentido amplo, que tem como objeto o ciclo total de vida til do sistema de produo.

TPMO mtodo, criado no Japo em 1971 na empresa Nippon Denso, fornecedora da Toyota, foi inicialmente estruturado a partir dos cinco pilares apresentados a seguir;

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Os cinco pilares iniciais do TPMPosteriormente, mais trs pilares foram includos: qualidade, gerenciamento e segurana, higiene e meio ambiente.Os Oito PilaresMelhoria dos equipamentos para elevar a eficincia; Elaborao de uma estrutura de Manuteno Autnoma do operador; Elaborao de uma estrutura de Manuteno Planejada do departamento de manuteno; Treinamento para a melhoria da habilidade do operador e do tcnico de manuteno; Elaborao de uma estrutura de controle inicial do equipamento; Manuteno com vistas a melhoria da qualidade; Gerenciamento; Segurana, sade, higiene e meio ambiente.

Eficincia Global EquipamentosPara atingir a Eficincia Global do Equipamento, o TPM visa a eliminao das perdas, que a prejudicam. Tradicionalmente a identificao das perdas era realizada ao se analisar estatisticamente somente os resultados dos usos dos equipamentos.

Hoje, as deficincias do Homem, Mquina, Materiais e Mtodos so consideradas perdas, e o objetivo do TPM a eliminao de todas as perdas. As seis grandes perdas

1 - Perda por parada devido quebra/falha; 2 - Perda por mudana de linha e regulagens; 3 - Perda por operao em vazio e pequenas paradas; 4 - Perda por queda de velocidade; 5 - Perda por defeitos gerados no processo de produo (retrabalho); 6 - Perda no incio da operao e por queda de rendimento. Obs: Porm outras literaturas consideram oito perdas

As oito PerdasPerdas por Quebras de Equipamentos;Perdas por Setup e Ajustes;Perdas por Operao em Vazio;Perdas por Baixa Velocidade da linha;Perdas devido a Falta de Qualidade;Perdas devido Incio de Operao;Perdas por Paradas Programadas;Perdas por Falha de Gesto.

OEEOEE (Overall Equipment Effectiveness) ou Eficincia Operacional Mxima, a utilizao plena das funes e capacidades de um equipamento. Para aumentarmos a eficincia, devemos trabalhar identificando e eliminando as Oito Perdas que constituem o obstculo a eficincia.A partir dos dados quantitativos, possvel verificar se a utilizao do equipamento est sendo plena e onde poderiam ser realizadas MelhoriasConceito de Perdas - OEE

Conceito de Perdas - OEEParada Programada: Feriados, Manuteno Preventiva, Reunies, Batch Change Over, Treinamentos;Parada No Programada: Manuteno Corretiva, Falta Matria Prima, Falta Operador;Perda de Performance: Perda de Velocidade que calculada em equivalente tempo;Perda por Defeito: Peas Defeituosas produzidas que calculada em equivalente tempo.

Indicadores de Performance - OEEIndicador OEE possui relao direta com o conceito da eliminao das seis grandes perdas. A partir dessas perdas, possvel calcular trs ndices independentes: ndice de Disponibilidade;ndice de Performance;ndice de Qualidade;Eles que iro compor a frmula do clculo do OEE. Indicadores de Performance - OEEOs trs ndices so obtidos da seguinte forma:

ndice de Disponibilidade = Horas Disponveis / Horas Planejadasndice de Performance = Horas Produtivas / Horas Disponveisndice de Qualidade = Horas Peas Boas / Horas Produtivas

Indicadores de Performance - OEEO clculo da eficincia global do equipamento obtido pela multiplicao simples dos trs ndices, de Disponibilidade, Performance e Qualidade:

OEE = Disponibilidade x Performance x Qualidade

Disponibilidade: Quebras; Setups e Ajustes; Troca de Ferramental; Startup; Performance: Pequenas Paradas; Reduo de velocidade; Qualidade: Perda por defeitos e retrabalhos;

Como Calcular o OEE

OEE importante destacar que os valores da OEE para diferentes equipamentos ou processos no devem ser comparados. A comparao deve ser feita apenas para um mesmo equipamento ou processo, em momentos diferentes ao longo do tempo.Tambm e necessrio ressaltar que as definies (forma de avaliao) das variveis envolvidas no clculo da OEE devem ser padronizadas e a confiabilidade dos dados utilizados deve ser previamente assegurada.OEEExistem empresas que utilizam as nomenclaturas;OEE 1: Tempo Valor Agregado / Tempo Lquido de Operao (Taxa Qualidade);OEE 2: Tempo de Valor Agregado / Tempo de Operao (Taxa de Desempenho);OEE 3: Tempo de Valor Agregado / Tempo Disponvel para Operao (Taxa de Disponibilidade);TCU: Tempo de Valor Agregado / Tempo Total de Disponibilidade.

* TCU: Total Capacity UtilizationComo Implementar o TPMO TPM deve ser implementado de acordo com as etapas mostradas a seguir;Melhorar o OEE dos equipamentos essenciais;Implementar a Manuteno Autnoma;Elaborar um Programa de Manuteno Planejada;Elaborar um Programa para Gerenciamento do Ciclo de Vida dos Equipamentos;Planejar e executar atividades de Melhoria Contnua.