sistema de monitoramento de paradas … do desperdício. algumas das principais práticas e...
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SISTEMA DE MONITORAMENTO DE
PARADAS DE MÁQUINA EM UMA
LINHA DE USINAGEM - UM ESTUDO DE
CASO
Gustavo Sevegnani (SOCIESC)
Adelmo Anselmo Martins (SOCIESC)
Tacila Berkenbrock (SOCIESC)
Gece Wallace Santos Renó (3M Brasil)
Diogo Augusto Fischer (SOCIESC)
No mercado competitivo atual, as empresas cada vez mais buscam o
melhor aproveitamento do parque fabril reduzindo assim investimentos
e custos de produção. Para isso a gestão da produção necessita
evoluir, utilizar novas tecnologias e conceeitos de gerenciamento de
máquina. Portanto, é proposto um sistema de monitoramento de
máquina que consiste na coleta de dados automática, no
processamento desses dados e a disponibilização deles como
informação precisa e rápida, para auxiliar a gestão da produção no
processo de tomada de decisão e identificação de perdas.
Palavras-chaves: Gestão da produção, sistema de monitoramento,
Identificação de perdas
XXX ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO Maturidade e desafios da Engenharia de Produção: competitividade das empresas, condições de trabalho, meio ambiente.
São Carlos, SP, Brasil, 12 a15 de outubro de 2010.
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1. Introdução
O panorama mundial impõe que as indústrias de manufatura sejam competitivas para se
manter no mercado. Para tal existem várias possibilidades como, redução de custos de
produção, melhorias na qualidade, redução do lead time, aumento da produtividade,
eliminação de desperdícios e melhoria no processo de tomada de decisão. Essas alternativas
quando bem utilizadas influenciam diretamente no preço final do produto, permitindo que a
empresa seja mais competitiva.
Para uma indústria, é no processo produtivo que estão concentradas as maiores perdas e
também o maior potencial de ganho. Portanto, a evolução do sistema de monitoramento de
produção, utilizando novas tecnologias é fundamental para facilitar a identificação dessas
perdas. A gestão da produção envolve todos os processos relacionados à produção em uma
empresa de manufatura. O ambiente competitivo destas empresas está se tornando cada vez
mais disputado, para Souza & Ires (1999), fazendo com que a busca por melhorias no
processo de gestão da produção se dê em várias iniciativas. Entre estas melhorias, a busca por
uma alta eficiência dos recursos produtivos, como forma de maximizar o rendimento
operacional, é freqüentemente perseguida em muitas empresas.
Um sistema de monitoramento de máquina automático elimina os apontamentos manuais, que
possuem grandes potenciais de erros e facilita a coleta de dados. Também fornece para o
gestor diversas informações sobre o desempenho e status de cada máquina, além de gerar
relatórios e históricos dos equipamentos.
O objetivo deste artigo é identificar os benefícios da utilização de um sistema de
monitoramento automático de paradas e supervisão de equipamentos. O estudo proposto neste
trabalho é direcionado para uma empresa de Joinville, que implantou em uma de suas linhas
de usinagem de peças automotivas um sistema que monitora automaticamente os centros de
usinagem desta.
2. Revisão bibliográfica
2.1 Gestão e administração da produção
Se uma função de manufatura potente é o alicerce do sucesso estratégico, então todas as
empresas deveriam ter visão estratégica das suas operações de manufatura. Pensar
estrategicamente sobre o lado operacional dos negócios não é mais a contradição que um dia
pareceu ser.
Para Costa & Caulliraux (1995) o fundamento da necessidade de uma estratégia de produção
é que todo sistema tecnológico tem sua atuação limitada pelas tecnologias de equipamentos,
processos, materiais e de sistemas gerenciais e de informação que utiliza. É preciso escolher
entre opções tecnológicas diversas, pois cada combinação produz a diferentes desempenhos
nos diversos parâmetros operacionais de um sistema produtivo.
Conforme Slack, Chambers & Johnston (2002), a primeira responsabilidade de qualquer
equipe de administração da produção é entender o que se está tentando atingir, ou seja, quais
são os objetivos organizacionais, desempenho da produção, qualidade, velocidade,
confiabilidade e custo.
Para Slack (1993) a manufatura é importante demais para ser gerenciada de forma estanque,
segura no conforto de sua própria rotina. Ela precisa de direcionamento estratégico, caso se
espera que seu potencial como motor competitivo da empresa, seja completamente realizado.
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As principais atividades do processo de gestão da produção são o planejamento, a
programação e o controle da produção (CORRÊA, 2001). A integração das funções de
planejamento e programação da produção pode introduzir melhorias significativas para a
eficiência das condições de produção, através da redução de conflitos de programação,
redução do tempo de fluxo e dos materiais em processo, aumento da utilização dos recursos
de produção e adaptação a eventos irregulares do chão de fábrica.
Segundo Slack, Chambers & Johnston (2002) cada parte da operação precisa ser monitorada
para assegurar que as atividades planejadas estão de fato ocorrendo. Neste ambiente, é
essencial que o controle da produção seja realizado em tempo hábil, que em alguns casos
pode ser em tempo real.
De acordo com Corrêa, Gianesi & Caon (2001) os sistemas de administração da produção são
genericamente chamados os sistemas de informação utilizados para apoio à tomada de
decisão. Independente da lógica utilizada pela empresa, destes sistemas para cumprir o seu
papel de suporte ao cumprimento dos objetivos estratégicos da empresa deve ser capaz de
apoiar o tomador de decisões a:
Planejar as necessidades futuras de capacidade produtiva da organização;
Planejar níveis adequados de estoques de matérias-primas, semi-acabados e produtos
finais, nos pontos certos;
Programar atividades de produção para garantir que os recursos produtivos envolvidos
estejam sendo utilizados, em cada momento, nas coisas certas e prioritárias;
Ser capaz de informar corretamente a respeito da situação corrente dos recursos (pessoas,
equipamentos, instalação, materiais) e das ordens de compra e de produção;
Ser capaz de prometer os menores prazos possíveis aos clientes e depois fazer cumpri-los.
Para Costa & Caulliraux (1995), o conceito de sistema de administração da produção revela
severas limitações quanto à resposta a eventos de curto prazo, tais como quebra de máquinas
ou materiais defeituosos. Para solução desse problema é necessário a utilização de sistemas de
coleta de dados operacionais para garantir a alimentação de informações atualizadas sobre as
ocorrências na produção.
2.2 Monitoramento e supervisão da produção
Somente através do monitoramento e supervisão da produção pode-se avaliar o desempenho
de um sistema produtivo. Para isso é necessário coletar os dados da produção e controlá-los.
Quanto maior o grau de informação controlada pela gestão da produção, maior a capacidade
do time para visualizar as perdas que ficam escondidas atrás de indicadores que não são
controlados. Esta situação é demonstrada na figura 1.
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Figura 1 – Perdas escondidas devido à falta do monitoramento
Fonte: Adaptado de Slack, Chambers & Johnston (2002)
Mesmo com o crescente desenvolvimento tecnológico, as técnicas de monitoramento da
produção ainda são bastante deficientes. Os apontamentos de produção e dados das máquinas,
na maior parte dos casos são coletados de forma manual gerando uma disparidade em relação
à realidade do chão de fábrica. Conseqüentemente, as informações geradas a partir desses
apontamentos manuais são inseridas nos sistemas ERP, que por sua vez geram respostas
irreais para análises em um processo de tomada de decisão.
Em um ambiente produtivo, a falta de informações confiáveis de chão de fábrica cria uma
perspectiva que não retrata a realidade. Um monitoramento que forneça informações de forma
rápida e confiável pode ser um grande diferencial para manter a competitividade das empresas
de manufatura (CAETANO et. al., 1999)
Os sistemas de monitoramento da produção que são responsáveis pela geração de informações
do chão de fábrica estão se tornando inevitáveis, devido à demanda por qualidade e rapidez
destas informações (JEMIELNIAK, 1999). A utilização de sensores instalados nos
equipamentos de produção podem ser integrados a sistemas que criam informações em forma
gráfica e em tempo real para monitoramento do processo (SIEGEL, 1997).
2.3 Perdas segundo a manutenção produtiva total (TPM) e o just in time (JIT)
O sistema de monitoramento de máquina visa melhorar o desempenho da produção, para isso
é utilizado como ferramenta de identificação de perdas. As perdas identificadas pela filosofia
TPM podem ser combatidas desde que sejam identificadas pelo administrador da produção.
Segundo Slack, Chambers & Johnston (2002) para aumentar a produtividade dos
equipamentos e, conseqüentemente, de toda a empresa a filosofia do TPM recomenda o
ataque á seis grandes perdas: quebras, ajustes (setup), pequenas paradas ou tempo ocioso,
baixa velocidade, qualidade insatisfatória, perdas com start-up.
A filosofia JIT visa atender à demanda instantaneamente, com qualidade perfeita e sem
desperdícios. O just in time é uma abordagem disciplinativa que visa aprimorar a
produtividade global e eliminar desperdícios.
A utilização de informações precisas é de extrema importância para o processo de
identificação e eliminação dos desperdícios. Para Slack, Chambers & Johnston (2002), a base
do JIT é uma coleção de ferramentas e técnicas que representam os meios para a eliminação
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do desperdício. Algumas das principais práticas e ferramentas utilizadas pelo JIT na redução
dos desperdícios são a manutenção produtiva total (TPM) e redução do set-up.
A filosofia JIT utiliza a visibilidade como ferramenta de comunicação e também como
identificadora de desperdícios para qualquer colaborador. As medidas de visibilidade incluem:
Exibição de gráficos de desempenho no local de trabalho;
Luzes, sistemas que indicam paradas de equipamentos;
Exibição de gráficos de controle da qualidade.
Para identificar com maior precisão os desperdícios, pode-se atuar com sistemas de
monitoramento de paradas. O sistema proposto neste trabalho é o sistema Injet, pois além de
coletar os dados de paradas também os disponibiliza como informação para o gestor da
produção analisar.
2.4 Sistema Injet de coleta de dados
O sistema Injet é uma solução integrada de hardware e software desenvolvidos para
monitorar o processo de produção em tempo real quantificando e qualificando as perdas de
produção por áreas responsáveis e causas. Estas perdas são contabilizadas por paradas
(manutenção, falta de operador, setup e outras), tempo de ciclo elevado e falta de
programação para máquina. Além disso, o sistema Injet apresenta um diagnóstico instantâneo
da eficiência, eficácia e efetividade da produção realizada em cada máquina em relação a sua
capacidade padrão programada. O sistema é capaz de gerar relatórios precisos dos históricos
de produção por produto, bem como de todo processo produtivo.
A proposta do sistema Injet vai além da monitoração do processo no chão de fábrica. Grande
parte de sua contribuição está no suporte a decisão gerencial. Pois basta lembrar que trata-se
de um sistema de controle em tempo real. Os dados são obtidos e processados no momento
em que as atividades acontecem. Esse processamento gera informações precisas que podem
ser apresentadas em forma de relatórios e gráficos que facilitam a análise e a interpretação
necessárias para às tomadas de decisão imediatas (YOSHIKAWA 2006).
Para a empresa criadora do sistema, o aumento da produtividade está muitas vezes
relacionado a detalhes imperceptíveis pelo homem, mas que quando tratados adequadamente
podem levar a resultados surpreendentes. A arquitetura física e lógica que o sistema Injet
necessita para que o fluxo de dados conforme figura 2.
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Figura 2 –Arquitetura física e lógica do sistema Injet
Fonte: Adaptado de Injet (2010)
São elementos desta arquitetura:
a) Aquisição de dados das máquinas: é baseada na utilização de IPÊS, que são controladores
lógicos programáveis, que além das interfaces para sensores e atuadores responsáveis
pelas coletas de dados automáticas também, possuem teclado e display para coleta de
dados manuais e visualização de informações
b) Servidor: software do sistema Injet é baseado na arquitetura cliente-servidor, ou seja, as
principais rotinas de processamento de análise dos dados coletados do processo produtivo
estão escritas em store procedures no banco de dados. Isso permite que apenas os dados
de consulta, feitos pelo software dos terminais de monitoração, trafeguem na rede
corporativa, enquanto o processamento, que exige mais desempenho de hardware, seja
feito no servidor de banco de dados. Assim é possível maior confiabilidade na integração
dos dados e melhor desempenho para acessos feitos por terminais de monitoramento
remotos, com ligações de baixa velocidade de transmissão de dados com rede corporativa
c) Computador mestre: é o que gerencia o recebimento de dados, que são coletados pelos
IPÊS em tempo real, e os escreve no banco de um servidor da rede corporativa.
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d) Terminal de monitoramento (TM): são computadores que já são estações de trabalho da
rede corporativa existente. Nestes computadores serão processados os programas de
monitoramento em tempo real, que acessam o banco de dados do servidor para apresentar
as análises de desempenho de produção das máquinas em tempo real e apresentar
relatórios de resultados já realizados, em forma gráfica ou descritiva.
3. Materiais e Métodos
Para que se alcance à de identificação dos benefícios do sistema de monitoramento
automático, será elaborada uma pesquisa classificada como descritiva, assumindo a forma de
estudo de caso. O desenvolvimento do estudo de caso será realizado através da coleta de
dados e também da comparação dos resultados obtidos com dois tipos de sistemas de
monitoramento de máquina.
O objeto deste estudo de caso é um sistema de monitoramento de paradas de máquina
automático, que foi instalado em uma linha de usinagem de cabeçotes de motor de uma
empresa do setor metalúrgico. Esta empresa visa utilizar este sistema como fonte de
informação para tomada de decisão e melhoria do desempenho do sistema produtivo.
A empresa aqui estudada não será identificada por solicitação da mesma.
A linha Vista, linha de usinagem estudada, foi projetada e instalada no ano de 2005 com o
objetivo de atender a uma montadora estrangeira. O projeto foi concebido utilizando conceito
de produção em linha gerando um fluxo entre as operações. A linha é composta de:
Quatro fresadoras;
Duas furadeiras especiais;
Três lavadoras;
Duas máquinas de montagem de componentes;
Uma cabine de inspeção final e embalagem;
Quatro centros de usinagem verticais;
Três centros de usinagem horizontais;
Uma máquina de teste de estanqueidade.
É predominante a utilização de máquinas que trabalham automaticamente, porém estas
necessitam de operadores para abastecer, desabastecer, controlar a qualidade e trocar
ferramentas.
Por se tratar de uma linha de produção na qual há um gargalo que delimita o ritmo de
produção, o estudo de caso será feito apenas na operação gargalo da linha.
Os períodos definidos para coletas de dados para avaliação dos benefícios são os meses de
março (caso 1) e setembro (caso 2) de 2007 representando o período anterior e posterior à
implantação do sistema respectivamente. As áreas envolvidas são planejamento da produção,
produção, gestão da produção e manutenção dessa linha de usinagem.
A coleta de dados da máquina gargalo será feita de maneira diferente para os dois casos:
Em março de 2007 (caso 1) serão coletados dados de paradas de máquina e de produção
nos cadernos utilizados na empresa como meio de comunicação e registro;
Em setembro de 2007 (caso 2) serão coletados os dados de parada de máquina e de
produção utilizando um Terminal de Monitoração do sistema Injet.
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Nesta etapa, através dos dados coletados serão calculados os indicadores de desempenho da
produção dos dois sistemas de coleta de dados.
A avaliação dos resultados será feita através da comparação dos resultados obtidos na fábrica
utilizando os indicadores, e também das informações disponíveis para gestão da produção em
cada sistema de coleta de dados.
4. Dados obtidos
4.1 Sistema de coleta de dados manual - caso 1
O sistema de coleta de dados manual necessita da interação entre as pessoas envolvidas no
processo para que a informação flua. Na empresa estudada as pessoas envolvidas no processo
de coleta e apresentação das informações são:
Operadores;
Técnicos de linha;
Líderes de produção.
Cada nível possui uma função no processo de coleta de dados que serão descritas a seguir.
Os operadores são a principal fonte de informação, eles sabem em detalhe o que aconteceu
com o equipamento durante seu turno. Para isto é utilizado o caderno de registro de
acompanhamento de processo (RAP) que é preenchido pelo operador, neste caderno devem
estar registradas as seguintes informações:
Peças produzidas;
Paradas por manutenção;
Trocas de ferramenta de corte;
Controles de qualidade realizados.
No final de cada turno de produção os técnicos de linha passam por todas as operações
verificam as anotações, filtram alguns dados irrelevantes e repassam as informações para o
caderno de controle diário de produção (CDP). Este caderno contém a quantidade produzida e
as paradas de produção.
Os líderes de produção por sua vez são os responsáveis pela apresentação do desempenho da
linha de produção nas reuniões diárias. Para isso utilizam-se das informações do caderno
CDP. As informações contidas neste caderno são repassas para um mural, o quadro de CDP,
no qual é possível visualizar o histórico do mês.
Nessas reuniões diárias de produção participam todas as equipes de apoio tais como;
coordenadores de manutenção, ferramentas, qualidade, produção, manufatura e Gerência. O
objetivo da participação das equipes de apoio é identificar problemas ou perdas e no mesmo
momento, tomar decisões e definir pendências para serem corrigidas.
Através dos registros dos cadernos RaP e CDP de março de 2007 para a operação 90, o
gargalo da linha de produção em estudo, foram extraídas informações relevantes e
condensadas na tabela 1.
Informação Valor
Produção horária padrão (peças/hora) 11,46
Quantidade de peças boas produzidas QIC (unidades) 6365
Quantidade de refugo produzido QP (unidades) 39
Tempo total disponível TTD (horas) 744
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Paradas apontadas PA (horas) 87,09
Tempo de Operação TO (horas) 656,91
Paradas não apontadas PNA (horas) 101,50
Fonte: Primária
Tabela 1 – Informações condensadas para março de 2007 (caso 1)
Através dessas informações, calcula-se os indicadores de desempenho da produção do mês de
março da linha Vista conforme demonstrado na tabela 2.
Indicador Valor
Índice de disponibilidade (ID = TO/TTD) 88,29%
Índice de eficiência (IE = [TO – PNA]/TO) 84,55%
Índice de qualidade (IQ = [QIC – QP]/QIC 99,39%
Índice de eficiência global do equipamento (OEE = ID * IE * IQ) 74,19%
Fonte: Primária
Tabela 2 – Indicadores de desempenho para março de 2007 (caso 1)
4.2 Sistema de coleta de dados automática - caso 2
O sistema de coleta de dados automático foi instalado na empresa com a função de identificar
problemas, registrá-los e demonstrá-los como informação. Desta forma os problemas ficam
visíveis e com essas informações as equipes de apoio podem solucioná-los.
O sistema instalado na empresa foi o sistema Injet do fornecedor MAP Cardoso, pois o
mesmo utiliza uma estrutura de hardware simples e para operá-lo não é necessário muito
treinamento em informática.
A supervisão do equipamento é feita automática pelos IPÊS em tempo integral e a única
interação humana necessária quando o operador deve informar a causa das paradas. Com este
sistema as pessoas envolvidas da coleta até a apresentação dos dados foi alterada necessitando
de:
Operadores e IPÊS;
Líderes e terminais de monitoramento
O sistema Injet instalado na empresa conta com a seguinte estrutura:
Sete IPÊS;
Um computador mestre;
Um servidor;
Número de terminais de monitoramento determinado segundo a necessidade, com software
disponível na rede coorporativa.
Para melhor visualização da estrutura de funcionamento do sistema na empresa ver figura 3.
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Figura 3 – Estrutura do sistema Injet na empresa
Fonte: Primária
Com este sistema, quando o equipamento pára de funcionar o IPÊ gera um alarme visual e
começa a apontar no sistema como equipamento parado, tendo o motivo da parada como
Parada Não Informada.
Para que o status de Parada Não Informada seja alterado, o operador deve atribuir alguma
causa para esta parada. Isto é feito com o auxílio de uma tabela que correlaciona todos os
tipos de paradas com números. No momento que o código da causa de parada for digitado no
IPÊ o status da parada muda. E assim que o equipamento voltar a trabalhar o alarme deixa de
atuar automaticamente e o sistema considera que o equipamento está em operação.
Com a coleta automática os líderes de produção deixaram de ser a única fonte de informação.
Com este sistema toda a equipe de apoio pode acessar o Injet por um computador ligado a
rede cooperativa. Cada computador se torna um terminal de monitoramento no qual se pode
verificar o desempenho da produção.
Através dos terminais de monitoramento todos os dados coletados são apresentados e
condensados na forma de informação. O sistema permite a elaboração de inúmeros relatórios
que demonstram o desempenho dos equipamentos. Os relatórios podem ser:
Tempo e motivos das paradas;
Histórico dos tempos de ciclo;
Quantidade produzida;
Utilização do equipamento;
OEE do equipamento.
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A empresa se utiliza desses relatórios para identificação das perdas e desenvolve ações de
melhoria contínua para que o mesmo problema não se repita e prejudique o desempenho da
produção.
O procedimento de coleta dos dados através do sistema automático é simples e rápido.
Utilizando um computador ligado a rede coorporativa pode-se acessar ao banco de dados e
solicitar ao software a elaboração dos gráficos conforme a necessidade. A figura 4 demonstra
o gráfico de paradas por área responsável e a porcentagem que cada uma contribui para o total
de horas paradas.
Figura 4 – Gráfico de paradas por área responsável
Fonte: Primária
Divergências entre o tempo de ciclo padrão e o realizado podem ser identificadas através da
tela de monitoramento de ciclo. A figura 5 demonstra em amarelo quais ciclos tiveram um
tempo acima do programado no padrão do software.
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Figura 5 – Gráfico dos últimos tempos de ciclo
Fonte: Primária
Foram extraídas do banco de dados do sistema automatizado as informações relevantes à
pesquisa e condensadas na tabela 3.
Informação Valor
Produção horária padrão (peças/hora) 11,46
Quantidade de peças boas produzidas QIC (unidades) 7009
Quantidade de refugo produzido QP (unidades) 30
Tempo total disponível TTD (horas) 720
Paradas apontadas PA (horas) 81
Tempo de Operação TO (horas) 639
Paradas não apontadas PNA (horas) 27,39
Fonte: Primária
Tabela 3 – Informações condensadas para setembro de 2007 (caso 2)
Através dessas informações, calcula-se os indicadores de desempenho da produção do mês de
setembro da linha Vista conforme demonstrado na tabela 4.
Indicador Valor
Índice de disponibilidade (ID = TO/TTD) 88,75%
Índice de eficiência (IE = [TO – PNA]/TO) 95,71%
Índice de qualidade (IQ = [QIC – QP]/QIC 99,57%
Índice de eficiência global do equipamento (OEE = ID * IE * IQ) 84,58%
Fonte: Primária
Tabela 4 – Indicadores de desempenho para setembro de 2007 (caso 2)
4.3 Comparação dos resultados obtidos entre os Casos 1 e 2
Através da comparação dos indicadores dos dois períodos foi possível identificar qual foi a
variável que influenciou nos resultados obtidos.
O melhor resultado do índice de eficiência global OEE foi obtido no caso 2, no qual foi
utilizado o sistema automatizado para registro de apontamento de paradas. O ganho obtido em
relação ao caso 1 foi de 14%.
Para a melhor identificação das variáveis que influenciaram na melhora do OEE a figura 6
demonstra em porcentagem quanto cada índice (ID, IE e IQ) contribuiu para os 14% de ganho
em OEE no caso 2.
Porcentagem de contribuição na melhora do OEE
4%
95%
1%
Índice de
Disponíbilidade
Índice de Eficiência
Índice de Qualidade
Figura 6 – Gráfico da porcentagem de contribuição do OEE
Fonte: Primária
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A partir da análise da figura 6 fica evidente que o principal fator que determinou o ganho de
14% de OEE foi o índice de eficiência (95% do total). A melhora deste indicador que no caso
1 foi de IE de 84,55% para 95,71% no caso 2 é atribuída ao sistema automatizado, pois,
através do acompanhamento instantâneo da operação gargalo o gestor pode identificar as
perdas 3 e 4 da filosofia TPM (perda 3 – pequenas paradas/tempo ocioso, perda 4 – baixa
velocidade) e tomar ações para eliminá-las.
Na empresa, é de cultura a utilização de registros manuais para a produção. Estes são
considerados eficientes quando é necessário um maior detalhamento de informações, porém
quando é preciso analisar o histórico ou um acompanhamento de minuto a minuto os registros
manuais perdem competitividade.
Por outro lado, o sistema de apontamentos de paradas automático se destaca em vários
aspectos:
No monitoramento instantâneo;
Na análise dos históricos registrados;
Nas várias opções gráficas de divulgação de informações;
Na utilização da visibilidade como ferramenta para identificação de desperdícios;
Na redução da possibilidade de conter informações a divergentes, pois a quantidade de
pessoas envolvidas no fluxo de dados é menor;
No auxílio à gestão da produção no processo de tomada de decisão;
Na fluidez das informações pela rede coorporativa a todos os departamentos que a
necessitem.
Apesar de todas as qualidades do sistema, o mesmo não soluciona problema sozinho, a função
do sistema de apontamentos de paradas automático não é resolver problemas e aumentar a
produção. Sua função é coletar dados e demonstrá-los de maneira que as perdas fiquem
visíveis. As ações de melhoria que são desenvolvidas com base nessas informações é que dão
produtividade para empresa.
5. Considerações finais
No mercado competitivo atual, as empresas cada vez mais buscam o melhor aproveitamento
do parque fabril reduzindo assim investimentos e custos de produção. Ao final desta pesquisa
fica evidente que a utilização do sistema de monitoramento automático de paradas contribuiu
para o melhor aproveitamento da máquina gargalo da linha de usinagem. A utilização deste
sistema proporcionou uma melhora em 14% do OEE. Este valor é representativo, pois houve
um aumento de produção sem investimentos em novas máquinas ou mão de obra.
A evolução da gestão da produção é contínua, os métodos antigos com registros totalmente
manuais apresentam inúmeros problemas como a necessidade de tempo para que os
operadores façam os apontamentos, o lento fluxo de informações, o envolvimento de muitas
pessoas, o risco de apontamentos incorretos, a falta de acompanhamento histórico e também a
falta de apontamentos.
O sistema automatizado Injet se destaca em relação ao modelo antigo, pois as informações
sobre os apontamentos são disponibilizadas na tela do computador rapidamente e com
minimizado risco de erro, facilitando assim o fluxo e a gestão da informação do processo
produtivo da empresa.
O gestor da produção e todos da equipe de apoio possuem acesso às mesmas informações. E a
grande variedade de gráficos que sistema disponibiliza é importante para o processo de
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tomada de decisão e identificação de perdas.
No final deste estudo de caso verificou-se que o sistema de monitoramento automático de
máquina propicia ganhos produtivos e também coopera na gestão das informações dos dados
da linha de montagem, facilitando assim o processo de tomada de decisão e o fluxo de
informação. A empresa na qual foi realizada a pesquisa obteve sucesso com a utilização da
nova tecnologia de monitoramento de máquina. O aumento da eficiência da sua produção na
manufatura tornou-se mais um diferencial competitivo em relação a seus concorrentes.
Referências
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Produção. São Paulo: Atlas, 2001.
COSTA, Luis Sergio Salles, CAULLIRAUX. Manufatura Integrada por Computador. Rio de Janeiro:
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JEMIELNIAK, K.. Commercial tool condition motoring systems. The International Journal of Advanced
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SLACK, Nigel, CHAMBERS, Stuart; JOHNSTON, Robert. Administração da Produção. São Paulo: Atlas,
2002.
SLACK, Nigel. Vantagens Competitivas em Manufatura – Atingindo competitividade nas operações industriais.
São Paulo: Atlas, 1993.
SOUZA, F. B.; IRES, S. R. I (1999). Análise e proposições sobre o balanceamento e uso de excesso de
capacidade em recursos produtivos. Vol. 6. 1999.
YOSHIKAWA, Plínio. Sistema Injet. Map Cardoso. Versão 3.0. 2006