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MINISTÉRIO DA EDUCAÇÃO

UNIVERSIDADE FEDERAL DE PELOTAS

FACULDADE DE AGRONOMIA “ELISEU MACIEL”

DEPARTAMENTO DE CIÊNCIA E TECNOLOGIA AGROINDUSTRIAL

PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM CIÊNCIA E TECNOLOGIA

AGROINDUSTRIAL

SECAGEM INTERMITENTE DE ARROZ COM GLP NO AQUECIMENT O DO AR

CARLOS ALBERTO ALVES FAGUNDES

Dissertação apresentada à Faculdade de

Agronomia Eliseu Maciel, Universidade

Federal de Pelotas, sob a orientação do

Prof. Dr. Moacir Cardoso Elias, para

obtenção do título de Mestre em Ciência e

Tecnologia Agroindustrial.

Pelotas - RS - Brasil

Fevereiro – 2001

SECAGEM INTERMITENTE DE ARROZ COM GLP NO AQUECIMENT O DO AR


Dissertação apresentada à Faculdade de

Agronomia Eliseu Maciel, Universidade

Federal de Pelotas, sob a orientação do

Prof. Dr. Moacir Cardoso Elias, para

obtenção do título de Mestre em Ciência e

Tecnologia Agroindustrial.

Pelotas - RS - Brasil

Fevereiro – 2001


SECAGEM INTERMITENTE DE ARROZ COM GLP NO AQUECIMENTO DO AR

Dissertação apresentada à Faculdade de Agronomia Eliseu Maciel, Universidade Federal de Pelotas, sob a orientação do Prof. Dr. Moacir Cardoso Elias, para obtenção do título de Mestre em Ciência e Tecnologia Agroindustrial

ORIENTADOR:

Prof. Dr. Moacir Cardoso Elias – DCTA / FAEM / UFPel-RS

COMISSÃO EXAMINADORA:

Prof. Dr. Carlos Ricardo Trein – UFRGS-RS

Prof. Dr. Paulo César Corrêa – UFV-MG

Prf. Dr. Silmar Teichert Peske – UFPel-RS

Pesq. Dr. Sérgio Iraçu Gindri Lopes – IRGA-RS

iii

Aos meus pais,

Mozart (in memoriam) e Neza,

À minha esposa e meu filho,

Olga e Henrique,

dedico.

iv

AGRADECIMENTOS

Ao professor Moacir Cardoso Elias, pela orientação, amizade, e valiosa

experiência, sempre repassada com simplicidade.

Aos demais professores do DCTA/FAEM/UFPel, pelos ensinamentos

ministrados e agradáveis momentos de convivência.

Aos laboratoristas do DCTA/FAEM/UFPel, pela colaboração dispensada.

Aos colegas do Programa de Mestrado em Ciência e Tecnologia Agroindustrial,

turma 2000, pela excelente convivência e colaboração.

Aos bolsistas e estagiários do Laboratório de Grãos do DCTA/FAEM/UFPel.

Aos laboratoristas auxiliares de pesquisa do IRGA – Divisão de Pesquisa, José

Carlos Gonçalves e Izabel Cristina Panni de Oliveira, pela colaboração dispensada.

Aos colegas pesquisadores do IRGA – Divisão de Pesquisa, em especial ao

Sérgio Gindri Lopes e à Mara Lopes pelo incentivo e colaboração dispensada.

Ao Instituto Rio Grandense do Arroz – IRGA, pelo auxílio de material e pela

disponibilidade.

À UFPel, à Faculdade de Agronomia Eliseu Maciel e ao Departamento de

Ciência e Tecnologia Agroindustrial, pela oportunidade e facilidade oferecidas para a

execução desta dissertação.

À Cia. ULTRAGAZ S. A. e à DRYERATION Comercio Projetos e

Representações Ltda, pelo auxílio material.

Aos meus primos Romulo e Guilherme, pela acolhida, estadia em sua casa e

incentivo durante o período das aulas.

A DEUS, por mais esta janela aberta no horizonte da vida.

v

ÍNDICE

Páginas

INDICE DE FIGURAS -------------------------------------------------------------------------------- vii

INDICE DE TABELAS -------------------------------------------------------------------------------- viii

RESUMO ------------------------------------------------------------------------------------------------ xi

SUMMARY ---------------------------------------------------------------------------------------------- xii

1. INTRODUÇÃO ---------------------------------------------------------------------------------------- 1

2. REVISÃO DE LITERATURA ---------------------------------------------------------------------- 3

3. MATERIAL E MÉTODOS ------------------------------------------------------------------------ 21

3.1- Material ------------------------------------------------------------------------------------------- 21

3.2. Métodos ------------------------------------------------------------------------------------------ 21

3.2.1. Determinação de umidade ------------------------------------------------------------------ 21

3.2.2. Secagem e armazenamento ---------------------------------------------------------- 21

3.2.3. Processamento e rendimento industrial ------------------------------------------- 24

3.2.3.1. Operação hidrotérmica de parboilização -------------------------------------- 24

3.2.3.1.1. Encharcamento ---------------------------------------------------------------- 24

3.2.3.1.2. Autoclavagem ------------------------------------------------------------------ 25

3.2.3.1.3. Secagem ------------------------------------------------------------------------- 25

3.2.3.1.4. Temperagem ------------------------------------------------------------------- 25

3.2.3.2. Descascamento, polimento dos grãos e seleção de arroz branco

polido---------------------------------------------------------------------------------------------- 25

3.2.4. Determinação do desempenho industrial ----------------------------------------- 26

3.2.5. Determinação das propriedades funcionais -------------------------------------- 26

3.2.5.1. Teor de Amilose --------------------------------------------------------------------- 26

3.2.5.2. Temperatura de gelatinização --------------------------------------------------- 28

3.2.6 Delineamento experimental e análise de dados --------------------------------- 29

4. RESULTADOS E DISCUSSÃO ---------------------------------------------------------------- 30

4.1. Desempenho industrial ----------------------------------------------------------------------- 30

4.2. Propriedades funcionais --------------------------------------------------------------------- 43

5. CONCLUSÕES ------------------------------------------------------------------------------------- 44

6. BIBLIOGRAFIA ------------------------------------------------------------------------------------- 45

vi

INDICE DE FIGURAS

Figuras Conteúdo Página

FIGURA 1. Estrutura anatômica do grão de arroz.-------------------------------- 4

FIGURA 2. Secador intermitente, com sistema para queima de gás

liqüefeito de petróleo (E) e com fornalha de fogo direto para

queima de lenha (D), para aquecimento do ar.-------------------- 22

FIGURA 3. Queimador de gás liqüefeito de petróleo (glp) com chama

modulante e capacidade de gerar 300.000 kcal.h1. --------------- 23

FIGURA 4. Fluxograma operacional do processo de secagem e

armazenagem. ------------------------------------------------------------- 23

FIGURA 5. Fluxograma do processamento e determinação do

desempenho industrial das amostras. -------------------------------- 27

FIGURA 6. Comportamento térmico do ar no decorrer da secagem em

método intermitente à temperatura crescente (60-75-90 ± 5ºC)

pela queima de lenha de eucalipto, seca e bem conservada. -- 31

FIGURA 7. Comportamento térmico do ar no decorrer da secagem em

método intermitente à temperatura crescente (60-75-90 ± 5ºC)

pela queima de gás liqüefeito de petróleo (glp). ------------------- 32

vii

INDICE DE TABELAS

Tabelas Conteúdo Página

TABELA 1. Condições psicométricas do ar no ambiente de

armazenamento dos grãos de arroz, de abril a outubro de

2000. ------------------------------------------------------------------------- 24

TABELA 2. Dispersão alcalina e temperatura de gelatinização do arroz,

segundo escala de Martinez y Cuevas (1989). ------------------- 29

TABELA 3. Umidade (%) dos grãos de arroz, cv. IRGA 416, em casca,

submetidos à secagem intermitente, com ar aquecido pela

queima de lenha e de gás liqüefeito de petróleo,

armazenados em sistema convencional. --------------------------- 31

TABELA 4. Renda do descascamento (%) em grãos de arroz, cv. IRGA

416, submetidos à secagem intermitente, armazenados em

sistema convencional, e beneficiados pelos processos

convencional e de parboilização. ------------------------------------- 33

TABELA 5. Renda do descascamento (%) em grãos de arroz, cv. IRGA

416, submetidos à secagem intermitente, com ar aquecido

pela queima de lenha e de gás liqüefeito de petróleo,

armazenados em sistema convencional e beneficiados pelos

processos convencional e de parboilização. ---------------------- 33

TABELA 6. Renda do polimento (%) em grãos de arroz, cv IRGA 416,

submetidos à secagem intermitente, armazenados em



viii

TABELA 7. Renda do polimento (%) em grãos de arroz, cv. IRGA 416,

submetidos à secagem intermitente com ar aquecido pela


armazenados em sistema convencional, e beneficiados

pelos processos convencional e de parboilização. -------------- 35

TABELA 8. Rendimento de inteiros (%) em grãos de arroz, cv. IRGA

416, submetidos à secagem intermitente, armazenados em



TABELA 9. Rendimento de inteiros (%) em grãos de arroz, cv.IRGA 416,

submetidos a secagem intermitente, com ar aquecido pela




TABELA 10. Rendimento de inteiros sem defeitos (%) em grãos de arroz,

cv. IRGA 416 ,submetidos à secagem intermitente,



TABELA 11. Rendimento de inteiros sem defeitos (%) em grãos de arroz,

cv. IRGA 416 submetidos à secagem intermitente, com ar

aquecido pela queima de lenha e de gás liqüefeito de

petróleo, armazenados em sistema convencional, e

beneficiados pelos processos convencional e de

parboilização. -------------------------------------------------------------- 37

TABELA 12. Grãos ardidos (%) em arroz, cv. IRGA 416, submetido à

secagem intermitente, com ar aquecido pela queima de

lenha e de gás liqüefeito de petróleo, armazenados em

sistema convencional. --------------------------------------------------- 39

ix

TABELA 13. Grãos pretos (%) em arroz, cv. IRGA 416, submetido à



sistema convencional.---------------------------------------------------- 39

TABELA 14. Grãos picados e ou manchados (%) em grãos de arroz, cv.

IRGA 416,submetidos à secagem intermitente, armazenados

em sistema convencional, e beneficiados pelos processos


TABELA 15. Grãos picados e ou manchados (%) em arroz, cv. IRGA

416,submetido à secagem intermitente, com ar aquecido

pela queima de lenha e de gás liqüefeito de petróleo,



TABELA 16. Grãos gessados (%) em arroz, cv. IRGA 416, submetidos à



sistema convencional. --------------------------------------------------- 40

TABELA 17. Amilose em arroz, cv. IRGA 416, submetidos à secagem

intermitente, com ar aquecido pela queima de lenha e de gás

liqüefeito de petróleo, armazenados em sistema

convencional. -------------------------------------------------------------- 43

x

RESUMO

FAGUNDES, CARLOS ALBERTO ALVES. M.S.c.; Universidade Federal de Pelotas,

fevereiro de 2001. Secagem intermitente de arroz com glp no aqueciment o do ar.

Professor Orientador: Moacir Cardoso Elias.

Para verificar os efeitos dos energéticos, lenha e gás liqüefeito de petróleo (glp), no

aquecimento do ar de secagem, sobre o desempenho industrial e propriedades

funcionais do arroz, o cultivar IRGA 416 foi submetido a duas condições de secagem

com temperaturas crescentes do ar (60-75-90±5ºC): 1) queima de lenha de eucalipto,

seca e bem conservada, para o aquecimento do ar; 2) queima de glp para aquecimento

do ar. Nas duas condições, a temperatura da massa de grãos não ultrapassou 41ºC e

os grãos atingiram cerca de 13% de umidade. Após, o arroz foi armazenado por 180

dias, com análises das amostras a cada 45 dias. A secagem com uso de glp foi

concluída em menor tempo, com maior uniformidade térmica e ofereceu condições

menos drásticas ao processo, não provocando aumentos de defeitos graves e gerais

durante o armazenamento do arroz. Já na secagem com uso de lenha, o rendimento de

grãos inteiros só estabilizou a partir dos 90 dias de armazenamento. Propriedades

funcionais, como temperatura de gelatinização e teor de amilose do arroz, não são

influenciadas pela fonte energética de aquecimento do ar de secagem e nem pelo

tempo de armazenamento.

Palavras-chave: Arroz, secagem, lenha, gás liqüefeito de petróleo,

armazenamento e qualidade.

xi

SUMMARY

FAGUNDES, CARLOS ALBERTO ALVES. M.S.c.; Federal University of Pelotas,

february 2001. Intermittent drying of rice with plg in the heating of the air . Adviser:

Moacir Cardoso Elias.

In order to verify the effects of energetics, firewood and petroleum liquefied gas (pgl), in

the heating of the air drying, on industrial performance and functional properties of rice,

the cultivate IRGA 416 was submeted the two drying conditions with crescent

temperatures (60-75-90±5oC): 1) heated eucalyptus firewood well kept, to heating of the

air; 2) heated plg to heating of the air. In both conditions, the temperature of

grains’mass did not exceed 41oC and the grains reached about 13% for humidity. After,

the rice was stored for 180 days and every 45 days samples were analysed. The drying

with the plg was concluded in a smaller period of time, with bigger thermic uniformity,

and offered less drastic conditions to the whole process. It did not cause increase of

general and serious defects during the storage of the rice. However, the whole grains

performance in the drying with firewood stabilize after 90 days of storage only.

Functional properties like temperature of gelatification and amylose of rice do not

influenced by energetic font heating of the drying air and neither by the storage period.

Key words: Rice,drying, firewood, petroleum liquefied gas, storage and quality.

xii

1-INTRODUÇÃO

Os sistemas mercadológicos globalizados exigem que os processos produtivos

sejam competitivos, quanto à qualidade e ao preço final dos produtos. Estes preços

precisam cobrir os custos de produção e proporcionar uma margem de lucro a todos

os participantes da cadeia produtiva. Há que se considerar também no processo

produtivo, além da eficiência técnica e econômica, os efeitos sobre o meio ambiente e

a qualidade de vida do homem. Por conseqüência, leis e ações de proteção por

ambientalistas, tem dificultado e até impedido o uso de alguns combustíveis, como a

lenha e o carvão vegetal, para o aquecimento do ar na secagem de grãos, uma das

fases do processo produtivo de significativa grandeza no custo de produção,

principalmente do arroz. Ainda hoje, na execução deste processo, é comum o uso do

aquecimento do ar, em secadores mecânicos convencionais, com queima de lenha e

de resíduos vegetais como a casca de arroz. É possível utilizar-se qualquer fonte

energética geradora de calor, embora predomina o uso de combustíveis sólidos.

Na maioria das infra-estruturas para secagem do arroz, os combustíveis

utilizados para o aquecimento do ar são a lenha e a casca do mesmo. A combustão

desses materiais gera gases que podem impregnar os grãos, conferindo-lhes gosto e

cheiro desagradáveis, assim como substâncias prejudiciais à saúde, humana e/ou

animal. Em condições bem definidas, são utilizadas a energia elétrica, através de

resistências, ou fluidos derivados do petróleo.

Por observações de campo, é sabido que algumas espécies florestais,

quando usadas como lenha combustível para a secagem de grãos, transferem a estes

sabores e odores indesejados, se aquecido o ar por combustão direta.

A distância entre a agroindústria beneficiadora e o local das instalações

de secagem são os principais fatores limitantes do uso da casca de arroz como

combustível, uma vez que o ônus do transporte e a infra-estrutura para armazená-la se

tornam necessários. Também a casca se enquadra no uso restrito, quando por

combustão com fogo direto, pelas mesmas razões apresentadas para a lenha. Tanto a

lenha como a casca geram, após sua queima, resíduos poluentes, principalmente

carvão e cinzas, além de não serem combustíveis que permitam uniformidade da

temperatura do ar, uma característica desinteressante numa atividade que pode

causar ou aumentar trincamentos e quebras nos grãos como a secagem do arroz.

Do ponto de vista da tecnologia limpa e da eficiência técnica e não

poluidora do grão e do ambiente, a energia elétrica, se não fosse seu alto custo, o

risco de cortes no fornecimento nos momentos de maior necessidade, a

impossibilidade de o setor atender grande demanda e a exigência de infra-estrutura

própria, o emprego generalizado desta para secar o arroz já estaria acontecendo.

O gás liqüefeito de petróleo (glp) pode vir a ocupar um grande espaço no

complexo arrozeiro do Brasil, em princípio na secagem dos grãos na propriedade rural,

em cooperativas agrícolas e prestadores de serviços de secagem e num outro

momento, na agroindústria mais tecnificada, como a da parboilização. Atualmente, no

Brasil, pouco se sabe sobre o uso deste energético na secagem de grãos agrícolas,

por até há pouco vigorar o impedimento legal do uso de derivados do petróleo para

este fim.

Com o trabalho, objetivou-se estudar os efeitos dos energéticos, lenha e

gás liqüefeito de petróleo (glp), usados para o aquecimento do ar na secagem

intermitente, sobre o desempenho industrial e propriedades funcionais do arroz.

2-REVISÃO DE LITERATURA

O arroz (Oryza sativa L.) pertence à classe Monocotiledoneae, à família

Poaceae, ao Gênero Oryza e à espécie Oryza sativa L. (Hoshikawa, 1993).

É um grão universal, originado no sudeste asiático, havendo relatos de

semeadura do cereal, há cerca de 5000 anos, na China. Expandiu-se para o resto do

mundo através da Índia. Perde em produção planetária somente para a cana-de-

açúcar, mas com uma intimidade com o ser humano muito maior, o arroz mata a fome

do mundo. No século XVI, foi introduzido no Brasil, por portugueses (Galli, 1978). Hoje,

é uma das mais importantes culturas e um dos principais produtos que compõe a cesta

básica, sendo a principal fonte energética dentre os grãos, constituindo base da

alimentação para mais de 50% da população mundial (Pedroso, 1982).

A Ásia é responsável por 90% da produção mundial. Na América Latina,

o Brasil se destaca como o maior produtor, com uma estimativa de produção para

2001, (IBGE, 2000) de aproximadamente 11.000.000 toneladas, gerando em torno de

250.000 empregos diretos e indiretos (Jardim, 2000). O Rio Grande do Sul é o Estado

com maior produção, cerca de 41% da produção brasileira (Azambuja, 1986), onde

representa 3,1% do PIB e gera R$ 175 milhões em ICMS (Jardim, 2000).

A disponibilidade e o preço do produto, por um lado, e o poder aquisitivo

da população, por outro, têm feito com que o consumo médio de arroz no Brasil varie,

na faixa de 42 a 47 kg/habitante/ano, tomando-se por base o grão beneficiado

(AEAPEL, 1986; IRGA, 1987; FAO, 1989; CONAB, 2000).

A estrutura anatômica do grão de arroz (Figura 1) é constituída pela

casca, que representa 18 a 20% do peso do arroz, é formada por duas folhas

modificadas chamadas pálea e lema. Constituída de celulose (45%), lignina (35%)

Lema

Palea

FIGURA 1. Estrutura anatômica do grão de arroz (Adaptada de CHANG, Y.K., 1977).

e cinzas (20%), sendo que 95% das cinzas é sílica. Já o arroz descascado ou

esbramado é formado por pericarpo, tegumento e camada de aleurona, gérmem e

endosperma, que representam, respectivamente, em torno de 3%, 2 a 3% e 89 a 94%

(Hoseney, 1991).

Com a operação de polimento, o pericarpo, o tegumento, a camada de

aleurona e o gérmem são eliminados, restando o endosperma, que é a parte do grão

utilizada na alimentação humana. No endosperma, predominam os grânulos de amido

em forma de compostos poligonais (Bechtell, 1980).

O amido é composto por dois polissacarídeos, a amilose e a

amilopectina. A amilose é um polímero linear, formado pelo encadeamento de

unidades de glicose através de ligações alfa 1-4. O teor de amilose no grão será

considerado baixo quando for inferior a 22%, médio quando estiver entre 23 e 27% e

alto quando for entre 28 e 32% (Martinez & Cuevas, 1989).

A amilopectina é uma fração do amido altamente ramificada, formada por

20 a 25 unidades de glicose unidas através de ligações alfa 1-4. Essas cadeias, por

sua vez, estão ligadas entre si por ligações alfa 1-6, em proporções que variam na

mesma espécie de acordo com o grau de maturação e as condições ambientais,

principalmente a temperatura média na maturação dos grãos (Guimarães, 1989;

Bobbio e Bobbio 1992).

A amilose, um polissacarídeo de estrutura linear, tem forma helicoidal.

Sua molécula contém em torno de 500 unidades de dex trose. A amilopectina é a

fração altamente ramificada, de aspecto arborescent e, que contém em torno de

1000 unidades de dextrose e constitui o restante do amido. A amilopectina é o

maior constituinte do amido (Jennings et al., 1981; Martinez & Cuevas, 1989;

Toro, 1981, 1990).

Devido a essa diferença conformacional, amilose e a milopectina têm

propriedades, características e aplicações distinta s. A relação

amilose/amilopectina depende da origem do amido e é em função dela que

existem diferenças nas características dos amidos p rovenientes de fontes

vegetais distintas (Mandarino, 1994).

Pequenas diferenças na proporção amilose/amilopecti na podem afetar

as propriedades físicas do amido, a forma dos grânu los, a sua solubilidade e a

conveniência em se adotar diferentes processos indu striais. A amilose é

parcialmente solúvel em água e menos estável quando em solução. A

amilopectina é solúvel e estável em soluções aquosa s (Denyer et al., 1994, 1995;

Mandarino, 1994).

O amido é o principal constituinte do arroz process ado e corresponde a

90% do peso do arroz seco. É composto por grânulos de forma poliédrica. No

grão de arroz, estes grânulos possuem menor tamanho do que outros grãos

comerciais comuns, como trigo e milho, por exemplo (Resurreccion et al., 1979;

Toro, 1981, 1990). O pré-gelatinizado, também denom inado amido solúvel, é o

amido modificado de mais fácil elaboração. É bastan te empregado na confecção

de alimentos industrializados, de cocção rápida e f ácil digestão. Apresenta-se

parcial ou totalmente solúvel em água fria (Cerda, 1996).

A aparência do endosperma é determinada pelo nível de opacidade

causado pelo arranjo das partículas de amido e prot eínas. Este nível de

opacidade é controlado geneticamente, entretanto é afetado pelo ambiente

(Guimarães, 1989).

Regiões opacas aparecem no endosperma do amido de c ultivares com

baixo teor de amilose (Juliano, 1972). Para Martine z & Cuevas (1989), grãos que

possuem estas áreas opacas no endosperma, devidas à baixa compactação das

partículas de amido e proteína, se quebram mais fac ilmente durante o

beneficiamento.

Regiões opacas ou gessadas aparecem no endosperma a miláceo de

cultivares de baixo teor de amilose. Em arroz gessa do, todo endosperma é

praticamente opaco. Estas regiões opacas são geralm ente mais macias do que

as regiões translúcidas e contribuem para que os gr ãos se tornem quebradiços

durante o polimento. Opacidade pode ser devida à pr esença de microporos nos

grânulos de amido com baixo teor de amilose (Salunk he, 1985).

O teor de amilose é o principal determinante das ca racterísticas

culinárias do arroz (Landers, 1991). Pode variar at é 6 pontos percentuais devido a

influência ambiental. Entre plantas de um mesmo cul tivar pode chegar a 2% e,

entre panículas, de 3 a 7%. Portanto, o uso de amos tras de mistura de plantas é

recomendável. A temperatura do ambiente durante o p eríodo de maturação dos

grãos também é um dos fatores que influenciam o teo r de amilose, quando alta,

faz com que o teor baixe, e vice-versa (Guimarães, 1989).

O método mais usado para determinação de amilose te m sido a análise

colorimétrica, na qual o iodo liga-se com a amilose , devido a penetração das

moléculas deste elemento dentro do helicóide, produ zindo uma forte cor azul que

é medida espectrofotometricamente num comprimento d e onda de 590nm (Toro,

1990; Landers, 1991).

Para se determinar o teor de amido em amostras exis tem vários

métodos físicos, químicos e bioquímicos. O método d o espectrofotômetro para

medida de amido total, amilose e amilopectina, em a mostras desengorduradas, é

muito utilizado (Jarvis & Walker, 1992). A retirada de gordura das amostras evita

alguma interferência dos lipídios com o desenvolvim ento da cor azul, que é

formada pelo complexo amido-iodo (Williams et al.; 1958). A amilose forma um

complexo com o iodo, adquirindo uma forte cor azul. A amilopectina, por sua vez,

como é altamente ramificada, liga-se apenas a uma p equena quantidade do iodo,

produzindo então uma cor roxo-avermelhada muito pál ida. Para se determinar a

quantidade de amilopectina deve ser medido o amido total e, por método

alternativo, subtrair-se o teor de amilose deste (J arvis & Walker, 1992).

A quantidade de absorção de água para cozimento, no arroz

processado, aumenta com o conteúdo de amilose do gr ão e o arroz com algum

tempo de armazenamento requer maior quantidade de á gua para cozimento do

que o arroz recém colhido. Estudos mostram que o co nteúdo de amilose seja

provavelmente o índice mais objetivo para se determ inar a textura do arroz

cozido (Juliano, 1971; Landers, 1991).

O arroz do tipo ceroso, usado em doces, comidas de criança e cereais

matinais, quase não possui amilose (1 a 2%) e quand o cozido não expande em

volume, permanecendo firme e pegajoso (Guimarães, 1 993). O amido do arroz

ceroso tem um conteúdo aparente de amilose de 0,8 a 1,3%, provavelmente

localizados no hilo ou centro do grão (Toro, 1990).

Como características culinárias, os cultivares com teor de amilose

baixo (glutinoso) apresentam um cozimento aquoso, o s grãos ficam pegajosos,

úmidos, de aparência brilhante e quando se passa do ponto de cozimento

partem-se e tendem a se desintegrar. A classe inter mediária é a desejada, uma

vez que o cozimento é menos aquoso, há expansão em volume, os grãos ficam

soltos e macios, mesmo após o resfriamento. Cultiva res com alto teor de amilose

apresentam-se com cozimento seco e grande expansão em volume, os grãos

ficam soltos e macios (pouco menos do que a classe intermediária). Todavia,

quando resfriados, endurecem. Os cultivares não glu tinosos, que constituem a

maior parte do arroz consumido no mundo, possuem de 8 a 37% de amilose e a

grande maioria situa-se entre 13 a 32% (Jennings, 1 981).

No trigo a característica do amido é diferente do a rroz, contém baixo

teor de amilose. Quando farinha destinada à panific ação, ocasiona menor

retrogradação com conseqüente diminuição do fenômen o de endurecimento do

pão após seu resfriamento (Mandarino, 1994).

Dos três fatores que afetam a qualidade de coziment o do arroz

processado, dois são relativos ao amido, ou seja, d ependem do conteúdo de

amilose e da temperatura de gelatinização. O tercei ro fator diz respeito ao

conteúdo de proteínas. A relação amilose/amilopecti na é a que mais se relaciona

com a textura e o brilho do arroz cozido. Estudos m ostram que as propriedades

do amido são afetadas pelo cultivar e pelo ambiente (Juliano et al., 1969).

Aumentos na proporção amilose/amilopectina determin am aumentos

na resistência física dos grãos (Alary et al., 1977). Conforme Martinez & Cuevas

(1989), a amilose, por ter baixa solubilidade em ág ua, é a porção do amido que

confere a resistência do grão à desintegração duran te o cozimento.

As variações nos teores de amilose e amilopectina não afetam o valor

nutritivo do arroz, mas influem grandemente nas qualidades culinárias, de tal forma

que, quanto maior o teor de amilose, tanto mais secos e mais separados ficarão os

grãos depois de cozidos (Chandier, 1994; Tavares, 1996).

A temperatura de gelatinização é uma propriedade do amido e

determina o tempo necessário para o cozimento do ar roz. É medida pela

temperatura na qual 90% dos grânulos de amido são g elatinizados ou inchados

irreversivelmente em água quente, podendo variar de 55 a 79ºC. Quando uma

suspensão de amido é aquecida, a elevação gradual d a temperatura promove o

rompimento das pontes de hidrogênio, com conseqüent e incorporação de

moléculas de água entre as moléculas de amilose ou amilopectina. As moléculas

de água irão ocupar os espaços vazios no interior d os grânulos, que irão se

intumescendo até arrebentarem (Guimarães, 1989; Man darino, 1994).

A temperatura durante a maturação dos grãos e a loc alidade onde a

planta é cultivada afetam a formação de amido e inf luenciam a temperatura de

gelatinização. Alta temperatura no ambiente resulta em mais alta temperatura de

gelatinização (Guimarães, 1989; Oliveira et al., 1985).

Segundo Guimarães (1989), as classes para temperatu ra de

gelatinização relacionam-se com aspectos culinários de forma que os grãos com

temperaturas altas de gelatinização requerem mais á gua e mais tempo para

cozinhar; o arroz fica excessivamente macio e tende a se desintegrar quando

passa do ponto de cozimento. Já os de temperaturas intermediárias e baixas

requerem menos tempo e menos água para cozimento. E sta é a principal razão

pela qual os consumidores rejeitam arroz com alta t emperatura de gelatinização e

pela ênfase dos programas de melhoramento em seleci onarem linhas com

valores intermediários.

Tão importante para o melhoramento quanto a temperatura de

gelatinização é saber que esta não apresenta correlação com outras características

relevantes, como tipo de planta ou grão. Todavia, é correlacionada com teor de

amilose. Linhagens com alta temperatura de gelatinização sempre possuem baixo teor

de amilose; intermediária temperatura de gelatinização não se correlaciona com baixo

teor de amilose, pois pode apresentar teor alto ou intermediário. Temperaturas baixas

podem corresponder a qualquer teor de amilose (Guimarães, 1989).

O arroz possui uma extensa gama de vitaminas, tanto lipossolúveis como

hidrossolúveis, localizadas principalmente na parte periférica da cariopse (pericarpo e

embrião), podendo ocorrer remoções superiores a 50% por ocasião do polimento. O

conteúdo das vitaminas A e D é inexpressivo, estando a vitamina C ausente na

cariopse. Já o teor de vitamina E é apreciável (Al-Alam & Elias, 1985; Berrio, 1989;

Bobbio, 1992).

O conteúdo de proteína do grão, ainda que dependent e de fatores

genéticos, cultivares, ambientais e também de manej o de cultivo, é

excepcionalmente bom (Jennings et al., 1981). As proteínas influem

principalmente nas propriedades mecânicas do grão, já que cultivares de arroz

com alto conteúdo de proteína são provavelmente mai s resistentes à

agressividade do beneficiamento e tendem a produzir maior rendimento de grãos

inteiros (Toro, 1981).

O arroz integral contém aproximadamente 8% de prote ína e o branco

7% (Jennings et al., 1981; Nora, 1992). Já o arroz integral, com alto teor de

proteína, contém maiores quantidades de tiamina e r iboflavina. A perda

proporcional de proteína através de processamento é maior em arroz com baixo

teor de proteína do que em cultivares com alto valo r protéico (Resurreccion et al.,

1979).

O conteúdo de lisina, por exemplo, representa 3,8 a 4,0% da proteína

(Jennings et al., 1981).

As albuminas e as globulinas encontram-se concentradas principalmente

no embrião e na camada de aleurona e suas proporções são maiores nas camadas

externas do que nas internas, decrescendo para o centro do grão (Guidolin, 1993).

O preço pago pela saca de arroz depende principalmente da integridade

física do grão. Dentre outros fatores, Marchezan (1991) afirma que secagem, centro

branco, época de colheita, temperatura e umidade relativa do ar durante a etapa de

produção favorecem ao maior ou menor rendimento de engenho.

Após a colheita, os grãos devem ser submetidos à operação de pré-

limpeza antes da secagem. Pré-limpeza realizada eficientemente reduz os riscos de

incêndio; facilita o movimento do ar e dos grãos, permitindo uniformização da

secagem; reduz custos, já que os materiais inúteis não estarão presentes para serem

secos, e diminui as fontes de inóculo de microrganismos e de pragas, cujas presenças

são indesejáveis na classificação e na conservação posterior (Rombaldi, 1988; Elias,

2000 a).

Pode-se conceber a secagem como um processo de transferência

simultânia de calor e de matéria. O ar, ao mesmo tempo em que fornece calor ao

sistema, absorve água do produto em forma de vapor. O gasto de energia térmica

provocado pela evaporação da água é acompanhado por um resfriamento do ar.

Contudo, o ar absorve em forma de vapor o que perde sob a forma de calor,

carcterizando um processo adiabático ou isoentálpico. Grãos são produtos

higroscópicos e, como tal, podem sofrer variações no seu conteúdo de água, a

qualquer momento, de acordo com as condições do ar ambiente que os circundam

(Elias, 2000 a).

Quando entram em contato com o ar os grãos realizam trocas, até que

pressões de vapor e temperatura de um e de outro sejam semelhantes, atingindo o

equilíbrio energético, hídrico e térmico. Enquanto a pressão de vapor do ar for menor

do que a dos grãos, haverá secagem e enquanto a temperatura do ar for maior que a

dos grãos, estes sofrerão aquecimento (Lasseran, 1978; Elias, 2000 a). O

aquecimento do ar de secagem, com as finalidades de diminuir sua umidade relativa e

de aumentar sua entalpia e sua capacidade evaporativa, deve ser controlado dentro de

limites determinados, em virtude dos danos físico-químicos e biológicos que pode

causar aos grãos (Elias, 2000 a).

Grãos especialmente sensíveis a choques térmicos, como o arroz,

quando submetidos ao emprego alternado de correntes de ar aquecido e de ar frio ou

na condição ambiental, apresentam aumentos no número de fissuras e/ou

trincamentos, o que reduz a conservabilidade durante o armazenamento. Se o produto

se destinar à industrialização para consumo, além da redução da conservabilidade

durante o armazenamento, aumentam a quebra no beneficiamento e a incidência de

defeitos, reduzindo rendimento e qualidade do produto (Elias, 1998).

Comparando com outros grãos, o arroz apresenta dificuldades

específicas na secagem, como a textura da casca, o sistema convencional mais

adequado não ser o contínuo e a necessidade de utilização de temperaturas do ar não

muito altas, para reduzir a quebra dos grãos provocada pela tensão de vapor e a alta

umidade com que é colhido. No método intermitente, o secador opera por cargas,

reduzindo gradualmente a umidade a valores próximos a 13% (Cunha, 1999).

Os danos mais frequentemente observados, quando a secagem por ar

aquecido não for convenientemente controlada, são redução de vigor e germinação

das sementes, alterações de cor, formação de crosta periférica, perda de matéria seca,

redução da integridade física dos grãos, diminuição da digestibilidade das proteínas,

desestruturação do amido, suscetibilidade à incidência de defeitos e redução da

conservabilidade, alem do desperdício de tempo e de energia (Elias, 1998).

Em vista das limitações do método natural de secagem, que necessita da

ocorrência de combinação favorável de fatores sobre os quais não se tem controle, os

métodos mais comumente empregados para arroz são os forçados, também

denominados artificiais ou mecânicos sejam eles convencionais, como os intermitentes

e a seca-aeração, ou estacionários, como os silos-secadores. Para a secagem de

arroz, no Rio Grande do Sul e em Santa Catarina, o método mais empregado é o

intermitente, que se caracteriza pela movimentação descendente dos grãos no

equipamento, em fluxo perpendicular e através da massa de ar também em

movimento. Há descontinuidade de fluxo de carga e ocorre recirculação dos grãos no

secador, para que a transferência de água do centro para a periferia dos grãos se dê

predominantemente na câmara de equalização, sem a presença da componente da

pressão dinâmica provocada pela movimentação do ar. Neste método, do início ao

final da operação, os grãos permanecem recirculando no interior do secador e o seu

contato com o ar é descontínuo (Elias, 2000 a).

Nos secadores intermitentes, ocorre movimentação dos grãos e do ar de

secagem, que mantém períodos de contato e de isolamento alternadamente. O

equipamento apresenta-se constituído de duas câmaras, uma de secagem, onde

ocorrem as trocas de energia e de matéria durante o contato do ar, insuflado ou

succionado, com os grãos, e outra de equalização, onde os grãos continuam sua

movimentação, mas sem contato com o ar. Na primeira, o ar cede energia térmica,

resfria-se e absorve, na forma de vapor, a água periférica que evapora do grão. Na

câmara de equalização, o isolamento permite que a água mais interna do grão migre

para a sua periferia, predominantemente por difusão. De acordo com o modelo de

secador, com o fluxo e com a temperatura do ar de secagem, com o fluxo dos grãos e

com a velocidade de secagem imprimida durante a operação, a relação entre o tempo

de exposição dos grãos ao ar e o tempo de repouso será maior ou menor, sendo

facilmente encontradas, nas unidades de beneficiamento, operações bastante

diversas, com relação do tipo 15:1, 6:1 e 3:1, sendo classificados, por alguns autores,

como secadores intermitentes rápidos ou intermitentes lentos (Peske & Baudet, 1992;

Elias, 2000 a).

Mantendo-se constante o número de passagens pelo secador, o aumento

da temperatura do ar aumenta a velocidade de secagem, mas reduz a percentagem de

grãos inteiros, sendo mais limitante o efeito da temperatura do ar de secagem sobre o

rendimento de engenho do que o dano mecânico causado pela movimentação dos

grãos de arroz durante a secagem (Vega, 1989; Elias; 2000a). A evaporação e a

migração interna da água mais equilibradas, a menor velocidade de remoção de água

e as menores temperaturas atingidas pela massa de grãos durante a secagem com

temperaturas crescentes do ar, fazem desta condição uma forma de secagem mais

branda, com menores prejuízos físico-químicos e biológicos aos grãos, em relação aos

secadores com temperatura constante a 90ºC (Rombaldi, 1988; Boemeke, 2000).

Desde que a temperatura do ar não seja muito elevada, normalmente não

superior a 115ºC, nem muito baixa, normalmente não inferior a 70ºC, o método de

secagem intermitente permite obter melhores resultados, embora exija maiores

investimentos e uso de tecnologia mais sofisticada do que o estacionário. A secagem

intermitente pode valer-se de temperaturas, na entrada do secador, de 70 a 120ºC, no

final do processo, com menores prejuízos ao rendimento e na qualidade dos grãos do

que com ar a temperatura constante (Rombaldi, 1988; Elias, 2000 a).

Altas velocidades de secagem, decorrentes do uso do ar apresentando

pressão de vapor muito inferior e/ou temperatura muito superior a dos grãos, afetam a

qualidade do produto. Para alguns autores, os danos decorrentes da secagem com ar

aquecido estão mais relacionados com a velocidade desta do que com a intensidade

do processo (Elias, 2000 a).

A secagem estacionária em silo secador se caracteriza pela passagem

forçada do ar em fluxo axial ou radial através da camada de grãos que permanecem

parados no compartimento de secagem. O ar utilizado pode ser aquecido ou não

(Rombaldi, 1988; Elias, 2000 a).

Secagem estacionaria à baixa temperatura, com ar natural, é

energeticamente eficiente, já que somente requer a energia necessária para vencer a

resistência da massa de grãos (Hoseney, 1991).

A secagem estacionária deve ser mais estudada e os seus usuários

devem ser alertados a respeito dos problemas de gradiente de umidade dos grãos,

bem como das possíveis diferenças de qualidade final apresentadas em pontos

distintos do secador (Cardoso Sobrinho, 1997).

A secagem do arroz é essencial para possibilitar o armazenamento livre

do ataque microbiológico e de insetos. Entretanto, a taxa de quebra durante a

secagem pode representar uma perda de 12% de todo o grão colhido (Shüler, 1995).

O processo de secagem compreende a evaporação da água periférica,

devido a um diferencial entre as pressões de vapor de água na superfície do grão e na

atmosfera que a circunda, enquanto o transporte de água do interior para a superfície

é forçado por um gradiente de pressão total e/ou por um processo de difusão. No

momento em que o diferencial de pressão de vapor deixa de existir, ocorre equilíbrio

higroscópico entre grãos e ar (Lasseran, 1978).

Os grãos podem ter o movimento da água tanto de fora para dentro

quando estiverem diante de um processo de reumedecimento (sorção), como de

dentro para fora, quando estiverem no processo de secagem (dessorção), que

depende da pressão do vapor de água no ar e no produto, originando o movimento das

moléculas de água, num ou noutro sentido. A isto se dá o nome de propriedade

higroscópica dos grãos (Puzzi, 1986).

Para executar o processo, é comum o uso do aquecimento do ar em

secadores em que são submetidos os grãos para acelerar a evaporação. É possível

ser utilizada qualquer fonte energética geradora de calor, embora predomine o uso de

combustíveis sólidos. A praticidade, o potencial energético, a disponibilidade e o custo

é o que normalmente definem a opção de quem realiza a secagem. Há que se

considerarem também a eficiência técnica e econômica, os efeitos sobre o meio

ambiente, o domínio tecnológico do processo e o produto, bem como o efeito sobre a

qualidade do produto secado e o conforto aos operadores dos equipamentos (Elias,

1999).

A energia derivada da biomassa é uma alternativa nacional das mais

promissora, não somente por ser de natureza renovável, mas principalmente devido à

privilegiada extensão territorial e posição geográfica com fatores climáticos favoráveis

à produção elevada desta fonte de energia (Castellan, 1986).

Nos anos 50 e 60, a grande maioria dos secadores agrícolas utilizavam

fornalhas à lenha e outros resíduos orgânicos, como a casca do arroz. Para manter

fornalhas em funcionamento, os grandes produtores de grãos, especialmente as

cooperativas, implantavam grandes áreas de reflorestamento. Com a crise do petróleo,

entretanto, o uso dos derivados foi proibido na secagem de produtos agrícolas. No ano

de 1981 voltaram as fornalhas à lenha que permanecem, em sua grande maioria, até a

atualidade (Weber, 1998).

Ações de ambientalistas associadas aos dispositivos das leis de proteção

ao ambiente têm trazido dificuldades ao uso da lenha como combustível, seja pelo

constante combate aos desmatamentos, seja pela problemática típica associada ao

reflorestamento (Elias, 1999).

A casca de arroz, além de constituir uma apreciável fonte de energia,

poderá transformar-se em matéria prima para outros usos industriais. As dificuldades

em seu uso estão relacionadas principalmente com o sistema de alimentação de

combustível (AEAPEL, 1986; CIENTEC, 1986).

A madeira combustível tem a vantagem de ser renovável, ter baixo teor

de cinzas e quantidade ínfima de enxofre. É volumosa e apresenta baixo poder

calorífico comparado com outros combustíveis (AEAPEL, 1986). O poder calorífico

superior da madeira está em torno de 4700 a 5000kcal/kg (AEAPEL, 1986).

Os combustíveis gasosos oferecem simplicidade no sistema, facilidade

de operação e excelente controle de temperatura, favorecendo em muito a

automatização da secagem (Weber, 1998)

Uma alternativa dentre os combustíveis fluidos que se afigura para secar

grãos é o gás liqüefeito de petróleo (glp), porém faltam estudos de viabilidade

operacional e vantagens comparativas principalmente com a lenha e com a casca do

arroz para que seu uso se torne uma realidade para produtores e até para as

agroindústrias. A proibição do uso de derivados do petróleo até há pouco em vigor é a

principal responsável pela escassez de estudos e, por conseqüência, do pouco

domínio tecnológico do uso deste energético (Fagundes et al, 2000).

No processo de secagem, a temperatura alcançada pelo grão e o tempo

de exposição a essa temperatura são os fatores que mais influenciam na qualidade do

produto. Dependendo do método de secagem é fundamental que a temperatura da

massa de grãos seja mantida dentro de limites seguros (Weber, 1995; Villela & Peske,

1996).

Para o arroz que se destina ao beneficiamento direto, sem ser

armazenado, recomenda-se, após a secagem e antes do beneficiamento propriamente

dito, armazenar os grãos por período que dependendo da variedade utilizada e das

condições de secagem, pode variar de 48 a 72 horas, com a finalidade de permitir o

estabelecimento do equilíbrio termo-hídrico e o relaxamento de tensões internas,

constituindo o que se chama de temperagem ou tempo de têmpera (Silva,1994).

Pelas características técnicas, operacionais e econômicas, o sistema

intermitente é o mais recomendável para a secagem do arroz, devendo ser evitada a

remoção brusca de água, que deve ser harmônica durante todo o processo, com

temperatura do ar de secagem, de no máximo 110ºC, para controlar os danos térmicos

e os mecânicos (Elias et al., 1999).

Pereira et al. (1988, 1989) testaram três temperaturas do ar de secagem

(70, 80 e 90ºC) e quatro períodos de repouso (30, 60, 120 e 240 minutos), com

velocidade do ar de secagem em torno de 230m/min. Concluíram que com o ar à

temperatura de 70ºC e com o período de repouso de 240 minutos, apresentou mais

elevada percentagem de grãos inteiros.

Analisando o tempo de espera para secagem de arroz, Elias (1998)

conclui que o aumento do tempo de espera acentua as perdas na qualidade de grãos e

sementes, afetando diferentemente germinação, vigor e qualidade de grãos, que se

intensificam com o aumento do tempo de armazenamento.

A quebra dos grãos ocorre, principalmente, durante os processos de

descascamento e de brunimento. A maioria dos grãos quebrados durante o

beneficiamento já apresentam fissuras anteriores ao processo (Kunze & Choudhury,

1972; Calderwood, 1980).

O armazenamento deve garantir a distribuição normal dos produtos,

reduzir flutuações de preços na entre-safra, regulando o mercado e possíveis

aumentos na produção nacional de grãos (Puzzi, 1986).

A forma mais comum de armazenagem de cereais e leguminosas é a do

grão vivo. Este contém uma alta concentração de substâncias nutritivas e é fácil de

armazenar graças a seu baixo teor de água. Possui baixa capacidade de

condutibilidade calórica e isto significa que as diferenças de temperatura no produto

armazenado só são perceptíveis em distâncias curtas e períodos longos, o que leva a

acumulações de calor na massa de grãos, com todas as conseqüências

desvantajosas, como aumento da respiração, desenvolvimento microbiano, infestação

com insetos e condensação (Gwinner et al., 1997).

A qualidade das sementes ou grãos não pode ser melhorada, mas

apenas preservada durante o armazenamento. As boas condições de armazenagem

devem minimizar a taxa de deterioração, reduzindo a atividade respiratória e

enzimática dos grãos, reduzindo o crescimento e a atividade microbiana, mantendo a

estrutura física e biológica dos grãos, evitando o ataque de pragas e outros animais,

mantendo o valor nutritivo dos grãos (Baudet, 1996; Franco et al., 1996).

O tipo de manutenção a aplicar, sua periodicidade e intensidade ficam na

dependência de resultados ao longo do período de armazenamento, das médias de

controle de qualidade obtidas em testes, onde fatores como a variação de umidade

relativa e temperatura do ar, umidade e temperatura do grão, bem como a avaliação

do grau de desenvolvimento de microrganismos, de insetos e ácaros, presença de

roedores e variação de acidez do óleo, entre outros, devem ser considerados (Elias,

2000 a)

O peso seco dos grãos com casca, caracterizando sua massa específica

aparente, apresenta variações significativas durante o armazenamento, as quais são

influenciadas pelas características varietais, pelas condições de secagem, pelo

sistema e condições ambientais de armazenamento (Rombaldi, 1998).

Diferentemente da maioria dos outros grãos, o arroz é armazenado pré-

limpo, seco e sem expurgo prévio. O arroz não é consumido sem ser submetido a

alguma forma de beneficiamento e este começa por uma operação de limpeza bastante

seletiva, com retirada, inclusive, de materiais metálicos que prejudicariam os

descascadores. É produto de boas características de conservabilidade, quando

corretamente manejado, por isso geralmente dispensa as operações de limpeza e de

expurgo após a secagem e antes do armazenamento (Elias et al., 1999).

Por apresentarem um metabolismo ativo, uma composição físico-química

que possibilita o crescimento de pragas e de microrganismos, além da ocorrência de

reações puramente químicas, os grãos de arroz sofrem alterações, geralmente

indesejáveis, durante o armazenamento (Elias et al., 1999).

Tanto o beneficiamento incorreto, quanto o armazenamento inadequado,

favorecem o surgimento e a proliferação de insetos e fungos. Os fungos,

posteriormente, podem produzir micotoxinas, as quais poderão causar uma série de

danos ao organismo animal, principalmente teratogênese, distúrbios das funções do

organismo e câncer no fígado e esôfago (Scussel, 1998).

A armazenagem a granel é mais adequada para grandes quantidades. O

comportamento de grãos pequenos num silo ou graneleiro, é semelhante para todos

os grãos de cereais, diferenciando-se, em relação aos grãos de maior tamanho,

principalmente, pela maior tendência à compactação e pela maior resistência à

passagem do ar, durante a aeração. Tais problemas são corrigidos, através de intra-

silagem parcial ou total da carga do silo e/ou transilagens periódicas, durante o

armazenamento, a cada período de 60 dias ou, no máximo, 90 dias (Elias et al., 1999).

Os silos metálicos dotados de cabos termométricos para controle de

temperatura e de sistema de aeração forçada favorecem a conservação. Diariamente,

durante o armazenamento, a temperatura deve ser controlada, por termometria. O

aumento de temperatura da massa de grãos requer a adoção de cuidados para o seu

controle. Quando essa elevação chegar a 5°C, deve-se acionar a ventilação forçada,

até que a diferença seja reduzida para 1-2°C de forma uniforme. De outro modo,

sugere-se a utilização de parâmetros constantes em diagrama de aeração de cereais

(Elias et al., 1999).

O amarelecimento dos grãos de arroz deprecia o produto, pois poderá ser

precursor de outros defeitos e ainda é um meio potencial para o desenvolvimento de

micotoxinas. Suas causas não são totalmente conhecidas, porém Baudet (1996)

concorda que são os fungos os responsáveis. Já Scussel (1998) afirma que as

toxicoses conhecidas como toxicose do arroz amarelo são causadas por fungos,

principalmente do gênero Penicillium.

A presença de muitos defeitos nos grãos de arroz pode ser proveniente

de uma ação de organismos vivos ou de alterações resultantes do metabolismo do

próprio grão. O desenvolvimento de fungos ocasiona mudanças nos constituintes e na

coloração da cariopse, originando um produto de qualidade inferior. O ataque fúngico

pode começar ainda no campo, continuando durante o armazenamento e no produto

beneficiado (Schoroeder et al., 1980; Enochian, 1984; Ribeiro, 1988; Rombaldi, 1988).

Rombaldi (1988), estudando condições de secagem e tempo de

armazenamento do arroz, verifica que o controle de qualidade após a colheita torna-se

mais eficiente quando, além de renda e rendimento de engenho, avaliam-se defeitos

gerais e graves.

Pereira et al. (1988) armazenaram grãos de arroz de três cultivares em

casca e polidos, por um período de 12 meses, sob condições ambientais. Observaram,

no decorrer do armazenamento, que apenas o arroz polido da cultivar Inca manteve a

porcentagem de grãos inteiros estável, sendo que a quebra dos grãos aumentou, e os

grãos armazenados polidos mostraram maiores alterações, apresentando, também,

uma percentagem de inteiros menor do que a dos grãos armazenados com casca.

Rombaldi et al. (1998) e Elias (1998), estudando a intensificação da

incidência de defeitos dos grãos de arroz durante o armazenamento, observaram que

a incidência de defeitos e os rendimentos são dependentes do cultivar e do tempo de

armazenamento. A manifestação dos defeitos se expressa em intensidades diferentes

nos grãos beneficiados pelos processos convencional e por parboilização. Em ambos

os processos, entretanto, os defeitos de natureza metabólica aumentam com o tempo

de armazenamento, enquanto os de outras naturezas são mais dependentes do

processo.

Há muitos anos, determinadas regiões da Ásia, na intenção de facilitar o

desprendimento da casca, passaram a umedecer o arroz com casca em água

aquecida, expô-lo ao sol para secar e posteriormente passá-lo pelo pilão. Sem

perceberem, estavam dando o primeiro passo em direção ao processo de

parboilização (Houston, 1972; Arnt, 1977).

A parboilização foi introduzida no Brasil em 1953, com a instalação de

uma planta no Rio Grande do Sul, a qual utilizava o processo Malek, originando a

marca conhecida como "arroz malekizado" (Arnt, 1977; Amato & Silveira Filho, 1991).

Segundo a legislação nacional vigente, representada pelas Portarias

269/88, de 17/11/88 e 01/89, de 09/01/89, da Secretaria Nacional de Abastecimento do

Ministério da Agricultura (Brasil, 1988), a parboilização define-se como o “processo

hidrotérmico, no qual o arroz em casca é imerso em água potável, a uma temperatura

acima de 58ºC, seguido de gelatinização parcial ou total do amido e secagem”, e o seu

produto, arroz parboilizado, como “o produto que, ao ser beneficiado, os grãos

apresentam uma coloração amarelada, em decorrência do tratamento hidrotérmico”.

Nestes documentos, o conceito de arroz macerado, que era apresentado pela

legislação que a antecedia, desaparece.

Luh (1980) descreve parboilização como sendo um processo hidrotérmico

no qual a forma cristalina do amido é transformada em amorfa, devido ao inchamento

e à fusão irreversível do amido.

Amato (1988) define o encharcamento como uma “operação realizada em

água potável, numa temperatura inferior ao início da faixa de temperatura de

gelatinização dos grânulos de amido, com o intuito de incrementar o conteúdo de

nutrientes no endosperma, tais como vitaminas do grupo B e sais minerais”.

O beneficiamento dos grãos de arroz por parboilização permite, em parte,

atenuar alguns danos causados aos grãos durante a secagem como, por exemplo, o

trincamento e a desestruturação do amido, reduzindo o percentual de grãos

quebrados, propiciando resistência a longas armazenagens, além de reduzir perdas do

valor nutritivo e aumentar a digestibilidade, para o consumo do produto. Entretanto

intensifica o aparecimento de defeitos gerais e graves (Arnt, 1977; Elias, 1998;

Rombaldi et al., 1998; Müller, 1999; Silveira, 2000).

A principal finalidade do encharcamento é a hidratação adequada do

arroz, para permitir a gelatinização do amido (Ali & Pandya, 1974; Ali & Ojha, 1976;

Silva, 1980). Para a maioria das variedades, este teor se situa na faixa de 30 a 36%,

base seca. Pela sua estrutura granular, o amido é capaz de sorver água, até 30% do

seu peso, sem aumentar o volume (FAEM, 1980; Bobbio & Bobbio, 1984).

Aumentos na temperatura da água acima do ponto de gelatinização,

durante o encharcamento, e elevados gradientes de umidade, provocam um grande

percentual de grãos com abertura de casca e lixiviação dos seus componentes.

Temperaturas um pouco abaixo do ponto de gelatinização mostram-se eficientes na

prática (Bandyopadhyay & Roy, 1977; Nora et al., 1998).

Silva et al. (1995) citam que o melhor desempenho industrial do cultivar

BR-IRGA 410 é obtido com encharcamento a 60–65ºC e autoclavagem a 116ºC, por

10-15 minutos, após terem estudado tempos de autoclavagem de 10, 15 e 20 minutos,

e temperaturas de encharcamento de 60, 65 e 70ºC, ao longo de 6 horas.

O processo de parboilização tende a acentuar a cor dos grãos de arroz,

tornando-os amarelo claro ou âmbar. Os agentes da alteração não são ainda

perfeitamente conhecidos. Admite-se que possa ter sua principal causa em

escurecimentos não enzimáticos, como a reação de Maillard. O tratamento a quente e

a concentração relativamente alta de açúcares redutores e aminoácidos podem ser

alguns de seus fatores determinantes. Aumentos da temperatura e do tempo de

encharcamento, bem como no tratamento com vapor, produzem um incremento

progressivo no efeito de indução de cor (Amato & Silveira Filho, 1991).

Com a gelatinização do amido, através do condicionamento hidrotérmico

do grão de arroz em casca, trincas, fraturas e áreas gessadas podem ser eliminadas,

quando o amido, pela expansão de seus grânulos, passa a ocupar os espaços

intergranular e as áreas de ruptura. Durante o encharcamento, a água penetra nos

grânulos de amido e forma hidratos, através de pontes de hidrogênio, causando a

expansão (Bhattacharia, 1969; Ali & Pandya, 1974).

Com o crescimento da produção de arroz, os consumidores tornaram-se

mais exigentes em qualidade dos grãos, em especial nas que se referem a aparência e

a qualidade culinária. Por outro lado, os fitomelhoradores constantemente estão

efetuando cruzamentos entre variedades que diferem bastante em suas características

de grãos, com menor dedicação para seleção por qualidade (Martínez & Cuevas,

1989).

O arroz cozido difere muito em suas propriedades de textura (suavidade,

pegajosidade, brilho e brancura) em função da relação amilose/amilopectina (Martínez

& Cuevas, 1989).

3. MATERIAL E MÉTODOS

3.1. Material

O experimento foi realizado na Unidade de Beneficiamento de Sementes

(UBS) – Estação Experimental do Arroz (EEA) – Instituto Riograndense do Arroz

(IRGA), em Cachoeirinha-RS.

Foram utilizadas amostras de arroz, do cultivar IRGA 416, colhidas com

umidade entre 18 e 22% e impurezas e matérias estranhas entre 5 e 7%, produzidas

na região central do Rio Grande do Sul, na safra 1999/2000.

O IRGA 416 é um cultivar do grupo moderno, de ciclo biológico precoce,

que possui grão longo fino (patna), de casca pilosa e coloração amarelo-palha, com

rendimento industrial médio de grãos inteiros de 58% e 10% de quebrados (IRGA,

1996).

3.2- Métodos

3.2.1 Determinação de umidade

A determinação da umidade foi feita pelo método da estufa a 105+3ºC,

com circulação natural de ar, por 24horas, conforme as Regras para Análise de

Sementes (Brasil, 1992). Foram utilizadas três repetições, com 10g, para cada

amostra.

3.2.2- Secagem e armazenamento

As amostras foram submetidas à secagem intermitente em secador

industrial marca Kepler Weber, modelo KW8 (Figura 2), dotado de sistema

convencional para aquecimento do ar em fogo direto por fornalha a lenha e por um

sistema de queima de gás liqüefeito de petróleo (glp), adaptado no duto de entrada

FIGURA 2. Secador intermitente, com sistema para queima de gás liqüefeito de petróleo (E) e com fornalha de fogo direto para queima de lenha (D), para aquecimento do ar.

do ar na câmara de secagem.

O sistema para queima do gás liqüefeito de petróleo (glp) foi através de

um queimador de chama modulante com capacidade de gerar energia de até

300.000kcal.h-1(Figura 3), regulável por válvulas e demais instrumentos definidores de

vazão do combustível, que eram acionados manualmente por botoeiras localizadas no

painel de comando.

O fluxo de ar utilizado foi o definido pelo fabricante do secador, sendo

27.000m³/hora, onde foram secados 8000kg por repetição, num total de dois

tratamentos (lenha e glp), com três repetições cada, assim constituídos:

1) Temperaturas crescentes (60–75–90±5°C) do ar aquecido com queima de lenha

seca de eucalipto.

2) Temperaturas crescentes (60–75–90±5°C) do ar aquecido com queima de gás

liqüefeito de petróleo (glp).

Nos dois tratamentos, a operação ocorreu até os grãos atingirem cerca

de 13% de umidade. A temperatura dos grãos não ultrapassou 41ºC, em nenhum

deles.

Todas as amostras, antes de entrarem no secador, foram submetidas às

operações de pré-limpeza em máquina industrial de ar e peneiras, marca Kepler

Weber, modelo PPSA 160/1, até que as impurezas e matérias estranhas ficassem

reduzidas a 2,5%. O processo seguiu o fluxograma operacional mostrado na Figura 4.

FIGURA 3. Queimador de gás liqüefeito de petróleo com chama modulante e capacidade para

gerar 300.000kcal.h-1.

FIGURA 4. Fluxograma operacional do processo de secagem e armazenamento.

De cada amostra secada foram retirados 50kg de grãos, durante o

descarregamento do secador, os quais foram acondicionados em sacos de algodão.

Após o período de estabilização, juntamente com outros sacos, para equilibrar os

efeitos de massa, foram armazenados formando uma pilha de 20 sacos, sobre estrado

de madeira no armazém da Unidade de Beneficiamento de Sementes da EEA / IRGA.

Destes, foram retiradas amostras imediatamente após a secagem e aos 45, 90, 135 e

180 dias após, durante os meses de Abril a Outubro, que tiveram condições

psicométricas do ar mostradas na Tabela 1. Foram avaliados os parâmetros umidade,

desempenho industrial (renda, rendimentos, defeitos graves e defeitos gerais

agregados) e propriedades funcionais (temperatura de gelatinização e amilose) nos

grãos beneficiados por parboilização e pelo processo convencional de polimento para

arroz branco polido.

Determinação de

Umidade e Impurezas

Amostras de 50 kg

Armazenamento por 6 meses

Avaliação a cada 45 dias

Lenha Seca de Eucalipto Gás Liqüefeito de Petróleo

Amostras de 50 kg

Armazenamento por 6 meses

Avaliação a cada 45 dias

Secagem In termitente Ar a 60-75-90±±±±5ºC

Recepção e Pré-Limpeza

TABELA 1. Condições psicrométricas do ar no ambiente de arma zenamento dos grãos de arroz, de abril a outubro de 2000.

Mês

Temperatura média mensal

(°C)

Umidade relativa média

mensal (%)

Abril 20,9 74,9 Maio 17,1 75,5 Junho 16,9 76,5 Julho 13,0 72,9 Agosto 14,4 71,5 Setembro 16,7 73,9 Outubro 20,1 76,6 Fonte: Estação Agroclimatológica do IRGA – EEA, Cachoeirinha – RS.

3.2.3- Processamento e rendimento industrial

3.2.3.1- Operações hidrotérmicas da parboilização

3.2.3.1.1- Encharcamento

Após limpas, as amostras foram acondicionadas em saquinhos de filó,

com 100g cada. Cada amostra de 100g foi colocada em uma latinha de alumínio

numerada, com adição de água destilada numa relação mássica grão/água de 1:1,5 e

em temperatura 2ºC acima da temperatura da água dos tanques, onde as latas eram

imediatamente colocadas, contando-se a partir daí o tempo de imersão.

Para promover o encharcamento das amostras, foi utilizado um protótipo

de tanque de encharcamento dotado com resistência elétrica e termostato. Foi

utilizado tempo de encharcamento de 300 minutos, a uma temperatura de 65+2ºC,

previamente determinados por meio de testes de isotermas de hidratação.

3.2.3.1.2- Autoclavagem

A operação foi realizada em autoclave vertical da marca PHOENIX, a

116+1°C, pressão de 0,6+ 0,05kPa, por 10 minutos para cada amostra.

3.2.3.1.3- Secagem

A operação foi realizada em secador de amostras de cereais marca

INTECNIAL, modelo SAC-18, com 18 caixas para amostras, medindo 150 x 150 x

150mm, dotado de ventilador axial com vazão de 1,3m³/s, acoplado a um motor

elétrico trifásico de 1CV. O ar foi aquecido por 18 lâmpadas infra-vermelho de

250W/220V, dispostas em 2 fileiras paralelas internamente no secador, as quais foram

acionadas por uma chave termo reguladora com escala de 0 a 100°C. O secador

mede 1,24m de comprimento por 0,80m de altura e 0,64m de largura.

A temperatura do ar no secador foi de 50+2º C e as amostras

permaneciam em torno de 2h, até atingirem cerca de 18% de umidade. Logo após

passavam por uma temperagem de cerca de 4 a 6 horas.

A secagem complementar era realizada no mesmo secador com a

temperatura do ar de 55+2ºC até as amostras atingirem cerca de 13% de umidade

com temperatura da massa de grãos não ultrapassando 40ºC.

3.2.3.1.4- Temperagem

A temperagem foi realizada, deixando-se as amostras em repouso dentro

dos secadores por um período de 24 a 48 horas, para reduzir o desequilíbrio termo-

hídrico dos grãos antes do descascamento.

3.2.3.2- Descascamento, polimento dos grãos e seleção de arroz branco

e parboilizado.

Após as operações hidrotérmicas, no processo de parboilização, ou o

próprio arroz natural em casca, no processo convencional de produção de grãos

brancos polidos, foram preparadas amostras de 100g cada.

As amostras foram submetidas ao descascamento em engenho de

provas Suzuki, previamente regulado para a cultivar, de forma que aproximadamente

95% dos grãos descascassem na primeira passagem. Os grãos que não tivessem

suas cascas removidas na primeira passagem, denominados marinheiros, eram

separados e levados novamente ao descascador.

O polimento também foi realizado no engenho de provas Suzuki, com

tempo de permanência das amostras descascadas no brunidor de 1,5 minutos.

O material descascado e polido ainda passava pela seleção de inteiros e

quebrados, realizada em trieur acoplado a um motor elétrico, onde as amostras

ficavam por um minuto e trinta segundos.

3.2.4- Determinação do desempenho industrial

Os parâmetros de desempenho industrial (renda, rendimentos, defeitos

graves e defeitos gerais agregados) foram determinados de acordo com os termos da

Portaria 269 / 88 do Ministério da Agricultura (Brasil, 1989).

Para separar as impurezas e as matérias estranhas das amostras foi

utilizada a máquina de provas de ar e peneira circular modelo BELCO.

Todo o processamento das amostras, em nível laborat orial, buscou

reproduzir as condições e situações mais próximas p ossíveis daquilo que ocorre

na agroindústria do arroz. As operações de análises de desempenho industrial de

renda e rendimento de engenho seguiram o fluxograma da Figura 5.

3.2.5- Determinação das propriedades funcionais

3.2.5.1 Teor de amilose

A determinação do teor de amilose nas amostras foi realizado através do

método colorimétrico, com uso do espectofotômetro. O método se fundamenta na

capacidade da amilose de formar complexos com o iodo. Estes complexos produzem

coloração azul, que poderá ser de maior ou menor intensidade dependendo da

quantidade de amilose e que pode ser lida pelo aparelho. Foi utilizado o método

proposto por Martinez & Cuevas (1989), com adaptações, conforme explicado a seguir.

Descascamento

Benef iciamento convencional para

arroz branco polido

Beneficiamento por

parboilização

Amostra seca e Amostra seca e

Encharcamento (300 min /

Autoclavagem (10 min / 116 ±±±±1ºC / 0,6±±±±0,05kPa

Secagem

Temperage

Figura 5. Fluxograma do processo e determinação do desempenh o industrial das

amostras.

Cada amostra era descascada, polida e a seguir moída até se tornar

farinha. Pesavam-se três repetições de 0,1g para cada amostra e 0,04g de amilose

pura, as quais eram colocadas em balões de 100mL, sendo acrescentados 1mL de

álcool etílico e 9mL de NaOH a 1N. A seguir, as amostras ficavam 10 minutos em

banho-maria a 100ºC. Quando resfriadas, eram diluídas com água destilada e após

retirada uma alíquota de 5mL para outro balão, eram acrescidos 1mL de ácido acético

e 2mL de iodo e novamente diluídos, completando-se o volume do balão com água

destilada. Do balão com amilose eram tiradas alíquotas de 1, 2, 3, 4 e 5mL,

acrescentando-se 0,2, 0,4, 0,6, 0,8 e 1mL de ácido acético e 0,4, 0,8, 1,2, 1,6 e 2mL

de iodo, respectivamente, completando os balões com água destilada.

A leitura no espectrofotômetro foi com o comprimento de onda de 610nm

e os resultados das absorbâncias eram multiplicados por um fator obtido entre a média

dos valores lidos e a das amostras de amilose pura, para se obter o teor de amilose

em cada amostra.

3.2.5.2 Temperatura de gelatinização

Foi utilizado o teste de dispersão alcalina (Martínez & Cuevas, 1989).

Consistia em se distribuir uniformemente 10 grãos de arroz em caixas plásticas

identificadas. Sobre os grãos agregou-se 10mL de hidróxido de potássio (1,7%), em

três repetições, levando-se à estufa regulada para 30ºC, durante 23 horas.

O grau de dispersão é classificado em uma escala de 1 a 7, de acordo

com a seguinte convenção:

1 – grãos não afetados;

2 – grãos inchados;

3 – grãos inchados, com ligeiras aberturas e ligeira dispersão ao redor;

4 – grãos inchados, um pouco abertos com dispersão ao redor;

5 – grãos totalmente abertos, com formação de uma larga dispersão ao

redor;

6 – grãos quase totalmente dispersos, quase não se observando sua

forma;

7 – grãos totalmente desintegrados, freqüentemente só se observa o

embrião.

Para se calcular a temperatura de gelatinização, cada grão recebia uma

nota de acordo com o grau de dispersão apresentado. O grau de dispersão da amostra

é a média ponderada obtida entre as notas dos 10 grãos. De acordo com o escore

obtido, o grão é classificado conforme os critérios expressos na Tabela 2.

TABELA 2. Dispersão alcalina e temperatura de gelatinização do arroz, segundo escala de Martinez & Cuevas (1989).

Dispersão alcalina (graus de dispersão) Temperatura

gelatinização (ºC) Classe

1 - 2 – 3

4 – 5

6 – 7

74 – 80 Alta

69 – 73 Intermediária

63 – 68 Baixa

3.2.6- Delineamento experimental e análise de dados

Para cada sistema de beneficiamento industrial (convencional e

parboilizado), foi conduzido o experimento, segundo o delineamento inteiramente

casualizado, com 2 fatores e 3 repetições.

O fator 1 corresponde aos energéticos usados para o aquecimento do ar

de secagem:

LSE – Lenha de eucalipto seca e bem conservada.

GLP – Gás liqüefeito de petroleo.

O fator 2 corresponde às épocas de coleta das amostras para as

análises:

EPC 1 – Época 1 (0 dia após a secagem).

EPC 2 – Época 2 (45 dias após a secagem).




As comparações entre as médias foram realizadas através do teste de

Duncan, a 5% de significância, com uso do programa IRRISTAT – International Rice

Research Institute Statistical Analysis System, do IRRI - International Rice Research

Institute, Los Baños, Philipines (1992).

4 -RESULTADOS E DISCUSSÃO

4.1 -Desempenho industrial

Na Tabela 3 são apresentadas as percentagens médias de umidade

dos grãos submetidos à secagem com o ar aquecido a temperaturas crescentes

de 65-70-90±5ºC utilizando os dois energéticos lenha de eucalipto e gás liqüefeito

de petróleo, para o aquecimento do ar em secador intermitente industrial.

Na Tabela 1 aparecem as condições ambientais médias mensais de

temperatura e umidade relativa do ar, de abril a outubro, na Estação Experimental

do Arroz (EEA) do IRGA em Cachoeirinha – RS, onde foram armazenadas as

amostras.

As avaliações foram realizadas imediatamente após a secagem (0

dia), aos 45, 90, 135 e 180 dias de armazenamento, que ocorreu no sistema

convencional, em sacaria de algodão, com controle técnico operacional e

aplicação de técnicas de conservação, antes de serem beneficiados pelos

processos convencional de arroz branco polido e por parboilização.

Analisando-se os resultados da Tabela 3, verifica-s e que ambos os

energéticos, lenha e glp, proporcionaram secagens d os grãos a graus de

umidade semelhantes (0 dia ), o que comprova eficiê ncia técnica, da operação,

equivalente nos dois métodos.

Os grãos respiram, possuem constituição química específica e estrutura

interna porosa que lhes conferem características higroscópicas e de má condutibilidade

térmica. Através dos espaços intersticiais da massa de grãos, durante o

armazenamento, permanecem em constantes trocas de calor e umidade com o ar

ambiente, até o limite de obtenção do equilíbrio higroscópico, num processo que se dá

por sorção ou dessorção de umidade pelos grãos, em função do diferencial de pressão

de vapor de água e/ou de temperatura entre esses e a atmosfera intersticial (Muir,

1973; Multon, 1984). Isso também se verifica quando da análise dos valores

encontrados durante o armazenamento (Tabela 3) e relacionados com as condições

ambientais de temperatura e umidade relativa do período (Tabela 1).

TABELA 3. Umidade (%) dos grãos de arroz, cv. IRGA 416, em casca, submetidos à secagem intermitente, com ar aquecido pela queima de lenha e de gás liqüefeito de petróleo, armazenados em sistema convencional1.

Método de secagem / beneficiamento

Dias de armazenamento 4 0 45 90 135 180

Saal / branco 2 A 13,5 a A 13,9 a A 13,9 a A 13,5 a A 12,8 b

Saaglp / branco 3 A 13,9 a A 13,6 ab A 13,6 ab B 12,9 b A 12,9 b 1 – Médias seguidas por letras comuns minúsculas, n a mesma linha, e por maiúsculas, na mesma coluna, não diferem pelo teste Duncan a 5% de probabilidade ( P <<<< 0,05).

2 – Saal / branco = Grãos secados em método intermitente, com ar aquecido pela queima de lenha de eucalipto, seca e bem conservada, e beneficiados pelo processo convencional de produção de arroz branco polido.

3 – Saaglp / branco = Grãos secados em método interm itente, com ar aquecido pela queima de gás liqüefei to de petróleo (glp), e beneficiados pelo processo con vencional de produção de arroz branco polido. 4 – Armazenamento em sacaria de algodão, pelo siste ma convencional, com controle técnico operacional constituído por análises periódicas e aplicação de técnicas de conservação.

Verifica-se, ainda, semelhança de comportamento ent re os

tratamentos, com tendência ao equilíbrio higroscópi co, havendo redução da

umidade dos grãos após o terceiro mês de armazename nto, em ambos

tratamentos, coincidindo com o período de redução d a umidade relativa

ambiental.

Os resultados também demonstram uma maior variação da umidade,

durante os 180 dias de armazenamento, nos grãos sec ados com ar aquecido pela

queima de lenha. Isto é devido aos danos estruturai s sofridos por eles, em

função da oscilação térmica do ar e do maior tempo para realização do processo

(Figuras 6 e 7), que provocam mais fissuras e aumen tam a higroscopicidade dos

grãos, que facilitam as trocas hídricas entre grãos e ar ambiente, durante o

armazenamento.

FIGURA 6. Comportamento térmico do ar no decorrer da secage m em método intermitente à temperatura crescente (60-75-90 ±±±±5°C) pela queima de lenha de eucalipto.

0

20

40

60

80

100

120

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Tempo de secagem em horas

Tem

pera

tura

(°C

)

0

10

20

30

40

50

60

70

80

90

100

0 1 2 3 4 5 6 7 8

Tempo de secagem em horas

Tem

pera

tura

(°C

)

FIGURA 7. Comportamento térmico do ar no decorrer da secage m em método intermitente à temperatura crescente (60-75-90 ±±±±5°C) pela queima de gás liqüefeito de petróleo.

Nas Tabelas 4 e 5 são apresentadas as percentagens médias da

renda do descascamento, em grãos beneficiados pelos processos convencional

de arroz branco polido e por parboilização, durante o período de armazenamento

convencional, com manejo técnico operacional, const ituído por avaliações

periódicas e aplicação de técnicas de conservação d e grãos, com rigoroso

controle de pragas e aeração forçada sempre que a t emperatura dos grãos

ultrapassou 20ºC.

Comparando-se as médias das tabelas 4 e 5, é possível se observar

diferença significativa somente na avaliação realizada imediatamente após a

secagem (0 dia), quando o arroz foi seco com o uso de lenha para o aquecimento

do ar e beneficiado pelo processo convencional de arroz branco polido. A partir

dos 45 dias, tende a estabilizar. Quando usado gás liqüefeito de petróleo (glp) não

ocorreram diferenças significativas, na renda do descascamento, durante todo o

período de armazenamento, demonstrando que maior uniformidade no

aquecimento dos grãos durante a secagem, (Figuras 6 e 7) resultam em menores

prejuízos à sua estrutura física.

Segundo Lasseran (1978); Sasseron, Souza Filho e La cerda Filho

(1980) e Puzzi (1986), a secagem é um processo que inclui a difusão da água do

interior do grão para a periferia e a evaporação da água periférica. A eficiência da

secagem depende dos gradientes de pressão interna e da umidade. Esse

processo

TABELA 4. Renda do descascamento (%) em grãos de arroz, cv. IRGA 416, submetidos à secagem intermitente, armazenados em sistema conven cional, e beneficiados pelos processos convencional e de parb oilização 1.

Proceso de beneficiamento


Convencional 2 B 78,02 b B 78,84 ab A 79,09 a A 79,51 a B 79,48 a

Parboilizado 3 A 80,67 a A 80,30 a A 79,79 a A 80,08 a A 80,44 a 1 – Médias seguidas por letras comuns minúsculas na mesma linha e por maiúsculas na mesma coluna não diferem pelo teste Duncan a 5% de probabilidade ( P <<<< 0,05).

2 – Grãos secados em método intermitente e beneficiados pelo processo convencional de produção de arroz branco polido.

3 – Grãos secados em método intermitente e benefici ados pelo processo de parboilização. 4 – Armazenamento em sacaria de algodão, pelo sistema convencional, com controle técnico operacional, constituído por análises periódicas e aplicação de técnicas de conservação.

TABELA 5. Renda do descascamento (%) em grãos de arroz, cv. IRGA 416, submetidos à secagem intermitente, com ar aquecido pela queima de lenha e de gás liqüefeito de petróleo, armazenados em sistema convencional e beneficiados pelos processos convencional e de parboilização1.



Saal-branco 2 B 76,95b A 78,56a A 79,03a A 79,63a A 79,58a

Saaglp-branco 3 A 79,10a A 79,13a A 79,15a A 79,39a A 79,38a

Saal-parboil 4 A 81,09a A 80,38ab A 79,36b A 80,50ab A 80,55ab

Saaglp-parboil 5 A 80,25ab A 80,23ab A 80,22ab A 79,66ab A 80,34a 1 – Médias seguidas por letras comuns minúsculas na mesma linha e por maiúsculas na mesma coluna do mesmo processo de beneficiamento não diferem pelo t este Duncan a 5% de probabilidade ( P <<<< 0,05).


3 – Saaglp / branco = Grãos secados em método intermiten te, com ar aquecido pela queima de gás liqüefeito de petróleo (glp), e beneficiados pelo processo con vencional de produção de arroz branco polido.

4 – Saal / parboil = Grãos secados em método intermitente com ar aquecido pela queima de lenha de eucalipto, seca e bem conservada, e beneficiados pelo processo de parboilização.

5 – Saaglp / parboil = Grãos secados em método intermitente, com ar aquecido pela queima de gás liqüefeito de petróleo (glp), e beneficiados pelo processo de parboilização. 6 - Armazenamento em sacaria de algodão, pelo siste ma convencional, com controle técnico operacional, constituído por análises periódicas e aplicação de técnicas de conservação.

promove desequilíbrios energéticos nos grãos, que necessitam de tempo para

equilibrar. Nessa fase, a cariopse do arroz fica menos resistente à fricção e libera

materiais periféricos pulverulentos junto à casca, produzindo menores rendas no

descascamento imediatamente após a secagem dos grãos. Com isso, há a

necessidade de um período de temperagem entre a secagem e o beneficiamento

industrial para que não ocorram perdas de material valioso junto com a casca.

Esse intervalo de tempo depende do cultivar e da velocidade de secagem. Pode

demorar algumas semanas, se o beneficiamento for pelo processo convencional.

Na parboilização não há necessidade de tempo tão longo (Rombaldi, 1988; Elias,

1998).

Na relação entre os processos, observam-se diferenças

significativas, influenciadas não pelos tratamentos mas sim pelos próprios

processos, o que confirma observações de outros autores (Silva, 1994; Müller,

1999).

Os valores obtidos para a renda do descascamento são compatíveis

com os relatados por outros autores (Betchel & Pomeranz, 1980; Infeld & Silveira

Jr.,1983, 1985; Infeld, Silveira Jr. & Santos, 1985; Fontana, 1986; Luz, 1987;

Rombaldi, 1988; Berrio & Cuevas, 1989; Fernandes & Amorim Neto, 1991;

Gutkoski, 1991; Luz, 1991; Nora, 1992; Oliveira, 1992; Dias, 1993; Marchezan et

al 1993, Silva, 1994; Silveira, 2000).

As Tabelas 6 e 7 apresentam as médias dos resultado s da renda do

polimento.

O processo de beneficiamento influenciou, de forma significativa, a

renda do polimento. Quando beneficiado por parboili zação, ocorreu aumento

médio na renda do polimento de 3,12 pontos percentu ais, em relação aos valores

obtidos quando o beneficiamento foi pelo processo c onvencional de arroz

branco polido. Segundo Wimberly (1983), o aumento d a aderência do farelo à

cariopse amilácea reduz o percentual de farelo remo vido. Além disto, a

parboilização proporciona transferências de parte d e sais hidrossolúveis,

vitaminas e outros compostos para o interior do gr ão, o que contribui para este

fenômeno e explica este aumento.

Os tratamentos, em cada processo de beneficiamento, não

proporcionaram variações significativas na renda do polimento. Durante o

armazenamento estes também não influíram neste parâ metro da qualidade, mas

mostram o mesmo fato que outros autores em literatu ra especializada citam, que

é a tendência do equilíbrio a partir dos 30 dias ap ós a secagem, mais evidenciado

quando o ar foi aquecido pela queima de gás liqüefe ito de petróleo (glp).

As Tabelas 8 a 11apresentam os resultados do rendim ento de

inteiros, em grãos de arroz submetidos à secagem in termitente com ar aquecido

pela queima de lenha de eucalipto, seca e bem conse rvada, e pela queima de gás

liqüefeito de petróleo (glp), a temperaturas cresce ntes de 60-75-90 ±±±±5ºC,

armazenados pelo sistema convencional em sacaria de algodão, por 180 dias e

beneficiados pelos processos convencional de produç ão de arroz branco polido

e parboilização.

TABELA 6. Renda do polimento (%) em grãos de arroz, cv. IRGA 416, submetidos à secagem intermitente, armazenados em sistema convencional, e beneficiados pelos processos convencional e de parboilização1.


Dias de armazenamento 4

0 45 90 135 180

Convencional 2 B 70,04 b B 69,82 b B 70,57 b B 70,66 b B 71,57 a

Parboilizado 3 A 74,66 a A 73,71 b A 73,36 b A 73,27 b A 73,21 b 1 – Médias seguidas por letras comuns minúsculas na mesma linha e por maiúsculas na mesma coluna não diferem pelo teste Duncan a 5% de probabilidade ( P < 0,05).


3 – Grãos secados em método intermitente e benefici ados pelo processo de parboilização. 4 – Armazenamento em sacaria de algodão, pelo sistema convencional, com controle técnico operacional, constituído por análises periódicas e aplicação de técnicas de conservação. TABELA 7. Renda do polimento (%) em grãos de arroz, cv. IRGA 416, submetidos à secagem

intermitente com ar aquecido pela queima de lenha e de gás liqüefeito de petróleo, armazenados em sistema convencional, e beneficiados pelos processos convencional e de parboilização1.



0 45 90 135 180

Saal-branco 2 A 70,38 b A 70,52 b A 70,44 b A 70,49 b A 71,70 a

Saaglp-branco 3 A 69,70 b A 70,29 b A 70,70 ab A 70,80 ab A 71,44 a

Saal-parboil 4 A 75,54 a A 73,72 b A 73,03 b A 73,56 b A 73,26 b

Saaglp-parboil 5 A 73,78 a A 73,69 a A 73,70 a A 72,97 a A 73,15 a

1 – Médias seguidas por letras comuns minúsculas na mesma linha e por maiúsculas na mesma coluna do mesmo processo de beneficiamento não diferem pelo t este Duncan a 5% de probabilidade ( P <<<< 0,05).



4 – Saal / parboil = Grãos secados em método intermitente com ar aquecido pela queima de lenha de eucalipto, seca e bem conservada, e beneficiado pelo processo de parboilização.

5 – Saaglp / parboil = Grãos secados em método intermitente, com ar aquecido pela queima de gás liqüefeito de petróleo (glp), e beneficiado pelo processo de parboilização. 6 - Armazenamento em sacaria de algodão, pelo siste ma convencional, com controle técnico operacional, constituído por análises periódicas e aplicação de técnicas de conservação.

Analisando-se os resultados das Tabelas 8 a 11, ver ifica-se que o

rendimento de grãos inteiros, quando beneficiados p elo processo convencional

de produção de arroz branco polido, tende a aumenta r com o decorrer do período

de armazenamento, até acontecer a estabilização.

A secagem com ar aquecido pela queima de lenha de e ucalipto, só

estabilizou o rendimento de inteiros a partir dos 9 0 dias de armazenamento,

enquanto que quando o ar foi aquecido pela queima d o gás liqüefeito de petróleo

(glp) isto ocorre a partir dos 45 dias. Este result ado é conseqüência do equilíbrio

das

TABELA 8. Rendimento de inteiros (%) em grãos de arroz, cv. IRGA 416, submetidos à secagem intermitente, armazenados em sistema convencional, e beneficiados pelos processos convencional e de parboilização1.

Proceso de beneficiamento Dias de armazenamento 4

0 45 90 135 180

Convencional 2 B 60,51 d B 64,21 c B 65,70 b B 67,07 a B 67,22 a

Parboilizado 3 A 72,72 a A 71,84 a A 71,48 a A 72,40 a A 72,55 a 1 – Médias seguidas por letras comuns minúsculas na mesma linha e por maiúsculas na mesma coluna não diferem pelo teste Duncan a 5% de probabilidade ( P <<<< 0,05).


3 – Grãos secados em método intermitente e benefici ados pelo processo de parboilização. 4 – Armazenamento em sacaria de algodão, pelo sistema convencional, com controle técnico operacional, constituído por análises periódicas e aplicação de técnicas de conservação. TABELA 9. Rendimento de inteiros (%) em grãos de arroz, cv. IRGA 416, submetidos a

secagem intermitente, com ar aquecido pela queima de lenha e de gás liqüefeito de petróleo, armazenados em sistema convencional, e beneficiados pelos processos convencional e de parboilização1.



0 45 90 135 180

Saal-branco 2 A 60,31 c A 64,57 b A 65,59 b A 67,16 a A 67,31 a

Saaglp-branco 3 A 60,70 c A 63,86 b A 65,81 a A 66,97 a A 67,12 a

Saal-parboil 4 A 72,78 a A 72,42 a A 71,47 a A 72,68 a A 72,82 a

Saaglp-parboil 5 A 72,66 a A 71,25 a A 71,49 a A 72,12 a A 72,29 a





5 – Saaglp / parboil = Grãos secados em método intermitente, com ar aquecido pela queima de gás liqüefeito de petróleo (glp), e beneficiados pelo processo de parboilização. 6 - Armazenamento em sacaria de algodão, pelo siste ma convencional, com controle técnico operacional, constituído por análises periódicas e aplicação de técnicas de conservação. TABELA 10. Rendimento de inteiros sem defeitos (%) em grãos de arroz, cv. IRGA 416,

submetidos à secagem intermitente, armazenados em sistema convencional, e beneficiados pelos processos convencional e de parboilização1.



0 45 90 135 180

Convencional 2 B 58,63 d B 62,34 c B 65,22 b B 66,53 a B 66,39 a

Parboilizado 3 A 70,99 a A 69,46 b A 69,48 b A 70,72 a A 70,95 a 1 – Médias seguidas por letras comuns minúsculas na mesma linha e por maiúsculas na mesma coluna não diferem pelo teste Duncan a 5% de probabilidade ( P <<<< 0,05).


3 – Grãos secados em método intermitente e benefici ados pelo processo de parboilização. 4 – Armazenamento em sacaria de algodão, pelo sistema convencional, com controle técnico operacional, constituído por análises periódicas e aplicação de técnicas de conservação. TABELA 11. Rendimento de inteiros sem defeitos (%) em grãos de arroz, cv.IRGA 416

submetidos à secagem intermitente, com ar aquecido pela queima de lenha e de gás liqüefeito de petróleo, armazenados em sistema convencional, e beneficiados pelos processos convencional e de parboilização1.



Saal-branco 2 A 58,61 c A 62,95 b A 65,03 a A 66,47 a A 66,49 a

Saaglp-branco 3 A 58,64 c A 61,73 b A 65,40 a A 66,60 a A 66,29 a

Saal-parboil 4 A 71,99 a A 69,66 b A 69,69 b A 70,84ab A 71,18ab

Saaglp-parboil 5 B 70,00 a A 69,27 a A 69,27 a A 70,60 a A 70,72 a



3 – Saaglp / branco = Grãos secados em método interm itente, com ar aquecido pela queima de gás liqüefei to de petróleo (glp), e beneficiados pelo processo con vencional de produção de arroz branco polido.



tensões internas no grão ter acontecido mais rápido quando a secagem foi com o

uso do gás liqüefeito de petróleo (glp), o que proporcionou uma maior

uniformidade térmica na operação (Figuras 6 e 7).

Variações na temperatura e na umidade relativa do a r proporcionam

o desenvolvimento de fissuras nos grãos de arroz. A secagem também pode

ocasionar fissuras, tanto mais severas quanto maior forem as taxas de umidade

retiradas por unidade de tempo. A ocorrência da fis sura não se processa

imediatamente após a secagem, mas a partir de 24 ho ras após (Kunze &

Calderwood, 1980; Martinazo, 1990).

A formação das fissuras é devida a uma tração na su perfície e uma

compressão no centro do grão geradas por gradientes de umidade que ocorrem

durante a secagem (Kunze & Choudhury, 1972).

Variações significativas no rendimento de inteiros são observadas

na comparação entre os processos de beneficiamento, em média, maior 7,25

pontos percentuais no beneficiado por parboilização (Tabela 8). No rendimento

de inteiros sem defeitos este aumento é de 6,50 pon tos percentuais.

O arroz apresenta rendimentos total de grãos inteir os mais baixos

nos primeiros 30 dias após a secagem (Oliveira, 199 2).

Segundo Rombaldi (1988), há um aumento de grãos int eiros após o

primeiro mês de armazenamento, quando o beneficiame nto for pelo processo

convencional de produção de arroz branco polido, o que não é observado no

arroz parboilizado, indicando não ser o rendimento de inteiros de grãos

parboilizados dependente do período de armazenament o. Resultado semelhante

é observado nas Tabelas 8 e 9.

As modificações físico-químicas que ocorrem no arro z parboilizado

estão diretamente ligadas ao aumento de umidade do grão e à elevação da

temperatura. Uma das modificações mais importante é a gelatinização do amido,

que começa no encharcamento e ocorre predominanteme nte durante a

autoclavagem ou por outra forma, com a recuperação de um grande percentual

de quebrados (Gutkoski, 1991; Gutkoski & Elias, 199 2). No momento da

gelatinização ocorre a expansão dos grânulos de ami do e da estrutura protéica

do endosperma, preenchendo os interstícios original mente ocupados pelo ar. O

endosperma torna-se compacto e translúcido, aumenta ndo seu grau de dureza

(Garibolidi, 1974; Battacharia & Ali, 1985).

As Tabelas 12 a 16 mostram os resultados observados nos defeitos

graves e nos defeitos gerais em grãos de arroz seca dos pelo processo

intermitente, com ar aquecido a temperaturas cresce ntes, pela queima de lenha e

gás liqüefeito de petróleo (glp), e beneficiados pe lo processo convencional de

polimento para produção de arroz branco polido e pa rboilizado.

TABELA 12. Grãos ardidos (%) em arroz, cv. IRGA 416, submetido à secagem intermitente, com ar aquecido pela queima de lenha e de gás liqüefeito de petróleo, armazenados em sistema convencional1.



0 45 90 135 180

Saal-parboil 2 A 0,44 c A 0,53 c A 0,80 b A 0,76 b A 0,98 a

Saaglp-parboil 3 A 0,46 b A 0,42 b B 0,52 ab B 0,56 ab B 0,75 a 1 – Médias seguidas por letras comuns minúsculas na mesma linha e por maiúsculas na mesma coluna não diferem pelo teste Duncan a 5% de probabilidade ( P <<<< 0,05).

2 – Saal / parboil = Grãos secados em método intermitente, com ar aquecido pela queima de lenha de eucalipto, seca e bem conservada, e beneficiados pelo processo convencional de parboilização.

3 – Saaglp / parboil = Grãos secados em método inter mitente, com ar aquecido pela queima de gás liqüefe ito de petróleo (glp), e beneficiados pelo processo de parboilização. 4 – Armazenamento em sacaria de algodão, pelo siste ma convencional, constituído por análises periódica s e aplicação de técnicas de conservação. TABELA 13. Grãos pretos (%) em arroz, cv. IRGA 416, submetido à secagem intermitente,

com ar aquecido pela queima de lenha e de gás liqüefeito de petróleo, armazenados em sistema convencional.



0 45 90 135 180

Saal-parboil 2 A 0,11 a A 0,10 a A 0,12 a A 0,10 a A 0,11 a

Saaglp-parboil 3 A 0,12 a A 0,09 b A 0,10 a A 0,10 a A 0,11 a 1 – Médias seguidas por letras comuns minúsculas na mesma linha e por maiúsculas na mesma coluna não diferem pelo teste Duncan a 5% de probabilidade ( P <<<< 0,05).

2 – Saal / parboil = Grãos secados em método intermitente, com ar aquecido pela queima de lenha de eucalipto, seca e bem conservada, e beneficiados pelo processo convencional de parboilização.

3 – Saaglp / parboil = Grãos secados em método inter mitente, com ar aquecido pela queima de gás liqüefe ito de petróleo (glp), e beneficiados pelo processo de parboilização. 4 – Armazenamento em sacaria de algodão, pelo siste ma convencional, constituído por análises periódica s e aplicação de técnicas de conservação. TABELA 14. Grãos picados e ou manchados (%) em grãos de arroz, cv. IRGA 416,submetidos

à secagem intermitente, armazenados em sistema convencional, e beneficiados pelos processos convencional e de parboilização1.



0 45 90 135 180

Convencional 2 B 0,27 b B 0,30 b B 0,29 b B 0,35 ab B 0,39 a

Parboilizado 3 A 0,84 a A 0,53 d A 0,61 c A 0,73 b A 0,82 a 1 – Médias seguidas por letras comuns minúsculas na mesma linha e por maiúsculas na mesma coluna não diferem pelo teste Duncan a 5% de probabilidade ( P <<<< 0,05).


3 – Grãos secados em método intermitente e benefici ados pelo processo de parboilização. 4 – Armazenamento em sacaria de algodão, pelo sistema convencional, com controle técnico operacional, constituído por análises periódicas e aplicação de técnicas de conservação. TABELA 15. Grãos picados e ou manchados (%) em arroz, cv. IRGA 416,submetido à

secagem intermitente, com ar aquecido pela queima de lenha e de gás liqüefeito de petróleo, armazenados em sistema convencional, e beneficiados pelos processos convencional e de parboilização1.

Método de secagem / beneficiamento Dias de armazenamento 6

0 45 90 135 180

Saal-branco 2 A 0,27 c A 0,31 bc A 0,24 c A 0,37 b A 0,49 a

Saaglp-branco 3 A 0,26 a A 0,29 a A 0,33 a A 0,33 a B 0,28 a

Saal-parboil 4 A 0,80 a A 0,52 b A 0,60 b A 0,75 a A 0,80 a

Saaglp-parboil 5 A 0,88 a A 0,53 c A 0,62 bc A 0,70 b A 0,83 a






TABELA 16. Grãos gessados (%) em arroz, cv. IRGA 416, submetidos à secagem intermitente, com ar aquecido pela queima de lenha e de gás liqüefeito de petróleo, armazenados em sistema convencional1.



0 45 90 135 180

Saal-branco 2 B 0,39 a A 0,36 a A 0,46 a A 0,24 a B 0,40 a

Saaglp-branco 3 A 0,64 a A 0,42 ab A 0,45 ab A 0,32 b A 0,49 ab

1 – Médias seguidas por letras comuns minúsculas na mesma linha e por maiúsculas na mesma coluna não diferem pelo teste Duncan a 5% de probabilidade ( P <<<< 0,05).


3 – Saaglp / branco = Grãos secados em método interm itente, com ar aquecido pela queima de gás liqüefei to de petróleo (glp) ,e beneficiados pelo processo con vencional de produção de arroz branco polido. 4 – Armazenamento em sacaria de algodão, pelo siste ma convencional, constituído por análises periódica s e aplicação de técnicas de conservação.

A presença de muitos defeitos nos grãos de arroz po de ser proveniente

de ação de organismos vivos ou de alterações result antes do próprio grão. O

desenvolvimento de fungos ocasiona mudanças nos con stituintes e na coloração

da cariopse, originando um produto de qualidade inf erior. O ataque fúngico pode

começar ainda no campo, continuando durante o armaz enamento e no produto

beneficiado (Enochian, 1984; Ribeiro, 1988; Rombald i, 1988; Pedroso, 1991).

Grãos mofados, amarelos, rajados, não gelatinizados e não

parboilizados não foram observados em nenhuma das a mostras analisadas.

Ardidos e pretos só nos grãos beneficiados por parb oilização.

Analisando-se os resultados da Tabela 12, verifica- se que grãos

ardidos são percentualmente baixos, indicando boas condições de

armazenamento, mas aumentaram menos quando a secage m foi com uso de gás

liquefeito de petróleo. Este defeito, por ser obser vado somente no arroz

beneficiado por parboilização mostra o mesmo compor tamento já relatado por

outros autores em literatura especializada (Rombald i, 1988; Gutkoski, 1991; Nora,

1992; Silva, 1994; Elias, 1998; Muller, 1999 e Silv eira, 2000), sendo intensificado

com este processo de beneficiamento.

O arroz em casca, no armazenamento, apresenta natur almente uma

alta incidência de microrganismos associados, devid o ao seu manuseio,

constituindo com isto um ambiente de atividade biol ógica muito intensa, que

favorece a manifestação de danos latentes, observad os na Tabela 12, pois os

percentuais de grãos ardidos aumentam durante o arm azenamento. Os

resultados deste defeito mostram a tendência de men ores percentuais quando a

secagem utiliza gás liqüefeito de petróleo (glp) no aquecimento do ar, pela menor

drasticidade e maior uniformidade do processo (Figu ras 6 e 7).

Os grãos pretos ocorrem por evolução do processo de teriorativo que

se intensifica durante a fase de maceração na parbo ilização. A Tabela 13 mostra

os valores observados deste defeito, que são inferi ores a 0,2% em todas as

avaliações, sem diferenças significativas entre os tratamentos, nem no tempo de

armazenamento. Isto significa que as condições de s ecagem e de

armazenamento foram boas.

O ataque de hemípteros nos grãos em formação, além de produzir

grãos chochos e mal formados, promove a inoculação de microrganismos que

irão se desenvolver na lesão provocada pelo aparelh o bucal do inseto, formando

manchas de coloração escura na área atingida. Os gr ãos picados ficam

estruturalmente enfraquecidos na região danificada e geralmente quebram

durante o beneficiamento (Machado, 1991; Schoroeder & Calderwood, 1980).

As Tabelas 14 e 15 mostram os resultados das avalia ções do defeito

grãos picados e manchados, que apresentam tendência de aumento com o

tempo de armazenamento, quando o processo de benefi ciamento for o

convencional de produção de arroz branco polido. É dano latente, que se

manifesta diferenciado quanto ao sistema de aquecim ento do ar. Na operação

que utiliza gás liqüefeito de petróleo (glp), não h á variação significativa do teor

de grãos picados e manchados nos 180 dias de armaze namento, mas o uso da

lenha no aquecimento do ar de secagem provoca aumen to significativo do

defeito a partir dos 135 dias. A menor agressividad e de secagem dos grãos com

ar aquecido mais uniformemente (Figura 7) explica o comportamento.

Na Tabela 16, aparecem os percentuais de grãos gess ados,

representados pelos inteiros e/ou quebrados que são de coloração branca,

totalmente opaca e semelhante ao gesso, devida a um processo de

desestruturação do amido onde espaços porosos ficam ocupados por ar.

Grãos gessados e com centro branco tendem a quebrar com

facilidade no beneficiamento, provavelmente devido à sua textura heterogênea,

apresentando células poligonais fortemente compacta das nas áreas translúcidas

e células arredondadas com espaços de ar entre si, nas áreas gessadas (Galli,

1978; Bechtell & Pomeranz, 1980; Srinivas & Bhashya m, 1985). Os fatores que

envolvem o aparecimento de gesso no arroz são de na tureza bastante complexa,

tanto sob o ponto de vista genético como ambiental (Galli, 1978).

Analisando-se os resultados da Tabela 16, observam- se valores

baixos para grãos gessados, característica varietal , significando ter sido

adequada a maturação na colheita e etapa de produçã o sem estresses marcantes

de temperatura, água na irrigação ou fitossanitário .

Segundo Elias (1998), a parboilização elimina a oco rrência de grãos

gessados, pelas rupturas de pontes de hidrogênio na gelatinização e posterior

retrogradação do amido. Isto justifica o não aparec imento de grãos gessados

quando o processo de beneficiamento foi por parboil ização.

4.2. – Propriedades funcionais

A temperatura de gelatinização e o conteúdo de amil ose em arroz

são características varietais, com marcantes influê ncias no comportamento dos

grãos quando da parboilização e/ou da cocção.

O meio ambiente modifica parcialmente o conteúdo de amilose de

muitas maneiras ainda desconhecidas. Temperaturas a ltas durante a maturação

do grão diminuem o nível de amilose. O conteúdo em uma variedade pode variar

em torno de 6% de uma estação climática para outra na região tropical do mundo

(Jennings, Coffman & Kauffman, 1981).

As observações da temperatura de gelatinização em t odas as

amostras analisadas, de todas as épocas, mostraram resultados iguais, na escala

de Martinez e Cuevas (1989) grau de dispersão alcal ina 7, enquadrando-se na

classe baixa e estando de acordo com o boletim de l ançamento do cultivar.

A Tabela 17 apresenta os teores de amilose em arroz , imediatamente

após a secagem (0 dia) e ao longo de 180 dias de ar mazenamento.

TABELA 17. Amilose em arroz, cv. IRGA 416, submetidos à secagem intermitente, com ar aquecido pela queima de lenha e de gás liqüefeito de petróleo, armazenados em sistema convencional1.



0 45 90 135 180

Saal-branco 2 A 20,67 a A 19,00 a A 19,67 a A 19,00 a A 20,67 a

Saaglp-branco 3 A 20,67 a A 19,33 a A 19,33 a A 20,00 a A 20,00 a 1 – Médias seguidas por letras comuns minúsculas na mesma linha e por maiúsculas na mesma coluna não diferem pelo teste Duncan a 5% de probabilidade ( P <<<< 0,05).


3 – Saaglp / branco = Grãos secados em método interm itente, com ar aquecido pela queima de gás liqüefei to de petróleo (glp) ,e beneficiados pelo processo con vencional de produção de arroz branco polido. 4 – Armazenamento em sacaria de algodão, pelo siste ma convencional, constituído por análises periódica s e aplicação de técnicas de conservação.

Analisando-se os resultados da Tabela 17, verifica- se que não há

variações significativas entre os tratamentos e nem durante os 180 dias de

armazenamento para a amilose. Os valores encontrado s, segundo a classificação

proposta por Martinez & Cuevas (1989), enquadram-se como baixo conteúdo de

amilose, estando de acordo com o boletim de lançame nto do cultivar.

5. CONCLUSÕES

Nas condições em que o experimento foi executado, é possível

concluir que:

a) A secagem industrial intermitente, com uso de gás liqüefeito de petróleo

(glp) para aquecer o ar, proporciona maior uniformidade térmica na operação do

processo do que a com uso de lenha;

b) O aquecimento do ar para secagem com uso de glp, reduz o tempo de

estabilização do rendimento de grãos inteiros em relação à operação que utiliza lenha

para aquecimento do ar;

c) O uso de glp para aquecer o ar de secagem não provoca aumentos na

incidência de defeitos nos grãos, durante 180 dias de armazenamento e;

d) A temperatura de gelatinização e o teor de amilose dos grãos de arroz

não são influenciados pela fonte energética de aquecimento do ar na secagem e nem

pelo tempo de armazenamento.

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