proposta de planejamento e controle da produÇÃo

PPGEP – Gestão Industrial (2007)

UNIVERSIDADE TECNOLÓGICA FEDERAL DO PARANÁPR

UNIVERSIDADE TECNOLÓGICA FEDERAL DO PARANÁ

CAMPUS PONTA GROSSA

GERÊNCIA DE PESQUISA E PÓS-GRADUAÇÃO

PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA DE PRODUÇÃO

PPGEP

MAICO JEFERSON DE OLIVEIRA

PROPOSTA DE PLANEJAMENTO E CONTROLE DA

PRODUÇÃO NA AGROINDÚSTRIA DE MOAGEM DE

TRIGO

PONTA GROSSA

DEZEMBRO – 2007

ii


MAICO JEFERSON DE OLIVEIRA

PROPOSTA DE PLANEJAMENTO E CONTROLE DA

PRODUÇÃO NA AGROINDÚSTRIA DE MOAGEM DE

TRIGO

Dissertação apresentada como requisito parcial à obtenção do título de Mestre em Engenharia de Produção, do Programa de Pós-Graduação em Engenharia de Produção, Área de Concentração: Gestão Industrial, daGerência de Pesquisa e Pós-Graduação, do Campus Ponta Grossa, da UTFPR.

Orientador: Prof. Kazuo Hatakeyama, PhD.

PONTA GROSSA

iii


DEZEMBRO - 2007


Universidade Tecnológica federal do Paraná –Campus Ponta Grossa

Gerência de Pesquisa e Pós-GraduaçãoPROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM

ENGENHARIA DE PRODUÇÃO

TERMO DE APROVAÇÃOTítulo de Dissertação

PROPOSTA DE PLANEJAMENTO E CONTROLE DA PRODUÇÃO NA AGROINDÚSTRIA DE MOAGEM DE TRIGO

porMaico Jeferson de Oliveira

Esta dissertação foi apresentada às 10h do dia 17 de dezembro de 2007, como requisito parcial para a obtenção do título de MESTRE EM ENGENHARIA DE PRODUÇÃO, com área de concentração em Gestão Industrial, linha de pesquisa Gestão da Produção e da Manutenção, Programa de Pós-Graduação em Engenharia de Produção. O candidato foi argüido pela Banca Examinadora composta pelos professores abaixo assinados. Após deliberação, a Banca Examinadora considerou o trabalho aprovado.

Prof. Dr. Fábio Favaretto Prof. Dr. João Carlos Colmeneiro(PUCPR) (UTFPR)

Prof. Dr. Luiz Carlos de Abreu Rodrigues(UTFPR)

Prof. Dr. Kazuo Hatakeyama (UTFPR)Orientador

Visto do Coordenador

Prof. Dr. Kazuo Hatakeyama (UTFPR)Coordenador do PPGEP

iv


À minha família, especialmente para meu querido Nicolas.

v


AGRADECIMENTOS

Ao meu orientador Prof. Kazuo Hatakeyama, PhD., sem o qual essa pesquisa jamais

poderia ter se concretizado.

A todos os Professores e Colaboradores da UTFPR.

A Cooperativa Agrária Agroindustrial pelo apoio financeiro e disponibilidade das

instalações fabris.

Aos moinhos que contribuíram respondendo o questionário.

A todos aqueles que de alguma forma contribuíram para a realização da pesquisa.


RESUMO

Esta pesquisa apresenta uma proposta de sistema de planejamento e

controle da produção para a agroindústria de moagem de trigo. A proposta foi

elaborada com base na pesquisa bibliográfica e na coleta de dados, utilizando

questionário e o formulário, sendo o mesmo aplicado nos moinhos da região Sul do

Brasil. O suprimento para a agroindústria de moagem de trigo é caracterizado pela

instabilidade e pela dependência do fornecimento da matéria-prima proveniente da

Argentina. Os moinhos apresentam tipicamente as etapas de recebimento,

preparação, moagem de trigo em grãos, envase e expedição de farinhas. O fluxo de

material é contínuo, a moagem representa a restrição do sistema. Na população em

estudo, a etapa da moagem apresenta capacidade ociosa em relação à demanda do

mercado. Foi desenvolvida uma proposta de controle da produção para o chão-de-

fábrica, baseada na produtividade e na perda de ritmo da moagem, o objetivo é o

monitoramento do fluxo da produção. Esta proposta foi simulada em um dos

moinhos da amostra. Uma proposta de planejamento-mestre da produção, baseada

na programação finita da moagem foi apresentada, onde a seqüência da produção é

realizada considerando a data de entrega. A proposta prevê também o

congelamento do último período para garantir a estabilidade do planejamento-mestre

da produção. O foco na matéria-prima, o recurso restrição de longo prazo

representado pela moagem e a necessidade de agrupamento das farinhas de trigo,

são as premissas para a elaboração da proposta de planejamento agregado da

produção para a indústria de moagem de trigo.

Palavras-chave: Gestão; Produção; Moinho de Trigo.

7


ABSTRACT

This research approaches planning studies and production control in the Agribusiness of grain milling. With base on studies, one molding of planning system and production control is proposed. The planning molding system and production control was elaborated based on a bibliographic research and with data collection through questionnaires and the formulae. The data were colleted in the mills from South of Brazil. The supply to agribusiness of grain milling is characterized by instability and dependence of raw material supply coming from Argentina. The divergence between quality of national grain and the necessity of the industry is a part of Brazilian reality. The mills present typically by the times of receiving, preparation, milling of grains, packaging and shipping of flours. The flux of operations is the flow shop kind, where milling represents the restriction of the system. In the population studied, the millings present an inactive capacity related to Market Demand. It was developed a methodology of production control on the factory floor, based on productive and lost of rhythm from milling. The goal is to monitor the flux of production. The methodology was simulated in one of the mills from the sample. A proposal of master production planning to agribusiness of grain milling was elaborated. The data collection revealed the demand of this tool for planning and production control. The proposal was based on a complete programming of milling, where the sequence of production is accomplished based on the delivery date. The proposal even sees the frozen time that happens in the last period to guarantee the stability of the master production planning. The focus on raw material, that restrictsresource in a long period represented by milling and the necessity of grouping of flour are the premises to elaborate an aggregate planning of production to agribusiness of grain milling.

Keywords: Management; production; Grain mill.

8


LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

ABITRIGO Associação Brasileira da Indústria do Trigo

APICS Association for Operations Management

ATO Assembly to Order

BOM Bill of Materials

CRM Customer Relationship Management

CRP Capacity Requirements Planning

DRP Distribution Requirements Planning

EDD Earliest due date

ERP Enterprise Resources Planning

ETO Engineer to Order

JIT Just in Time

MPS Master Production Schedule

MRP Materials Requirements Planning

MRP II Manufacturing Resources Planning

MTO Make to Order

MTS Make to Stock

OPT Optimized Production Technology

SFC Shop-floor Control

SCM Supply Chain Management

S&OP Sales and Operations Planning

TOC Theory of Constraints

WIP Work in Process

9


LISTA DE QUADROS

Quadro 1: Diferenças entre produção contínua e intermitente..................................23

Quadro 2: Sistemas de programação finita de capacidade.......................................49

10


LISTA DE FIGURAS

Figura 1: Sistema de produção .................................................................................20

Figura 2: Suprimento de trigo para a indústria brasileira...........................................24

Figura 3: Consumo de trigo na indústria brasileira nos últimos treze anos ...............25

Figura 4: Evolução da área cultivada com trigo no Brasil..........................................25

Figura 5: Produtividade de trigo em quilos por hectare no Brasil. .............................26

Figura 6: Evolução da importação brasileira de trigo ................................................27

Figura 7: Distribuição dos moinhos no Brasil ............................................................28

Figura 8: Estrutura da produção nos moinhos...........................................................29

Figura 9: Recebimento de trigo .................................................................................30

Figura 10: Etapa de preparação do trigo...................................................................31

Figura 11: Fluxo de operações nas máquinas da preparação de trigo......................32

Figura 12: Processo de moagem de trigo .................................................................34

Figura 13: Fluxo de operações nas máquinas da moagem do trigo..........................35

Figura 14: Linha de envase de farinha ......................................................................36

Figura 15: Fluxo de operações nas máquinas de envase .........................................36

Figura 16: Mercado de farinha no Brasil ...................................................................37

Figura 17: Estrutura de sistema de PCP ...................................................................39

Figura 18: Sistemática de previsão de demanda ......................................................42

Figura 19: Entradas e saídas do planejamento-mestre da produção ........................44

Figura 20: Indústria de moagem para programação .................................................57

Figura 21: Ociosidade de M2 em relação à demanda...............................................59

Figura 22: Período de verificação do monitoramento da produção nos moinhos......61

Figura 23: Proporção de controle aplicado nas etapas de produção ........................61

Figura 24: Proposta de sistema de controle de chão-de-fábrica para moinho de trigo

..................................................................................................................................62

Figura 25: Desempenho em perda de ritmo e paradas não programadas de duas

linhas de moagem de trigo ........................................................................................64

Figura 26: Produtividade nas linhas de moagem MA e MB.......................................66

Figura 27: Interface do sistema de controle de chão-de-fábrica................................67

Figura 28: Resposta à demanda nos moinhos..........................................................69

11


Figura 29: Horizonte de planejamento nos moinhos .................................................70

Figura 30: Horizonte das previsões nos moinhos......................................................71

Figura 31: Exemplo da programação finita proposta.................................................73

Figura 32: Interface S&OP e MPS.............................................................................74

Figura 33: Proposta de sistema de PCP para a indústria de moagem de trigo.........76

12


LISTA DE TABELAS

Tabela 2: Estatística da produção brasileira de trigo.................................................26

Tabela 1: Informações sobre a população. ...............................................................54

Tabela 3: Variações de produtos e diagramas de moagem nos moinhos.................58

Tabela 4: Métodos de controle utilizados nos moinhos.............................................60

Tabela 5: Estatística dos dados do sistema de controle de chão-de-fábrica.............66

Tabela 6: Eventos que ocorrem na programação dos moinhos ................................68

Tabela 7: Ferramentas de planejamento usadas nos moinhos.................................69

13


SUMÁRIO

CAPÍTULO I ..............................................................................................................15

1.1 Introdução ...........................................................................................................15

1.2 Origem do Trabalho ............................................................................................16

1.3 Justificativa da Pesquisa .....................................................................................16

1.4 Limitações da Pesquisa.......................................................................................17

1.5 Objetivos .............................................................................................................17

1.5.1 Objetivo Geral ...........................................................................................18

1.5.2 Objetivos Específicos ................................................................................18

1.6 Estrutura do Trabalho..........................................................................................18

CAPÍTULO II .............................................................................................................20

2 Revisão de Literatura .............................................................................................20

2.1 Sistema de Produção...................................................................................20

2.2 Classificação dos Sistemas de Produção ....................................................22

2.3 Indústria de Moagem de Trigo no Brasil.......................................................24

2.3.1. Suprimento ...........................................................................................24

2.3.2 Industrialização......................................................................................27

2.3.2.1 Recebimento de Trigo em Grãos ..................................................................29

2.3.2.2 Preparação de Trigo em Grãos para a Moagem ...........................................30

2.3.2.3 Moagem de Trigo em Grãos..........................................................................32

2.3.2.4 Envase da Farinha de Trigo ..........................................................................35

2.3.3 Distribuição............................................................................................36

2.4 Sistema de Planejamento e Controle da Produção – PCP ..........................38

2.5 Planejamento de Vendas e Operações (S&OP – Sales and Operations

Planning) ou Planejamento Agregado da Produção ..........................................39

2.6 Gerenciamento da Demanda .......................................................................41

2.7 Planejamento Mestre da Produção (MPS – Master Production Schedule) ..43

2.8 Planejamento Detalhado de Materiais..........................................................45

2.9 Sistema de Controle de Chão-de-Fábrica ....................................................46

2.9.1 Programação no Ambiente MRP II............................................................46

2.9.2 Sistema de Programação com Capacidade Finita ...................................48

2.9.3 Programação no Ambiente TOC ..............................................................49

14


2.9.4 Programação do Ambiente JIT ..............................................................50

2.9.5 Controle da Produção............................................................................51

CAPÍTULO III ............................................................................................................53

3 Metodologia............................................................................................................53

3.1 Caracterização da Pesquisa ........................................................................53

3.2 População ....................................................................................................54

3.3 Coleta e Análise dos Dados .........................................................................54

CAPÍTULO IV............................................................................................................57

4. Proposta de Sistema de PCP para a Indústria de Moagem de Trigo ....................57

4.1 Sistema de Controle de Chão-de-Fábrica para a Indústria de Moagem ......57

4.1.1 Proposta de Programação da Produção................................................57

4.1.2 Proposta de Controle de Produção........................................................60

4.1.2.1 Simulação da Proposta de Controle de Chão-de-Fábrica .............................64

4.1.3 Interface do Sistema de Controle de Chão-de-Fábrica..........................67

4.2 Proposta de MPS para a Indústria de Moagem de Trigo .............................68

4.2.1 Interface do Processo MPS ...................................................................74

4.3 Proposta de S&OP para a Indústria de Moagem de Trigo ...........................74

4.4 Visão Geral da Proposta de Sistema de PCP para a Indústria de Moagem de

Trigo...................................................................................................................76

CAPÍTULO V.............................................................................................................78

5.1 Considerações Finais ..........................................................................................78

5.2 Sugestões para Trabalhos Futuros .....................................................................80

REFERÊNCIAS.........................................................................................................81

ANEXOS A – QUESTIONÁRIO.................................................................................87

ANEXOS B - OFÍCIO ................................................................................................88

15


CAPÍTULO I

1.1 Introdução

O aumento da oferta da farinha de trigo em relação à demanda propiciado

pelas evoluções tecnológicas dos processos de produção, caracterizando o cenário

competitivo atual, motivou as organizações a investirem no aprimoramento das

técnicas de administração de seus processos produtivos, entre as quais as

sistemáticas de planejamento e controle da produção.

Um sistema de planejamento e controle da produção (PCP) pode ser

analisado sob duas óticas que se complementam, numa visão sistêmica, enquanto

estrutura de informação que integra os estágios de um empreendimento e da

maneira mais específica modelando o padrão de decisão adotado em cada estágio.

Os sistemas de produção diferem quanto à estrutura de seu PCP, espelhando

sua complexidade que estará presente em maior ou menor grau, em função do tipo

de empreendimento, com risco da falta de produto para atender ao mercado, ou

excesso de estoques. Assim, tais ocorrências podem comprometer o fluxo de caixa e

onerar os custos com a manutenção do estoque.

Responsáveis essencialmente pelo equilíbrio entre a demanda e o

fornecimento, os sistemas de PCP têm nas agroindústrias dois desafios: o primeiro,

é a incerteza no suprimento, já que a produção agrícola está condicionada a uma

variável aleatória da natureza; o segundo desafio é na outra extremidade, o

consumo estável característico do mercado de alguns artigos padronizados.

Um agravante particular para a indústria de moagem de trigo está na

produção brasileira de trigo em grãos que não é auto-suficiente. O cereal é

importado do Canadá, Estados Unidos, França e Argentina, de onde provém a maior

importação visando atender a demanda brasileira.

A capacidade instalada de moagem no Brasil supera o consumo atual de

farinha de trigo, atingindo próximo de 40% de ociosidade em relação à capacidade

instalada (ABITRIGO, 1999).

No Brasil a industrialização de trigo em grãos foi submetida a um alto nível de

intervenção estatal, desde a década de sessenta até os anos 1990. Foram

16


estabelecidas cotas semanais para moagem, fixados os preços do trigo em grãos e

da farinha, controlando desta forma os investimentos no setor (ABITRIGO, 1999). A

liberdade de comercialização de trigo em grãos e farinha, após a década de

noventa, iniciou uma nova fase para os moinhos, agora com maior autonomia para

realizar investimentos em ampliações e modernização do parque fabril.

1.2 Origem do Trabalho

A forma de prática empresarial com a liberdade de investimentos e

atualização tecnológica trouxe como conseqüência a competição entre os moinhos.

Têm maior competitividade os moinhos que operam com a adoção de estratégias

eficientes de planejamento e controle da produção, as quais carecem de pesquisa

na busca da racionalização de investimentos realizados.

No que diz respeito aos moinhos brasileiros, o controle estatal que perdurou

até a década de noventa desestimulou o desenvolvimento das técnicas de

administração da produção no setor, até mesmo as referências nacionais que

descrevem o processo de moagem de trigo em grãos são escassas e muitas vezes

não estão disponíveis aos interessados.

Há uma demanda por estudos que contribuam para o desenvolvimento da

gestão da produção nos moinhos, através dos sistemas de planejamento e controle

da produção.

1.3 Justificativa da Pesquisa

Conciliar a demanda do mercado com a capacidade de fornecimento do

sistema produtivo é uma atividade que está presente no âmbito de todas as

organizações. O planejamento e o controle da produção diferem em cada

organização, contudo a necessidade de determinar quando e quantos artigos devem

ser produzidos é comum a todas as organizações (BONNEY 2000).

Campos (2004) em seu trabalho analisando o desempenho do setor moageiro

no período pós 1990, identificou a necessidade de melhorar a competitividade no

17


setor, devido à concorrência que aumentou pelo incremento na capacidade

produtiva dos moinhos e a importação de farinha de trigo da Argentina. O sistema de

PCP poderá auxiliar os moinhos na melhoria da competitividade.

Os trabalhos acadêmicos sobre PCP são voltados, na maioria das vezes,

para as indústrias de manufatura. A agroindústria demanda trabalhos deste gênero,

especialmente nos casos em que particularidades condicionadas pelo processo de

produção interferem nas atividades de PCP.

1.4 Limitações da Pesquisa

Como as atividades de PCP têm ampla abrangência, e os sistemas de

produção também diferem quanto ao modelo de decisão adotado, a delimitação da

pesquisa é necessária para que as conclusões obtidas após a coleta de dados, se

repitam quando a análise ocorre à luz do escopo aqui abordado.

A pesquisa limita-se à indústria de moagem de trigo. O processo mostra

semelhanças quando comparado com outros de produção contínua para estoque.

Mesmo assim, os moinhos apresentam suas próprias particularidades.

Este trabalho não definitivo é um dos pioneiros do gênero na indústria de

moagem de trigo no Brasil, conforme foi evidenciado durante a pesquisa

bibliográfica. A proposta estará sujeita aos ajustes e a contínuas melhorias após o

seu funcionamento.

1.5 Objetivos

Ao descrever o objetivo da pesquisa busca-se chegar ao enunciado formal do

tema, na forma de uma frase curta e objetiva em que se definam as principais

características da pesquisa, tornando-se o ponto de partida para todo o

planejamento ou gestão coletiva da investigação (VASCONCELOS, 2002).

Para cumprir sua finalidade propõe-se um objetivo geral desdobrado em

objetivos específicos.

18


1.5.1 Objetivo Geral

O objetivo geral desta pesquisa é:

Elaborar uma proposta de sistema de PCP para a indústria de moagem

de trigo.

1.5.2 Objetivos Específicos

Os objetivos específicos desta pesquisa são:

Elaborar uma proposta de sistema de controle de chão-de-fábrica que

atenda a dinâmica da produção na indústria de moagem de trigo;

Propor um programa mestre de produção ajustado às características da

indústria de moagem de trigo;

Propor um conjunto de premissas básicas para o planejamento de

vendas e operações da indústria de moagem de trigo.

1.6 Estrutura do Trabalho

A dissertação está dividida em cinco capítulos. O primeiro contextualizou o

tema, apresentou a origem, as justificativas e os objetivos da pesquisa.

No segundo capítulo é abordada a metodologia da pesquisa, envolvendo a

caracterização, a população e a coleta e análise dos dados.

A revisão bibliográfica do terceiro capítulo está elaborada de modo a oferecer

o suporte teórico suficiente. Foi descrita de maneira enxuta, estruturada da seguinte

forma:

a. Sistema de produção – apresenta a definição de sistema de produção

abrindo caminho para os temas seguintes;

b. Classificação dos sistemas de produção – o foco é a demonstração do

fluxo de materiais nas diferentes classes de sistemas de produção;

c. Indústria de moagem de trigo – nessa seção o processo de moagem foi

descrito em maiores detalhes. O objetivo é subsidiar informações

19


precisas sobre o fluxo de operações, além de algumas especificidades

do processo. Vários diagramas foram usados para essa finalidade;

d. Sistemas de PCP – um modelo geral de sistema de PCP sugerido por

VOLLMANN et al. (2006) é utilizado para direcionar as discussões desse

tema;

e. Planejamento de vendas e operações – o objetivo da seção é abordar o

processo focando suas principais finalidades. Todas as etapas que

compõem o sistema de PCP são apresentadas dessa forma. A ênfase

está na lógica implícita dos modelos.

f. Gerenciamento da demanda – o foco é a previsão da demanda, devido

a sua importância no sistema de produção em estudo. As metodologias

de previsão são apresentadas quanto a sua funcionalidade;

g. Planejamento-mestre da produção – essa seção apresenta o objetivo da

ferramenta e as três estratégias de planejamento-mestre;

h. Planejamento detalhado de materiais – a sistemática que utiliza a lista de

materiais defasada no tempo e a baseada na taxa de consumo são

apresentadas nesse tópico;

i. Sistema de controle de chão-de-fábrica – aborda os aspectos que

envolvem a programação e o controle da produção.

O quarto capítulo apresenta a proposta de sistema de PCP para a indústria de

moagem de trigo, juntamente com a análise dos dados utilizados para validar

algumas premissas da proposta.

Por fim, no quinto capítulo, são apresentadas as considerações finais e as

sugestões para trabalhos futuros.

20


CAPÍTULO II

2 Revisão de Literatura

2.1 Sistema de Produção

Um sistema de produção envolve a transformação de insumos e matérias-

primas através dos recursos de produção, em produtos ou serviços de maior valor

agregado, de forma sistematizada. O modelo que representa um sistema de

produção é apresentado na Figura 1.

Figura 1: Sistema de produçãoFonte: Adaptado de Slack et al. (1997) e Stevenson (2001)

Os sistemas de produção nas organizações eram vistos como um custo

necessário. Na década de setenta, a entrada das indústrias asiáticas no mercado

americano motivou o interesse estratégico, principalmente na manufatura. A

qualidade, flexibilidade, a prestação de serviços e a entrega passaram a fazer parte

das decisões nos sistemas de produção, no sentido de contribuir para a

competitividade da organização (SLACK, 1993).

Nas últimas décadas, três grandes mudanças na gestão da produção se

destacam (CORREIA; CORREIA, 2005):

Tornou-se mais estratégica;

Ampliou sua área de atuação através dos serviços prestados aos

clientes, da qualidade, da flexibilidade e da entrega;

Estendeu seu horizonte de preocupações, de unidade fabril para as

redes de suprimentos.

Transformação através dos Recursos de Produção

Entrada Saída

21


Incorporam o ambiente da gestão de operações, os produtos com ciclo de

vida mais curto e alta taxa de renovação de mix de produção, alta variedade de

produtos, consumidores mais exigentes por qualidade e entrega, e ainda o aumento

da oferta e preços competitivos (BATALHA et al., 2007).

O gerenciamento da cadeia de suprimentos (Supply Chain Management –

SCM) é fruto das mudanças na gestão dos sistemas de produção. O SCM

representa uma integração estratégica dos sistemas de produção e comercial,

partindo do consumidor final até os fornecedores iniciais (NOVAES, 2001).

O SCM, como estratégia competitiva das empresas, é praticado por mais de

duas décadas, entretanto poucas empresas desenvolveram seu SCM para obter o

melhor proveito, conforme IBRAHIM e KENNEDY (2007) que apresentam uma

proposta para melhorar a prática do SCM. Ferramentas como o ERP (Enterprise

Resources Planning) e o CRM (Customer Relationship Management) também são

exemplos de abordagens que suportam a integração. No trabalho comparando o

desempenho na implantação de SCM, ERP e CRP, HENDRICKS et al. (2007)

demonstram a eficácia dos três modelos, com desempenho diferencial do SCM no

que se refere ao estoque.

Na produção agroindustrial, desde a publicação do trabalho de Davis (1957) e

Goldberg (1968), as relações de dependência entre as indústrias de insumos,

produção agropecuária, indústria de alimentos e o sistema de distribuição não

podem ser ignoradas (ZYLBERSZTAJN; NEVES, 2005).

A integração estratégica na produção agroindustrial é evidenciada através das

cadeias de produção agroindustriais (CPA), que partem de um produto final até a

origem nas matérias-primas (BATALHA et al., 2001).

Por meio da integração busca-se a redução de estoques, o aumento da

flexibilidade propiciando respostas rápidas na variação da demanda, a redução de

custos e o aumento da velocidade, uma vez que quanto menor for o tempo do ciclo

entrada, transformação e saída, melhor é o fluxo financeiro da empresa.

No caso da gestão de estoques, estudos demonstram redução de até 40% no

inventário das empresas que estão incorporando estratégias de integração através

das cadeias (COLUMBUS, 2005).

22


2.2 Classificação dos Sistemas de Produção

A necessidade de classificar os sistemas de produção é ligada à resposta ao

mercado, a variedade e a quantidade do resultado final da transformação,

interferindo por conseqüência nas atividades de PCP.

Uma classificação dependente da quantidade e da variedade, e que define o

arranjo físico na produção de bens, é a que se baseia nas características

operacionais. Tradicionalmente, os sistemas de produção podem ser divididos em

três grupos quando são consideradas as características operacionais e do fluxo de

materiais (MOREIRA, 2004; RUSSOMANO, 2000; SLACK, et al., 1997):

Sistema de produção contínua – Apresentam seqüência linear para a

produção do produto ou serviço, as diversas etapas do processamento

devem ser balanceadas para que as mais lentas não retardem a

velocidade do processo. Apresentam acentuada inflexibilidade pela

dificuldade em se alterar a capacidade produtiva ou a linha de produtos;

Sistema de produção de fluxo intermitente – Apresentam maior

quantidade de set up, a mão-de-obra e os equipamentos são

organizados em centros de trabalho, o produto flui de forma irregular de

um centro de trabalho a outro. A produção pode ser em lotes para o

estoque ou do tipo job shop;

Construção de projetos – Nesta modalidade ocorre o deslocamento dos

recursos de transformação, diferente da produção contínua e da

produção intermitente, nos quais os recursos a serem transformados são

deslocados pelo sistema de produção.

As principais diferenças entre os sistemas de produção contínua e

intermitente são mostradas no Quadro 1.

23


Produção contínua Produção intermitente

O tempo de preparação dos equipamentos é pequeno, comparado com o tempo de operação longo.

O tempo de preparação é aproximadamente da mesma ordem e grandeza que o tempo de operação.

A quantidade de produtos iguais precisa ser grande.

A quantidade de produtos iguais é pequena, mas pode se repetir (produção em lotes).

As máquinas são arrumadas de acordo com o produto (em linha), precisando ser bem balanceadas.

As máquinas são arrumadas por processo de fabricação, com difícil balanceamento.

Como as máquinas são especializadas, os operadores não precisam ser qualificados.

Como as máquinas são universais os operadores precisam ser qualificados.

A capacidade ociosa é pequena. A capacidade ociosa é maior em relação a produção contínua.

O fluxo de produção é rápido resultando num estoque de material em processo pequeno.

O fluxo de produção é lento, resultando num estoque de material em processamento alto.

Exige poucas instruções de serviço. Exige muitas instruções de serviço.

Quadro 1: Diferenças entre produção contínua e intermitenteFonte: Russomano (2000)

Há uma amplitude entre a produção intermitente pura e a contínua pura que

comporta vários tipos de sistemas de produção. As agroindústrias aproximam-se do

sistema de produção contínuo.

Indústrias de alimentos em geral são de processamento contínuo.

Normalmente a indústria de alimentos é projetada para a produção contínua de alta

eficiência global de equipamentos, minimizando os custos operacionais e os custos

de qualidade (JAMES, 2005).

24


2.3 Indústria de Moagem de Trigo no Brasil

2.3.1. Suprimento

A produção agrícola é dependente do clima, ou seja, um elemento aleatório

que condiciona a oferta dos produtos agrícolas. A natureza também impõe um

espaço de tempo entre a decisão de investir e a efetiva produção agrícola, em

decorrência da sucessão de safras (BATALHA, et al., 2001).

O suprimento incerto dos produtos agrícolas é uma dificuldade enfrentada

pelas agroindústrias em geral. No caso dos moinhos a situação se agrava pela

insuficiência na produção nacional de trigo, como mostra a Figura 2.

Trigo nacional industrializado em toneladas - 1993 a

200533%

Trigo importado industrializado em toneladas - 1993 a

200567%

Figura 2: Suprimento de trigo para a indústria brasileiraFonte: Adaptado de ABITRIGO (2007)

A sazonalidade no suprimento dificulta a adoção de estratégias baseadas na

integração, muito embora existam vários casos de parcerias do tipo cliente e

fornecedor.

25


A necessidade de trigo em grãos para a indústria de moagem vem evoluindo

em ritmo modesto nos últimos treze anos conforme demonstra a Figura 3, seguindo

o consumo dos produtos padronizados.

Figura 3: Consumo de trigo na indústria brasileira nos últimos treze anosFonte: ABITRIGO (2007)

A evolução da área cultivada com trigo no Brasil entre os anos de 1993 a

2005 experimentou oscilações até 1999, porém crescente até 2003 e estabilizando

nos dois anos seguintes, conforme mostra a Figura 4.

Figura 4: Evolução da área cultivada com trigo no BrasilFonte: ABITRIGO (2007)

1993 1994 1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005

0

500.000

1.000.000

1.500.000

2.000.000

2.500.000

3.000.000

Área plantada em Hectares

Ano

1993

1994

1995

1996

1997

1998

1999

2000

2001

2002

2003

2004

2005

01.000.0002.000.0003.000.0004.000.0005.000.0006.000.0007.000.0008.000.0009.000.000

10.000.000

Industrialização de trigo em toneladas

Ano

26


1993 1994 1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005

0

500

1.000

1.500

2.000

2.500

Produtividade em quilos por hectare

Ano

A interferência da variável climática pode ser observada na Figura 5, que

mostra uma evolução da produtividade brasileira nos últimos treze anos.

Figura 5: Produtividade de trigo em quilos por hectare no Brasil.Fonte: ABITRIGO (2007)

A estatística da área cultivada e da produtividade de trigo no Brasil de 1993 a

2005 é indicada na Tabela 2.

Tabela 1: Estatística da produção brasileira de trigoProdutividade de trigo (kg/ha) Área cultivada com trigo (ha)

Média 1.693 1.798.592

Máximo 2.397 2.756.300

Mínimo 1.041 1.004.882

Amplitude 1.356 1.751.418

Fonte: Adaptado de ABITRIGO (2007)

27


1993

1994

1995

1996

1997

1998

1999

2000

2001

2002

2003

2004

2005

0

1.000.000

2.000.000

3.000.000

4.000.000

5.000.000

6.000.000

7.000.000

8.000.000

Importação de trigo em toneladas

Ano

A evolução das importações brasileiras de trigo é mostrada na Figura 6. A

importação é proveniente principalmente da Argentina, um grande fornecedor

mundial.

Figura 6: Evolução da importação brasileira de trigoFonte: ABITRIGO (2007)

2.3.2 Industrialização

O processo de moagem do trigo em grãos vem sendo aprimorado desde a

idade da pedra. Teve início usando golpes de pedra para realizar a moagem,

passando pelos moinhos de pedra, os moinhos de bola e os atuais bancos de

cilindros (GRANOTEC DO BRASIL, 2001).

Nos últimos cem anos, o processo de moagem sofreu grande evolução

tecnológica e automação. Por outro lado surgiram novas variedades de trigo em

grãos, e tipos de produtos originários, buscando aprimorar a qualidade (ERLING,

2004).

28


Os moinhos associados à ABITRIGO estão amplamente distribuídos pelo

Brasil, com maior concentração na região sul, conforme indica a Figura 7.

11

11

11

11

12

22

34

4

89

1212

0 2 4 6 8 10 12 14

Amazônia

Maranhão

Rio Grande do Norte

Paraíba

Alagoas

Sergipe

Distrito Federal

Goias

Espirito Santo

Pará

Pernambuco

Bahia

Minas Gerais

Ceará

Rio de Janeiro

Santa Catarina

Rio Grande do Sul

São Paulo

Paraná

Figura 7: Distribuição dos moinhos no BrasilFonte: ABITRIGO (2007)

29


A produção nos moinhos apresenta a disposição geral de acordo com a

Figura 8:

Figura 8: Estrutura da produção nos moinhosFonte: Autor

2.3.2.1 Recebimento de Trigo em Grãos

O recebimento de trigo em grãos é composto por equipamentos de transporte,

que podem ser mecânicos ou pneumáticos, máquinas de pré-limpeza para retirar

impurezas maiores e silos para armazenamento do trigo que está sendo recebido.

Vários tipos de equipamentos podem ser usados para essa finalidade. Nesta

etapa, uma variável importante é a capacidade de fluxo, visando à descarga rápida

do trigo, que pode ser recebido através de transporte marítimo, quando o moinho se

localiza em região portuária e nos demais casos são utilizados os transportes

ferroviário e rodoviário.

O suprimento é instável uma vez que os produtos agrícolas estão

condicionados ao clima. Somando-se a isso, a falta de produção agrícola em relação

à demanda brasileira aumenta a incerteza de suprimento.

Recebimento de trigo

Envase

Preparação de trigo

Moagem

Distribuição

30


A disposição de um diagrama de recebimento de trigo em grãos para moinho

possui a estrutura conforme a Figura 9, porém cada moinho apresenta uma variação

que difere pouco em relação a essa estrutura básica.

Figura 9: Recebimento de trigoFonte: Autor

2.3.2.2 Preparação de Trigo em Grãos para a Moagem

O processo de produção da farinha tem início com a preparação do trigo em

grãos, onde é realizada a limpeza e o acondicionamento em silos.

Na limpeza do trigo em grãos utilizam-se diferentes princípios de separação e

classificação para eliminar as impurezas contidas na massa de grãos. Os princípios

utilizados na limpeza são: calibragem; triagem; magnetismo; influência da forma e

densidade; tratamento de superfície; e classificação aerodinâmica com e sem a

mesa densimétrica (PEREIRA, P. 2001).

Além do aspecto sanitário, a limpeza é um pré-requisito para o

acondicionamento, pois a presença de impurezas na etapa de acondicionamento

resultará numa massa de grãos com características físicas heterogêneas,

prejudicando o desempenho na moagem.

Moega de recebimento

Estocagem de trigo

PreparaçãoPré-limpeza

31


O acondicionamento do trigo em grãos consiste no tratamento por umidade,

ou a combinação de calor e umidade com a finalidade de modificar as características

físicas. Os objetivos são: favorecer a separação entre o endosperma e a casca;

facilitar o peneiramento na moagem; evitar a moagem excessiva da casca; e facilitar

o trabalho mecânico da moagem nos bancos de cilindros, melhorando o

aproveitamento de energia (PEREIRA, P. 2001).

A preparação do trigo é realizada mediante o emprego de várias máquinas

que utilizam diferentes princípios de funcionamento e arranjo físico por produto,

conforme ilustrado na figura 10.

Figura 10: Etapa de preparação do trigoFonte: Autor

O diagrama de preparação mostra a existência de um “pulmão” (bateria de

silos) antes da entrada no processo, que assegura a continuidade do fluxo. Um

agrupamento de máquinas é disposto após o “pulmão” para realizar a limpeza dos

grãos de trigo.

Os “silos de descanso” localizados após o agrupamento de máquinas de

limpeza servem para o repouso do trigo em grãos. O repouso médio é de 12 a 24

Silos de descanso

2º limpeza e moagem1º limpeza

Silo pulmão

32


horas, dependendo da variedade. A umidade fornecida no acondicionamento é

distribuida uniformemente durante o repouso.

A capacidade de fluxo na preparação e a capacidade de estocagem nos “silos

de descanso” devem ser suficientes para garantir o tempo de repouso, sem deixar

faltar grãos de trigo preparado para a etapa de moagem.

O fluxo das operações nas máquinas da Figura 10 é do tipo flow shop, onde

todas as tarefas têm a mesma seqüência de processamento das máquinas. Esta

característica, aliada ao arranjo físico por produto, possibilita abordar a etapa de

preparação como sendo um caso de máquina única para efeitos de programação da

produção, conforme a Figura 11, onde as setas indicam o fluxo de material.

Figura 11: Fluxo de operações nas máquinas da preparação de trigoFonte: Autor

2.3.2.3 Moagem de Trigo em Grãos

O princípio da moagem de trigo em grãos é o mesmo princípio da moagem de

outros cereais. Ocorre a divisão básica em dois produtos, um nobre para

alimentação humana e o subproduto para alimentação animal. Para se chegar a

estes dois produtos, no caso do trigo em grãos, é necessário o “descascamento”

visando o acesso a parte nobre, sem causar o esmagamento (ERLING, 2004).

Gradativamente vai ocorrendo a separação da casca, que vai constituir a parte para

consumo animal, e da amêndoa que compõe a parte nobre. A separação ocorre

integralmente através de processos físicos.

Para obtenção da parte nobre (farinha de trigo) são colocadas à disposição

várias máquinas classificadas em etapas, que fazem o processamento de forma

organizada, com passagens que se intercalam para uma moagem seletiva,

buscando a máxima utilização, com mínimo esforço.

O trigo em grãos é dividido botanicamente em três partes básicas: a casca,

que é a camada mais externa; o gérmen, que é o embrião; e o endosperma

M1

33


amiláceo, localizado na região central e que irá resultar na farinha. O endosperma é

a parte nobre, a casca e o gérmen são subprodutos. Há casos em que o gérmen é

separado para consumo humano, embora isso não seja freqüente.

A extração é a quantidade do produto nobre obtido na moagem. O grau de

extração de cada farinha será um dos parâmetros que irá definir sua qualidade. Para

cálculos de capacidade de equipamentos adota-se a extração de 75 %, que

representa aproximadamente o total do endosperma.

Tecnicamente, a moagem é dividida nas etapas de trituração, redução e

compressão (PEREIRA, R. 2001). A trituração é realizada com rolos de moagem

estriados para fazer a separação entre o endosperma, a casca e o gérmen. A

redução e a compressão trabalham com rolos lisos de moagem, para reduzir o

endosperma até atingir a granulometria de farinha.

Para Erling (2004, p.223):

A “arte” do processo de moagem faz com que não existam moinhos iguais, isto devido aos fatores: Capacidade de moagem; Tecnologia empregada; Origem e diferenciação das matérias-primas; Quantidade de extração de farinha obtida no moinho; Ordenação dos produtos finais.

Na moagem, as máquinas também seguem o arranjo físico por produto, da

forma como ocorre na etapa de recebimento e preparação. A configuração geral do

processo de moagem é indicada na Figura 12.

34


Farinha

Trituração

Redução

Compressão

PeneiradorPlano

Figura 12: Processo de moagem de trigoFonte: Adaptado de Erling (2004)

Embora o diagrama da etapa de moagem possa lembrar um sistema job

shop, nesta, os roteiros são fixos e o fluxo balanceado segue continuamente. As três

colunas da Figura 12 representam os bancos de cilindros das etapas de trituração,

redução e compressão, da esquerda para a direita, respectivamente. O trigo em

grãos entra na primeira trituração (primeiro banco, na primeira coluna de bancos), e

desta passagem segue via transporte pneumático até o peneirador plano

(plansichter), normalmente localizado no andar superior ao dos bancos de cilindros.

No peneirador plano é feita a classificação dos produtos em trituração,

redução, compressão e farinha. Essa classificação é realizada com base na

granulometria do produto que esta sendo peneirado.

A farinha de trigo resultante é recolhida em roscas transportadoras. Os

produtos de trituração, redução e compressão, seguem para os bancos de cilindros

de trituração, redução e compressão, respectivamente. Após a passagem pelos

bancos de cilindros os produtos são classificados novamente no peneirador plano.

35


Dessa forma, trituração, redução e compressão avançam pela moagem de

maneira sistemática, alternando entre a passagem pelo banco de cilindros e o

peneiramento no peneirador plano, até o final da moagem, com a obtenção da

farinha de trigo gradativamente. Vários equipamentos de auxílio são dispostos ao

longo da moagem buscando melhorar a eficiência.

Da forma como ocorre com a preparação do trigo, a etapa da moagem

apresenta as mesmas características. Isso permite abordá-la como um caso de

máquina única, conforme a Figura 13.

Figura 13: Fluxo de operações nas máquinas da moagem do trigoFonte: Autor

2.3.2.4 Envase da Farinha de Trigo

Nesta etapa, a farinha de trigo resultante da moagem é envasada em diversas

formas de embalagens, atendendo a uma programação prévia. Cada embalagem é

trabalhada em uma linha específica. A soma da capacidade de todas as linhas

normalmente é maior que a capacidade de moagem.

Na linha de envase, as máquinas são dispostas por produto, os quais

funcionam num fluxo contínuo, podendo haver formação de estoques entre etapas

para garantir a continuidade do fluxo, conforme a Figura 14.

M2

36


Silo de Farinha

Esteira

Balança de envase

Pulmão de reserva

Farinha envasada

Figura 14: Linha de envase de farinhaFonte: Autor

Novamente a etapa de envase, incluindo todas as linhas, enquadra-se na

abordagem da máquina única, pelos mesmos motivos já descritos. A Figura 15 faz

esta representação.

Figura 15: Fluxo de operações nas máquinas de envaseFonte: Autor

2.3.3 Distribuição

Existem diferentes maneiras de a produção responder ao mercado, que

dependem da natureza da demanda e fornecimento do artigo produzido. Os moinhos

produzem a grande maioria de seus artigos para o estoque. Os produtos são

padronizados, típicos da produção contínua. A estocagem pode ser na forma de

produto envasado ou em granel para envase no momento da expedição. A questão

fundamental é que são produtos padronizados, possibilitando a utilização do estoque

para reduzir o lead time de entregas.

O mercado de farinhas brasileiro está distribuído de acordo com a Figura 16.

M3

37


Farinha para panificação

55%

Farinha para massas14%

Farinha para biscoito

11%

Farinha doméstica 18%

Outros2%

Figura 16: Mercado de farinha no BrasilFonte: ABITRIGO (2007)

Grande parte da farinha de trigo que compõe o mercado brasileiro é destinada

para as indústrias de panificação. Já a produção agrícola de trigo em grãos nacional

enquadra-se nas características de qualidade para as indústrias de biscoitos. Os

grãos de trigo proveniente da Argentina, ao contrário, possuem características

favoráveis para as indústrias de panificação e massas, fruto da combinação do

genótipo com as condições de solo e clima daquele país. Por esse motivo, os

moinhos utilizam trigo em grãos proveniente da Argentina para a produção da

farinha de panificação e massas.

No Brasil as pesquisas avançam com a produção de trigo em grãos para

farinhas panificáveis na região Norte do Paraná e no cerrado brasileiro.

38


2.4 Sistema de Planejamento e Controle da Produção – PCP

O planejamento da produção, em linhas gerais, é a intenção de produzir ou

comprar que é monitorado ao longo do tempo pelas atividades de controle. Ambos,

existem para responder a demanda do mercado, obtendo recursos e fabricando

contra pedido ou produzindo para estoque, no decorrer do tempo, com predomínio

das ações de planejamento no longo e médio prazo e ações de controle no curto

prazo (SLACK et al., 1997).

O sistema de PCP das organizações está sendo solicitado a responder

eficazmente às mudanças internas e externas, fornecendo uma resposta mais rápida

e melhor controle dos recursos, entrega e desempenho. Nos últimos anos a maior

complexidade surgiu porque a ênfase passou de unidade fabril para as cadeias

integradas (BONNEY, 2000).

Segundo Batalha et al. (2001, p.292):

No desenvolvimento de sistemas de PCP, abordam-se duas questões principais. A primeira de caráter sistêmico envolve a determinação das estruturas de informação e processamento adequadas aos diferentes tipos de empreendimentos. A segunda, que tem sua origem na pesquisaoperacional, propõe, para cada elemento dessa estrutura, modelos e fórmulas que sistematizam, tanto quando possível, os procedimentos decisórios. Essas duas abordagens são complementares e integradas.

39


Apesar da área de PCP existir a muito tempo, não há um consenso entre os

principais autores da área (FERNANDES et al., 2007) e, consequentemente, uma

opinião suprema sobre uma estrutura geral de PCP, os pesquisadores são na

maioria especializados em temas específicos da área. A Figura 17 mostra uma

estrutural geral de sistema de PCP proposto por VOLLMANN et al. (2006).

Figura 17: Estrutura de sistema de PCPFonte: VOLLMANN et al 2006.

Os conceitos acerca de PCP apresentados adiante seguem, a priori, a

estrutura do modelo apresentado na Figura 17.

2.5 Planejamento de Vendas e Operações (S&OP – Sales and Operations

Planning) ou Planejamento Agregado da Produção

O S&OP, também conhecido como planejamento agregado, tem a finalidade

de conciliar a demanda com a capacidade de fornecimento em longo prazo e ao

menor custo possível. O equilíbrio ocorre em termos de volume e não de mix de

produtos. O gerenciamento da demanda faz interface com o S&OP através da

Planejamento de vendas e operações

Programação mestre da produção

Planejamento detalhado de materiais

Plano detalhado de materiais e capacidade

Sistemas de chão-de-fábrica

Gerenciamento dademanda

Planejamento de recursos

Planejamento detalhado de capacidade

Sistemas dos fornecedores

40


previsão da demanda. O planejamento de recursos é responsável pela elaboração

do S&OP viável quanto à disponibilidade dos recursos.

O S&OP parte das decisões estratégicas da organização, tendo como uma de

suas metas o direcionamento dos recursos produtivos para as estratégias escolhidas

(TUBINO, 2000). O S&OP vai operacionalizar as decisões estratégicas da

organização, dando consistência à estratégia operacional. É uma ferramenta

importante para a integração das estratégias de marketing, finanças, vendas e

produção, num objetivo comum.

FERNANDES e SANTORO (2005), ao estudar um modelo para priorizar as

atividades de PCP, num dos casos estudados, onde a produção é contínua e para o

estoque, constatam que o foco no planejamento de médio e longo prazo é maior que

na programação.

O S&OP é fundamentado na previsão da demanda agregada, uma tarefa sob

a responsabilidade da gestão da demanda. No S&OP, os outputs são agregados em

classes ou famílias, isto permite uma maior assertividade na previsão da demanda

agregada em relação à previsão feita sobre itens específicos (CORREIA, GIANESI.

S&OP), a capacidade também é verificada em relação aos recursos agregados.

Stevenson (2001, p.403) apresenta os seguintes passos para elaborar o

planejamento agregado:

I. Determinar a demanda para cada período;II. Determinar as capacidades para cada período;

III. Identificar políticas da empresa ou departamentais pertinentes;IV. Determinar os custos unitários relativos a horas normais, horas extras,

subcontratação, manutenção dos estoques, pedidos com programação de atendimento estendida, demissões, ou outros fatores que afetam os custos de forma relevante;

V. Desenvolver planos alternativos e calcular o custo de cada plano;VI. Sugerir planos viáveis, selecionar o plano que melhor atenda aos objetivos.

Caso contrário, desenvolver novos planos alternativos.

Os períodos e o horizonte de abrangência do S&OP são dois parâmetros a

serem definidos na sua elaboração. Normalmente trabalha-se com períodos mensais

e um horizonte de seis a vinte e quatro meses. Isso depende fundamentalmente das

necessidades estratégicas da organização.

41


A política empresarial de maior peso e que deve ser contemplada na

elaboração do planejamento agregado é referente à manutenção de estoques de

matéria-prima e produtos acabados.

Estudo divulgado recentemente na APICS Magazine (The Association for

Operations Management) demonstra um caso de sucesso na utilização do S&OP. O

processo inicia-se com a previsão da demanda, realizada através de um software e

revisada pela equipe de vendas. A previsão é revisada novamente pela alta

gerência, resultando na previsão definitiva, que será o input para a elaboração do

plano de produção através de um software. A utilização do processo S&OP formal

possibilitou economia no custo de produção, redução de estoques e melhoria no

equilíbrio entre a demanda e o fornecimento (APICS, 2007).

Quando o S&OP é elaborado, isto ocorre num cenário onde não são

consideradas perturbações que possam atrapalhar o bom andamento do plano

(FILHO, 2000). Por esse motivo, nas fases subseqüentes do planejamento, ajustes

serão necessários, porém dentro das restrições impostas pelo S&OP.

Dois métodos podem ser usados para elaboração do S&OP, o método

informal e o método matemático. Numa pesquisa de planejamento agregado no

ramo alimentício, usando a programação linear, na mesma situação de demanda e

fornecimento, houve redução de custo com a utilização do planejamento agregado

baseado na programação linear, quando comparada à mesma situação, sem fazer o

planejamento agregado (GRAMIGNA, 2002). PAIVA e MORABITO (2007) propõem

um modelo para solução do S&OP baseado em programação linear com a intenção

de melhorar o desempenho do sistema de produção.

2.6 Gerenciamento da Demanda

Esta etapa inclui as atividades que vão desde a determinação ou estimativa

da demanda até a conversão dos pedidos em datas de entregas para auxiliar no

balanceamento entre o suprimento e a demanda (VOLLMANN et al., 2006).

A previsão da demanda (forecasting) é uma das atividades mais importantes

nos sistemas que produzem para o estoque (make to stock – MTS).

42


Fundamentalmente, a previsão de demanda consiste num processo sistemático e

racional de previsão das vendas futuras (RUSSOMANO, 2000).

Os principais erros em previsões são: confundir previsão com metas; gastar

tempo discutindo se acerta ou erra nas previsões, quando o mais relevante é quanto

se está acertando, e as maneiras de melhorar; não considerar a previsão e sua

estimativa de erro em conjunto; e não promover melhoria contínua no acerto das

previsões (CORREIA; CORREIA, 2005).

Um modelo gerencial de previsão de demanda pode ser visto na Figura 18.

Figura 18: Sistemática de previsão de demandaFonte: Correia e Correia (2005)

AVALIAÇÃO CRÍTICA

PROJETO E MELHORAMENTO CONTÍNUO

Informações da conjuntura econômica

Decisão da área comercial

Outras informações do mercado

Informações de clientes

Informações de concorrentes

Informação que expliquem comportamentos atípicos

Dados históricos de vendas

Dados de variáveis que expliquem as vendas

Tratamento quantitativo dos dados e variáveis

Tratamento qualitativo das informações

Reunião de previsão. Comprometimento das áreas envolvidas

Tratamento das informações disponíveis

Previsão de vendas

43


O tratamento qualitativo baseia-se em suposições intuitivas de pessoas que

têm o conhecimento para isso. O tratamento quantitativo utiliza modelos

matemáticos e se baseia em dados passados, ciclos, tendências e sazonalidade,

para as previsões de longo prazo e flutuações aleatórias para as previsões de curto

prazo (GAITHER; FRAIZER, 2001).

SCHWITZKY (2001) elaborou um trabalho abordando a produção para

estoque e a previsão baseada em séries temporais, demonstrando a importância da

acurácia na previsão e o seu efeito no nível de estoque e atendimento a demanda.

Um modelo para a previsão da demanda utilizando técnicas quantitativas foi

elaborado por PELLEGRINI e FOGLIATO (2001) em seu trabalho. A sistemática

compõe-se dos seguintes passos:

I. Identificação dos problemas a serem tratados no forecasting;

II. Aplicação dos métodos de forecasting;

III. Seleção dos métodos apropriados a situações específicas;

IV. Suporte organizacional para o forecasting.

As técnicas de previsão variam de simples a complexas. A acurácia não está

necessariamente associada à complexidade do método, mas depende da

combinação adequada de diferentes métodos de previsão (RADFORD;

RICHARDSON, 1977).

AZEVEDO et al. (2006) fez um trabalho de análise da utilização do ERP e do

CRM no suporte a gestão da demanda. Embora esses sistemas não suportem todas

as atividades de gestão da demanda, foram considerados essenciais nessas

atividades.

2.7 Planejamento Mestre da Produção (MPS – Master Production Schedule)

O planejamento agregado precisa ser desagregado para algumas linhas

individuais, a esse processo dá-se o nome de planejamento mestre de produção. O

MPS desmembra os planos produtivos estratégicos de médio prazo direcionando as

atividades operacionais (TUBINO, 2000).

O MPS é difícil de ser elaborado, principalmente quando se utiliza o mesmo

centro de trabalho para diversos produtos, o processo é conduzido por tentativas

44


(MOREIRA, 2004). A condução do processo por tentativas torna difícil a sua

elaboração, exigindo um nível de conhecimento adequado por parte de quem

elabora o planejamento mestre de produção.

O MPS trabalha com o tempo em duas dimensões. Uma é a determinação da

unidade de tempo para cada intervalo do plano, outra é a amplitude, ou horizonte,

que o plano deve abranger em sua análise. A determinação da variável tempo é

importante para que o MPS cumpra com sua finalidade, causando impacto direto na

desagregação do planejamento agregado, na gestão de materiais e na programação

da produção (TUBINO, 2000).

Quatro abordagens para o MPS podem ser adotadas: produção sob pedido

(MTO – Make to Order); montagem sob pedido (ATO – Assembly to Order);

produção para estoque (MTS – Make to Stock); e projeto sob pedido (ETO –

Engineer to Order). A diferença entre as abordagens reside na possibilidade de

utilização de estoques para o equilíbrio entre a demanda e o suprimento, usando o

estoque para reduzir o lead time das entregas. Na produção MTS, a questão

fundamental é que a empresa possui uma linha de produtos definida, e se decidir

pode manter produtos finais no estoque para reduzir o lead time de entregas

(CORREIA, GIANESI, CAON. 2001; VOLLMANN et. al., 2006), é o caso da

agroindústria de moagem de trigo.

As entradas e as saídas do MPS são mostradas na Figura 19.

Figura 19: Entradas e saídas do planejamento-mestre da produçãoFonte: Estevenson (2001)

Planejamento-mestre

Estoque projetado

Programa de produção

Estoque não comprometido

Estoque inicial

Previsão de demanda

Pedidos de clientes

45


A validação do MPS com base na capacidade de produção é feita para os

recursos críticos, sem considerar os estoques, pois a transformação efetiva dos

produtos finais em componentes ainda não foi realizada. O processo é um cálculo

bastante rude de capacidade bruta defasada no tempo (CORREIA; GIANESI; CAON,

2001).

2.8 Planejamento Detalhado de Materiais

Uma vez definidas as quantidades de produtos finais dentro de um MPS

viável em termos de capacidade, faz-se necessário o planejamento detalhado de

materiais de demanda dependente. Duas abordagens podem ser adotadas, o

planejamento de materiais defasado no tempo ou o planejamento de materiais

baseado em taxas.

Em 1975, J. Orlicky publicou seu livro Materials Requirements Planning

apresentando ao mundo o MRP, contrapondo-se aos sistemas tradicionais de

reposição de estoque. Juntamente com o MRP, foi introduzido o conceito de

demanda dependente, melhorando a gestão de materiais (LAURINDO; MESQUITA,

2000).

O planejamento de materiais defasado no tempo utiliza a explosão das

necessidades, onde as necessidades de produtos são transformadas em

necessidades de componentes. A integração ocorre através da lista de materiais

(BOM – Bill of Materials), informações de estoques e ordens em andamento e a

compensação do lead time. É a lógica implícita dos sistemas MRP é uma estratégia

apropriada para grande variedade. Esta abordagem suporta as alterações do

programa, revisões nas datas de entregas aos clientes, bem como mudanças no mix

de produção (CORREIA, GIANESI. CAON. 2001; VOLLMANN et al., 2006).

Na metodologia baseada em taxas, são estabelecidas taxas apropriadas dos

itens de demanda dependente para um determinado período, também com base nos

produtos finais. Em geral usa-se a lista de material de nível único para fazer a

conversão sem maiores prejuízos na acurácia. É uma sistemática apropriada para

uma variedade pequena de produtos padrão, em que melhorias no lead time de

46


entregas são sustentados pela manutenção de estoques de produtos finais

(VOLLMANN et al., 2006).

2.9 Sistema de Controle de Chão-de-Fábrica

2.9.1 Programação no Ambiente MRP II

Em 1981, Oliver Wight apresenta uma nova geração de MRP`s através da

publicação do seu livro Manufacturing Resource Planning, MRP II, acrescentando a

possibilidade de planejamento de outros recursos da manufatura (LAURINDO;

MESQUITA, 2000).

A abordagem da programação baseia-se no planejamento de materiais

defasado no tempo. Inclui tamanhos de lotes, lead time e ordens planejadas, para

calcular as necessidades líquidas de capacidade utilizando um módulo denominado

capacity requirements planning (CRP). O processo demanda uma base de dados

abrangente e não faz ajustes nos planos inexeqüíveis. O MRP trabalha com um

programa back (iniciar as atividades o mais tarde possível) com a intenção de

reduzir estoques. O programa back e a explosão das necessidades formam o

“coração” do sistema (CORREIA, GIANESI. CAON. 2001; VOLLMANN et al., 2006).

MURAYAMA et al.(2006) elaborou um trabalho usando a lógica do MRP para a

programação da produção em uma empresa de desmontagem, no caso, usando um

programa front (iniciar as atividades o mais cedo possível).

O processo MRP/CRP, por meio da alocação de carga, resultará em um

conjunto de ordens a serem executadas nos centros de trabalhos, o gerenciamento

pode contar com o auxílio do módulo shop-floor control (SFC), que utiliza uma

solução de programação da produção adequada ao sistema de produção. Vários

trabalhos que abordam o problema da programação estão presentes na literatura

científica, dentre os quais alguns foram consultados: BIERWITH e MATTEFELD

(1999); BRESSAN e OLIVEIRA (2004); FERNANDES (2004); MUNHOZ e

MORABITO (2001); SANTOS (2000); TOSO e MORABITO (2005); YOO, SHINBO e

SHIMIZU (2003); RENTES e AGOSTINHO (2002); BUZZO e MOCCELLIN (2000); e

47


BARROS e MOCCELLIN (2004). O problema da programação envolve os seguintes

ambientes: programação em máquina única; programação em processos paralelos;

programação em oficinas de fabrico; e programação em linhas de fabrico

(CARVALHO, 2000).

VOLLMANN et al.(2006) apresenta algumas regras de seqüenciamento

aplicadas na programação da produção:

Randon (R) – Qualquer tarefa na fila tem igual probabilidade;

First come / first served (FCFS) – Baseada na premissa de que o

primeiro a chegar será o primeiro a ser servido;

Shortest processing time (SPT) – Escolhe a tarefa com tempo de

processamento mais curto. Essa regra tende a reduzir o estoque de

material em processo (Work in process – WIP);

Earliest due data (EDD) – Preconiza a data devida mais cedo, é

relacionada para um critério associado com o atraso da tarefa;

Critical ratio (CR) – Utiliza um índice de prioridade baseado na data de

entrega e no lead time restante;

Least work remaining (LWR) – Preconiza o mínimo trabalho restante. É

uma extensão do SPT;

Fewest operations remaining (FOR) – Escolhe a tarefa com menos

operações restantes;

Slack time (ST) – Uma variante da EDD. Subtrai a soma dos tempos de

preparação e de processamento do tempo restante até a data devida. O

resultado é chamado de folga, sendo escolhida a tarefa de menor folga;

Slack time for operation (ST/O) – Uma variante do ST que divide o tempo

de folga pelo número de operações restantes para escolher o menor;

Next queue (NQ) – É baseada na utilização da máquina, considerando

filas nos centros de trabalho, selecionar a tarefa que estiver se

inclinando para a menor fila;

Least set up (LSU) – A premissa é minimizar o tempo de troca na

máquina.

48


O desempenho de um sistema de PCP depende fortemente do método de

alocação de capacidade adotado. Não há combinação ótima que maximize a taxa de

produção em quaisquer circunstâncias (SOUZA; RENTES; AGOSTINHO, 2000).

PACHECO e SANTORO (2001) trabalhando com as decisões de scheduling

nas empresas evidenciaram que os responsáveis pelas escolhas têm baixa

familiaridade com as abordagens matemáticas inseridas nos modelos,

comprometendo a eficácia.

Definida a programação da produção, os Gráficos de Gantt, introduzidos no

ambiente industrial, podem ser utilizados com o objetivo de esclarecer através de um

cronograma, mostrando as atividades defasadas no tempo para os centros de

trabalho (STEVENSON, 2001).

2.9.2 Sistema de Programação com Capacidade Finita

A limitação do CRP em gerar programas viáveis motivou o desenvolvimento

dos sistemas finitos. Os sistemas com capacidade finita não apresentam um design

básico predominante, devido à combinação de conceitos no escopo das decisões.

Os sistemas de capacidade finita não devem ser gerenciados isoladamente em

relação às demais dimensões temporais do planejamento (PEDROSO; CORREIA,

1996).

Basicamente ocorre alocação de carga em todos os centros, determinando

quais tarefas serão completadas, formando um início e um fim de cada atividade em

cada centro de trabalho, em função da capacidade finita. A alocação de carga em

centros de trabalhos individuais é denominada carregamento vertical. Quando uma

ordem de produção inteira é alocada em todos os centros, a programação é

chamada de carregamento horizontal (CORREIA; GIANESI; CAON, 2001).

Variações de modelos de programação finita de capacidade, espelhando a

variedade de soluções são mostradas no Quadro 2.

49


Segundo o método de resolução do problema

- Baseado em regras de liberação- Matemáticos otimizantes- Sistemas especialistas puros- Apoiados em redes neurais

Segundo o grau de interação com o usuário

- Sistemas abertos- Sistemas semi-abertos- Sistemas fechados- Sistemas semi-fechados

CLASSIFICAÇÃO DOS SISTEMAS DE

PROGRAMAÇÃO DA PRODUÇÃO COM

CAPACIDADE FINITA

Segundo o suporte as funções de planejamento

- MPS- Programação da produção- Gestão de materiais integrado a capacidade- Controle da produção

Quadro 2: Sistemas de programação finita de capacidadeFonte: Correia; Gianesi; Caon (2001)

Num software de programação da produção com capacidade finita o usuário

modela o sistema produtivo, informa as condições reais do sistema produtivo e

modela os parâmetros para a tomada de decisões (regras de liberação) (PEDROSO;

CORREIA, 1996).

2.9.3 Programação no Ambiente TOC

A Theory of Constraints (TOC) utiliza o sistema tambor-corda-pulmão (Drum-

Bufer-Rope – DBR). O tambor é um “gargalo” que restringe a capacidade da fábrica,

o pulmão protege o “gargalo” usando estoque e lead time, a corda é o fluxo que une

e sincroniza os elementos (CORREIA; GIANESI; CAON, 2001; VOLLMANN et al.,

2006). É importante salientar que o “gargalo” pode mudar de lugar.

O Optimized Production Technology (OPT) é um sistema computacional

especializado em programação baseada na capacidade limitada dos recursos. É

muito útil principalmente em sistemas de produção que mudam sua restrição de

acordo com o produto (SOUZA, 2005).

É importante destacar que a lógica inerente ao TOC não necessariamente é

a mesma do já difundido software OPT. A TOC envolve um conjunto de técnicas e

abordagens, e não deve ser entendida como um software baseado em capacidade

finita dos recursos (SOUZA, 2005).

50


A programação no OPT é gerenciada por dois módulos (CORREIA; GIANESI;

CAON, 2001):

O módulo que programa os recursos de restrição críticos (RRC) com

uma lógica de programação finita para frente;

O módulo que programa os recursos não RRC com uma lógica de

programação infinita para trás, semelhante ao MRP II.

BABU et al. (2007) aplicam a TOC em uma manufatura onde a capacidade

efetiva já estava superada em relação à demanda, obtendo êxito no equilíbrio, sem a

necessidade de ampliações fabris, ou seja, intensificando o uso das restrições.

2.9.4 Programação do Ambiente JIT

O sistema Just in Time (JIT) engloba uma filosofia e um conjunto de técnicas

que visa basicamente atender a demanda instantaneamente com qualidade perfeita

e sem desperdícios (SLACK et al., 1997). A gestão dos materiais é simplificada pela

redução dos níveis na lista de materiais e o acompanhamento detalhado é feito pela

mão-de-obra direta.

O objetivo é que o PCP programe qualquer produto em qualquer seqüência,

com interrupção mínima (set up), eliminando o emprego do SFC utilizado na

abordagem MRP II. O programa é nivelado, ou seja, o objetivo é fabricar todos os

modelos todos os dias. Visando garantir a estabilidade é necessário manter o

programa congelado, ou seja, sem a possibilidade de alterações (VOLLMANN et al.,

2006).

No ambiente JIT, o trabalho só é iniciado conforme é necessário. A estação

de trabalho só recebe material quando ele é solicitado (pull), ao contrário nos

sistemas baseados no MRP uma estação de trabalho envia material para a estação

subseqüente (push) possibilitando a formação de estoques de material em processo

(work in process - WIP).

TAKADA (2003) demonstra a interferência pull e push num ambiente de alta

variedade de produtos e fabricação para o estoque. Mudando a abordagem de push

para pull obteve significativas economias com a redução de estoque. QUINALHA

(2001), estudando a cadeia de suprimento numa indústria automotiva brasileira,

51


descreve o processo de fabricação, projetado para trabalhar pull, mas, em

decorrência do mercado torna-se push, com o limite de operação condicionado pela

capacidade de armazenagem de carros nos pátios.

2.9.5 Controle da Produção

Em geral duas abordagens são aplicadas para o controle de chão-de-fábrica.

Uma é fundamentada no monitoramento de ordens de produção que transitam pelo

sistema (SFC), utilizada nos sistemas MRP II. A outra é baseada no monitoramento

das taxas de fluxo na fábrica, que é amplamente empregada nos sistemas JIT

(VOLLMANN et al., 2006).

O SFC comporta operações de produção em lotes, as ordens são

acompanhadas pela fábrica e os desvios são comunicados através de relatórios de

fábrica e de análise de entrada/saída fornecidos pelo sistema MRP II (CORREIA;

GIANESI; CAON, 2001).

Na abordagem baseada no controle do fluxo, a ênfase está na taxa de fluxo,

suportando sistemas com variedade limitada. A abordagem JIT é baseada em tempo

de fluxo mínimo para o produto inteiro. Há pouca ou nenhuma competição por

capacidade e o acompanhamento da ordem é inexistente, uma vez que os materiais

movem-se rapidamente pelo sistema, guiados pelo sistema kanban (MAYER, 1992;

MOREIRA, 2004; VOLLMANN et al., 2006).

DIAS (2004) discorre em seu trabalho sobre as atividades de controle de

chão-de-fábrica e propõe um sistema de controle, enfatizando a importância dos

indicadores de produção. FAVARETTO e VIEIRA (2006) também chamam a atenção

para a necessidade de utilização de indicadores na operação, para a melhoria na

gestão.

O feedback rápido das informações é uma variável importante nos sistemas

de controle de chão-de-fábrica (TUBINO, 2000). JUNQUEIRA (2003) estuda a coleta

de dados através de sistemas supervisórios com o objetivo de uso nas atividades de

programação e controle da produção, proporcionando maior integração.

FAVARETTO (2001) propõe uma modelagem de PCP que recebe dados coletados

automaticamente da produção. MURBACK, PAIVA e CARVALHO (2006) também

52


analisam indicadores coletados automaticamente do controle de chão-de-fábrica e

constatam a ineficácia na coleta manual de dados, realizada antes da utilização do

sistema de controle automatizado. FORTULAN e FILHO (2005) realizaram aplicação

do Business Intelligence (BI) para transformar dados de controle de chão-de-fábrica

em informações para a tomada de decisão. STRUMIELLO (1999, p.133) em sua

pesquisa relata a dificuldade encontrada na coleta de dados de controle de chão-de-

fábrica feita manualmente:

O grande problema encontrado é que os controles não são corretamente executados, e, além disso, não há registros dos mesmos, dificultando o estabelecimento de um padrão, que identifique os desvios normais e anormais, prejudicando também a detecção de desperdícios no processo.

As ações corretivas para efetivamente manter o sistema de produção em seu

rumo, podem ser elaboradas com o auxílio das ferramentas da qualidade para a

solução de problemas. As sete ferramentas básicas da qualidade são (DAVIS;

AQUILANO; CHASE, 2001; CAMPOS, 1998):

I. Folhas de verificação – utilizada para monitorar processos;

II. Fluxogramas – utilizados para o detalhamento dos processos;

III. Diagramas de dispersão – empregados para avaliar correlações;

IV. Histogramas – ferramenta que indica a variabilidade no processo;

V. Análise de Pareto – análise que possibilita a identificação das

principais causas de um evento;

VI. Gráficos de controle – utilizados no monitoramento do processo;

VII. Diagrama de causa e efeito, espinha de peixe, ou diagrama de

“Ishikawa” – ferramenta utilizada para a investigação das causas de um

evento.

As sete ferramentas básicas da qualidade suportam uma abordagem

baseada na busca e correção das causas de desvios no processo, no caso, desvios

relacionados às atividades de controle da produção.

53


CAPÍTULO III

3 Metodologia

3.1 Caracterização da Pesquisa

O raciocínio lógico da investigação científica nesta pesquisa é enquadrado no

método científico indutivo. O método indutivo parte da análise do objeto, usando

dados empíricos para a busca da resposta, dados particulares, suficientemente

constatados, para inferir uma verdade geral, ou universal, não contida nas partes

examinadas (LAKATOS; MARCONI, 1985).

A pesquisa é de natureza aplicada, pois gera conhecimento prático. A

pesquisa aplicada tem como objetivo pesquisar, comprovar ou rejeitar hipóteses

sugeridas pelos modelos teóricos e fazer a sua aplicação às diferentes necessidades

(OLIVEIRA, 1999).

Silva e Menezes (2001, p.35) têm uma visão da metodologia que é pertinente

a este tipo de pesquisa:

Na Engenharia de Produção, muitas vezes, as dissertações e teses estão comprometidas com o desenvolvimento de modelos e produtos. Em tais casos a metodologia não seguirá passos rígidos, e sim deverá estar adequada à necessidade requerida para a criação específica do modelo ou produto que está sendo desenvolvido.

A estratégia adotada para a pesquisa é do tipo convencional. Representa uma

perspectiva de investigação e intervenção autônomas por um pesquisador externo a

situação investigada (VASCONCELOS, 2002).

54


3.2 População

A população é composta pelos moinhos da região Sul do Brasil, cadastrados

na ABITRIGO. A pretensão inicial era realizar a pesquisa com todos os moinhos

cadastrados na Associação Brasileira da Indústria do Trigo (ABITRIGO), porém, no

desenvolvimento da pesquisa várias dificuldades foram encontradas para os

moinhos situados nas regiões Sudeste, Centro-Oeste e Nordeste. A estratégia

adotada foi trabalhar com os moinhos cadastrados na ABITRIGO, localizados na

região Sul do Brasil. Informações sobre a população, a amostra e os moinhos do

Brasil estão dispostas na tabela 1.

Tabela 2: Informações sobre a população.

Moinhos do Brasil cadastrados na ABITRIGO

Moinhos da Região sul cadastrados na ABITRIGO(População)

Moinhos que participaram da pesquisa

% da população que participou da pesquisa

67 29 11 37,93 %

Fonte: Adaptado de ABITRIGO (2007).

3.3 Coleta e Análise dos Dados

O questionário (Anexo A) foi utilizado como instrumento de coleta dos dados.

Num dos moinhos onde a proposta de controle da produção foi testada, os dados da

simulação foram obtidos através de um formulário para coleta da quantidade

produzida, do intervalo de tempo e das paradas.

A escolha do questionário como instrumento de coleta foi em razão da

distribuição geográfica da população em estudo, que são moinhos distribuídos na

região Sul do Brasil. Foram utilizados como base metodológica para a elaboração do

questionário: LAKATOS e MARCONI (1985); GIL (2002); DIETERICH (1999); e

CERVO e BERVIAN (1983). As questões foram elaboradas para obter informações

sobre as práticas de PCP empregadas nos moinhos, algumas informações foram

obtidas agrupando várias questões.

O questionário foi validado antes da sua utilização efetiva em dois momentos.

Primeiro ocorreu o envio a um pesquisador da área para análise crítica, de onde

55


surgiram melhorias. Posteriormente, o questionário foi submetido ao teste piloto em

cinco moinhos com as seguintes características:

Três moinhos que pertencem a uma organização que atua de forma

independente no setor;

Um moinho que atua junto a uma cooperativa agropecuária;

Um moinho que pertence a uma organização que atua no ramo de

importação e exportação de cereais.

Após a realização do teste piloto, outras melhorias foram incrementadas antes

do envio do questionário. As alterações buscavam principalmente facilitar o

entendimento do que estava sendo questionado ao respondente.

Não foi aplicada a amostragem, o questionário foi enviado para toda a

população, adotando a abordagem do Censo. O envio ocorreu de duas formas:

correio eletrônico; e pelo correio postal.

Antes de realizar o envio através do correio eletrônico foi efetuado um contato

telefônico. A postagem ocorreu aproximadamente uma semana após os contatos

iniciais, com a intenção de reafirmar o compromisso. Juntamente com o ofício

(Anexo B) e o questionário foi enviado um envelope já postado, proporcionando

duas opções de retorno.

O processo de envio foi repetido quatro vezes, sendo que o primeiro ocorreu

no mês de junho do ano de 2007, prosseguindo um a cada mês, até setembro.

Embora nenhum dos moinhos tenha se recusado a participar após o contato inicial,

nem todos os moinhos responderam ao questionário, conforme já demonstrado na

tabela 1.

Os moinhos tradicionalmente mantêm sigilo industrial por questões

estratégicas, o que justifica o resultado obtido. Outro fator atribuído para a taxa de

retorno dos questionários é a pouca familiaridade e utilização por parte dos moinhos

das ferramentas de gestão do PCP, esse fato foi observado durante a realização do

XIV Seminário Internacional do Trigo – Brasil promovido pela ABITRIGO, onde as

discussões acerca da produtividade e eficiência estão mais no escopo da produção

primária que na indústria. A preocupação com o desempenho da produção na

indústria, e, com as necessidades dos clientes começou a emergir recentemente no

setor.

56


Os dados compõem-se de qualitativos e quantitativos. A análise foi realizada

para validar algumas premissas que caracterizam a proposta de PCP. Para análise

dos dados quantitativos foram empregadas as funções estatísticas do Microsoft

Excel 2003.

57


CAPÍTULO IV

4. Proposta de Sistema de PCP para a Indústria de Moagem de Trigo

A proposta de sistema de PCP será apresentada através das suas etapas

individuais, que por fim serão reunidas para compor um sistema.

Inicialmente será apresentado o desenvolvimento do sistema de controle de

chão-de-fábrica e sua interface com o MPS. O processo MPS será apresentado em

seguida, mostrando sua interface com o S&OP. Os três processos integrados

formam a proposta de sistema de PCP.

4.1 Sistema de Controle de Chão-de-Fábrica para a Indústria de Moagem

4.1.1 Proposta de Programação da Produção

Com base no contexto apresentado nas Figuras 11, 13 e 15, a indústria de

moagem de trigo pode ser representada resumidamente de acordo com a Figura 20,

onde cada etapa do processo representa uma máquina, para efeito de programação

da produção.

Figura 20: Indústria de moagem para programaçãoFonte: Autor

O desempenho do sistema de produção passa pelo uso do “gargalo” M2.

Assim, no processo, M2 pode ser considerada máquina única, com o restante do

sistema programado em função das decisões tomadas em M2. Desta forma, o

problema de programação da produção na indústria de moagem de trigo, poderá ser

considerado como sendo um problema de programação de máquina única.

M1 M2 M3

58


Tecnicamente, M1 deverá ter maior capacidade do que M2 para garantir o

tempo de repouso do trigo antes da moagem. Essa característica é intrínseca para

todos os processos de moagem. No outro extremo, M3 também deverá possuir

capacidade maior em relação a M2, visando garantir o mix de produtos finais,

conforme a Tabela 3.

Tabela 3: Variações de produtos e diagramas de moagem nos moinhos

Mix de produtos Diagramas (M2)

Média 16,6 2,11

Moda 7 2

Desvio Padrão 12,6 0,74

Fonte: Coleta de campo

Há uma variabilidade maior no mix de produtos trabalhados nos moinhos. A

média de mix de produtos finais é maior que a média de M2 (diagramas) encontrada

nos moinhos. Isso explica a necessidade de maior capacidade em M3, para garantir

o mix.

A ociosidade de M2 em relação à demanda de mercado é mostrada na

Figura 21.

59


0

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

0%1-10

%

11-20%

21-30%

31-40%

41-50%

51-60%

61-70%

71-80%

81-90%

91-100

%

Ociosidade

Freqüência

Figura 21: Ociosidade de M2 em relação à demandaFonte: Coleta de campo

A ociosidade na moagem é devido ao aumento na capacidade de moagem

brasileira logo após o término do controle Estatal. Esse fenômeno já havia sido

evidenciado por CAMPOS (2004) em sua pesquisa. Se existe capacidade de

produção maior do que a demanda, desconsiderando o fator qualidade como critério

de escolha, um segundo problema é a data de entrega, que deverá ser gerenciada

pelo sistema de PCP.

Diante do que foi exposto, chega-se a uma proposta de programação

baseada em uma máquina (M2), utilizando uma abordagem de carregamento finito e

com uma regra de prioridade do tipo EDD no seqüenciamento. A programação em

M2 é justificada pela restrição que M2 representa para o sistema. A priorização pela

data de entrega é sustentada pela ociosidade em M2 em relação à demanda.

60


4.1.2 Proposta de Controle de Produção

O perfil das práticas utilizadas pelos moinhos para o controle da produção é

apresentado na Tabela 4.

Tabela 4: Métodos de controle utilizados nos moinhos

Método de monitoramento Freqüênciaabsoluta

Freqüênciaabsoluta

Acumulada

FreqüênciaRelativa

Extração dos moinhos 8 8 15 %

Monitoramento de ordem de produção 7 15 13 %

Industrialização do período 6 21 12 %

Comparação entre o realizado e o planejado

6 27 12 %

Paradas de produção 6 33 12 %

Fluxo de produção nas linhas de envase 5 38 10 %

Fluxo de trigo na moagem 4 42 8 %

Fluxo de trigo na preparação 3 45 6 %

Produtividade ou eficiência na moagem 3 48 6 %

Outros métodos 3 51 6 %

Produtividade ou eficiência nas linhas de envase

1 52 2 %

Produtividade ou eficiência na preparação de trigo

0 52 0 %

∑ 52 100 %

Fonte: Coleta de campo.

O foco dos moinhos pesquisados é a extração, um importante indicador que

representa a eficiência do processo na obtenção da farinha de trigo. Porém, a

extração não expressa integralmente a eficiência do sistema de produção. A ênfase

no monitoramento de ordens de produção também chama a atenção, pois o

processo de moagem é contínuo, sugerindo uma abordagem baseada na taxa de

fluxo de material processado pelo sistema.

Os períodos de feedback das informações da produção são indicados na

Figura 22.

61


Freqüência

0

1

2

3

4

5

6

7

8

Não faze

mDia

Seman

a

Quinz

ena

1 mês

2 mes

es

Figura 22: Período de verificação do monitoramento da produção nos moinhosFonte: Coleta de campo

O padrão observado de intervalo para análise e correção dos desvios é longo,

contrapondo-se ao elevado fluxo de material que transita pelo sistema, isto poderá

comprometer a confiabilidade dos planos de PCP.

A proporção de controle adotado ao longo das etapas de produção, segundo

os resultados da pesquisa de campo é ilustrada na Figura 23.

Preparação24%

Moagem38%

Envase38%

Não existem0%

Figura 23: Proporção de controle aplicado nas etapas de produçãoFonte: Coleta de campo

62


Há um equilíbrio na proporção de controle empregado nas etapas (M1, M2 e

M3), e que pode representar um alerta, já que M2 é o recurso restrição, portanto,

deveria estar sujeito ao maior nível de controle dentre todas as etapas que compõem

o processo.

O controle de chão-de-fábrica pode representar uma atividade que demanda

grande capacidade de processamento, isto ocorre quando a ênfase está no

acompanhamento da movimentação de uma ordem de produção pelo sistema

produtivo. Os sistemas de controle de chão-de-fábrica que suportam a abordagem

SFC são exemplos de sistemas que demandam alta capacidade de processamento.

No ambiente JIT, a redução do lead time e estoques tornam o fluxo tão rápido que o

acompanhamento de ordens específicas foi substituído pela taxa de fluxo. Nas

indústrias de produção contínua, a alta velocidade do fluxo de materiais é

condicionada pelas características operacionais do ambiente produtivo.

A proposta de sistema de controle de chão-de-fábrica para moinho de trigo é

baseada no monitoramento de fluxo. Uma premissa é o processamento em pouco

tempo, pois o fluxo de material é rápido, potencializando a ocorrência de grandes

desvios.

A facilidade da coleta de dados na produção é simplificada pela redução de

eventos que deverão ser apontados, sendo a freqüência dos apontamentos uma

função da necessidade de cada moinho em obter os resultados de um turno, dia ou

tipo de produto. Uma visão global da proposta do sistema de controle de chão-de-

fábrica para controle da produção em moinho de trigo é ilustrada na Figura 24.

Figura 24: Proposta de sistema de controle de chão-de-fábrica para moinho de trigoFonte: Autor

PROCESSAMENTO

Paradas

Produção

Produtividade

Perda de ritmoHoras produtivas

63


A proposta apresenta três variáveis independentes de entrada (inputs) e duas

dependentes de saída (outputs). Na Tabela 4 é possível constatar que há uma

diferença entre os moinhos que utilizam a produtividade nas atividades de controle e

os que utilizam as paradas para esta finalidade, demonstrando que as paradas e a

produtividade são independentes entre si em alguns casos, incorrendo no risco de

obter alta produtividade mesmo que ocorra baixa quantidade produzida.

As paradas da produção podem ser obtidas diretamente dos sistemas

supervisórios, reduzindo a necessidade de apontamentos. A mesma abordagem

poderá ser aplicada na coleta da quantidade produzida e do intervalo de tempo de

produção. A adoção de um sistema de códigos de paradas poderá facilitar os

apontamentos.

O processamento não demanda grande recurso computacional, podendo ser

realizado por meio de planilhas de cálculos, à custa da menor acurácia e

rastreabilidade das informações. A estrutura ideal seria aquela em que os dados são

coletados diretamente dos sistemas supervisórios e processados em um software

modelado. Na proposta, o processamento ocorre de acordo com as equações:

ρ = Hp – (Q/CPN) (Eq. 1)

Onde:

ρ – Perda de ritmo em horas;

Hp – Horas produtivas;

Q – Quantidade produzida em toneladas durante as horas produtivas;

CPN – Capacidade nominal da linha de moagem em toneladas por hora.

P = 1- (ρ+θ)/Ht (Eq. 2)

Onde:

P – Produtividade;

θ – Paradas da produção não programadas;

Ht – Horas totais do período.

64


A proposta é monitorar a etapa de moagem (M2), visto que a sua eficiência

estará “puxando” a etapa antecedente (M1) e ao mesmo tempo “empurrando” a

etapa posterior (M3), garantindo a eficiência de todo o sistema. Numa segunda

abordagem, as etapas que representam “gargalos” em relação à moagem podem ser

monitoradas, porém isso vai depender de situações específicas.

4.1.2.1 Simulação da Proposta de Controle de Chão-de-Fábrica

A proposta de controle foi simulada, e, contém dados coletados em um dos

moinhos da amostra. O moinho em estudo tem capacidade instalada de 410 t/24 h

em duas linhas de moagem, atuando principalmente no mercado de farinhas

industriais. Um sistema de informações de estoques foi adaptado para realizar o

controle.

Os resultados das paradas e das perdas de ritmo fornecidos pela simulação

do sistema de controle de chão-de-fábrica são ilustrados graficamente na Figura 25,

os dados coletados são provenientes de onze meses de funcionamento do moinho.

Figura 25: Desempenho em perda de ritmo e paradas não programadas de duas linhas de moagem de trigoFonte: Simulação da proposta

-40

-20

0

20

40

60

80

100

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

Períodos em meses

Horas

Paradas de Produção MA Paradas de Produção MB

Perda de Ritmo MA Perda de Ritmo MB

65


Ao longo do funcionamento dos moinhos (dois diagramas) verificou-se a

ocorrência de ciclos a cada três períodos. Os ciclos coincidiram com a freqüência

das manutenções preventivas gerais da fábrica, que são realizadas a cada três

meses em conjunto com as tarefas de higienização dos equipamentos.

Nos períodos que antecederam as manutenções, verificaram-se os pontos

máximos, indicando a eficácia da manutenção sobre os índices de desempenho das

linhas de produção, uma vez que logo após as manutenções os valores

apresentados são os menores. Desta forma, o sistema de controle de chão-de-

fábrica pode ser utilizado no apoio às decisões de manutenção, abrangendo à

eficácia das manutenções e a freqüência. No que diz respeito à freqüência das

manutenções, conforme indicam os ciclos da Figura 25, uma das maneiras de

melhorar o desempenho do sistema produtivo é através do aumento da freqüência

das manutenções. Desta forma, os dados poderiam ser usados na gestão da

manutenção. Uma análise mais apurada dos dados poderia indicar alguns

equipamentos fundamentais que causam impacto no desempenho do sistema

produtivo, e, com base nas informações da gestão da manutenção, ações de

melhorias motivadas.

As curvas negativas representam perda de ritmo negativa, ou seja, houve um

ganho de ritmo, com o moinho trabalhando acima da capacidade nominal, no

período em análise.

A produtividade fornecida pelo sistema de controle de chão-de-fábrica nas

linhas de moagem “MA” e “MB”, ao longo dos onze meses é indicada na Figura 26.

66


Figura 26: Produtividade nas linhas de moagem MA e MBFonte: Simulação da proposta

Verifica-se que a produtividade é menor nos períodos iniciais. Antes da

simulação, a produtividade era utilizada para monitorar o desempenho das linhas de

produção, porém o método de obtenção da produtividade resultava em índices

elevados, mesmo com o output reduzido. Desta forma, a produtividade não garantia

a quantidade produzida, comprometendo os planos de PCP. O mesmo fenômeno

pode ocorrer nos moinhos da Tabela 4, que não consideram as paradas e a

produtividade em conjunto. A Tabela 5 faz uma estatística dos resultados obtidos do

sistema de controle de chão-de-fábrica.

Tabela 5: Estatística dos dados do sistema de controle de chão-de-fábrica

Indicadores ResultadoCorrelação entre a perda de ritmo e a produtividade na linha MA - 0,90Correlação entre as paradas não programadas e a produtividade na linha MA - 0,64Produtividade média da linha MA 94%Correlação entre a perda de ritmo e a produtividade na linha MB - 0,60Correlação entre as paradas não programadas produtividade na linha MB - 0,89Produtividade média da linha MB 94%

Fonte: Simulação da proposta

É possível verificar que a produtividade da linha “MA” está correlacionada

negativamente à perda de ritmo. Sendo assim, incrementos na produtividade podem

75%

80%

85%

90%

95%

100%

105%

Produtividade

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

Períodos em meses

Produtividade MB Produtividade MA

67


ser obtidos reduzindo a perda de ritmo nesta linha. Sob o aspecto operacional, a

perda de ritmo pode estar relacionada às falhas operacionais e as deficiências na

preparação dos grãos de trigo para a moagem, ou ainda no sistema de transporte

pneumático da linha de produção. Por outro lado, a produtividade na linha “MB” está

correlacionada negativamente às paradas não programadas, sugerindo que o

incremento de melhorias na produtividade pode ocorrer pela redução das falhas nos

equipamentos.

A estatística das informações provenientes do sistema de controle de chão-

de-fábrica forneceu evidências de que ações diferenciadas deveriam ser motivadas

para cada linha de produção, visando ao mesmo objetivo, o aumento da

produtividade, que tem como conseqüência a eficiência do processo e a

confiabilidade dos planos de PCP. Para ambas as linhas de produção, uma ação

comum relacionada à gestão da manutenção poderia ser realizada para melhorar a

produtividade. A proposta revelou necessidades específicas para cada linha, o que

contribui para a obtenção de respostas rápidas quando ocorrem desvios.

4.1.3 Interface do Sistema de Controle de Chão-de-Fábrica

O sistema de controle de chão-de-fábrica proposto fará interface com o

processo MPS, que representa a hierarquia de planejamento imediatamente acima,

conforme a Figura 27.

Figura 27: Interface do sistema de controle de chão-de-fábricaFonte: Autor

No módulo de MPS da próxima seção, serão aplicadas as técnicas de

programação apresentadas no item 4.1.1, visto que a proposta prevê o

SISTEMA DE CHÃO-DE-FÁBRICA

MPS

PRODUTIVIDADE

ATUALIZAÇÃO DE ESTOQUE

PROGRAMA DE PRODUÇÃO

68


desenvolvimento da programação no MPS. Desta forma, o input para o sistema de

controle de chão-de-fábrica será um programa de produção.

A produtividade fornecida pelo sistema de controle de chão-de-fábrica será

utilizada no planejamento da capacidade do MPS. As paradas de produção e a

perda de ritmo serão indicadores para os gestores da produção, visando o aumento

da produtividade e da produção efetiva, as ferramentas da qualidade poderão ser

utilizadas com esse objetivo.

Os apontamentos no sistema de controle de chão-de-fábrica poderão

atualizar o estoque, que será utilizado no processamento do MPS, para o balanço

entre o suprimento e a demanda.

4.2 Proposta de MPS para a Indústria de Moagem de Trigo

Os eventos que ocorrem ao elaborar a programação da produção nos

moinhos estão dispostos na Tabela 6.

Tabela 6: Eventos que ocorrem na programação dos moinhos

EventoFreqüência relativa %

Freqüência relativa acumulada %

Falta de capacidade de estocagem nos silos de farinha de trigo

50 50

Falta de maior número de silos de farinha 25 75Falta de capacidade nas linhas de envase 15 90Ociosidade na moagem 5 95Falta de diagramas 5 100Fonte: Coleta de campo

Os dados da Tabela 6 mostram que noventa por cento dos eventos que

ocorrem na programação da produção envolvem os silos de farinha. Esses silos

estão entre M2 e M3, com o objetivo de garantir a continuidade do fluxo e o mix, de

acordo com a abordagem detalhada apresentada na seção sobre a industrialização

do trigo. A necessidade de silos é proporcional ao mix de produtos, pois cada tipo de

farinha de trigo que compõe o mix deverá ser separado em silos diferentes antes de

M3.

Os dados das Tabelas 3 e 6, em conjunto com as informações da Figura 21,

demonstram que o equilíbrio entre a demanda e o fornecimento, no que se refere ao

69


mix, é uma dificuldade enfrentada pelos moinhos, sugerindo a utilização do MPS

para amenizar os efeitos.

As ferramentas de planejamento utilizadas nos moinhos são mostradas na

Tabela 7.

Tabela 7: Ferramentas de planejamento usadas nos moinhos

Ferramentas de planejamento Freqüência relativa %

Freqüência relativa

acumulada %Planilhas eletrônicas 38 38Ordem de produção 33 71MRP II 14 85ERP 10 95Cronogramas 5 100Software da empresa 0 100MPS 0 100Fonte: Coleta de campo

Os dados da Tabela 7 mostram que os moinhos não utilizam o MPS para

equilíbrio do mix, mesmo apresentando dificuldade nesse balanço. Alguns moinhos

têm a ferramenta MPS disponível nos sistemas MRP II e ERP de suas fábricas, mas

podem não a estar utilizando, ou até mesmo, fazendo o uso incorreto do MPS. Há

uma demanda para o uso do processo MPS nos moinhos.

A abordagem de MPS proposta é do tipo MTS. A Figura 28 mostra como os

moinhos respondem atualmente à demanda.

Pedido17%

Plano0%

Pedido e Plano83%

Outros0%

Figura 28: Resposta à demanda nos moinhosFonte: Coleta de campo

70


A maioria dos moinhos responde ao mercado com base num plano de

produção em conjunto com pedidos confirmados, com alguns respondendo

exclusivamente baseados nesta prática. É provável que os moinhos que respondem

contra pedidos confirmados atuem somente no mercado de grandes indústrias.

Nenhum moinho responde ao mercado exclusivamente através do estoque. É

importante destacar que a abordagem MTS não significa que toda a produção

passará necessariamente pelo estoque antes de chegar ao mercado, mas que, a

abordagem MTS envolve a manutenção de produtos padronizados (uma linha de

produtos), e que, o moinho poderá usar o estoque para alguns ou todos os produtos

com a intenção de reduzir o lead time de entregas, facilitando o equilíbrio entre a

demanda e o fornecimento. Fundamentalmente a abordagem MTS significa que todo

o processo MPS será conduzido baseando-se nos produtos finais.

De acordo com o item 4.1.1, o problema da programação estará em M2.

Propõe-se a programação em um período do MPS, adotando a estratégia de

programação finita de carga sobre M2.

O horizonte de planejamento da produção praticado nos moinhos é mostrado

na Figura 29.

0

1

2

3

4

5

6

7

Não

faze

m

Sem

ana

Qui

nzen

a

1 m

ês

2 m

eses

3 m

eses

4 m

eses

5 m

eses

6 m

eses

7 m

eses

8 m

eses

9 m

eses

10 m

eses

11 m

eses

12 m

eses

Freqüência

Figura 29: Horizonte de planejamento nos moinhosFonte: Coleta de campo

71


A maioria dos moinhos enquadra-se dentro de dois horizontes temporais para

ciclos de planejamento, uma semana e um mês. A proposta prevê a adoção de um

horizonte mensal, dividido em períodos semanais para o MPS.

Para manter o MPS estável deverá ser adotada a prática de congelamento do

último período, semelhante ao que geralmente ocorre na programação nivelada dos

sistemas JIT. Nesse período toda a programação seria baseada nos pedidos

confirmados, anulando as previsões de demanda, e ainda a entrada de novos

pedidos no período congelado.

As previsões de demanda serão usadas nos períodos futuros para o balanço

do MPS, garantindo a disponibilidade de capacidade em M2, até que ocorra o

congelamento do período e a previsão seja substituída pelos pedidos confirmados.

O horizonte de tempo das práticas de previsões nos moinhos é mostrado na

Figura 30.

0

1

2

3

4

5

6

7

não faze

m

seman

a

quinze

na

1 mês

2 mes

es

3 mes

es

4 mes

es

5 mes

es

6 mes

es

7 mes

es

8 mes

es

9 mes

es

10 m

eses

11 m

eses

12 m

eses

Freqüência

Figura 30: Horizonte das previsões nos moinhosFonte: Coleta de campo

O horizonte das previsões de vendas para o MPS poderá ser mensal, a maior

parte dos moinhos já vem empregando essa prática. A quantidade de moinhos que

opera com previsões semanais chama a atenção, pois nesse horizonte já não há

72


meios de se fazer uma previsão, acredita-se que a maior parte é de pedidos

confirmados e não de previsões.

Não foi evidenciada a utilização de técnicas de previsão nos moinhos nas

respostas para essa questão aberta. A previsão de vendas para o MPS proposto

poderá ser feita utilizando flutuações aleatórias de dois ou três períodos.

Para que o MPS auxilie no balanço do mix é preciso que seja elaborado um

MPS para cada tipo de farinha. A capacidade de M2 será consumida levando em

consideração a extração da farinha, com todos os processos MPS consumindo

capacidade de M2. Para o cálculo da capacidade necessária poderá ser usado a

BOM de nível único, contendo o percentual de extração para o tipo de farinha em

questão ou uma lista de capacidades. A equação 3 é proposta para a alocação de

carga finita em M2.

C = [(q/E)/ (CPN. P)] (Eq. 3)

Onde:

C – carga em M2 em horas;

q – quantidade em toneladas do produto a ser produzido, informada pelo

MPS;

E – % de extração do produto obtida da BOM;

CPN – capacidade nominal da linha de moagem (M2) em toneladas por

hora;

P - % de produtividade informada pelo sistema de controle de chão-de-

fábrica.

Os resultados da tabela 6 demonstram que os silos entre M2 e M3 são

apontados como dificuldades na programação, e sobre esses resultados algumas

considerações são aplicáveis, quanto menor o tamanho dos lotes maior é a

necessidade de silos, no outro extremo, quanto maiores os lotes, menor é a

flexibilidade de mix, o que torna mais difícil o equilíbrio. Então qualquer um dos

extremos no tamanho do lote, irá dificultar o equilíbrio entre a demanda e o

fornecimento no que se refere ao mix de produtos, ora pela falta de silos, ora pela

falta de flexibilidade para fabricar um mix de produtos. Cada moinho terá que definir

o tamanho de lote que melhor se aplique ao seu ambiente produtivo. É importante

73


ressaltar que um dos pilares da programação JIT é o programa nivelado, que entre

outras premissas preconiza produzir uma maior variedade de produtos possível no

período, amenizando problemas com o atendimento da demanda.

Outro fator a ser considerado é que não há set up entre os lotes, a

abordagem de produção em lotes suporta a separação dos diferentes tipos de

farinha, a rastreabilidade e a estratégia de garantia de qualidade.

Um exemplo ilustrativo da proposta, mostrando um período do MPS

programado em um diagrama (M2) é apresentado na Figura 31.

Figura 31: Exemplo da programação finita propostaFonte: Autor

O exemplo da Figura 31 mostra um período do MPS programado. Nesse

exemplo, que representa a proposta, o período deve ser congelado e a previsão

substituída pelos pedidos confirmados antes da geração do programa. Novos

pedidos não devem ser acrescentados após o congelamento. O MPS já deverá estar

programando antes do congelamento do período, para isso, a proposta prevê a

utilização do cálculo da equação 3 sobre a previsão de vendas, respeitando o

tamanho dos lotes parametrizados. No caso da existência de algum pedido

confirmado fora do período congelado, o pedido irá consumir a previsão. É

importante que o programa seja construído gradativamente e de forma dinâmica,

mesmo antes do congelamento, assim quando o moinho receber um pedido poderá

Futuro - dias

Horas de trabalho emM2

Limite máximo de capacidade M2

Lote 1

Lote 2

Lote 3

Lote 4

Lote 5

Lote 6

74


informar a data de entrega, ou ainda confirmar a data de entrega solicitada pelo

cliente.

No exemplo da Figura 31 é possível observar que M2 (um diagrama, mas o

moinho pode ter mais de um, nesse caso, cada diagrama teria sua programação)

recebeu carga finita e está com sua capacidade totalmente ocupada para processar

seis variedades de farinha de trigo, com tamanho de lote diferente para cada uma.

4.2.1 Interface do Processo MPS

O MPS fará interface com o processo S&OP na hierarquia do planejamento, a

proposta prevê um fluxo unidirecional de informações partindo do S&OP para o

MPS, conforme mostra a Figura 32.

Figura 32: Interface S&OP e MPSFonte: Autor

Uma restrição (vulgarmente chamada de “trava” nos sistemas de

informações) deverá impor um limite máximo de capacidade para o MPS,

estabelecido no processo S&OP.

4.3 Proposta de S&OP para a Indústria de Moagem de Trigo

O S&OP é um processo que ainda é pouco utilizado nas organizações como

uma prática de planejamento de longo prazo. As Figuras 29 e 30 demonstraram que

os moinhos não utilizam o planejamento para longos prazos.

MPS

S&OP

O QUE PRODUZIR EM LONGO PRAZO

75


O processo S&OP opera com horizontes de seis meses a dois anos,

buscando o equilíbrio na quantidade entre a demanda e o fornecimento do sistema

produtivo, a quantidade de produto tem uma abordagem agregada.

As Figuras 2 e 3 demonstram que a matéria-prima é uma dificuldade para as

agroindústrias de moagem de trigo no Brasil. A Figura 16 demonstra que o mix de

farinha de trigo para atender ao mercado nacional, não permite o suprimento da

indústria somente com trigo em grãos nacional, devido aos parâmetros relacionados

à qualidade.

Na Figura 21, é possível constatar que os moinhos apresentam capacidade

instalada maior que a demanda. A demanda é estável, característica dos produtos

padronizados, conforme demonstrado na Figura 3.

O contexto acima demonstra que a principal preocupação dos moinhos em

longo prazo, está no suprimento de matéria-prima. A proposta de S&OP prevê um

plano de longo prazo, no qual o foco principal é a matéria-prima.

O plano poderá ser elaborado com base nas informações da gestão da

demanda, iniciando pela previsão das vendas agregada através dos dados

passados, ciclos, tendências e sazonalidades. A previsão então passará pela

avaliação da alta gerência. As seções 2.5 e 2.6 apresentadas no referencial teórico

complementam a proposta.

As farinhas de trigo devem ser agrupadas em famílias de composição

semelhante em sua mescla de trigo e extração. Novamente, a BOM de nível único

poderá ser utilizada.

Na proposta, a capacidade será feita sobre M2, seguindo os cálculo da

equação 3, porém, agora sobre famílias de produtos. O processo apresentará

características diferenciadas de acordo com cada organização, mesmo assim, os

princípios básicos da proposta são:

a. Foco na matéria-prima;

b. O recurso restrição agregado continua sendo M2;

c. Um plano para os produtos agrupados em famílias de acordo com a

extração e a composição da mescla.

76


4.4 Visão Geral da Proposta de Sistema de PCP para a Indústria de Moagem de

Trigo

A estrutura de sistema de PCP é formada pelos processos descritos nos itens

4.1, 4.2 e 4.3. Esses processos foram reunidos numa visão sistêmica para compor

um sistema de PCP, mostrado na Figura 33.

Figura 33: Proposta de sistema de PCP para a indústria de moagem de trigoFonte: Autor

MPSProgramação finita

Restrição M2Regra EDD

Abordagem MTSHorizonte mensalPeríodo semanal

Congelamento do último períodoUm MPS por farinha de trigo

S&OPMatéria-prima

Sistema chão-de-fábricaMonitoramento do fluxo

PRODUTIVIDADE

ESTOQUE

PROGRAMA DE PRODUÇÃO

PARADAS

PRODUÇÃO

HORAS PRODUTIVAS

BOM

PREVISÃO DESAGREGADA

PEDIDOS CONFIRMADOS

PRODUTIVIDADE

ESTOQUE

PREVISÃO AGREGADA NECESSIDADES DE MATÉRIA-PRIMA

PLANO DE PRODUÇÃO

77


A proposta apresenta três níveis hierárquicos em sua estrutura. O processo

SOP representa o nível mais estratégico, com decisões voltadas para o atendimento

da demanda mercadológica em longo prazo, no que se refere a quantidade global de

farinha de trigo. Isto implica na definição da capacidade de produção do moinho, e,

principalmente no planejamento do suprimento da matéria-prima.

No nível tático da proposta de sistema de PCP, o processo MPS irá buscar o

equilíbrio no que se refere ao mix de produção. Nesta etapa serão desenvolvidas as

atividades de scheduling já apresentadas.

Grande parte das atividades operacionais, no terceiro nível da proposta,

estarão voltadas para o controle da produção, através da produtividade e da perda

de ritmo na etapa de moagem de trigo.

78


CAPÍTULO V

5.1 Considerações Finais

A primeira consideração é direcionada aos objetivos propostos nesta

pesquisa, os quais conclui-se que foram alcançados, ou seja, uma proposta de um

sistema de PCP para a indústria de moagem de trigo, fundamentada na pesquisa de

campo e na pesquisa bibliográfica, sendo a proposta de sistema de PCP constituída

de três elementos básicos que deveriam ser modelados: o processo S&OP; o

processo MPS e o sistema de controle de chão-de-fábrica.

O sistema de controle de chão-de-fábrica desenvolvido nesta pesquisa foi

testado e encontra-se atualmente em uso numa indústria. Este sistema poderá ser

utilizado em conjunto com o indicador de extração, amplamente empregado nos

moinhos, para o monitoramento integral do sistema de produção. A produtividade

não busca substituir o indicador de extração, visto que ambos se complementam. O

sistema de controle de chão-de-fábrica cumpre sua finalidade de proporcionar

respostas rápidas, característica evidenciada em vários trabalhos sobre o tema. Dois

fatores são responsáveis pelas respostas rápidas proporcionadas por esse sistema:

a redução das entradas e saídas gerando somente informações verdadeiramente

úteis ao sistema produtivo e a possibilidade de coleta de dados diretamente dos

sistemas supervisórios dos moinhos.

A pesquisa exploratória revelou uma deficiência em grande parte dos moinhos

ao adotar a estratégia de monitoramento da movimentação de ordens de produção

específicas, já que a produção nos moinhos é de processamento contínuo. Porém,

isto não deverá ser entendido como uma necessidade de banir o uso de ordens de

produção nos moinhos, privando-os de usufruir de benefícios como rastreabilidade e

a acurácia no levantamento dos custos diretos de produção obtidos através dos

apontamentos na ordem de produção. Pretende-se aqui, motivar uma análise crítica

quanto ao trade-off proporcionado pelo esforço desprendido para monitorar uma

ordem em seu deslocamento pelo sistema de produção dos moinhos. É importante

destacar o enfoque do sistema de controle de chão-de-fábrica no monitoramento da

eficiência de utilização dos recursos de produção. A proposta mostrou-se sensível as

79


necessidades de resposta ao sistema de PCP (produção x produtividade) e aos

pontos de correção para a obtenção de melhorias.

A abordagem de realizar as atividades de scheduling ao mesmo tempo em

que o MPS é gerado, é aderente ao sistema de produção dos moinhos, com um

arranjo físico por produto e operação contínua. Não é necessário processar as

necessidades líquidas de materiais para elucidar o problema de programação,

seguindo um enfoque do tipo MRP, já que é de conhecimento a restrição em M2. A

estrutura de componentes da farinha de trigo é simples, não havendo demanda para

ferramentas de gestão detalhada de materiais.

A obtenção de eficiência na produção é dependente do sistema de controle

de chão-de-fábrica, já o êxito no objetivo de equilibrar a demanda e o fornecimento

está na dependência do processo MPS. Esse processo muitas vezes estará

operando com um grande número de variáveis, tais como: tamanhos de lotes

diferentes; vários diagramas (M2); vários planos MPS (um para cada produto);

pedidos entrando continuamente; regras de decisão e informações diversas sobre

estoques dos diferentes produtos. Sistemas de informações podem trabalhar com

essas variáveis ao mesmo tempo, sem grande esforço computacional. Há uma

necessidade de adaptar ou desenvolver um sistema de informação para suportar o

processo MPS proposto nesta pesquisa.

Embora o processo S&OP proposto apresente pouca consistência para

aplicação direta, a proposta procurou identificar as premissas básicas de um plano

de produção para moinho de trigo, o detalhamento operacional da proposta não

seria aplicável em todos os moinhos, já as premissas básicas, oriundas desta

pesquisa são oportunamente úteis, tais premissas são: foco na matéria-prima;

recurso agregado continua sendo M2; e um plano para os produtos agrupados em

famílias de acordo com a extração e a composição da mescla. As informações

contidas neste trabalho sobre o processo S&OP possibilitam aos moinhos o

desenvolvimento de seus próprios processos S&OP.

80


5.2 Sugestões para Trabalhos Futuros

Seriam várias as recomendações de trabalhos futuros, porém duas se

destacam quanto a sua importância e prioridade:

A primeira recomendação é para o desenvolvimento de pesquisas

envolvendo a gestão da produção no ambiente agroindustrial. Há uma

carência de trabalhos nessa área, essa evidência foi obtida na

pesquisa bibliográfica, especialmente trabalhos com foco na realidade

brasileira;

A segunda recomendação é referente ao desenvolvimento através de

um sistema de informação, simulação e aplicação do processo MPS

proposto neste trabalho.

81


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ANEXOS A – QUESTIONÁRIO

Instruções

Algumas perguntas admitem mais de uma resposta. Solicitamos sua colaboração enviando o questionário preenchido, no envelope já postadoutilizado para o envio deste questionário aos seus cuidados ou através do e-mail [email protected].

Capacidade de moagem (kg/dia): Número de diagramas:

----------------------------------------------------------------------------------------------01. É feita uma previsão das vendas que permita ter uma previsibilidade das negociações para quantos dias?( ) 0 ( ) 1-7 ( ) 8-15 ( ) 16-40( ) 41-65 ( ) 66-90 ( ) 91-120 ( ) 121-150( )151-180 ( )181-210 ( )211-240 ( ) 241-270( )271-300 ( )301-330 ( )331-365(OBS.: Esta questão admite mais de uma resposta)

02. No caso de elaboração da previsão de vendas, descreva como ela é elaborada:

03. A previsão de vendas é feita: ( ) Para cada tipo de farinha em separado( ) Uma previsão para todas as farinhas sem separar por tipos (agregada)( ) Não é feita previsão das vendas(OBS.: Esta questão admite mais de uma resposta)

04. A previsão é verificada em relação à demanda real (acurácia)? ( ) Não( ) Sim. Descreva como:

05. O Moinho trabalha com quantos tipos de farinhas diferentes?( ) 1 ( ) 2 ( ) 3 ( ) 4 ( ) 5 ( ) 6 ( ) 7( ) 8 ( ) 9 ( ) 10 ( ) 11 ( ) 12 ( ) 13 ( ) 14( ) 15 ( ) Outros. Informe a quantidade:

06. O Moinho trabalha com quantos clientes industriais diferentes?( ) 1 ( ) 2 ( ) 3 ( ) 4 ( ) 5 ( ) 6 ( ) 7( ) 8 ( ) 9 ( ) 10 ( ) 11 ( ) 12 ( ) 13 ( ) 14( ) 15 ( ) Outros. Informe a quantidade:

07. O plano de produção é elaborado para quantos dias?( ) 0 ( )1-7 ( )8-15 ( )16-40( ) 41-65 ( )66-90 ( )91-120 ( )121-150( )151-180 ( )181-210 ( )211-240 ( )241-270( )271-300 ( )301-330 ( )331-365(OBS.: Esta questão admite mais de uma resposta)

08. O plano de produção é elaborado: ( ) Um plano de moagem para cada farinha a ser produzida( ) Um plano de moagem global sem separar os diferentes tipos de farinhas( ) O plano de produção não é elaborado(OBS.: Esta questão admite mais de uma resposta)

09. Marque as ferramentas de Planejamento utilizadas no Moinho:( ) Planejamento-mestre da produção( ) Cronogramas( ) Ordem de Produção ou de Fabricação( ) MRP (Manufacturing Resources Planning)( ) ERP (Enterprise Resouces Planning)( ) Planilhas eletrônicas (Excel, Open Calc...)( ) Software desenvolvido para a empresa( ) Não é feito o planejamento da produção( ) Outros. Descreva como:

(OBS.: Esta questão admite mais de uma resposta)

10. Descreva como é feito o planejamento da produção:

11. No caso de elaboração do plano de produção, ele é realizado em conjunto com a área comercial?

12. A produção é iniciada com base em:( ) Pedidos dos clientes( ) Plano de produção( ) Pedidos dos clientes e plano de produção( ) Outros. Descreva como:


13. A seqüência de moagem (o que vai ser produzido primeiro) é feita para quantos dias?( ) 0 ( ) 1 ( ) 2-7 ( ) 8-15( ) 16-31 ( ) Outros. Informe a quantidade:

14. Marque os eventos que ocorrem ao realizar a seqüência de moagem:( ) Falta de capacidade de produção nos moinhos( ) Falta de capacidade de produção nas linhas de envase de farinha( ) Falta de capacidade de estocagem nos silos de farinha de trigo( ) Ociosidade na capacidade de produção (sobra de capacidade)( ) Falta de maior número de diagramas de moagem( ) Falta de maior número de silos de farinha( ) Outros. Descreva como:


15. Marque os métodos de controle da produção empregados no moinho:( ) Pelo fluxo de trigo na preparação( ) Pelo fluxo de trigo na moagem( ) Pelo fluxo das linhas de envase( ) Pela quantidade industrializada no período( ) Pela extração dos moinhos( ) Comparando planejado e realizado( ) Monitorando ordens de produção/fabricação( ) Através da produtividade ou da eficiência na preparação( ) Através da produtividade ou da eficiência na moagem( ) Através da produtividade ou da eficiência nas linhas de envase( ) Pelas paradas da fábrica( ) Outros. Descreva como:


16. Os dados de controle da produção são verificados no intervalo de quantos dias?( ) 0 ( ) 1 ( ) 2-7 ( ) 8-15( ) 16-31 ( ) Outros. Informe a quantidade:


17. São estabelecidos indicadores de produtividade ou eficiência para:

( ) Preparação de trigo ( ) Moagem de trigo ( ) Linhas de envase( ) Não são estabelecidos indicadores de produtividade ou de eficiência(OBS.: Esta questão admite mais de uma resposta)

18. Que ações são tomadas quando o controle da produção apresenta-se fora da normalidade?

19. Existem indicadores implementados para monitorar os atrasos de entregas?( ) Não( ) Sim

20. Em 2006 a capacidade de moagem ociosa esteve na faixa de:( ) 0 % ( ) 1-10% ( ) 11-20% ( ) 21-30%( ) 31-40% ( ) 41-50% ( ) 51-60% ( ) 61-70%( ) 71-80% ( ) 81-90% ( ) 91-100%( ) Não há como saber se houve capacidade de moagem ociosa em 2006

21. As atividades de Planejamento e Controle da Produção (PCP) são realizadas através de:( ) Um setor de PCP ( ) Moinho( ) Setor Comercial ( ) Setores Comercial e Moinho( ) Setor de Logística ( ) Setor de Logística e Comercial( ) Setores de Logística e Moinho ( ) Logística, Comercial e Moinho( ) Outros. Descreva como:

22. Descreva como é feito o controle de estoque das farinhas:

23. É feito um acompanhamento da bolsa de valores para definir a estratégia de aquisição da matéria-prima:( ) Sim ( ) Não

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ANEXOS B - OFÍCIO

Ministério da EducaçãoUNIVERSIDADE TECNOLÓGICA FEDERAL DO

PARANÁCAMPUS PONTA GROSSA

Departamento de Pós-Graduação


OF nº. XX /(ano) Ponta Grossa, (dia, mês e ano).

(NOME DO MOINHO)(Cidade, Estado).At.Diretor Industrial

Prezado Senhor

Apresentamos a V.Sª. o aluno Maico Jeferson Oliveira (pesquisador), matriculado no Curso de Mestrado em Engenharia de Produção – Gestão Industrial, da Universidade Tecnológica Federal do Paraná - Campus Ponta Grossa, que está desenvolvendo a pesquisa com vistas à elaboração de dissertação na área de Produção e Manutenção: Proposta de Planejamento e Controle da Produção na Agroindústria de Moagem de Trigo.

O pesquisador deverá contar com a colaboração dos dirigentes de empresas que atuam na área relacionada à linha de pesquisa em questão para a coleta de informações através de questionários e entrevistas. As informações coletadas têm a finalidade de processar os dados, analisar, discutir e emitir sugestões para a melhoria do estado da arte das práticas correntes. Dentro desses parâmetros sua empresa foi selecionada para participar dessa pesquisa.

Outrossim, declaramos que as informações coletadas serão utilizadas exclusivamente para fins desta pesquisa, ficando de domínio restrito ao pesquisador e seu orientador. A divulgação dessas informações, bem como das conclusões obtidas por meio da análise, dar-se-á somente mediante prévia autorização dos participantes, preservando assim os interesses das empresas e o respeito a padrões éticos.

Ao término da pesquisa, o resultado será disponibilizado para a apreciação e consulta das empresas participantes.

No ensejo, aproveitamos para antecipar os sinceros agradecimentos pela atenção que for dispensada à solicitação do pesquisador.

Atenciosamente

Prof. Kazuo Hatakeyama, PhD Coordenador do PPGEP – UTFPRe-mail: [email protected]

__________________________________________________________________________

Maico Jeferson Oliveira Kazuo HatakeyamaPesquisador do PPGEP Orientador

UTFPR – Campus Ponta Grossa UTFPR – Campus Ponta Grossae-mail: [email protected] e-mail: [email protected]

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proposta de planejamento e controle da produÇÃo

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