libro de estudio del trabajo i

5/27/2018 Libro de Estudio Del Trabajo i

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Estudio Del Trabajo I Elias Gutierrez

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ndicePRLOGO

PRESENTACIN

1. DIAGRAMA DE FLUJO -------------------------------------------------------------------------------------------

2. ESTUDIO DE TIEMPOS-------------------------------------------------------------------------------------------

3. MEJORA DEL METODO DE TRABAJO------------------------------------------------------------------------

4. BALANCE DE LINEABALANCE DE LINEA SIMPLE------------------------------------------------------------------------------

BALANCE DE LINEA MULTIPLE---------------------------------------------------------------------------

5. DIAGRAMA DE ACTIVIDADESDIAGRAMA HOMBRE MAQUINA------------------------------------------------------------------------

6. DISTRIBUCION DE PLANTA-------------------------------------------------------------------------------------


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PRLO O


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PRESENT CINEl presente libro pretende ayudar como gua al lector para su aprendizaje en el curso de estudio del

trabajo I, desarrolle las competencias necesarias para un anlisis, una mejorar y buenos resultados.


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CAPITULO I

DIAGRAMAS DE

FLUJO

I. INTRODUCCINII. OBJETIVOIII. MARCO TERICO

3.1. Definicin3.2. Utilidad3.3. Pasos3.4. Criterios3.5. Tipos de diagramas3.6. DF para un servicio3.7. DF para un bien


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DIAGRAMA DE FLUJOI. INTRODUCCIN:

El presente captulo, contiene informacin bsica para orientar a alumnos de

Ingeniera Industrial en la elaboracin, diseo y construccin de los diagramas de

flujo o flujogramas, que representen grficamente los procesos, procedimientos y

actividades ya sea de un bien o un servicio, esta gua ha sido diseado bajo un

esquema de fcil consulta e interpretacin, como tambin deben ser concebidos los

diagramas de flujo.

II. OBJETIVO:Brindar a los alumnos los criterios tcnicos generales, necesarios para orientar eldiseo, construccin y elaboracin de los diagramas de flujo que sirvan pararepresentar grficamente los procesos, procedimientos y actividades de un bien oservicio.

III.MARCO TERICO:3.1. Definicin:

Los diagramas de flujo -tambin conocidos como fluxogramas- son unarepresentacin grfica mediante la cual se representan las distintasoperaciones de que se compone un procedimiento o parte de l, estableciendosu secuencia cronolgica. Clasificndolos mediante smbolos segn lanaturaleza de cada cual. Es decir, son una mezcla de smbolos y

explicaciones que expresan secuencialmente los pasos de un proceso, deforma tal que este se comprenda ms fcilmente.Se les llama diagramas de flujo porque los smbolos utilizados se conectan por

medio de flechas para indicar la secuencia de la operacin, en pocas palabrasson la representacin simblica de los procedimientos administrativos.

3.2. Utilidad:Esta herramienta es de gran utilidad para una organizacin, debido a que suuso contribuye en con el desarrollo de una mejor gestin institucional, enaspectos como:

Muestran de manera global la composicin de un proceso o procedimiento

por lo que favorecen su comprensin al mostrarlo como un dibujo. El

Un diagrama de

flujo bien

elaborado permite

comprender un

procedimiento

paso a paso sin

necesidad de

explicacin textual


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cerebro humano reconoce fcilmente los dibujos. Un buen diagrama de

flujo reemplaza varias pginas de texto.

Permiten identificar problemas tales como cuellos de botella o posibles

duplicidades que se presentan durante el desarrollo de los procedimientos,

as como las responsabilidades y los puntos de decisin.

Facilitan a los funcionarios el anlisis de los procedimientos, mostrando

grficamente quin proporciona insumos o recursos y a quin van

dirigidos.

Sirven como herramienta para capacitar a los nuevos funcionarios, y de

apoyo cuando el titular responsable del procedimiento se ausenta, de

manera que otra persona pueda reemplazarlo.

La creacin del diagrama de flujo es una actividad que agrega valor, pues

el proceso que representa est disponible para ser analizado, no slo por

quienes lo llevan a cabo, sino tambin por todas las partes interesadas que

aportarn nuevas ideas para cambiarlo y mejorarlo.

3.3. Pasos:Para poder elaborar un buen diagrama de flujo, es necesario seguir los

siguientes pasos:

Establecer el objetivo que se persigue con el diseo de los diagramas y la

identificacin de quin lo emplear, ya que esto permitir definir el grado

de detalle y tipo de diagrama a utilizar.

Determinar en dnde empieza y termina cada proceso, as se podr

correlacionar cada proceso de acuerdo sucedan los hechos.Una vez que se han delimitado los procedimientos, se deben identificar los

pasos que estn incluidos dentro de los lmites de cada procedimiento y su

orden cronolgico.

Al realizar la ubicacin de los pasos se deben identificar los puntos de

decisin y desarrollarlos en forma de pregunta, la presentacin de las dos

ramas posibles correspondientes se identifican con los trminos SI/NO.

Al tener identificados y ubicados los pasos en orden cronolgico, es

recomendable hacer una revisin del procedimiento con el fin de

El DF estar bien

elaborado si al

interpretarlo

indica el

procedimiento tal

y como se realiza


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corroborar que el mismo se encuentra completo y ordenado, previendo as

la omisin de pasos relevantes.

Construir el diagrama respetando la secuencia cronolgica y asignando los

correspondientes smbolos.

Al culminar con la elaboracin del diagrama, revisarlo de acuerdo a la

secuencia que est graficado y verificar si con el diagrama se indica el

procedimiento, si no, agregar lo que falta o eliminar lo que sobra.

3.4. Criterios:Debe considerarse lo siguiente:

Encabezado del diagrama de flujo, el cual debe contener la siguienteinformacin: Ttulo, o sea diagrama de flujo. Nombre de la institucin. Denominacin del proceso o procedimiento. Denominacin del sector responsable del procedimiento. Fecha de elaboracin. Simbologa utilizada y su significado.

Estructura del diagrama de flujo, deben seguirse estas recomendaciones:

Debe de indicarse claramente dnde inicia y dnde termina eldiagrama.

Las lneas deben ser verticales u horizontales, nunca diagonales. No cruzar las lneas de flujo empleando los conectores adecuados sin

hacer uso excesivo de ellos.

No fraccionar el diagrama con el uso excesivo de conectores. Solo debe llegar una sola lnea de flujo a un smbolo. Pero pueden

llegar muchas lneas de flujo a otras lneas.

Las lneas de flujo deben de entrar a un smbolo por la parte superiory/o izquierda y salir de l por la parte inferior y/o derecha.

En el caso de que el diagrama sobrepase una pgina, enumerar yemplear los conectores correspondientes.

Todo texto escrito dentro de un smbolo debe ser legible, preciso,evitando el uso de muchas palabras.

IMPORTANTE:Si

no se siguen ambos

criterios en laelaboracin de un

DF, se considera

incompleto y no

vlido


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Todos los smbolos tienen una lnea de entrada y una de salida, aexcepcin del smbolo inicial y final.

Solo los smbolos de decisin pueden y deben tener ms de una lneade flujo de salida.

Cada casilla de actividad debe indicar un responsable de ejecucin dedicha actividad.

Cada flecha representa el flujo de una informacin.3.5. Tipos de diagramas:

Existen tres tipos de diagramas de flujo o fluxogramas:

A. Diagrama de flujo vertical: Tambin denominado grfico de anlisis delproceso.Es un grfico en donde existen columnas y lneas. En las columnas estn lossmbolos (de operacin, transporte, control, espera y archivo), el espaciorecorrido para la ejecucin y el tiempo invertido, estas dos ltimas sonopcionales de inclusin en el diagrama de flujo. En las lneas se destaca lasecuencia de los pasos y se hace referencia en cada paso a los funcionariosinvolucrados en la rutina. Este tipo de diagrama es extremadamente til paraarmar un procedimiento, ayudar en la capacitacin del personal y racionalizarel trabajo. Ver fig. 01

B. Diagrama de flujo horizontal: En este diagrama de flujo se utilizan los mismossmbolos que en el diagrama de flujo vertical, sin embargo la secuencia deinformacin se presenta de forma horizontal. Este diagrama sirve paradestacar a las personas, unidades u organismos que participan en undeterminado procedimiento o rutina, y es bastante comn que sea utilizado

para visualizar las actividades y responsabilidades asignadas a cada uno deestos actores y as poder comparar la distribucin de tareas y racionalizar oredistribuir el trabajo.Aunque su elaboracin resulta ms compleja que la del diagrama vertical, este

diagrama facilita la visualizacin de los sectores de una organizacin queintervienen en un procedimiento determinado; permite una mejor y ms rpida

comprensin del procedimiento por parte de los usuarios. Ver fig. 02

C. Diagrama de flujo de bloques: este es un diagrama de flujo que representa larutina a travs de una secuencia de bloques encadenados entre s, cada cualcon su significado.Utiliza una simbologa mucho ms rica y variada que los diagramas

anteriores, y no se restringe a lneas y columnas preestablecidas en el grfico.

Es una forma sencilla de representar un proceso mediante la utilizacin debloques que muestran paso a paso el desarrollo del mismo. Ver Ejemplo 01


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Fig. 01

Diagrama de flujo verticalDiagrama correspondiente al Procedimiento de Remisin de Informes de labores a laSecretara Tcnica del Sistema Nacional de Contraloras de Servicios

FluxogramaTrmite: Remisin de los informes de labores de las Contraloras derea: Modernizacin del EstadoFecha: 28/09/07Analista: Angie Ulate Sancho

AbreviaturasSecretaria Tcnica Sistema Nacional Contraloras Servicios STSNCSUnidad de Informtica UIContralor de Servicios Institucional CSIUnidad de Correspondencia UC

rea Modernizacin del Estado AMEMinisterio de Planificacin Nacional y Poltica Econmica MIDEPLANInforme Labores Contraloras de Servicios ILCS


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Fig. 02Diagrama de flujo horizontal

Diagrama correspondiente al procedimiento de Adquisicin de materiales


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3.6Diagrama de flujo para un servicio:Para elaborar un flujograma de este tipo, es necesario prestar atencin a larealizacin del servicio para poder detallar con exactitud, paso a paso, desde el

inicio hasta el fin del desarrollo de ste.Para esta clase utilizaremos como ejemplo la atencin en una farmacia. Peroantes, es necesario definir la simbologa que se utilizar para este tipo dediagramas.

International Organization for Standardization (ISO)La Organizacin Internacional para la NormalizacinISO por sus siglas en

ingls- es el organismo encargado de promover el desarrollo de normas

internacionales de fabricacin, comercio y comunicacin para todas las

ramas industriales a excepcin de la elctrica y la electrnica. Las normas

desarrolladas por ISO son voluntarias, comprendiendo que ISO es unorganismo no gubernamental y no depende de ningn otro organismo

internacional, por lo tanto, no tiene autoridad para imponer sus normas a

ningn pas.

La Norma ISO 9000 establece otro tipo de simbologa necesaria para disear

un diagrama de flujo, siempre enfocada a la Gestin de la Calidad

Institucional, son normas de "calidad" y "gestin continua de calidad", que

se pueden aplicar en cualquier tipo de organizacin o actividad sistemtica,

que est orientada a la produccin de bienes o servicios. Se componen de

estndares y guas relacionados con sistemas de gestin y de herramientasespecficas como los mtodos de auditora. Esta simbologa se muestra en el

cuadro N 1.

Existen distintos

tipos de simbologa

para elaborar un

diagrama de flujo

siendo el ms

adecuado para un

servicio el ISO

Es necesario colocar una leyenda de los smbolos utilizados en eldiagrama de flujo para facilitar la comprensin del proceso oprocedimiento a personas que desconozcan el significado de la

simbologa ISO.


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Cuadro N 1: Simbologa ISO

Smbolo Significado Para qu se utiliza?

Operacin Indica las principales fases del proceso, mtodoo procedimiento.

Operacin e Inspeccin Indica la verificacin o supervisin durante lasfases del proceso, mtodo o procedimiento desus componentes.

Inspeccin y Medicin Representa el hecho de verificar la naturaleza,cantidad y calidad de los insumos y productos.

Transporte Indica cada vez que un documento se mueve otraslada a otra oficina y/o funcionario.

Entrada de bienes Indica productos o materiales que ingresan alproceso.

Almacenamiento

Indica el depsito permanente de un documentoo informacin dentro de un archivo

Decisin

Indica un punto dentro del flujo en que sonposibles varios caminos alternativos.

Lneas de flujo

Conecta los smbolos sealando el orden en quese deben realizar las distintas operaciones.

Demora

Indica cuando un documento o el proceso seencuentra detenido, ya que se requiere laejecucin de otra operacin o el tiempo derespuesta es lento.

Conector

Conector dentro de pgina. Representa lacontinuidad del diagrama dentro de la misma

pgina. Enlaza dos pasos no consecutivos enuna misma pgina.

Conector de pgina

Representa la continuidad del diagrama en otrapgina. Representa una conexin o enlace conotra hoja diferente en la que continua eldiagrama de flujo.

SI/NO

SI/NO


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Ejemplo 01:

Un cliente ingresa a la farmacia Seor de los Milagros y solicita un producto a la

seorita que est atendiendo. Ella revisa en su base de datos si es que tiene

disponible el producto solicitado, si es as, ella emite un ticket y le da al cliente, el

cual ir a caja a cancelar con el ticket, entrega el dinero y el ticket, el cajero guarda

el ticket y emite una boleta (2 copias). El cliente deber ir con la boleta a empaquey el encargado de dicha rea recibir las dos copias de las boletas y una de ellas la

guarda y la otra es sellada para luego ser entregada junto con el pedido. En caso

que la seorita del principio no encuentra en su base de datos la disponibilidad del

producto solicitado, el cliente se retira de la farmacia. (Este ejemplo debe ser

escenificado en clase para su mayor comprensin)

Solucin

En primer lugar, se deben determinar los bloques que hay en el procedimiento. Eneste caso, se puede determinar los siguientes bloques: Entrada, Atencin, Caja,Empaque, Salida.Ahora, se debe determinar cada operacin realizada, sin caer en detalle deactividades que no son necesarias en la explicacin. A continuacin, se detallarnlas primeras operaciones para mayor entendimiento, las operaciones posterioressern entendidas segn su desarrollo:


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SI

Detalle Representacin Explicacin

Un cliente ingresa a la

farmacia

El smbolo utilizado, indica el

inicio del procedimiento

solicita producto a la

seorita que estatendiendo

Indica inspeccin y operacin

ya que el cliente debe revisar

su receta mdica al momento

de realizar el pedido

Ella revisa en su base de

datos si es que tienedisponible el productosolicitado

Se utiliza la simbologa de

decisin debido a que se puede

obtener una respuesta

afirmativa o negativa

el cual ir a caja a

cancelar con el ticket

Indica el transporte del

documento que en este caso es

el ticket

y el encargado de dicharea recibir las dos copiasde las boletas y una de ellasla guarda

Indica operacin y posterioralmacn del documento que en

esta ocasin sera la copia de la

boleta

En caso que la seoritadel principio no encuentraen su base de datos ladisponibilidad del producto

solicitado, el cliente seretira de la farmacia

Es el conector que se us en

caso que la decisin utilizada

tenga respuesta negativa, el

cual se conecta con la salida

del cliente

ClienteIngresa

ClienteHace

edido

NOSeor ita

?

Cliente Ticket a caja

Encargado

Recepciona

boletaCopia de

boleta

A


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FLUXOGRAMA

Nombre de la institucin:Universidad Nacional de TrujilloProcedimiento:Atencin en farmacia Seor de los MilagrosSector responsable del procedimiento:rea de ventasFecha de elaboracin:20 de agosto del 2013 Analista:

- Elas Gutirrez


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3.7. Diagrama de anlisis de operaciones de un bien:

Para elaborar un diagrama de flujo sobre la elaboracin de un bien, se siguecasi la misma simbologa del proceso para un servicio, con ciertas diferencias:

E

j

Ejemplo 02:

Para la elaboracin de viseras, se siguen los siguientes pasos: marcar, cortar yensamblar. Los materiales utilizados son: Molde, cartulina, lapicero, tijeras.

La cartulina primero pasa por la seccin de marcado, en donde con la ayuda delmolde, se marca con el lapicero para luego pasar a la seccin de cortado. Aqu, conlas tijeras se corta siguiendo la forma que fue marcada y verificando que no quedela marca del lapicero en la cartulina ya cortada. Luego, pasa al rea deensamblado donde se encargan de doblar y unir la cartulina para as obtener el

producto final, la visera. (Debe ser realizado en clase para mayor comprensin)

Solucin

Para este ejemplo, es necesario identificar las actividades realizadas y verificar sihay transporte o no. Para este caso, asumiremos que las distancias entre cada reaes mayor a 1.5 metros.

Smbolo Sign if icado Para quse ut il iza?

Transporte

Indica cada vez que un material se

mueve o traslada a otra rea o

seccin. Se considera transporte si el

objeto es movilizado como mnimo 1.5

m

Almacenamiento

Indica el depsito permanente o

temporal de materia prima, productopor terminar o terminado en un

almacn para su posterior uso o

distribucin


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Diagrama de fl ujo

Nombre de la institucin:Universidad Nacional de TrujilloProcedimiento:Produccin de viserasSector responsable del procedimiento:rea de produccinFecha de elaboracin:22 de Octubre del 2013Analista:

Elas Gutirrez Pesantes

Marcar cartulina

EnsamblarOperacin

De marcado a cortado

De cortado a ensambladoTransporte

Cortar cartulina marcadaOperacin e

inspeccin

Cartulina

Visera

Es marcada

A seccin de corte

Es cortada

A seccin de ensamble

Es ensamblada

Producto terminado


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TRABAJO N1

Elaborar un diagrama de flujo para el siguiente servicio:

En el restaurante Buen sabor, ingresa un cliente, elige una mesa y se sienta. Enbreve, el mozo se acerca y le da la carta. El cliente hace el pedido, el mozo seacerca a la cocina e indica el pedido al chef. Al instante, el chef le entrega el

pedido listo y el mozo lo lleva a la mesa del cliente. El cliente consume y al finalizarse acerca a caja a cancelar el monto que suma lo que consumi, mientras tanto elmozo limpia retira los platos y limpia la mesa. El cliente despus de pagar se retiradel restaurante. (Debe ser escenificado para su mayor comprensin)

En la siguiente clase se debe presentar lo siguiente:

Propsito: Cul es la finalidad del proceso Alcance de la aplicacin: A quin va dirigido Definiciones: De los documentos utilizados durante el

proceso Responsabilidad por la aplicacin: Personas y/o reas responsables Proceso: Detalle del proceso paso a paso Registros: Quin se encarga de mantener los

registros Archivo: Detallar el cdigo con el que se guard el

archivo Anexos: Copia de documentos usados en el

procedimiento

Dentro del proceso, debe incluirse el diagrama de flujo del servicio.

El smbolo de ALMACENAMIENTO para un DF de un servicio es distinto al DF de

anlisis de un bien.

El smbolo de transporte, pues en un servicio representa transporte de documentos y en un

bien representa cualquier transporte mayor de 1.5 m. Tambin recuerda que el smbolo de

trans orte siem re es una lecha a

untando a la derecha.


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CAPITULO II

ESTUDIO DE

TIEMPOS


3.1. Definicin3.2. Utilidad3.3. Etapas3.4. Criterios3.5. Tipos

A.Estudio de tiempos IB.Estudio de tiempos II


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ESTUDIODETIEMPOS

I . INTRODUCCIN:En el devenir de un Ingeniero Industrial muchas sern las ocasiones en las querequerir de alguna tcnica de medicin del trabajo. En el proceso de fijacin de lostiempos estndar quiz sea necesario emplear la medicin para:

Comparar la eficacia de varios mtodos, los cuales en igualdad de condiciones elque requiera de menor tiempo de ejecucin ser el ptimo.

Repartir el trabajo dentro de los equipos, con ayuda de diagramas de actividadesmltiples. Con el objetivo de efectuar un balance de los procesos.

Determinar el nmero de mquinas que puede atender un operario.

I I . OBJETIVO:Obtener la produccin a travs de la medicin del proceso productivo con un estudio

de tiempos considerando o no los productos defectuosos.

I I I . MARCO TERICO:3.1.Definicin:

Es una tcnica para determinar con la mayor exactitud posible, partiendo de un

nmero de observaciones, eltiempopara llevar a cabo una tarea determinada con

arreglo a una norma de rendimiento preestablecido.

3.2.

Utilidad:Una vez el tiempo estndar (tipo) se ha determinado, este puede utilizarse para:

Obtener la informacin de base para el programa de produccin. Obtener informacin en que basar cotizaciones, precios de venta y plazos

de entrega. Fijar normas sobre el uso de la maquinaria y la mano de obra. Obtener informacin que permita controlar los costos de la mano de obra

(incluso establecer planes de incentivos) y mantener costos estndar.

Un buen estudio

de tiempos

permitir saber

las unidades

fsicas (UF) que

pueden ser

producidas al da
http://www.monografias.com/trabajos901/evolucion-historica-concepciones-tiempo/evolucion-historica-concepciones-tiempo.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos901/evolucion-historica-concepciones-tiempo/evolucion-historica-concepciones-tiempo.shtml


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3.3. Etapas:

SELECCIONAR El trabajo que va a ser objeto de estudio.

REGISTRAR Todos los datos relativos a las circunstancias en que se realiza el trabajo, a los

mtodos y a los elementos de actividad que suponen.

EXAMINAR Los datos registrados y el detalle de los elementos con sentido crtico para

verificar si se utilizan los mtodos y movimientos ms eficaces, y separar los

elementos improductivos o extraos de los productivos.

MEDIR La cantidad de trabajo de cada elemento, expresndola en tiempo, mediante la

tcnica ms apropiada de medicin del trabajo.

COMPILAR El tiempo estndar de la operacin previendo, en caso de estudio de tiempos con

cronmetro, suplementos para breves descansos, necesidades personales, etc.

DEFINIR Con precisin la serie de actividades y el mtodo de operacin a los que

corresponde el tiempo computado y notificar que ese ser el tiempo estndar

para las actividades y mtodos especificados.

3.4. Criterios:El criterio depender del tipo de estudio de tiempos que se realice

3.5. Tipos:Existen dos tipos de estudios de tiempos:

A.Estudio De Tiempos IEs el estudio de tiempos ms sencillo donde se considera que el total deunidades producidas se encuentra en perfectas condiciones y no es rechazado

por el mercado el proceso se realiza de la siguiente manera:

C M

Con este tipo de

estudio se

determina la

cantidad de UF

producidas

suponiendo que

ninguna es

defectuosa


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1. Toma de tiempos:Para este paso ya se debe haber elegido el proceso productivo que se va a medir

y tener un diagrama ( visto en el captulo anterior) de donde se obtendrn las

operaciones y estas a su vez sern las que mediremos.

Se realiza una tabla como la que est a continuacin y se toma un nmero n de

muestras de cada uno de los procesos

En este caso el n=7

2.- Clculo del ti empo promedio:

A partir de la siguiente formula calculamos el y lo incluimos en la tabla

OperacinCiclo

1 2 3 4 5 6 7

cortar 50.02 45.01 44.56 47.8 50.05 45.19 47.02

ensamblar 25.02 25.48 28.3 31.01 24.57 20.89 21.89

OperacinCiclo 1 2 3 4 5 6 7

cortar 50.02 45.01 44.56 47.8 50.05 45.19 47.02 47.0929

ensamblar 25.02 25.48 28.3 31.01 24.57 20.89 21.89 25.3086


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3.- Clculo de la vari anza:

A partir de la siguiente formula calculamos el

y lo incluimos en la tabla

4.- Clculo de coeficiente de variacin:


5.- Clculo de n* :

A partir de la siguiente formula calculamos el que es el n optimo si este esmayor que el que tenemos tendremos que tomar la cantidad de tiempos queindica la diferencia del entre el n y el n optimo en caso sea menor o igual

seguimos trabajando

Siendo

Para un nivel de confianza del 95%: Z = 1.96 (ver en tabla de distribucinnormal)

OperacinCiclo S1 2 3 4 5 6 7

cortar 50.02 45.01 44.56 47.8 50.05 45.19 47.02 47.0929 2.3163

ensamblar 25.02 25.48 28.3 31.01 24.57 20.89 21.89 25.3086 3.4958

Operacin Ciclo S CV1 2 3 4 5 6 7cortar 50.02 45.01 44.56 47.8 50.05 45.19 47.02 47.0929 2.3163 0.0492

ensamblar 25.02 25.48 28.3 31.01 24.57 20.89 21.89 25.3086 3.4958 0.1381


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K = 10% = 0.1

Elegimos el CV mayor y tomamos el S (desviacin estndar) y el

(tiempo

promedio) que corresponde a ese CV: S = 3.4958; t .

Reemplazando estos valores en la frmula, obtenemos: n* = 7.3294

6.- Clculo de Tiempo Normal:

a) Factor de Valoracin (FV)

El factor de valoracin tiene cuatro criterios establecidos en loslibros de estudio de trabajo y los cuales dan un puntaje ya sea

positivo o negativo la suma de estos permite saber el FV, a

continuacin la tabla con los valores de cada factor.

En nuestro caso:

Habilidad: Bueno (+0.03) Esfuerzo: Bueno (+0.02) Consistencia: Regular (-0.02) Condiciones Ambientales: Regular (-0.03)

F V = 0

Entonces: TN = 47.0929

HABILIDAD ESFUERZO

+0.15 A1 +0.13 A1

+0.13 A2 - Habilsimo +0.12 A2 - Excesivo+0.11 B1 +0.10 B1

+0.08 B2 - Excelente +0.08 B2 - Excelente

+0.06 C1 +0.05 C1

+0.03 C2 - Bueno +0.02 C2 - Bueno

0.00 D - Promedio 0.00 D - Promedio

-0.05 E1 -0.04 E1

-0.10 E2 - Regular -0.08 E2 - Regular

-0.15 F1 -0.12 F1

-0.22 F2 - Deficiente -0.17 F2 - Deficiente

CONDICIONES CONSISTENCIA

+0.06 A - Ideales +0.04 A - Perfecto

+0.04 B - Excelentes +0.03 B - Excelente+0.02 C - Buenas +0.01 C - Buena

0.00 D - Promedio 0.00 D - Promedio

-0.03 E - Regulares -0.02 E - Regular

-0.07 F - Malas -0.04 F - Deficiente


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7.- Clculo de tiempo estndar (TS):

a) Porcentaje de tolerancia: se determina de acuerdo al trabajo alque se hace referencia y a travs del siguiente cuadro que expresa el

porcentaje que se agregar y sumar al final para obtener el porcentajede tolerancia

O

b

t

e

n

i

d

o

D

e

T

a

b

l

a

:

5

%

Entonces:

TS = 49.4475


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8. Clculo de la produccin diar ia:

a) Ti empo base:

Consideramos 8 horas diarias de trabajo : 28 800 segundos/da

b) Ciclo:Es el valor del tiempo estndar (TS)

Entonces:

B.Estudio De Tiempos IILa diferencia de este proceso con el anterior es que se incluyen los tiempos la

produccin de los productos defectuosos, y se los considera como parte de la

produccin pero el tiempo de producir estos es agregado al tiempo estndar de

produccin de un producto sin defecto, en general los pasos son muy

parecidos salvo por algunos detalles, el proceso es el siguiente:

2. Toma de tiempos:Para este paso ya se debe haber elegido el proceso productivo que se va a mediry tener un diagrama ( visto en el captulo anterior) de donde se obtendrn las

operaciones y estas a su vez sern las que mediremos.

Se realiza una tabla como la que est a continuacin y se toma un nmero n de

muestras de cada uno de los procesos

En este caso el n=7

C M

Al conocer la

cantidad de

productos

defectuosos, se

conoce tambin

la produccin


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2.- Clculo del tiempo promedio:


3.- Clcul o los nuevos tiempos promedio:

A partir de aqu es donde interviene el factor de los productos defectuosos,

supongamos que en la estacin de cortado se produce un 10% de productos

defectuosos y en la estacin de ensamblado un 5% de productos defectuosos(puede venir como dato del problema)

Utilizamos el grafico y los tiempos promedios obtenidos en el paso anterior

T

P

=

T

i

e

m

p

o

Promedio (obtenido en el paso anterior)

D= Porcentaje Defectuosos

A= Porcentaje De Aceptados

OperacinCiclo

1 2 3 4 5 6 7

cortar 50.02 45.01 44.56 47.8 50.05 45.19 47.02

ensamblar 25.02 25.48 28.3 31.01 24.57 20.89 21.89

OperacinCiclo

1 2 3 4 5 6 7

cortar 50.02 45.01 44.56 47.8 50.05 45.19 47.02 47.0929

ensamblar 25.02 25.48 28.3 31.01 24.57 20.89 21.89 25.3086


29/74


29 | P g i n a

TP 47.09 25.30

D 10% 5%

A 90% 95%

Ahora para poder calcular el nuevo tiempo promedio considerando los productos

defectuosos comenzaremos as dividiremos al a los porcentajes entre 100

quedndonos de la siguiente manera

TP 47.09 25.30

D 10% 5%

A 90% 95%

Ahora dividiremos 1 entre el porcentaje de productos aceptados en el ltimo

proceso y el resultado se dividir en el proceso anterior hasta llegar al primero de

la siguiente forma

C M

C M


30/74


30 | P g i n a

Ahora multiplicamos al tiempo promedio obtenido anteriormente con el numero

obtenido en las divisiones de la siguiente manera

Quedndonos el tiempo promedio de la siguiente manera

Y

c

o

n

estos nuevos tiempos promedio que consideran los productos defectuosos

calculamos el tiempo estndar, siguiendo los pasos establecidos anteriormente (A

partir del paso 3 Estudio de tiempos I )

OperacinCiclo

1 2 3 4 5 6 7

cortar 50.02 45.01 44.56 47.8 50.05 45.19 47.02 47.0929

ensamblar 25.02 25.48 28.3 31.01 24.57 20.89 21.89 25.3086


31/74


31 | P g i n a

CAPITULO III

MEJORA DEL

MTODO DETRABAJO


3.1. Definicin3.2. Ventajas3.3. Pasos


32/74


32 | P g i n a

MEJORADELMETODODELTRABAJO

I. INTRODUCCIN:El trabajo debe asegurar que la gente se desempee eficientemente de acuerdo a sus

capacidades y que tenga una razonable calidad de vida laboral dentro de una

atmsfera de compromiso y confianza mutuos. Rendimiento es el resultado deltrabajo.

Productividad es mejor uso de recursos para realizar el trabajo (materia prima, mano

de obra, maquinaria, etc.). A travs del Estudio del trabajo se busca mejorar el

rendimiento y aumentar la productividad de la empresa.

La simplicacion de trabajo reposa en un principio que es extraordinariamente simple

pero profunda: El que hace un trabajo es el que mejor lo conoce. Puede modificarlo

o mejorarlo, si se le dieran los medios para estudiar y analizar sistemticamente su

trabajo.

La simplificacin de trabajo no es un sistema preconcebido de organizacin, es un

plan, una descripcin, y un espritu que forman un ambiente en el interior de una

empresa.

I I . OBJETIVO:Detectar necesidades de mejora en los mtodos de trabajo en su rea

Aplicar las tcnicas impartidas a fin de estudiar y mejorar la productividad.

Se eliminarn los tiempos improductivos estableciendo los tiemposestndares para realizar trabajos.


33/74


33 | P g i n a

III. MARCO TERICO:a. Definicin:

Es la forma de hacer una actividad cualquiera sea su naturaleza. Un mtodoqueda definido cuando se establece las caractersticas del movimiento a travs

del tiempo estndar.

Constituye un rol muy importante para el supervisor puesto que l es la

persona ms indicada para realizar una mejora de mtodos de trabajo.

Es decir, tratar de utilizar de la mejor forma posible los recursos tantos

humanos como materiales que la empresa ha puesto a su alcance, o sea, el

esfuerzo de su personal, la maquinaria, el equipo, las materias primas y como

factor fundamental el tiempo.

El estudio de mtodos del trabajo va a tratar de obtener un mtodo mejor queel existente; busca reducir el contenido del trabajo suplementario, trata de

descubrir y eliminar despus el tiempo improductivo y consiguiendo esto

incrementamos la produccin.

Lo intenta a partir de un mtodo de trabajo que estamos poniendo en prctica

analizndolo y buscando un mtodo mejor que el existente para realizar ese

trabajo.

En condiciones ideales el estudio de mtodos de trabajo lo que busca es el

mtodo ideal, su filosofa es que cualquier trabajo es mejorable porque no se

est realizando de manera ideal.Los objetivos especficos, a medida que los vayamos alcanzando, estamos ya

mejorando el mtodo actual, con solo alcanzar uno ya mejoramos el mtodo

actual.

b. Ventajas:En nuestro estudio nos ocuparemos de lo que se podra llamar la parte material

de la simplificacin de trabajo que comprenden los mtodos destinados a

evaluar los trabajos sujetos en estudio y a obtener las mejoras a introducir.

Dentro de las ventajas que pondran ser consideradas en un proceso, estn lassiguientes:

a) Economa soles ao.b) Superficie ahorrada.c) Menos horas de trabajo.d) Equipo sobrante.e) Material economizado.f) Mejora la calidad.g) Mejora la seguridad.

Con la mejora del

mtodo de

trabajo se puede

optimizar la

produccin de

UF evitando los

productos

defectuosos


34/74


34 | P g i n a

h) Mejor ambiente de trabajo.i) Mejora la produccin, etc.

c.

Pasos que se siguen en una mejora de mtodos:a) Seleccin de la tarea:

Se hace a pedido del jefe inmediato superior o por observacin del analista demtodos. Esta seleccin se hace teniendo en cuenta factores de ndole humana,tcnica y econmica Desde el punto de vista humano: Los trabajos que deben mejorarse, en

primer lugar, son los de mayor riesgo de accidentes, los ms penosos oen los que se manipulan sustancias toxicas, para hacerlos ms seguros yllevaderos.

Desde el punto de vista econmico: Debe darse preferencia a lostrabajos cuyo valor representa un alto porcentaje sobre el costo del

producto terminado. Se elegirn tambin los trabajos de repeticin, puespor poca economa que se consigna en cada uno se lograra un resultadomuy apreciable en conjunto. Dentro de los trabajos repetidos debenelegirse a los de larga duracin, los que ocupen mquinas de mayorvalor o manejadas por operarios mejor pagados.

Desde el punto de vista tcnico:Se elegirn trabajos que sean cuellosde botella y retrasen el resto de la produccin. Tambin se eligen lostrabajos claves de cuya ejecucin dependen otros.

b) Analizar el mtodo actual:Una vez registrado el mtodo actual, dentro de su respectivo diagrama de

proceso, se procede a analizarlo detenidamente. Este procedimiento, se conocecomo ANALISIS DE OPERACIN, debido a que analiza los elementos

productivos de una operacin con la idea de mejorarlos.

c) Desarrollar un nuevo mtodo:El desarrollo de un mtodo propuesto debe estar ligado a varios factores desuma importancia y como ahorro de mano de obra, ahora material y uno de losms importantes que es la amortizacin efectiva del capital a invertirse en elmtodo a desarrollarse.

d) Aplicar el mtodo propuesto:Desarrollado y aprobado el mtodo propuesto se le lleva a la planta y secapacita al trabajador en la sucesin de movimientos y actividadesestablecidos. Se debe procurar que todos los detalles mejorados se tomen encuenta para logar los resultados esperados.

e) Controlar la aplicacin del nuevo mtodo: Se realiza con el fin de queoperario siga los pasos previstos a fin de obtener una produccin estimada en

el laboratorio. Cuando el analista est seguro de que el mtodo se realizasistemticamente como fue planteado

A veces es

necesario cambiar

por completo el

mtodo de trabajo

antiguo para

poder obtener

mejores

resultados


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35 | P g i n a

Ejemplo:Paso 1 Seleccionar:

Criterio bsico:

Tcnico, porque se trat de mejorar el mtodo que estaba en 3 pasos y lo modificamos a

dos pasos para una mejora y una mayor produccin.

Pas 2 Registrar:

DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESO PRODUCTIVO DE LA

FABRICACIN DE UNA VISERA

Fbrica: UNT Fecha: 17/09/2013

Operarios: 1,2 Diagramador: Grupo 2

Mtodo: Actual


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36 | P g i n a

DIAGRAMA DE ANALISIS DE OPERACIONES DEL PROCESO PRODUCTIVO TIPO

OPERARIO

Fbrica: UNT Fecha: 17/09/2013

Operarios: 1,2 Diagramador: Grupo 2

Mtodo: Actual

Cuadro resumen

diagrama Operacin Cantidad (unidad) Tiempo (min)

Operario 1 2 0.45

Operario 2 2 0.10


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37 | P g i n a

Paso 3 Examinar

3.1 Propsito

Qu se hace?

La cartulina es cortada, ensamblada y finalmente se obtiene la visera.

Por qu se hace?

Porque se observ que es posible aumentar la produccin mediante una mejora de

procesos, como por ejemplo agilizar el transporte de la cartulina.

Qu otra cosa podra hacerse?

Se podra emplear una mquina de cortado econmica que facilite el proceso y permita

una mayor produccin.

3.2 Lugar

Dnde se hace?

En el saln de clase de la respectiva asignatura.

Por qu se hace en ese lugar?

Porque era el espacio indicado por el profesor de la asignatura.

3.3 Sucesin

Cundo se hace?

El proceso fue ejecutado el martes 10 de setiembre.

Por qu se hace en ese momento?

Porque tena que ser expuesto ese da segn el criterio del profesor de la asignatura.

3.4 Persona

Quin lo hace?

Cada uno de los integrantes del grupo.


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38 | P g i n a

Por qu lo hacen esas personas?

Porque en nosotros recaa la responsabilidad de llevar a cabo el proceso segn la

propuesta y evaluacin del profesor.

Qu otra persona debera hacerlo?

Una persona hbil y experimentada en los procesos de marcado y corte, as como

ensamblaje.

3.5 Medios

Cmo se hace?

Se compr cartulinas, tijeras y se trabaj de acuerdo a lo sealado, siguiendo los pasos

del proceso.

Por qu se hace de ese modo?

Porque nos dimos cuenta que esta mejora del proceso permita una mejor y mayor

produccin

Paso 4: Criticar Los Medios De Produccin

La tijera caus algunos problemas debido su tamao, el cual pudo ser mayor para

mejorar su desempeo.

Paso 5: Implantar

La empresa debe buscar la forma de garantizar que todas las propuestas para la creacin

del nuevo mtodo mejorado se den; es decir, debe planificar y ejecutar aquellas accionesque ayuden a garantizar las soluciones propuestas, se debe disponer de los recursos

necesarios para su materializacin y debe existir la disposicin de la gerencia a apoyar la

propuesta de forma conjunta con todas las unidades involucradas.

Paso 6: Controlar

La aplicacin del nuevo mtodo e implantar procedimientos adecuados para evitar una

vuelta al uso del mtodo anterior. Es necesario que el departamento de estudio del

trabajo y los elementos de movimiento, porque de lo contrario, dada la naturaleza

humana, tcnicos y jefes de planta o encargados tenderan a apartarse de las normasestablecidas es por ello que se establezcan mtodos de control.


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39 | P g i n a

La revisin del mtodo de trabajo debe realizarse cadacierto periodo de tiempo. Esto ayudar a detectar cuellos de

botella y a mejorar la productividad de la empresa. Lamejora debe ser constante.


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40 | P g i n a

CAPITULO IV

BALANCE DE

LNEA

I. INTRODUCCINII. OBJETIVO

III. MARCO TERICO3.1. Balance de lnea simple

A.DefinicinB.Pasos

3.2. Balance de lnea multiple1.Definicin2.Criterio


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41 | P g i n a

BALANCEDELINEA

I . I NTRODUCCIN:Balancear una lnea en un proceso productivo, es un problema de balance de

operaciones o estaciones existentes en una planta, de manera que en una funcin

de tiempos iguales se logre alcanzar la deseada tasa de produccin.

Es decir que teniendo una serie de tareas u operaciones por realizar, cada una de

las cuales representa un determinado tiempo, se debe tomar decisiones necesariaspara distribuir estas tareas de tal forma que los tiempos asignados a cada estacin

de trabajo (operario, mquina) sean en lo posible iguales y tener de esta manera

un tiempo minino nulo. En la practica un balance perfecto (tiempo muerto nulo)

rara vez se consigue, debido a muchos factores.

En realidad, balancear una lnea productiva es un problema que busca determinarel nmero de mquinas, de trabajadores, etc. Que debe asignarse a cada una de las

estaciones de trabajo; tratando en lo posible de que los tiempos en cada estacin

sean iguales. Generalmente un balance se realiza de acuerdo a las tasas deproduccin requeridas. Hallar la distribucin de la capacidad de manera de

minimizar este problema es lo que se conoce como Balance de Lnea.

I I . OBJETIVO: Aprender diferentes tcnicas de balanceo de lnea. Igualar los tiempos de trabajo en todas las estaciones del proceso

I I I .MARCO TERICO:3.1.Balance de lnea Simple

3. Definicin:

El Balanceo de lneas consiste en la agrupacin de las actividades secuenciales de

trabajo en centros de trabajo, con el fin de lograr el mximo aprovechamiento de la

mano de obra y equipo y de esa forma reducir o eliminar el tiempo ocioso.

Gracias al balance

de lnea, se

pueden evitar y

hasta eliminar

tiempos muertos

en el proceso y as

mejorar la

roduccin


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42 | P g i n a

El balance de lnea es la tcnica por excelencia en Ingeniera Industrial. Cuando

aparecen los tiempos predeterminados esta tcnica retorna su importancia y su uso.

4. Pasos:Para poder elaborar un buen balance de lnea, es necesario seguir los

siguientes pasos:

3.2.Balance de lnea Mltiple

A.Definicin:El balance de lnea mltiple permite determinar la cantidad mxima a producirde ambos bienes para que la planta opere con el menor tiempo muerto y lamayor eficiencia.

B. Criterio:Hasta este momento se ha analizado una produccin simple, es decir cuando la

fbrica produce un solo producto. Ahora, examinaremos el caso de ms de un

producto.

En una planta se fabrican los productos A y B en forma simultnea. Ambosproductos pasan por dos mquinas diferentes en sus procesos productivos.

Pronstico

Planeacin agregada

Plan maestro de produccin

Planeamiento de requerimiento de materiales

Bien

Materia Prima

Programacin de la produccin


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43 | P g i n a

Consideremos:

Xa=Produccin ajustada del producto A.

Xb=Produccin ajustada del producto B.

EJEMPLO

Balance de lnea simple

1. En primer lugar comenzamos red inicial:

1 2 3

6 12 8

Tiempo muerto (m)

# De estaciones de

trabajadores

Eficiencia

# De ndulos


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44 | P g i n a

2. En segundo lugar, realizamos la red propuesta:

3. En tercer lugar, realizamos la red optima

Ciclo

1

2

2

3

6 6 8


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45 | P g i n a

Balance de lnea mltiple:

1

1

1

2

2

2

2

2

23

3

3

3

6 66

CARTULINA

CARTULINA

CARTAS=120 (UF/D)

GORROS=80(UF/D)

10 12

109

6

8

3 OPERARIO 6 OPERARIO 4 OPERARIO


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46 | P g i n a

MARCAR

CORTAR

ENSAMBLAR

CARTA

RED INICIAL

CARTAS GORROS

C P(UF/D) C P(UF/D)

M 10 48 9 54

C 12 40 10 48

E 6 80 8 60

M C E

10 12 6


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47 | P g i n a

RED BALANCEADA

2

2

2

3

3

3

2

2



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48 | P g i n a

GORRO

RED INICIAL

M C E

9 10 8


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49 | P g i n a

RED BALANCEADA

2

2

2

3

3

3

2

2



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50 | P g i n a

CAPITULO V

DIAGRAMA DEACTIVIDADES

SIMULTNEAS

}


III. MARCO TERICO3.1. Definicn3.2. Tipo

Ejemplo

3.3. Teora de colasEjemplo


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51 | P g i n a

DIAGRAMADE

ACTIVIDADES

SIMULTNEAS

I . I NTRODUCCIN:Un diagrama de Actividad demuestra la serie de actividades que deben ser realizadas

en un caso de uso, as como las distintas rutas que pueden irse desencadenando en el

caso de uso.

Los diagramas de actividad son similares a los diagramas de flujo procesales, con la

diferencia de que todas las actividades estn claramente unidas a objetos.

Los diagramas de actividad siempre estn asociados a una clase, a una operacin o a

un caso de uso. Por lo general, una secuencia de actividades llegar a un punto donde

se realizar alguna decisin.

Ciertas condiciones le llevaran por un camino y otras por otro, siendo ambasmutuamente exclusivas. Los puntos de decisin se pueden representar de dos formas: La

primera es mostrar las rutas posibles que parten directamente de una actividad La

segunda es llevar la transicin hacia un rombo, y que de este partan las rutas de

decisin.

I I . OBJETIVO:o Elaborar Diagramas de Actividades Simultneaso Determinar la Saturacin de los elementos de Produccin


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52 | P g i n a

I I I .MARCO TERICO:3.1.Definicin:Son graficas en las cuales se registran en forma simultnea las acciones que

desarrollan los operarios respecto a las mquinas que atienden.De esta manera se trata de mostrar la relacin de tiempo de trabajo y tiempo

muertos de cualquiera de los elementos productivos (hombre-mquina) hacia la

bsqueda de mejores alternativas, en las cuales los tiempos muertos son eliminados

por completo o en todo caso se hacen menores, logrando de esta manera un mejor

rendimiento y un incremento en la produccin.

3.2.Tipos:

Diagrama Hombre-Mquina: Cuando registran los tiempos de un operarioy de una mquina.

Diagrama Equipo-Maquina: Se registran los tiempos de dos o msoperarios que trabajan en una sola mquina.

Diagrama Hombre-Varias Mquinas: Registra los tiempos de un operarioatendiendo a dos o ms mquinas.

Diagrama Hombre en Equipo: Se registra las actividades y tiempos devarios operarios y varias mquinas que se desenvuelven en una mismaestacin de trabajo. Se usan para mostrar los montajes en cadena.

Servicio Al Azar

Op-maq

Mqs

Ops

Ops-maq

Mqs

Mecanizado: servicio

SemiauO s-ma

Mqs

D.S.A.


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53 | P g i n a

Ejemplo

En una empresa se ha realizado un encuentro estadstico y se hall que porlo general las maquinas trabajan un 75% y fallan un 25% del tiempo. Elcosto es de 5 soles por operario, 15 soles por la maquina se pide determinarcuntos maquinas debe asignarse a un operario hacer la verificacin y 4mquinas. El ciclo es de 10 min/U.F.

Solucin

Mquina 1 Mquina 2

P Q P Q

5 5 5 5

5 5 5

5 5

5 5

5 5


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54 | P g i n a

0.25, 1. Clculo del

[] 2. Clculo del 3. Clculo del

=10.61 min/uf4. Clculo del P

P=

5. Clculo del

() =2.9464 soles/uf


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55 | P g i n a

3.3.Teora de Colas

Para Aplicamos la teora

Remplazando el valor de

n Probabilidad FDA Rango

0 0.421875 0.421875 0-0.421875

1 0.421875 0.84375 0.421876-0.84375

2 0.140625 0.984375 0.84376-0.984375

3 0.015625 1.00 0.984376-1.00


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56 | P g i n a

1.1

1. Clculo del

2. Clculo del = 1.51%

3. Clculo del

4. Clculo del P

n N Aleatorio N Fallas TP

1 0.735 1 ------

2 0.8489 2 0.140625

3 0.3214 2 0.140625

4 0.791 1 ------

5 0.987 3 2x(0.015625)

6 0.432 1 ------

7 0.690 1 ------

8 0.5865 1 ------

9 0.9792 2 0.140625

10 0.0123 0 ------


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57 | P g i n a

5. Clculo del Servicio Sincronizado

l: tiempo de impresin

w: tiempo de desplazamiento

Ejemplo:

4.34 min


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58 | P g i n a

1 maq

C=l+m=1.41+4.34=5.75 min/uf

10.43 uf/h

(

) (

)

N=2 maq

( )

( )( ) =4.12075 um/uf

N+1=2+1=3 maq

( )


59/74


59 | P g i n a

( )( ) =3.28 um/uf

N+2=2+2=4 maq

(

)

27.15

( )( ) =3.39 um/uf

Servicio M ixto o combinado

EJEMPLO

h


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60 | P g i n a

=2maq

%TP=

C=0.17+0.50 =0.67 h/uf

Cr= (0.67 h/uf) / (1-0.045) =0.7015 h/uf

P=

( )( ) =3.39 um/uf

q

%TP=

C=0.17+0.50 =0.67 h/U.F


61/74


61 | P g i n a

Cr= (0.67 h/uf) /(1-0.081)=0.729 h/uf

P=

( )( ) =34.02 um/uf

q

%TP=

C=0.17 =0.68 h/U.F

Cr= (0.68 h/uf) /(1-0.11)=0.764 h/uf

P=

( )( ) =34.38 um/uf


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62 | P g i n a

CAPITULO V

DISTRIBUCIN DEPLANTA


III. MARCO TERICO3.1. Definicin3.2. Utilidad3.3. Tipos3.4. Formas3.5. Mtodo de los hexgonos


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63 | P g i n a

DISTRIBUCINDEPLANTA

I . I NTRODUCCIN:La distribucin interna de una planta representa la fase de integracin del diseo de un

sistema productivo.

Esta etapa es importante en la concepcin del sistema de produccin, puesto que el grado

de eficiencia y rendimiento de la empresa depende de ella. El medio fsico de trabajo y la

distribucin de sus instalaciones condiciona la productividad de la mano de obra. Es por

esta causa que la motivacin por el trabajo disminuye en un local mal ventilado o mal

distribuido.

Con una adecuada distribucin, se pueden reducir costos por concepto en tiempo de

desplazamiento de los empleados a los puestos de trabajo, el costo del tiempo perdido por

un empleado que se encuentre buscando una herramienta mal colocada, las consecuencias

de los cuellos de botella, el costo de los espacios mal utilizados, el de los accidentes de

trabajo motivados por una mala distribucin de las instalaciones y las prdidas causadas

por la disminucin de la productividad.

I I . OBJETIVO:Una buena distribucin de planta debe alcanzar los siguientes objetivos:

Reducir los costos y ciclos de los trabajadores.

Fomentar la calidad del producto.

Incrementar la flexibilidad.

Minimizar el manejo de materiales.

Mejor utilizacin del espacio.Mejorar mantenimiento.

Reducir demoras en el trabajo y prdidas de tiempo.

Mejorar los mtodos de trabajo y con ello la utilizacin de la mano de obra.

Identificar y eliminar los cuellos de botella.


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64 | P g i n a

I I I .MARCO TERICO:3.1. Definicin:

La distribucin de planta consiste en el diseo y ordenacin de los espaciose instalaciones de los sistemas de hombres, materiales y equipos, de una

fbrica.

Es decir, es el arreglo y la coordinacin ms efectiva de todos los elementos

de la planta como: personal, equipo, material, almacenamiento, etc.

necesarios para la operacin de dicha planta de produccin.

3.2. Utilidad:Las tcnicas de distribucin pueden utilizarse para hacer arreglos de unaplanta total, por rea o por operacin.

Se requieren arreglos nuevos cuando hay un cambio en el producto, un

nuevo producto, un cambio en el volumen de la produccin, la fbrica se

vuelve obsoleta, hay muchos accidentes, el ambiente de la fbrica es pobre,

los costos son muy altos, se necesita una planta ms amplia, etc.

3.3. Tipos de distri bucin de planta:Existen tres tipos clsicos de distribucin de planta:

Por puesto fijo

Por proceso o en bloque

Por producto o en lnea

Distribucin porpuesto fijo

Se llama tambin porcomponente fijo

Todo producto est en lamisma posicin

Conveniente paraproductos particularesen peso, volumen omodo de produccin

Distribucin porproceso o en bloque

Los equipos similarescon funciones similaresse colocan en el mismodepartamento

Ideal para produccinmltiple o produccionesintermitentes (pedidos)

Desventajas: costosaltos de mano de obra,

cantidad de movimientoy manejo de materiales

Distribucin porproducto o en lnea

Se colocn los equipos ypersonas de acuerdo a lasecuencia (diagrama deoperaciones) requerida

por la fabricacin delproducto

Se usa en unaproduccin simple y enmasa

Los costos de operacinson menores y los decapital son mayores

La distribucin de

planta permite

una mejor

organizacin ya

sea para toda la

planta, por rea o


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65 | P g i n a

Para poder elegir una distribucin, es necesario saber la naturaleza del producto.

PROCESOS PRODUCTIVOS DI STRIBUCIN DE PLANTA TECNOLOGA DE PROCESO

PRODUCTIVO

Continuo

Serie

Lotes Obatch o intermitente

Taller

Por proyecto

Por producto o en lnea

Por proceso

Por posicin fija

Automatizada

Semiautomatizada

Mecanizada

Manual

3.4. Formas de distribucin de planta: Ubicacin relativa: rea fsica (Mtodo de Guerchet):


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66 | P g i n a

Ss = L * A

Sg = Ss * N

Se = (Ss + Sg) * K; St = (Ss + Sg + Se) * m

Donde: Ss Superficie esttica

L Largo

A Ancho

Sg Superficie gravitacional

N espacio agregado a Ss (nmero de lados por el que puede

desplazarse el operario)

h1Altura promedio de elementos de se desplazan

h2Altura promedio de elementos que no se desplazan

m cantidad de espacios iguales que se colocarn

Se Superficie de evolucin

St Superficie total


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67 | P g i n a

Ejemplo:

Determinar la superficie total del aula (tomar como elementos que se desplazan a laspersonas y elementos que no se desplazan a las carpetas)

Solucin

Para empezar, tomamos las medidas de una carpeta:

A = 60 cm L = 90 cm H= 90 cm

Calculamos Ss:

Ss = L * A = 90 * 60 = 5 400 cm2

Sg = Ss * N = 5 400 * 2 = 10 800 cm2

Se = (10 800 + 5 400) *= 15 300 cm2

St = (5 400 + 10 800 + 15 300) * 72 = 2 268 000 cm 2= 226, 8 m2

Y as se obtiene que la superficie total del aula es de 226, 8 m2

3.5. Mtodo de los hexgonos:

Para entender mejor, vamos a ilustrar este mtodo mediante un ejemplo:

Se tiene el siguiente cuadro:

PRODUCTO DEMANDA (UF/da)

A 900 (42,85 %) *

B 700 (33,33 %) *

C 200 (9,52 %)

D 100 (4,76 %)

E 200 (9,52 %)

TOTAL 2 100 (100 %)

Tabla n.1: Datos

Porque son 2 lados por los cuales el

alumno puede ingresar a su asiento

Altura promedio de un alumno

Cantidad de carpetas


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68 | P g i n a

BA

Vamos a realizar una comparacin entre los productos A y B. Se tienen el siguiente

proceso, y dependiendo del producto, pasarn por un orden adecuado. Por ejemplo,

el producto A pasa primero por la cepilladora, luego fresadora, vuelve a la

cepilladora, luego a la taladradora y luego a ensamble, posteriormente a fresadora,taladradora y ensamble finalmente. Para el producto B tambin est indicado con las

iniciales de cada proceso.

1

Cepilladoras

(C)

2

Fresadoras

(F)

4

Ensamble

(E)

3

Taladradoras

(T)

Realizamos el diagrama ABC:

2

1

3

2

3

1

2

4

1

2

1

3

4

2

3

4

Producto A: C, F, C, T, E, F, T, E

Producto B: F, C, T, F, T, C, F, E

C

F

C

T

E

F

T

E

F

C

T

F

T

C

F

E


69/74


69 | P g i n a

Ahora, realizamos el diagrama de afinidad:

Producto A:Para poder completar el cuadro, debemos ver el diagrama realizado

anteriormente, y ver, en orden correlativo, qu proceso est a lado del otro. Por

ejemplo, para iniciar, se inicia con la cepilladora (1) que le sigue la fresadora

(2), entonces, como hay cercana en el proceso, se colocar 1 en el cuadro en

donde se intersecten ambos procesos:

ADe 1 2 3 4

1 - 1

2 1 -

3 -

4 -

Y as sucesivamente para los dems procesos. En caso se encuentre que se repitela posicin de un proceso con respecto al otro, se reemplazar la unidad por el

nmero 2 y se aumenta una unidad por cada vez que se va repitiendo, como se

observa en el cuadro ya completo:

ADe

1 2 3 4

1 - 1 1

2 1 - 1

3 - 2

4 1 -


70/74


70 | P g i n a

Producto B:Para este producto, se sigue el mismo procedimiento anterior pero utilizando

como gua el diagrama del producto B, obtenindose as el siguiente cuadro:

ADe

1 2 3 4

1 - 1 1

2 1 - 1 1

3 1 1 -

4 -

Ahora, ya teniendo estos datos, elaboramos la matriz triangular:

Producto A:Verificamos las cantidades escritas en la tabla entre 1 y 2, sin importar el orden:

Sumamos las cantidades, y las escribimos en el espacio intermedio:


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71 | P g i n a

En caso no haya intersecciones, se deja el espacio en blanco. As, se obtiene:

Producto B:Lo mismo para el producto B, as se obtiene:

Ahora, para obtener una matriz resumen, debemos calcular un promedio, as:

Entre: 12: 2 * 42,85 + 2 * 33,33 = 152,36

23: 1 * 42,85 + 2 * 33,33 = 109,51

34: 2 * 42,85 = 85,7


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72 | P g i n a

13: 1 * 42,85 + 2 * 33,33 =109,51

24: 1 * 42,85 + 1 * 33,33 = 76,18

14: -

Luego, se ordena en forma decreciente los resultados obtenidos para saber la

afinidad de procesos:112 : 152,36

223 : 109,51

313 : 109,51

434 : 85,7

524 : 76,18

Luego, se puede determinar la distribucin de planta correspondiente a este

ejemplo:

11 y 3 deben estar juntos

Porcentaje indicado en la tabla n.1

Nmero escrito entre ambos nmeros en la matriz


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73 | P g i n a

2 y 3 2 - 3 y 1 - 3deben estar juntos

42 y 4 deben estar juntos

1

3

1

3

2

1

3

2

4


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74 | P g i n a

libro de estudio del trabajo i

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