Técnico em Logística

Gestão da Produção

Instrutor: Donizete Santos

Processo Metodológico

. Aulas expositivas

. Exposição dialogada

. Trabalhos individuais

. Formação de grupos de trabalho

. Aplicação de estudos de casos

. Exercícios Práticos

. Apresentação de filmes

. Questionários

Avaliação

• Avaliação Indl escrita/teste/prova 1,0 a 5,0

• Assiduidade/Participação/Pontualidade 1,0 a 2,0

• Apresentação de trabs/Ativ. em grupo 1,0 a 3,0

• Trabalhos não entregues nas datas ou sem apresentar valerão 0 (zero)

• OBS: Será avaliado a disciplina individual e do grupo

• Atestados:

• Abonar falta: doenças infectocontagiosas com CID, demais casos, somente justificativas

• Média: >=70 Recuperação: >=50

O que é Gestão da Produção?

• A Gestão da produção é um setor da indústria com a principal responsabilidade de aumentar e garantir a produtividade, reduzir os custos de produção e certificar a qualidade final do produto fabricado.

• Conhece as particularidades de cada etapa do trabalho,

• o funcionamento das linhas de produção automatizadas e os softwares de funções administrativas,

• Controle e à elaboração de balanços e inventários de bens e mercadorias.

O profissional do PCP

• Com o aquecimento da economia brasileira, aumenta a demanda por profissionais deste mercado tecnológico.

• “ O profissional de PCP (Planejamento e Controle da Produção) ingressa no mercado como operário, passa a encarregado, líder podendo chegar a supervisor ou a gerente de produção“.

• Se tiver esforço, empenho e dedicação.

Onde atua?

• Há procura principalmente nas áreas de logística industrial (L.I)e programação e controle da produção (PCP).

• Os maiores parques fabris estão localizados nos estados de São Paulo, Paraná, Santa Catarina e Minas Gerais.

• E você? Está disposto a embarcar nesta jornada?

Arrumando a casa

• Na Gestão de Produção podemos arrumar nossa área de trabalho de acordo com nossas necessidades

• Programando a produção

• Coordenando material

• Arrumando o lay out da empresa, como veremos a seguir

Gestão de Produção

• ARRANJO FÍSICO (LAYOUT DAS INSTALAÇÕES)

• Arranjo Físico é uma operação ou processo de como seus recursos transformadores são posicionados uns em relação aos outros e como as várias tarefas de operação serão alocadas a esses recursos transformadores.

Objetivos para os layouts da Operação de Manufatura

• fornecer suficiente capacidade de produção;• reduzir o custo de manuseio de materiais;• adequar-se às restrições do lugar e do prédio;• garantir espaço para os equipamentos e

máquinas de produção;• permitir elevada utilização e produtividade

da mão de obra, das máquinas e do espaço;

Objetivos para os layouts da Operação de Manufatura

• fornecer flexibilidade de volume e produto;• garantir espaço para banheiros e outros

cuidados pessoais dos empregados;• permitir facilidade de supervisão;• permitir facilidade de manutenção;• atingir os objetivos com o menor investimento

de capital.

Objetivos adicionais para os layouts da Operação de Manufatura

• promover carga e descarga eficiente de veículos de transporte;

• fornecer eficaz retirada de estoques, atendimento de encomendas e carga útil e com defeito ;

• permitir facilidade de contagem de estoques;

• Formar grupos para execução de trabalho em sala

Objetivos adicionais para layouts da Operação de Escritórios

• reforçar a estrutura da organização;

• reduzir o tempo de locomoção do pessoal e dos clientes;

• proporcionar privacidade nas áreas de trabalho;

• promover a comunicação entre as áreas de trabalho.

Objetivos adicionais para layouts da Operação de Serviços

• proporcionar conforto e conveniência para o cliente;

• fornecer um ambiente para o cliente;

• permitir uma exposição atraente das mercadorias;

• reduzir o tempo de locomoção do pessoal e dos clientes;

• proporcionar privacidade nas áreas de trabalho;

• promover a comunicação entre as áreas de trabalho;

• proporcionar rotação de estoques para os produtos que estão na prateleira.

Arranjo Físico Posicional (de posição fixa):

• Não há fluxo do produto (permanece fixo enquanto está sendo processado). Ocorre um fluxo de materiais, pessoas, máquinas, facilidades em direção ao produto.

• A localização dos recursos não vai ser definida com base no fluxo de recursos transformados, mas na conveniência dos recursos transformadores em si. O objetivo do projeto detalhado do layout é conceber um arranjo que possibilite aos recursos transformadores maximizar sua contribuição potencial ao processo de transformação caracterizado pela imobilidade do produto ou serviço que está sendo produzido ou prestado.

Arranjo Físico por processo:

• Também chamado de layout funcional ou job shop.

• Trabalha com uma variedade de produtos personalizados em lotes relativamente pequenos.

• Usam máquinas de uso geral, que podem ser mudadas rapidamente para novas operações, para diferentes projetos de produtos. As máquinas são organizadas de acordo com o tipo de processo que é executado: setor de usinagem, setor de pintura, setor de soldagem, etc. Trabalha com flexibilidade.

Arranjo Físico Celular (Tecnologia de Grupo):

• As máquinas são agrupadas em células e funcionam de uma forma bastante semelhante a uma ilha de layout por processo (job shop). O fluxo de materiais e peças tende a ser mais similar a um layout por produto do que a uma job shop (por isso é considerado uma combinação destes 2 tipos de arranjo físico).

Arranjo Físico por produto:

• São organizados para acomodar somente alguns poucos projetos de produto (baixa variedade de produtos), permitem grande volume de produção e trabalha com equipamentos de baixa flexibilidade (usam máquinas especializadas) e são projetados para permitir um fluxo linear de materiais ao longo da linha de produção.

Arranjo Físico misto:

• A maioria das instalações de manufatura usam uma combinação de tipo de arranjo físico.

• Os departamentos são organizados de acordo com os tipos de processos, mas o produto flui através de um layout por produto.

Princípios a serem considerados na elaboração

de um layout:

• A partir de um questionamento de satisfação deve haver uma tabulação dos dados alcançados para algumas considerações apontadas no cuidado da elaboração de um lay out.

• Fatores ergonômicos como: iluminação, ventilação, temperatura do ambiente, aproveitamento dos espaços, conforto, barulho de máquinas e equipamentos, barulho interno, externo, acesso para salas, circulação, instalação dos computadores, segurança dentre outros fatores.

Vantagens

• Reduzida movimentação do material;

• Oferece oportunidades de trabalho;

• Maior flexibilidade;

• Adapta as mudanças do produto e do volume de produção.

Limitações

• Maior movimentação dos operadores e do equipamento;

• Resulta no aumento do equipamento;• Requer grande habilidade dos operadores;• Requer supervisionamento;• Resulta num aumento do espaço de trabalho,

bem como num melhor work-in-process.• Requer controle e uma produção sincronizada.

Lay out funcional

• Em inglês process layout

• todas as operações cujo tipo de processo de produção é semelhante são agrupadas, independentemente do produto processado. É utilizado o layout funcional quando os produtos são pouco volumosos.

VANTAGENS DO LAYOUT FUNCIONAL

• Melhor utilização das máquinas

• Maior flexibilidade em afectar equipamentos e operadores;

• Redução do tratamento dos materiais;

• Variar as tarefas em cada posto de trabalho;

• Supervisão especializada.

LIMITAÇÕES DO LAYOUT FUNCIONAL

• Aumenta o tratamento do material;

• O controle da produção é mais difícil;

• Aumenta o work-in-process;

• Produções em linha mais longas;

• Requer maior competência nas tarefas exigidas

LAYOUT LINEAR

• Os equipamentos são dispostos de acordo com uma determinada sequência de operações, ficando fixos, enquanto os materiais se movem pelos vários equipamentos.

VANTAGENS DO LAYOUT LINEAR

• O manuseamento do material é reduzido;

• Os operadores não necessitam de muitos conhecimentos profissionais;

• Controle simples da produção.

LIMITAÇÕES DO LAYOUT LINEAR

• Se uma máquina parar toda a linha de produção para;

• O posto de trabalho mais lento marca o ritmo da linha de produção;

• Requer um supervisor;

• È necessário investir em equipamento de alta qualidade.

LAYOUT EM GRUPO

• O layout em grupo (ou em inglês cellular layout) caracteriza-se por agrupar todas as operações nas mesma célula de máquinas. Neste procedimentos, os produtos são feitos em pequenas quantidades.

VANTAGENS DO LAYOUT EM GRUPO

• Agrupamento de produtos proporciona uma maior utilização das máquinas;

• Fluxos de linhas suaves e mínimas distâncias percorridas;

• Melhor ambiente de trabalho;

LIMITAÇÕES DO LAYOUT EM GRUPO

• Requer um supervisor;

• Os operadores necessitam de maior habilidade nas operações;

• Dependência critica no fluxo de controlo na produção através de células individuais;

• Diminui a possibilidade de utilizar equipamento para fins especiais.

NORMAS DE ELABORAÇÃO• Normas:

• Na elaboração do lay out de um espaço físico, algumas considerações como tipo de material a ser armazenado, tempo de utilização, condições do espaço, tipos de materiais, segurança, etc... não seguem as mesmas normas , pois cada caso deve ser tratado diferente

NORMAS DE ELABORAÇÃO DE LAYOUT

• Estas normas são aplicadas de acordo com a atividade em que o espaço a ser projetado for definido, pois cada projeto/ ambiente tem suas restrições.

• Para cada área específica não regem as mesmas normas, porém, temos que levar em consideração que a necessidade de estar dentro dos padrões de qualidade normatizado conforme ABNT é de suma importância.

2-ESTUDO DE PROCESSO

• Fluxos de processos de produção (video: processo de fabricação do vidro)

• É uma representação simbólica, que descreve a seqüênciadas fases de um processo de produção. FLUXOGRAMA é a representação gráfica que apresenta a seqüência de um trabalho de forma analítica, caracterizando as operações, os responsáveis e/ou unidades organizacionais envolvidos no processo.

• O FLUXOGRAMA representa uma seqüência de trabalho de forma detalhada (pode ser também sintética), onde as operações ou os responsáveis são visualizados nos processo.

PRINCIPAIS OBJETIVOS

• Uma padronização na representação dos métodos e os procedimentos;• Podem-se descrever com maior rapidez os métodos administrativos; • Pode facilitar a leitura e o entendimento das rotinas administrativas; • Pode-se identificar os pontos mais importantes das atividades

visualizadas; • Permite uma maior flexibilização e um melhor grau de análise. • Permite visualizar o processo como um todo.

O fluxograma visa o melhor entendimento das rotinas Administrativas, através da demonstração gráfica. O ser humano consegue gravar melhor uma mensagem, quando esta é enriquecida de imagens.

Simbologia do fluxograma

O FLUXOGRAMA POSSIBILITA• Passar a video-aula sobre fluxograma

• Identificação de atividades críticas para o processo

• Conhecimento da sequência e encadeamento das atividades dando uma visão do fluxo do processo;

• Documentação do processo p/ análises futuras, adequação a normas e certificações e esclarecer sobre o funcionamento para pessoas recém admitidas na organização;

• Fortalecimento do trabalho em equipe quando o desenvolvimento do fluxograma é feito com a participação de todos os envolvidos,

• Possibilita a ordem de determinado processo a fim de eliminar dúvidas na execução do serviço,

• Planejamento, organização, controle e agilidade dos processos.

O FLUXOGRAMA POSSIBILITA

• Fortalecimento do trabalho em equipe quando o desenvolvimento do fluxograma é feito com a participação de todos os envolvidos,

• Possibilita a ordem de determinado processo a fim de eliminar dúvidas na execução do serviço,

• Planejamento, organização, controle e agilidade dos processos.

• http://www.youtube.com/watch?v=Z-c-gHY44sc• http://www.youtube.com/watch?v=j1JoVunDODg

Exercício fluxograma• A empresa não tinha um estoque informatizado e o os pedidos ao

estoque ocorriam da seguinte forma: O estoquista ao receber uma solicitação de peça, verifica na listagem do estoque a disponibilidade da mesma. Caso esteja disponível, a peça é entregue ao solicitante e em seguida, é efetuada a baixa no estoque. Caso a peça não esteja disponível, verifica-se junto aos fornecedores de peças*, o tempo de entrega. Informa-se o tempo necessário ao solicitante. Caso este (solicitante) ainda deseje a peça, o pedido ao fornecedor é efetuado imediatamente. Aguarda-se a chegada da peça e a sua entrada no estoque. Em seguida ela é entregue ao solicitante e é efetuada a baixa no estoque. * considere que o fornecedor sempre tem a peça solicitada disponível para entrega.

FLUXOGRAMA• .

METODOS DE CRONOMETRAGEM

• Por lote

• O. F. de itens sob encomenda especial.

• O. F. de itens sob encomenda padronizada

• O. F. de itens seriados.

• Estoque mínimo + Q.E.P.= Estoque máximo.

Video

• Os alunos deverão ver o vídeo e fazer comentário sobre o assunto.

• Evolução Industrial Brasil – Video

Método de cronometragem por ciclo

CRONOMETRAGEM POR ELEMENTOSPara isso precisamos: P. 21.04

• Separar elementos regulares e irregulares

• Registrar a seqüencia dos irregulares

• Elementos estranhos devem constar num quadro a parte

• Registrar o tempo conforme os elementos descritos na folha de estudos

• Caso se perca um elemento deve-se marcar um traço na linha de estudo

• Caso um elemento seja muito alto/baixo em relação aos demais, deve-se circular o elemento para não constar no cálculo do tempo médio.

O QUE É AVALIAÇÃO DO RÍTMO DE TRABALHO?

• A cronoanálise é uma técnica logística que lida com o tempo necessário para a conclusão dos processo de produção.

• sua origem foi atribuída aos trabalhos feitos por Frederick Taylor(1856-1915) e Frank Bunker Gilbreth (1885).

• O segundo focou o estudo detalhado dos movimentos, criando tabelas com o nome de cada movimento,

• otimizar a execução de uma operação escolhendo-se os movimentos mais simples, de menor fadiga e com maior valor de trabalho agregado.

OUTRAS FINALIDADES

• Aproveitar o tempo apurado para a coordenação e controle da produção

• Base para cálculo da remuneração variável

• Forma tabelas de tempos planejados

• Inclui observações sobre condições ergonômicas do trabalho

• Indica os potenciais de racionalização M.O e H.M

• Determina padrões de tempo para apropriação da M.O, carga máquina e o balanceamento de linhas e de setores da produção

CURIOSIDADES SENAI

• http://www.portaldaindustria.com.br/cni/imprensa/2012/09/1,5963/industria-precisara-de-7-2-milhoes-de-tecnicos-ate-2015.html

• http://www.agenciafiep.com.br/noticia/industria-precisara-de-72-milhoes-de-tecnicos-ate-2015-indica-estudo-do-senai/

• Gravem este site – Portal da indústria

• Falar sobre a Expomaq – Pinhais 26 a 29/09

NOÇÕES DE ERGONOMIA

• Ergonomia é o conjunto de conhecimentos científicos relativos ao homem e necessários para

a concepção de ferramentas, máquinas e dispositivos que possam ser utilizados com o

máximo de conforto, de segurança e de eficácia.

• Estuda o relacionamento entre o homem e o seu trabalho, equipamentos e ambiente

• É o estudo da adaptação do trabalho ao homem.

OS OBJETIVOS BÁSICOS DA ERGONOMIA SÃO:

• Humanizar o trabalho para aumentando a produtividade• Ciência de apoio a projetistas, planejadores,organizadores e

administradores• Agiliza o processo de produção• Proporciona qualidade no trabalho• Evita doenças profissionais• Analisando suas características físicas, fisiológicas,

psicológicas e sociais do trabalhador auxilia na fabricação de máquinas e ferramentas que são utilizadas no trabalho,

• Nas instalações viabiliza o ambiente

A partir daqui na prova. 2º bim.Tempo x trabalhoacrescentar conteúdo

• Determinação do Tempo Padrão• O Tempo Padrão pode também se tornar uma meta de

produtividade, obtendo assim um indicador, e consequentemente a análise e correção das falhas será mais rápida.Para definirmos o TP seguimos uma ordem, segue:Não dá pra cronometrar uma operação muito grande, o ideal é dividir essa operação em atividades

• Estabelecer quantos ciclos serão cronometrados• Analisar a V ( velocidade) média do operador.

• Finalidade do estudo de tempos

• Encontrar o tempo ideal para produção de um ítem afim de minimizar o disperdício de tempo e ou meçhorar o processo produtivo.

• Metodologia e equipamentos para estudo de tempos

• Existem muitos equipamentos e métodos que podem auxiliar na observação e análise dos tempos.

Determinação do Tempo Padrão

• Uma vez obtida as n cronometragens v·lidasdeve-se:

• Calcular a media das n cronometragem, obtendo-se o tempo cronometrado (TC) ou tempo médio (TM).

• Calcular o tempo normal (TN)

• TN = TC x V

• Calcular o tempo padrão (TP)

• TP = TN x PT

Metodologia e equipamentos para estudo de tempos

• Exercício

• Cronômetro de hora centesimal• N1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

• D1,27 1,56 1,35 1,59 2,05 1,98 2,35 2,50 2,65 3,05

• A -> Calcule a média de atividades e lance a resposta.

• B -> Após efetuada uma nova análise, foram conseguidas diminuir das atividades 5, 7 e 9, respectivamente 3%, 5% e 7% do tempo.

• C -> Qual o valor obtido no novo Tempo padrão?

• D -> Efetuando a análise dos tempos, qual aquela que merece maior cuidado nas operações?

Respostas

• A) Somatória do Tempo das atividades: 20,54 min.– Média da Operação: 2,05 min

• B) Média do Tempo padrão:

• C) Tempo das atividades:

• Operação 5 -> 1,99

• Operação 7 -> 2,23

• Operação 9 -> 2,46

• D) Média do Tempo Padrão após nova cronoanálise: 20,17

• E) A 10ª pois ela tem o maior tempo na linha. Fatores que podem influenciar: MP, MO, Máquinário.

FINALIDADE DO ESTUDO DO TEMPO

• Filmadora• Folha de observações• Prancheta para observações• São elas:

Discutir com todos os envolvidos o tipo de trabalho que será executado, procurando obter a colaboração dos encarregados e dos operadores do setor.

• Treinar o operador que irá executar a operação, conforme o estabelecido;• Elaborar um desenho esquemático da peça e do local do trabalho para auxílio e

registro;• Determinar o número necessário de cronometragens ou ciclos;• Determinar o tempo médio (TM), após as cronometragens;• Avaliar o fator de ritmo ou velocidade da operação, o tempo normal (TN),

tolerâncias para fadiga e para necessidades pessoais;• Determinar o tempo padrão (TP) da operação.

DETERMINAÇÃO DE TAKT TIME

• Takt time (Tempo de ciclo)• O “Takt Time” corresponde ao ritmo de produção necessário para

atender a demanda, ou seja, o tempo de produção que têm-sedisponível pelo número de unidades a serem produzidas emfunção da demanda. TakttTime é o resultado da divisão do tempodiário de operação pelo número de peças requeridas por dia

• 480 minutos/ = >1,6 peças/minuto

• 300 unids

LEAD TIME• e• Lead time ou tempo de aprovisionamento, é o

período entre o início de uma atividade, produtiva e o seu término. A definição mais convencional para lead time em Supply Chain Management (SCM) é o tempo entre o momento de entrada do material até à sua saída do inventário Em resultado da definição mais genérica, lead time é, muitas vezes, confundido ou tem até o mesmo significado que ciclo. O lead time é um dos conceitos mais importante da logística.

PCP - Planejamento e Controle de Produção

• Determinação da capacidade de produção

• A conceituação de produtividade tem abrangência ampla. Uma delas é a que considera a produtividade como a relação entre o valor do produto e/ ou serviço praduzido a cistos dos insumos para produzi-lo.

• Planejamento e Controle de Produção ou Planeamento e Controle da Produção

• É o departamento que permite a continuidade dos processos produtivos na indústria. Controla a atividade de decidir sobre o melhor emprego dos recursos de produção, assegurando, assim, a execução do que foi previsto no tempo e quantidade certa e com os recursos corretos.

LINHA DE PRODUÇÃO DA KAWASAKI

• http://www.motorpasion.com.br/kawasaki/video-mostra-a-linha-de-producao-da-kawasaki-em-manaus

O PCP estará pronto quando forem respondidas as seguintes questões:

• 1° O que produzir?

• 2° Quanto produzir?

• 3° Onde produzir?

• 4° Como produzir?

• 5° Quando produzir?

• 6° Com o que produzir?

• 7° Com quem produzir?

PCPANEXAR MAIS DEMANDAS

• Previsão da demanda• Planejamento da capacidade de produção• Planejamento agregado da produção (PAP)• Programação mestra da produção (PMP)• Administração de materiais• - Seqüenciamento• - Emissão de ordens• Controle da produção -

http://www.youtube.com/watch?v=Uu9jMOnbIeI

PCPcolocar mais conteúdo

• Análise e melhoria dos métodos de trabalho

• Movimentos

• Granel

• Cargas Unitárias

PCP

• Objetivos da melhoria::

• Redução de custos de operações:(mão-de-obra, equipamento, materiais, etc.);

• Melhoria da produtividade através do incremento do output sem recorrer ao aumento de recursos input);

• Prevenir problemas de qualidade;

• Redução de WIP;

• Melhoria das condições de trabalho

PCP

• Poka-yokes

• O segundo componente do pilar idoka é o dispositivo poka-yoke. O poka-yoke é um mecanismo de detecção de anormalidades que, acoplado a uma operação, impede a execução irregular de uma atividade. O poka-yoke é uma forma de bloquear as principais interferências na execução da operação.

• Os dispositivos poka-yoke são a maneira pela qual o conceito do jidoka é colocado em prática. A aplicação dos dispositivos poka-yoke permite a separação entre a máquina e o homem e o decorrente exercício do jidoka.

PCP

Sistemas de alimentação/transporte de produtos em processamento

• A movimentação de material, ou transporte/tráfego interno, tem como objetivo a reposição de matérias-primasnas linhas ou células de produção de uma fábrica, bem como transportar o material em processamento, quando este processamento implica a realização de operações que são desempenhadas em postos de trabalho diferentes. Transporte este que é, habitualmente, efetuado por operários semi-qualificados, sob as ordens do movimentador.

Máquinas/Movimentos/Materiais• Características dos Movimentos Equipamentos• Roteiros Programação repetitiva Monovia ou manipuladores• Programação aleatória Empilhadeiras,

paleteiros• Freqüência de movimentação Fluxo contínuo de materiais Correia

transportadora, correntes• Fluxo intermitente de materiais Tratores para

movimento horizontal• Distâncias percorridas Distâncias curtas e freqüentes Empilhadeiras e paleteiras• Distâncias longas e sistemáticas Comboios tracionados

por tratores industriais

• Ambiente fabril Interno Empilhadeiras elétricas que evitam

contaminação das mercadorias e dos operários

• Externo Tratores movidos a GLP ou diesel

•• Direção de fluxo Horizontal Tratores industriais,

correias, correntes• Vertical Elevadores de carga• Acionamento Manual Paleteiros• Motorizado Empilhadeiras e tratores

inds

TIPOS DE EQUIPAMENTOS DE CARGAS

EQUIPAMENTOS DE MOVIMENTAÇÃO DE CARGAS

Troca Rápida de Ferramentas – (Set up)

• A troca rápida de ferramentas (TRF) tem por objetivo reduzir o tempo de preparação (ou setup) de equipamentos, minimizando períodos não-produtivos no chão-de-fábrica. Como conseqüência, é possível a redução do tamanho dos lotes de produção na manufatura. A TRF fundamenta-se em técnicas que enfatizam o trabalho cooperativo em equipe e a proposição de formas criativas de melhoria de processos.

4 Estágios da Metodologia para implantação da TRF:

• No estágio estratégico, a metodologia enfoca a criação de ambiente favorável à implantação em seus níveis hierárquicos e planejando a formação de times de implantação.

• O estágio preparatório é o primeiro passo para as ações voltadas à definição das estratégias de implantação da TRF.

• O estágio operacional consiste na aplicação prática das metodologias propostas para TRF, buscando um procedimento que possa ser aplicado de maneira genérica,

• O último estágio, de comprovação, é a consolidação das estratégias e das técnicas utilizadas na implantação da metodologia de TRF.

Linha de produção implantada

Manutençõescolocar mais conteúdo

• 3. CONTROLE DA MANUTENÇÃO

• Ordens de manutenção

• Manutenção On-Line:

• Manutenção Programada:

Indicadores

• Acompanhamento de indicadores

• MTBF - Mean Time Between Failures (Tempo Médio entre Falhas)

• O que é MTBF?

MTBF – TEMPO MÉDIO ENTRE FALHAS• O termo MTBF quer dizer Meam Time Between

Failure - Tempo Médio Entre Falhas. • É um número calculado que indica a

confiabilidade de um equipamento. Quanto maior, melhor.

Exemplo: Para um equipamento com MTBF de 5 anos é

esperado que, em média, ele demore 5 anos para apresentar algum problema.Assim, um equipamento com MTBF de 10 anos será muito melhor

MTBF - Tempo Médio Entre Falhas

• Como confiar na informação do MTBF?• Depende da reputação da empresa que fornece o produto

• De onde vem o MTBF?• Vem de uma conta matemática onde o seu fabricante calcula o

mtbf de seu equipamento de acordo com a qualidade e tipo de material em que a peça é fabricado

MTBF - Tempo Médio Entre Falhas

• Confiabilidade – acertos e erros de 1 sistema

• Disponibilidade – é ter o material a disposição

• Período da Falha Prematura – ocorrem na inicialização do processo, geralmente ajustes

• Período da Taxa de Falha Constante - geralmente por falha humana ou falta de manutenção

• Período do Desgaste Acelerado – Tempo excessivo de utilização, pode ocorrer risco ao operador

Gestão de Manutenção

• http://www.youtube.com/watch?v=EWOk9dPh3SM&feature=related

Q.T

• 4. CONTROLE DE QUALIDADE

• Qualidade Total é uma técnica de administração multidisciplinar formada por um conjunto de Programas, Ferramentas e Métodos, aplicados no controle do processo de produção das empresas, para obter bens e serviços pelo menor custo e melhor qualidade, objetivando atender as exigências e a satisfação dos clientes.

Os princípios básicos da qualidade total são:

• Produzir bens ou serviços que respondam concretamente às necessidades dos clientes;

• Garantir a sobrevivência da empresa por meio de um lucro continuo obtido com o domínio da qualidade;

• Identificar o problema mais crítico e solucioná-lo pela mais elevada prioridade (Pareto);

• Falar, raciocinar e decidir com dados e com base em factos;

• Administrar a empresa ao longo do processo e não por resultados;

Os princípios básicos da qualidade total são:

• Reduzir metodicamente as dispersões por meio do isolamento das causas fundamentais;

• O cliente é Rei. Não se permitir servi-lo se não com produtos de qualidade;

• A prevenção deve ser a tão montante quanto possível;

• Na lógica anglo-saxônica de “trial and error”, nunca permitir que um problema se repita;

5 “S”

• 整理, Seiri Classificação

• 整頓, Seiton Ordem

• 清掃, Seisō Limpeza

• 清潔, SeiketsuHigiene e Segurança

• 躾, Shitsuke Disciplina e conscientização

Os principais benefícios da metodologia 5S são:

• Maior produtividade pela redução da perda de tempo procurando por objetos. Só ficam no ambiente os objetos necessários e ao alcance da mão

• Redução de despesas e melhor aproveitamento de materiais. A acumulação excessiva de materiais tende à degeneração

• Melhoria da qualidade de produtos e serviços

• Menos acidentes do trabalho

• Maior satisfação das pessoas com o trabalho

• Material Rejeitado

OUTRAS Ferramentas da qualidade

• http://www.youtube.com/watch?v=rBODpdt_JFo

Ao se efetuar uma rejeição, o item poderá ter os seguintes destinos:

• Saída do estoque: Neste caso será feita uma saída do depósito de rejeição para uma conta de despesa.

• Devolução ao Fornecedor: o sistema possibilitará transferir a quantidade rejeitada para um depósito, para posterior devolução, tendo esse depósito algumas parametrizações de verificação da rejeição.

• Material rejeitado pelo Controle de Qualidade junto a linha de produção, tem o destino de ser refugado ou reaproveitado a matéria prima e voltado para o início do processo.

Conformidade do produto

• Produtos conforme

• O produto conforme também tem a necessidade de ser classificado em qualidade e conformidade no processo.

• O material quando apresenta condições favoráveis de produção é classificado como “conforme”, pois atendem as exigências de qualidade estabelecidas.

Niveis de Exigências

• Níveis de exigência

• ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas).

• São os níveis de exigências aceitáveis pelo controle de qualidade no produto/serviço auditado.

• Normatizado e credenciado pela empresa e orgãos competentes.

Não conformidade do Produto

• Relatórios de Não Conformidades

• Devem ser levantadas as causas da não conformidade que podem ser de inúmeras hipóteses como:

• Execução de ação para impedir seu uso ou aplicação originais;

• Áreas de Segregação

Agradecimentos• Obrigado a todos,

• Vocês serão vitoriosos, sejam perceverantes,

• Deus cuide de suas vidas, tenha FÉ.