gestão da manutenção - resumo ii

RESUMO

CURSO: TÉCNICO EM MECÂNICA

GESTÃO DA MANUTENÇÃO

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Gestão da Manutenção – Resumo II

Índices na Manutenção

Nas atividades de manutenção temos que, primeiramente, definir qual é a nossa real situação. Definindo a real situação é possível estabelecer as metas que devemos alcançar. Daí vem a importância dos índices, eles demonstram se estamos indo no rumo certo para alcançar nossos objetivos.

Os índices de manutenção devem mostrar aspectos importantes para o processo produtivo. A escolha dos melhores índices varia de empresa para empresa, porém existem seis indicadores de chamados de “Índice de Classe Mundial”, Receberam este nome porque são adotados pela maioria dos países ocidentais. São eles:

MTBF ou TMEF – Tempo Médio Entre as Falhas. É definido como a divisão da soma das horas disponíveis do equipamento para a operação (HD), pelo número de intervenções corretivas neste equipamento no período (NC). Se o valor de MTBF for aumentando com o passar do tempo isto pode significar dois sinais: demonstra que as ações corretivas estão diminuindo e a disponibilidade do equipamento para a produção está aumentando.

MTTR ou TMR – Tempo Médio de Reparo. É a divisão da soma das horas de indisponibilidade para a operação devido à manutenção (HIM) pelo número de ocorrências de corretivas no período (NC). Quanto menor é o MTTR com o passar do tempo melhor é o andamento da manutenção. Pois as intervenções corretivas não estão impactando tanto a produção.

TMPF – Tempo Médio para a Falha. É o tempo médio para a falha é a relação entre o total de horas disponíveis do equipamento para a operação (HD) dividido pelo número de falhas detectadas em componentes não reparáveis. Este índice Existe pois componentes que não podem ser concertados, após falharem são descartados, e substituídos por novos tendo então um MTTR igual a zero.

Disponibilidade – De uma maneira geral a disponibilidade física representa o percentual de dedicação para a operação de um equipamento, ou de uma planta, em relação ao total de horas do período. A partir da figura podemos definir a disponibilidade como sendo a relação entre as horas trabalhadas (HT) e as horas totais do período (HG).

Custo de Manutenção por Faturamento – Estes custos envolvem cinco tipos de gastos: Pessoal – Despesas com salários e prêmios, encargos sociais e benefícios concedidos pela empresa e gastos com o aperfeiçoamento do efetivo. Materiais – Custo de reposição dos itens, energia elétrica, consumo de água e capital imobilizado, custo ligado ao pessoal do almoxarifado e

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MTBF= HDNC

MTTR=HIMNC

TMPF= HDnº de Falhas

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setor de compras. Contratação de Serviços Externos – Contratos com empresas externas para serviços permanentes ou eventuais. Depreciação – Custos diretos de reposição ou investimentos em equipamentos e ferramentas, custos indiretos de capital imobilizado, e custos administrativos com o setor contábil da empresa. Perda de Faturamento – São os custos de perda de produção e custos com perdas de matéria-prima. O custo de manutenção por faturamento consiste na consiste na relação entre os gastos da empresa com manutenção e o faturamento da empresa.

Custo de Manutenção por Valor de Reposição - Este índice está relacionado com o custo total do equipamento com o

seu valor de compra. Este índice deve ser utilizado para

equipamentos de alta criticidade. Um valor aceitável deste indicador seria um CMVR<6% no período de um ano. Este valor dependerá do retorno financeiro e estratégico dado pelo equipamento analisado, que poderá justificar um gasto maior com manutenção.

Além dos índices de Classe Mundial também podemos utilizar outros índices como:

Backlog - é o tempo em que a equipe de manutenção deve trabalhar para concluir todos os trabalhos pendentes. Ou seja é a divisão entre a soma das HH (Homem Hora) na carteira dividida pela capacidade instalada pela equipe de

executantes. A capacidade instalada da equipe executante deve levar em consideração perdas.

As perdas são provenientes, por exemplo: participação de reuniões, treinamentos e organização da oficina.

Curva A – Estável, demonstra controle sobre o processo restando saber se o valor de Backlog está em um valor aceitável ou não.

Curva B – Um decréscimo na demanda de serviços, o que pode levar a um período de ociosidade decorrente da queda de solicitações de serviço. Isso ocorre pelo aumento da produtividade do pessoal da manutenção, pela aquisição de novas ferramentas, treinamentos, etc.

Curva C – é um quadro preocupante pois o Backlog tem uma tendência de aumento constante isto indica possíveis problemas como: Baixa qualidade da manutenção; Descontrole no calendário de preventivas; Deficiência na supervisão da execução dos serviços;

Curva D – subida brusca de um patamar baixo para um alto. Isso ocorre devido ao surgimento de uma manutenção corretiva com tempo de execução bem alto.


CMVR= Custo total de manutençãoValor de compra do equip .

×100

Backlog=∑HH em carteira

∑ HH em instalado

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Curva E – Exatamente o contrário da curva D ocorre uma queda repentina no backlog. Pode ter ocorrido um deslocamento de pessoal, a contratação de serviços externos.

Curva F – Mostra um descontrole do sistema de Planejamento e Controle da Manutenção.

Retrabalho – O índice de retrabalho é a divisão entre as horas trabalhadas em OM enceradas porém reabertas por algum motivo em relação ao total

trabalhado no período. O ideal é que o Índice de Retrabalho seja zero.

Índice de Corretiva - Visa fornecer a real situação da ação, planejamento e programação da manutenção, indicando o

percentual de horas que foram gastos na corretiva. Valores

menores que 20% são aceitáveis, porém valores em torno de 50% ou maiores indicam o caos no planejamento e controle na manutenção.

Índice de Preventiva - É o contrário do Índice de Corretiva. Valores maiores que 75% demonstram que estamos em uma situação de tranquilidade, nos proporcionando uma rotina mais bem definida e possibilitando a liberação de recursos para a busca de melhorias contínuas.

Alocação de HH em OM - Este indicador informa o percentual de horas da manutenção realmente realizada. Sua necessidade reside em dois fatores: Verificação do nível de utilização do sistema de manutenção adotado pela empresa. Indicação do percentual dos serviços indiretos da manutenção, como também o nível de ociosidade e sobrecarga das equipes.

Treinamento na Manutenção - Este índice demonstra o percentual de HH dedicado a aperfeiçoamento, com relação ao HH instalado em um determinado período.

Taxa de Frequência de Acidentes - Representa a quantidade de acidentes ocorridos por milhão de HH trabalhando.

Taxa de Gravidade de Acidentes - Consiste na quantidade de HH perdidos devido aos acidentes de trabalho.


Índice de Retrabalho=∑ HH em OM rabertas

∑ HH total no período×100

Índice de Corretiva=∑HMC

∑ HMC+∑ HMP×100

Índice de Preventiva=∑ HMP

∑ HMC+∑ HMP×100

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EGP (Eficiência Global de Produção) - é um indicador que possui o objetivo de demonstrar e reavaliar as perdas de produção. Este índice pode ser aplicado em diversos e diferentes níveis da produção da planta.

O EGP pode ser utilizado como: uma medida inicial do desempenho da produção; pode ser calculado para uma linha de produção permitindo a comparação entre linhas de produção; nos equipamentos, identificando quais apresentam desempenho ruim.

O EGP é calculado da seguinte maneira:

EGP (%) = Disponibilidade X Taxa de Rendimento X Taxa de Qualidade

A disponibilidade já foi citada acima. Taxa de Rendimento: expressa a diferença entre a taxa de produção real e a padrão (nominal). A taxa de produção real é calculada pela razão entre o volume de produção e o tempo gasto na operação.

Taxa de qualidade: é utilizada para indicar a proporção de defeitos de produção com relação ao volume total de produção.

Valores ideais para são: disponibilidade: 90%; taxa de rendimento: 95%; taxa de qualidade: 99%. Resultando em um EGP de 85%. Porém valores acima de 50% também são bons índices.

Manutenção Centrada na Confiabilidade – MCC

A MCC consiste em um processo para determinar os requisitos de manutenção de qualquer item físico no seu contesto operacional. Esta técnica visa estudar as diversas formas de como um componente pode vir a falhar. Visualizando através disso as ações de bloqueio pertinentes a serem tomadas. Na verdade a MCC é uma grande ferramenta sobre quais diretrizes de manutenção devemos adotar.

O Primeiro passo para a implementação da MCC é a seleção de qual sistema operacional a ser estudado. O passo seguinte é a formação da equipe de MCC. Devem fazer parte desta equipe todos os setores que tenham influência sobre o sistema escolhido, isto ocorre, pois todas as informações do sistema não são de domínio de uma pessoa. Deste modo a reunião destes vários pontos de vista de um mesmo equipamento enriquece a sua avaliação por completo, evitando assim importantes fatores sejam esquecidos. A equipe será liderada por um facilitador, que tem a função de orientará a equipe na aplicação correta da filosofia da MCC.


Taxa de produção real=Volume de produçãoTempo de produção

Taxa de rendim ento (% )= Taxa de produção realTaxa de produção padrão

Taxa de qualidade= produção total−Defeitosprodução total

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Montada a equipe de MCC ela buscará 4 objetivos : I – Preservar as Funções do Sistema; II – Identificar modos de falha que influenciem tais funções; III – Indicar a importância da cada falha funcional; IV – Definir tarefas em relação às falhas funcionais.

Para alcançar estes objetivos devemos realizar os seguintes passos: Seleção do Sistema e Levantamento de Dados; Definição das Fronteiras do Sistema; Descrição do Sistema e Subsistemas; Identificação das Funções e Falhas Funcionais; Análise de Modos de Falhas (FMEA); Diagrama de Decisão.

Seleção do Sistema e Levantamento de Dados: Consiste na seleção do sistema onde se implantará o MCC e o levantamento de dados de todos os requisitos de cada linha de produção.

Definição das Fronteiras do Sistema: Definir os equipamentos presentes no sistema selecionado e definir quais são os inícios e términos de cada processo dentro do sistema, ou seja, definir as fronteiras do sistema.

Descrição do Sistema e Subsistemas: Descrever quantitativamente cada equipamento e dividi-los em subsistemas que realizam processos semelhantes.

Identificação das Funções e Falhas Funcionais: O primeiro passo é levantar o histórico de manutenção dos equipamentos. Após isto devemos especificar as funções de cada subsistema e as possíveis falhas funcionais. Passamos agora a definir a matriz de falha funcional por equipamento. Que relaciona cada equipamento às falhas funcionais listadas. Desta forma identifica-se os pontos cruciais que poderão proporcionar a falha funcional levantada na etapa anterior.

Análise de Modos de Falhas (FMEA): Consiste em um método para análise de falhas em processos e produtos, com o objetivo de prevê efeitos indesejados. Possibilitando a tomada de decisão de forma antecipada, identificando e priorizando ações que impeçam a existência efetiva destes efeitos. Este método de análise de falha auxiliará a equipe de MCC a determinar todos os modos de falhas possíveis, bem como suas consequências. Indicando também a criticidade de cada falha e indicando os componentes que devem ser submetidos a análise de MCC.

Padrões de Falhas:

Padrão A - curva da banheira. Elevada ocorrência de falhas no início de operação, seguido de frequência de falhas constante e, aumento na frequência de falhas. Este tipo de padrão ocorre em grande parte do componentes e sistemas.


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Padrão B – apresenta uma taxa da falha constante ao longo do tempo, mas a taxa de falhas sobe rapidamente levando a substituição do equipamento. Padrão C - apresenta um aumento lento e gradual da taxa de falha, sem uma zona definida de desgaste.Padrão D - mostra baixa taxa de falha quando o item é novo e sofre posteriormente um rápido aumento da taxa de falha p/ um nível constante.Padrão E - mostra uma taxa de falha constante em qualquer período.Padrão F - de falhas indica que uma maior probabilidade de falhas ocorre quando o componente é novo ou imediatamente após restauração.

Diagrama de Decisão: O diagrama de decisão objetiva, a partir das características dos modos de falhas e suas consequências ao processo, definir as ações preventivas aplicáveis à falha, estas ações podem ser: Manutenção preventiva baseada no tempo ou utilização, Manutenção preventiva baseada na condição, Manutenção corretiva, Redefinição do projeto.

A escolha de Manutenção Corretiva deve seguir alguns critérios de reavaliação: Efetividade Marginal – ocorre quando não há evidencias conclusivas de que os custos da MC sejam bem menores do que da Manutenção preditiva, Recomendações do Fabricante – Para não perder a garantia do equipamento é preferível evitar o conflito entre as ações propostas da equipe de MCC e as recomendações do fabricante, Cultura Interna – diante de forte resistência a mudanças de procedimentos de manutenção de um equipamento é preferível uma reavaliação, Defeso em Lei – Se existir alguma norma de órgãos reguladores que entrem em divergência com a indicação do trabalho do MCC.

Estoque de Peças para Manutenção

Estoques de peças de reposição possuem características distintas de outros estoques nas empresas. Alguns fatores importantes para a gestão destes estoques: A ocorrência de falhas já é um transtorno e a demora nos reparos por falta de peças agrava a percepção negativa do cliente; Há itens com demanda elevada, mas a grande maioria tem demanda esporádica.

O controle rígido exercido sobre estoques de produção é, entretanto, raramente estendido aos estoques de peças de reposição.


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Os custos fundamentais que entram em jogo e agem em sentidos opostos são: de um lado, os custos de armazenamento e os juros do capital imobilizado na estocagem das peças; do outro, os custos decorrentes da interrupção da produção.

A maioria das peças de reposição apresenta demanda esporádica, ou seja, ocorrem em determinados momentos, seguidos por intervalos longos e variáveis de ausência de demanda. Demandas esporádicas são particularmente difíceis de prever e as faltas podem ter custos extremamente elevados. Para a previsão da demanda utilizamos alguns cálculos baseados no histórico de demandas anteriores como: Método da Média Móvel, Método da Média Móvel Ponderada e Método da Média com Ponderação Exponencial.

Método da Média Móvel: Utilizam-se tantos períodos de tempo quantos forem convenientes para a previsão da demanda. Por exemplo, para fazer a previsão de consumo de um próximo período, uso sempre a média móvel dos últimos três (ou quatro, ou cinco, etc).

Método da Média Móvel Ponderada: Neste caso são atribuídos pesos a cada um dos períodos passados, de modo que a somatória dos pesos seja igual a 1, e estes sejam decrescentes ao longo dos períodos mais antigos, de modo a termos um peso maior para os períodos mais recentes.

Método da Média com Ponderação Exponencial: Também denominado método do alisamento, este método combina o método da média móvel ponderada com dados históricos trabalhados. A diferença dos dois dos períodos anteriores, sendo cada diferença multiplicada por uma expressão obtida através de um fator a escolhido arbitrariamente.

Custos de Estocagem: refletem as despesas de armazenamento, as taxas de seguros e os juros sobre o investimento. Incluem os riscos de obsolescência, isto é, os possíveis prejuízos decorrentes do fato de que a peça de reposição nunca chegue a ser usada.

Lucro cessante é a perda de capital pela parada da linha de produção causada pela manutenção, porém muitas vezes calcular o lucro cessante é bastante difícil tornado ainda mais complexa o cálculo dos custos de estocagem.

Duração das pecas - Classicamente se dividem os problemas em dois grupos: aqueles nos quais são conhecidos dados sobre a falha com o tempo; outros em que isso é desconhecido. A probabilidade de um acontecimento é conhecida pelas estatísticas de ocorrências anteriores. Dentro de grandes empresas existem dados próprios. Mas outras vezes há necessidade de recorrer ao fabricante, e este muitas vezes hesita em querer dar uma probabilidade de quebra.

Compra de estoques de peças de reposição - A parada de máquinas vitais é possível esperar a queda de lucros devido aos prejuízos pelo não aproveitamento de máquinas subsequentes e da mão-de-obra. Com o valor do prejuízo total, por período, pode o comprador calcular se ele deve ou não estocar certas peças dispendiosas de reposição.


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A literatura mostra métodos diferentes para proceder a uma decisão desse tipo. O problema é visto sob o ângulo da Engenharia Econômica por ENEVOLDSEN e ELGEE.

ENEVOLDSEN sugere diminuir o custo do elevado investimento em peças de reposição grandes e caras, criando cooperativas de empresas necessitadas dos mesmos sobressalentes.

ELGEE aplica a Engenharia Econômica clássica ao investimento em peças de reposição. Compara-as com investimentos de produtividade e lucro aceitáveis pela empresa. Para poder realizar esse estudo recorre a dados estatísticos sobre a aplicação das peças sobressalentes e a frequência de seu emprego. Chega assim ao tempo médio de uso de certa peça, por máquina estudada.

A probabilidade da emergência – Saber a probabilidade de substituição de um item de reposição faz com que o estoque possa ficar mais enxuto. Tendo a probabilidade de falhas de equipamentos podemos calcular de maneira eficiente a melhor data para compra de sobressalentes.

Cuidados na Estocagem

Rolamentos:

O tempo de armazenamento máximo destes componentes são de 2 à 5 anos. Recomenda-se evitar ao máximo vibrações tanto no armazenamento quanto no

transporte. Respeitar sempre a quantidade de número de caixas que podem ser empilhadas e

garantir que os rolamentos estão bem apoiados na prateleira. A embalagem plástica só poderá ser retirada no momento em que o rolamento for

utilizado.

Rebolo:

Ao receber o produto verifique se este não sofreu danos durante o transporte. Manuseio os rebolos devem ser manuseados de forma a evitar choques, quedas e

outros inconvenientes que possam danificá-los. Caso não possam ser transportados manualmente, utilize carrinhos apropriados. Não

transporte o rebolo rolando pelo piso até o almoxarifado ou até a máquina. O armazenamento deve ser feito de tal maneira que possibilite a seleção e a retirada

dos rebolos sem danificar ou alterar a disposição dos demais.

Motores elétricos

O ambiente destinado à armazenagem de motores deve estar isento de umidade, gases, fungos, agentes corrosivos, poeira, carvão, óleo ou partículas abrasivas, bem como não deve ser tolerada a presença de roedores ou insetos.

Os almoxarifados não devem estar próximos a máquinas que provoquem excessivas vibrações.


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Mensalmente deve-se girar o eixo com a mão. No caso de motores com mais de dois anos de armazenamento, deve-se trocar os

rolamentos ou substituir totalmente a graxa lubrificante após limpeza.

Correias

Guarde sempre em locais ventilados, secos e sem exposição direta de luz solar. Nunca dobre ou pendure a correia, pois isso pode prejudicar sua durabilidade.


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