FACASTELO - FACULDADE DE CASTELO

Disciplina: Logística Empresarial

Aula 05 - Manuseio de Materiais

Professor: Marcos Almeida da Costa

Armazenagem

Manuseio de Materiais

Embalagem de Proteção

Obtenção

Programação do Produto

Manutenção da Informação

O manuseio ou movimentação interna é o transporte de pequenas quantidades de bens, em curtas distâncias, em depósitos, fábricas, lojas e no transbordo entre modais de transporte.

Equipamentos de manuseio:

1.Equipamentos de movimentação

2.Equipamentos auxiliares.

Equipamentos mecânicos:

a) Empilhadeiras e tratores: são meios utilizados para abreviar o tempo de movimento de produtos que demandam muito tempo e esforço se executados manualmente, devido ao seu grande peso. O trabalho concentra-se em empilhar os produtos e torná-los volumes únicos transportáveis de uma só vez (unitização).

Consiste no processo de arranjar várias unidades menores em outras maiores de forma que constituam uma só unidade com o objetivo de facilitar o manuseio e o transporte.

Vantagens:

•Redução do tempo de carga e descarga;•Otimização do espaço cúbico;•Redução do tempo de inventário;•Flexibilidade nas mudanças de arranjo físico.

Tipos de cargas unitizadas:

•Cargas conteinerizadas;•Cargas paletizadas;•Cargas auto - utilizadas (cintas);•Cargas Pré - lingadas (tubos).

b) Transportadores e esteiras: utilizados para bens pequenos e pesados, os transportadores são o segundo método mais popular de movimentação interna de produtos. Seu objetivo é o de transportar grande número de itens em uma mesma rota.

Os dois principais são os movidos à gravidade e os mecânicos. O primeiro utiliza rodas, esferas e roletes para deslizar sobre um plano inclinado com superfícies planas. O segundo, motorizado e, devido ao maior custo, é utilizado em pequenas distâncias para mover produtos para cima.

c) Guinchos e semelhantes: esse método de manuseio interno não se limita à operação em superfície, mas em área de armazenagem, não necessitando de corredores; além disso, apresenta grande capacidade para mover cargas extremamente pesadas, com agilidade e segurança.

São utilizados, especialmente, para carga e descarga de navios, manuseio de matérias-primas, como aço e alumínio, e transbordo de carga entre trens e caminhões.

Diminuem o dano no manuseio, otimizam espaços de armazenagem, oferecendo boa organização de itens, com fácil reconhecimento e manuseio.

Exemplos: porta-paletes sem prateleiras para caixas em fileiras de fluxo contínuo, de corredores móveis , de estrutura em A, removível e de piso duplo.

Plataforma de apoio e acondicionamento de carga, com dimensões padronizadas com apoio para garfo de empilhadeira ou outro equipamento, podendo ser de plástico, madeira ou metal.

Tem por objetivo otimizar a localização, identificação e coleta de produtos para o seu manuseio rápido e eficiente.

O desenvolvimento do sistema deve atender às necessidades da operação, tais como gravações, marcas e cores.

A tecnologia computadorizada, por meio do código de barras linear ou código de distribuição, revolucionou a identificação, acelerando o manuseio de produtos, convertendo códigos em informação utilizável para controle.

Para isso, são utilizados: o código, semelhante ao universal usado em mercearias, uma chave rápida para a identificação do produto, quantidades e fornecedor; e leitores ópticos(scanners) fixos ou portáteis.

O projeto da área de armazenagem é muito importante no planejamento do manuseio de produtos. A eficiência gerada por esses cuidados acontece devido a algumas medidas que são adotadas.

a)Arranjo Geral do Espaço Físicob)Arranjo físico detalhadoc)Alocação do espaço físicod)Disposição do estoquee)Métodos de endereçamento e localização

Pequenas variações na configuração do projeto do armazém, ou docas de descarga, levando-se em consideração o seu formato e localização, devem ser realizadas antes da construção do edifício, pois afetam o custo da sua construção e podem representar grande economia de custo de manuseio.

Diante da diversidade e quantidade de produtos a serem manuseados, uma prática comum é dividir o depósito em seções, como produtos congelados, perecíveis, furtáveis e outros; estes ocupariam a maior parte deste depósito, obedecendo à sua rotatividade, tempo e custo de manuseio.

Deve ser definido para garantir o arranjo físico de menor custo de manuseio.

Pode levar em consideração métodos intuitivos (amplamente empregados na prática, porém sem a garantia de eficiência) ou científicos (como o utilizado pela IBM, em Nova York – Técnica de Alocação de Facilidades com Relações Computadorizadas.

• O método intuitivo considera a rotatividade do item, seu tamanho, volume (cubagem) por pedido e agrupamento por famílias.

• O método científico enfoca a necessidade de estudos e cálculos matemáticos profundos para solucionar problemas de arranjo físico, ”com milhares de produtos e pontos potenciais de alocação num armazém.”

Há controvérsias quanto ao melhor método, porém 86% dos maiores depósitos americanos usam arranjo quadrangular, contra os 2% dos que usam o em ângulo parcial e os 14%, total. O profissional deve focalizar a eficiência do manuseio quando for escolher o arranjo.

Há controvérsias quanto ao melhor método, porém 86% dos maiores depósitos americanos usam arranjo quadrangular, contra os 2% dos que usam o em ângulo parcial e os 14%, total. O profissional deve focalizar a eficiência do manuseio quando for escolher o arranjo.

O objetivo deste sistema é a eficiente localização e recuperação de mercadorias dos pontos de armazenagem. Isso deve ser a consideração final no projeto de movimentação de materiais. Tantas são as variáveis nesse sistema: oscilação de níveis de estoque, devido à demanda e oferta; entrada de novos produtos e saída de outros, uma troca de linha de mercadorias.

Para realizá-los, de maneira eficiente, existem dois métodos básicos, com vantagens e desvantagens:

•O sistema de endereços fixos

•O sistema de endereços variáveis

Neste sistema cada lugar é fixado para cada produto. É simples e de fácil memorização, podendo ou não utilizar codificação formal, para identificar a seção, número da divisão e prateleira, dependendo da quantidade de mercadorias.

Pode gerar espaço ocioso, pois considera a previsão de espaço de acordo com os níveis de pico de cada produto, que não ocorrem, necessariamente, ao mesmo tempo.

Os produtos são designados para qualquer espaço físico disponível, otimizando-o, mas pode gerar longos percursos para a sua localização, ao formar um único pedido, já que um item específico pode estar em diversos locais, simultaneamente. Deve-se utilizar, portanto, um eficiente sistema de codificação, bem como um de preenchimento de pedidos, manual ou computadorizado, viabilizando a recuperação eficaz e rápida dos itens.

BALLOU, Ronald H. Logística Empresarial. São Paulo: Atlas, 1993.

CHING, Hong Yuh. Gestão de estoques na cadeia de logística integrada. São Paulo: Atlas, 2001.